DE69617920T2

DE69617920T2 - Methode und gerät zum ausrichten eines zylinders in einer graviermaschine

Info

Publication number: DE69617920T2
Application number: DE69617920T
Authority: DE
Inventors: F. Bornhorst; D. Likins; A. Mackinnon
Original assignee: DAETWYLER AG; MDC Max Daetwyler AG Bleienbach
Current assignee: DAETWYLER AG; Daetwyler Global Tec Holding AG
Priority date: 1995-02-27
Filing date: 1996-01-29
Publication date: 2002-09-19
Anticipated expiration: 2016-01-30
Also published as: JPH11500965A; BR9607339A; DE69617920D1; EP0812269B1; US5854690A; US5661565A; EP0812269A1; WO1996026843A1; CN1177318A

Description

Die Erfindung betrifft einen Graveur, und insbesondere betrifft sie ein selbstzentrierendes Spannfutter zur Stütze eines Zylinders, der in einem Graveur graviert werden soll.
Das Grundprinzip des elektromechanischen Gravierens eines Gravurzylinders umfaßt die Drehung eines plattierten Zylinders unter Betätigung eines elektronisch betriebenen Werkzeugs auf einem Gravurkopf, der Zellen oder Linien in die Oberfläche des plattierten Zylinders eingraviert oder einschneidet. Der gravierte Zylinder wird normalerweise in einer stegartigen Gravurdruckpresse zum Drucken von Papier, Kunststoff oder metallischem Filmmaterial angewandt.
Zusätzlich zum Drucken von Zeitungen und Zeitschriften kann der gravierte Zylinder auch zum direkten oder indirekten Bedrucken von Kleidung, zum Auftragen von Klebstoff, zum Bedrucken von Verpackungsmaterialien für Produkte und zum Aufdrucken von Holzmaserungsmustern zur Herstellung von Wandverkleidungen, Fußbodenabdeckungen oder anderen Oberflächenabdeckungen verwendet werden.
Bei dem Tiefdruckverfahren wird der eingravierte Zylinder mit Tinte geflutet, und eine Rakel wischt die überschüssige Tinte von der Oberfläche ab, so dass nur die gravierten Zellen Tinte enthalten, die auf das zu bedruckende Material übertragen wird. Zum Erhalt eines hochqualitativen Druckes ist es notwendig, dass die Zellen sehr exakt auf der Zylinderoberfläche angeordnet oder platziert werden, in der Regel innerhalb von 1 oder 2 micron einer gewünschten zuvor festgelegten Stelle.
Während eines Gravurvorgangs wird der zu gravierende Zylinder an beiden Enden durch einen Spindel- und einen Reitstock gestützt. Typischerweise sind die Zylinderenden entweder mit einer Aufnahmeöffnung zur Aufnahme von an dem Spindel- und Reitstock befestigten Trägerschäften oder mit Zylinderschäften ausgestattet, die manuell in Greifelementen positioniert werden müssen, die drehbar auf Spindel- und Reitstock befestigt sind. Ist der Zylinder mit Endschäften ausgestattet, sind an den Schäften Lagerzapfen aus gehärtetem Stahl vorgesehen, die von den Greifelementen gegriffen werden, wobei die Oberfläche der Lagerzapfen relativ zu der plattierten Oberfläche des Zylinders, der zu gravieren ist, exakt positioniert wird, um eine exakte Positionierung der Zylinderoberfläche in dem Graveur zu gewährleisten, wenn die Greifelemente die Lagerzapfen greifen.
In dem Dokument NL-A-6 900 549, von der die vorliegende Erfindung ausgeht, wird ein maschinelles Werkzeug, z. B. eine Drehmaschine, offenbart, umfassend ein Maschinenbett mit einem Spindelstock mit einem ersten Spannfutter und einem Reitstock mit einem zweiten Spannfutter, die verstellbar und an dem Maschinenbett festklemmbar sind. Das zweite Spannfutter kann axial verschoben und in einer Richtung zum Halten eines Arbeitsstückes zwischen beiden Spannfuttern festgeklemmt werden. Die Spannfutter umfassen eine Vielzahl von Backen, die zu und von der Drehachse der Spannfutter bewegt werden können und einen Greifbereich definieren. Die Spannfutter umfassen außerdem eine interne Betätigungsvorrichtung zum Bewegen und Festklemmen der Backen durch manuellen Betrieb der Betätigungsvorrichtung mit einer Ratsche durch das Betriebspersonal des maschinellen Werkzeuges, wobei das maschinell zu bearbeitende Werkstück bezüglich der Drehachse des maschinellen Werkzeuges manuell zentriert wird.
Ein Nachteil der bekannten Systeme zur Befestigung von Zylindern in einem Graveur umfasst das Fehlen eines automatischen Klemmens und Zentrierens sowie Schwierigkeiten, die damit einhergehen, sicherzustellen, dass die Greifelemente auf dem Spindel- und Reitstock den Zylinder exakt im axialen Rotationszentrum für den Zylinder positionieren. Insbesondere während eines längeren Gebrauches sind die Bauteile, die die Greifelemente bilden, so dem Verschleiß unterworfen, dass die Sicherstellung einer exakten Positionierung des Zylinders schwer sein kann.
Ein weiterer Nachteil, der mit den bekannten Befestigungssystemen, wie Greifelementen, einhergeht, ist die eingeschränkte Wurf-, Hub- oder Verschiebungsweite von Greifelementen, die wiederum den Bereich der Durchmesser einschränken, an den sich die gegebenen Greifelemente anpassen können. Zur Anpassung an die verschiedenen Zylinderschaf- Durchmesser bei Stand-Derb-Technik-Systemen war somit die Bereitstellung verschieden bemessener, den verschiedenen Schaffdurchmessern, die bei den Zylindern vorkommen, entsprechenden Greifelemente notwendig. Dieses Verfahren der Bereitstellung von verschiedenen Schaffgrößen durch Auswechseln der Greifelemente auf Spindel- und Reitstock wird als zeitraubend und arbeitsintensiv betrachtet. Als Ergebnis der eingeschränkten Verschiebungs- oder Wurfweite der Greifelemente stellten die in Stand-Derb-Technik-Systemen verwendeten Greifelemente ein begrenztes Spiel zur Aufnahme von Schäften der Zylinder bereit, derart, dass die exakte Ausrichtung der Zylinder mit den Greifelementen notwendig war, bevor die Zylinderschufte und Greifelemente zum Eingreifen ineinander gebracht werden konnten. Dieses Vorgehen hat sich insofern als schwierig und zeitraubend erwiesen, da die Gravurzylinder typischerweise sehr schwer sind und schwer exakt zu handhaben sind. Da ferner die Systeme nach dem Stand der Technik manuell (d. h. nicht automatisch) waren, war die schnelle und exakte Anordnung und Ausrichtung des Zylinder in dem Graveur schwierig.
Demgemäss besteht ein Bedarf an einem Befestigungssystem, das die Montage der Zylinder mit unterschiedlicher Schaftgröße und die Ausrichtung von verschiedenen Zylindern in einem Graveur erleichtert. Zusätzlich besteht Bedarf an einem solchen System, das auch eine exakte Anordnung von Zylindern in einem Graveur während einer längeren Gebrauchsdauer des Systems gewährleistet.
Darum ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen Graveur mit einem Spannfutter bereitzustellen, das die automatische exakte Ausrichtung eines Zylinders innerhalb des Graveurs gewährleistet.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines solchen Spannfutters, einschließlich von exakt beweglichen Backenelementen, wobei der Verschleiß der Bauteile, die Bewegung der Backenelemente steuern, minimiert wird.
Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Ausrichtung eines Gravurzylinders, wobei das Verfahren die automatische exakte Ausrichtung des Zylinders in dem Graveur gewährleistet.
Die Lösungen dieser Aufgaben sind in den Ansprüchen 1 bis 33 definiert.
Die Erfindung stellt einen Graveur und ein Verfahren zur automatischen und exakten Ausrichtung eines Zylinders innerhalb eines gewünschten oder zuvor festgelegten Toleranzbereiches in einem Graveur für einen Gravurvorgang bereit.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die automatische Betätigungsvorrichtung für das Spannfutter des Graveurs, wobei die Betätigungsvorrichtung mit der Steuervorrichtung verbunden ist, pneumatisch gesteuerte Zylinder zur Betätigung einer Zugstange oder Armatur. Die Zugstange oder Armatur ist über eine Vielzahl von Drehhebeln oder Armen mit der Vielzahl von Backen gekoppelt, wobei die Drehung als Reaktion auf die Bewegung der Zugstange erfolgt. Beim Drehen der Dreharme wird durch sie eine Gleitbewegung der Backen radial nach innen in Richtung eines Mittelteils des Spannfutters unter Greifen eines Trägerschaftes für einen Zylinder ausgelöst.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das automatische Spannfutter mit Spülkanälen ausgestattet, die mit den zusammenwirkenden beweglichen Teilen des Spannfutters verbunden sind. Die Spülkanäle erlauben die Injektion von Schmiermittel in das Spannfutter und dessen Entfernung daraus, um normale Verschleißteilchen von den Präzisionsbauteilen im Inneren des Spannfutters herauszuleiten.
Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung hervor und den beigefügten Zeichnungen und den angehängten Ansprüchen.
Eine bevorzugten Ausführung der Erfindung wird nun ausführlich im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Graveurs einschließlich eines Spindel- und Reitstockes, die das erfindungsgemäße automatisch selbst zentrierende Spannfutter umfassen,
Fig. 2 eine Querschnittansicht eines Spindelstocks, der das erfindungsgemäße Spannfutter umfaßt,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Spannfutters,
Fig. 4 eine Draufsicht auf das Spannfutter,
Fig. 5 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 5-5 in Fig. 4,
Fig. 6 eine Explosionsansicht des Spannfutters,
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines Backen-Betätigungshebels für das Spannfutter,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Hauptbacke,
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer oberen Backe und eines Schlüssels, der die obere Backe platziert,
Fig. 10 eine Vorderansicht des Spannfutter, die das Schmiermittel-Spülsystem erläutert,
Fig. 11 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 11- 11 in Fig. 10, und
Fig. 12 eine Querschnittsansicht, die einen Spindel- und einen Reitstock zeigt, die jeweils das erfindungsgemäße Spannfutter umfassen.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Fig. 1 ist eine allgemeine perspektivische Ansicht eines Graveurs 10, umfassend das erfindungsgemäße automatische selbstzentrierende Spannfutter. Der Graveur 10 umfaßt eine Basis 12 mit einem Spindelstock 14 und einem Reitstock 16, die so auf Schienen 18 befestigt sind, dass sich Spindelstock 14 und Reitstock 16 voneinander weg und aufeinander zu bewegen können.
Der Graveur 10 umfasst ferner einen Gravurkopf 20 mit einem Schneidwerkzeug oder Stift (nicht gezeigt) zur Gravur einer Oberfläche, wie einer kupferplattierten Oberfläche 22 auf einem Zylinder 24. Der Gravurkopf 20 ist auf einem Wagen 26 befestigt und dazu ausgelegt, von und zu dem Zylinder 24 bewegt zu werden. Zusätzlich ist der Wagen 26 auf der Basis 12 verschiebbar montiert und wird durch einen ersten Antrieb, der diagrammartig als 13 dargestellt ist, so betrieben, dass er die gesamte Fläche 22 des Zylinders 24 in einer Richtung parallel zur Achse des Zylinders 24 zu überqueren vermag.
Die Bewegung des Spindelstocks 14, des Reitstocks 16 und des Wagens 26 relativ zur Basis 12 kann gemäß den Mechanismen durchgeführt werden, die in der mitanhängigen US- Patentanmeldung Nr. 08/057 327, die nun genehmigt ist, wobei die Anmeldung dem gleichen Anmelder wie die vorliegende Erfindung zugeschrieben wird, und die hiermit als Referenz mit umfasst ist, beschrieben sind. Zusätzlich sollte angemerkt werden, dass eine Steuervorrichtung, die diagrammartig unter 11 erläutert ist, ebenfalls als Teil des Graveurs 10 zur automatischen Steuerung der Gravurvorgänge, einschließlich des Vorgangs der Selbstzentrierung des erfindungsgemäßen Spannfutters, wie nachstehend beschrieben, vorgesehen ist.
Unter Bezugnahme auf Fig. 2 wird der automatische selbstzentrierende Spannfutteraufbau oder das erfindungsgemäße Spannfutter 28 unter Bezugnahme auf das in Spindelstock 14 vorhandene Spannfutter 28 beschrieben, und es sollte selbstverständlich sein, dass ein identisches automatisches selbstzentrierendes Spannfutter 28 auch am Reitstock 16 angebracht ist (s. Fig. 12). Zusätzlich sollte angemerkt werden, dass die Struktur von Spindelstock 14 und Reitstock 16 praktisch identisch sind, mit der Ausnahme, dass der Spindelstock 14 ein Schwungrad 30 umfasst, das durch einen zweiten, diagrammartig unter 32 erläuterten Antrieb angetrieben wird, der vorzugsweise ein Drehantrieb ist, wie ein Gurt, ein Getriebe oder ein entsprechender Antriebsmechanismus (s. Fig. 1). Der Spindelstock wirkt als Antriebsseite des Graveurs 10, und der Reitstock umfasst ein Bremssystem zum exakten Anhalten der Drehung des Zylinders 24 und umfasst eine Folgeseite des Graveurs 10.
Der Spindelstock 14 umfasst eine praktisch zylindrische Spindel 36, die in einem Spindelgehäuse 36 von einem Spindelträger 40 gestützt wird, wobei die Spindel 36 relativ zu dem Spindelgehäuse 38 drehbar ist. Die Spindel 36 ist so am Schwungrad 30 befestigt, dass die Antriebsbewegung für die Spindel 36 über das Schwungrad 30 bereitgestellt wird, wenn es durch den Drehantrieb 32 angetrieben wird. Die Stützen 40 werden in dem Gehäuse 38 mittels eines stationären Endaufsatzes 42 und eines einstellbaren Aufsatzes oder eines Spannaufsatzes 44 vorgeladen. Ein Hohlraum 46, der die Spindel 36 umgibt, ist definiert und ist mit Öl gefüllt, und das Öl wird mittels Labyrinthverschlüsse 48 und stationärer Verschlüsse 50 in dem Hohlraum 46 zurückgehalten.
Der pneumatische Druck wird über eine Dreheinheit 52, die mit den Luftkanälen 54, 56 verbunden ist, an das Innere der Spindel angelegt. Zusätzlich öffnet sich der Luftkanal 56 über eine Vielzahl von Lufteintrittsöffnungen 58 in das Innere der Spindel 36.
Das Innere der Spindel 36 definiert eine Kolbenkammer, und eine Vielzahl von Kolbenkammer-Trennwänden 60 sind bezüglich des Inneren der Spindel 36 an zuvor festgelegten, beabstandeten Orten feststehend unter Bildung einer Reihe von Unterkammern in der Spindel 36 angeordnet.
Zwischen den Trennwänden 60 sind in der Spindel 36 auch eine Vielzahl von Kolben 62 angeordnet und sind zur relativ zu der Spindel 36 verschiebbaren Bewegung auf einer praktisch zylindrischen Zugstange oder Armatur 64 befestigt. Somit bilden die Trennwände 60 und die Kolben 62 wirksam eine Reihe von Flachzylindern, wobei der Kolbenteil eines jeden Zylinders an der Zugstange 64 befestigt ist.
Die Zugstange 64 verläuft im Inneren der Spindel 36 in verschiebbarer Beziehung zu den Trennwänden 60 und ist mit den Kolben 62 starr verbunden. Zusätzlich ist ein Auslasskanal 66 durch die Spindel 36 definiert und über eine Vielzahl von Auslassöffnungen 68 mit jeder der Unterkammern im Inneren der Spindel 36 verbunden. Die Kolben 62 werden zur horizontalen Umkehrbewegung in der Spindel über Druckluft betätigt, die durch die Lufteintrittsöffnungen 58 von der Dreheinheit 62 und den Luftkanälen 54, 56 unter Steuerung der Steuervorrichtung 11 zugeführt wird. Zusätzlich ist die Steuervorrichtung 11 auch zur Steuerung des Luftstroms durch den Auslasskanal 66 von den Auslassöffnungen 58 betreibbar.
Eine Zugstangenkolbenaufbau-Sicherungsmutter 70 ist auf einer Spannfutterseite der Zugstange 64 zur Erleichterung der starren Anordnung der Kolben 62 auf der Zugstange 64 über ein Gewinde zum Eingriff gebracht. Zusätzlich ist ein praktisch zylindrisches Zugstangenrohr 72 mit der Zugstange 64 gegenüber der Kolbenaufbau-Sicherungsmutter 70 über eine Zugrohr-Sicherungsmutter 74 befestigt, und eine Zugrohr- Rückzugsfeder 76 stellt eine elastische Grenzfläche zwischen Zugrohr 72 und Kolbenaufbau-Sicherungsmutter 70 bereit.
Das Zugstangenrohr 72 umfasst ein äußeres Ende, das in eine Rille oder Aussparung verläuft, die in einer praktisch zylindrischen Zughülse 78 ausgebildet ist und mittels eines Zugstangenrohrs, das die Platte 80 zurückhält, im Eingriff mit Zughülse 78 gehalten wird. Ein elastisches Spannelement oder eine Rückstellfeder 82 verläuft zwischen der äußersten rechten Trennwand der Trennwände 60 (wie in Fig. 2 zu sehen ist) und einer Schulter 84, die in einem Ende der Zughülse 78 ausgebildet ist. Zusätzlich verläuft eine Rückstellfederhülse 86 um das Spannrohr 72 zur Erleichterung der ordnungsgemäßen Positionierung der Rückstellfelder 82, wenn sie entlang des Spannrohrs 72 verläuft. Die Rückstellfeder 82 spannt die Zughülse 78, das Spannrohr 72 und die Zugstange 64 in Richtung A, wobei die Kolben 62 in den einzelnen, zwischen den Trennwänden 60 definierten Unterkammern ebenfalls in Richtung A gespannt werden. Es sollte bekannt sein, dass das Spannelement ein doppelt wirkender Zylinder oder eine andere Vorrichtung sein kann, das die Spannung der Zughülse 78, des Zugrohres 72 und der Zugstange 64 in Pfeilrichtung A erleichtert. Das Spannfutter 28 ist an einem Ende der Spindel 36 befestigt und umfasst einen Durchtritt 88 zur beweglichen Aufnahme der Zughülse 78. Wie in den Fig. 3-9 gesehen wird, umfasst das Spannfutter 28 einen Schaftaufnahmekanal 100, der zentral durch es hindurch verläuft, und es sind eine Vielzahl von länglichen Backen 102 auf dem Umfang beabstandet um die Öffnung 100 angeordnet. Insbesondere sind die Backen 102 in einem Winkel von 120º voneinander um das Spannfutter 28 beabstandet.
Wie am besten in Fig. 5 gesehen wird, umfassen die Backen 102 jeweils eine Hauptbacke 104 und eine obere Backe 106, die über Bolzen an den Bolzenstellen 108, 109 auf der oberen Backe 106 und auf der Hauptbacke 104 an die Hauptbacke 104 angeschraubt sind. Ein Oberbacken-Platzierschlüssel 110 (s. auch Fig. 9) ist in einer Aussparung 111 der Oberbacke 106 befestigt und umfasst die gewinkelten Flächen 112 zum Eingreifen in einen Schlitz 114 (Fig. 8) der Hauptbacke 104, wobei die gewinkelten Flächen 112 mit den gewinkelten Flächen 116 in der Hauptbacke 104 unter Erleichterung der exakten Ausrichtung zwischen Oberbacke 106 und Hauptbacke 104 zusammenwirken. Zudem wird die Ausrichtung weiterhin durch eine längliche Rille 113 erleichtert, die zur Aufnahme eines zusammenwirkenden länglichen Zungenelementes 115 in der Oberbacke 106 ausgebildet ist, das in der Hauptbacke 104 ausgebildet ist.
Wie in Fig. 6 gesehen wird, umfasst das Spannfutter 28 einen Spannfutterkörper 118 und eine an einer Frontfläche 122 des Spannfutterkörpers 118 befestigte Spannfutteroberplatte 120. In dem Spannfutterkörper 118 sind auf der Frontfläche 122 zur Aufnahme der hinten auf der Hauptbacke 104 angeordneten Führungsflansche 126 Setzschiffe 124 definiert. Zusätzlich umfasst die Spannfutterdeckplatte 120 Schlitze 128 zum Hindurchführen eines im Vordergrund positionierten Oberbacken-Befestigungsteils 130 der Hauptbacke 104. Somit werden die Hauptbacken 104 zur Gleitbewegung in dem Spannfutter 28 festgehalten, wobei die Hauptbacken 104 in den Setzschiffen 124 angeordnet sind und die Deckplatte 120 an der Frontfläche 122 des Spannfutterkörpers 118 festgeschraubt ist.
Es sollte festgestellt werden, dass es durch Bereitstellen des zweiteiligen Aufbaus eines Spannfutterkörpers 118 und einer Deckplatte 120 möglich ist, exakt bearbeitete Setzschiffe 124 für die Hauptbacke 104 bereitzustellen, wobei für die Backen 102 in ihrer Gleitbewegung eine Toleranzpassung von nahezu Null vorgesehen ist. Es sollte ferner angemerkt werden, dass die Oberbacken 106 vor Anbringen an die entsprechenden Hauptbacken 104 vorzugsweise sehr nahe an der gewünschten Toleranz hergestellt werden. Anschließend können die Oberbacken 106 unter Anordnung der Oberbacken 106 an den Hauptbacken 104 schließlich maschinell bearbeitet oder auf einen Toleranz-Endwert geschliffen werden, wobei der Abstand von der Rotations-Mittelachse des Spannfutters zu den Schaftgreifflächen 123 auf den Oberbacken 106 für die Oberbacken 106 um den Umfang des Spannfutters 28 herum jeweils exakt gleich sind.
Die Backen 102 werden mittels eines Kraftwandlers oder Hebels 132, der jeweils den Backen 102 beigefügt ist, zur Bewegung betätigt. Wie am besten in den Fig. 2, 5 und 7 gesehen wird, sind die Hebel 132 für die Drehbewegung in dem Spannfutterkörper 118 über die Stifte 135 an den Hebelstiftstellen 134 befestigt. Die Hebel 132 umfassen jeweils einen ersten Hebelarm 136 zum Eingreifen in eine entsprechende Tasche 138 in der Zughülse 78 und einem zweiten Arm 140 zum Eingreifen in eine Tasche 142 in einer entsprechenden Hauptbacke 104. Wie in Fig. 7 gesehen wird, ist jeder der Arme 136, 140 mit den gerundeten Flächen 142 bzw. 144 ausgestattet. Die gerundeten Flächen 142, 144 weisen solche Konturen auf, dass ein Eingriff in die Wände ihrer entsprechenden Taschen 138, 142 beibehalten wird, wenn sich die Hebel 132 so drehen, dass der exakte Kontakt zwischen den Armen 136, 140 und den Taschen 138, 142 aufrechterhalten wird.
In Betrieb werden die Backen 102 zur Radialbewegung nach innen in Richtung des Zentrums des Spannfutters 128 betätigt, wenn die Steuervorrichtung 11 die Versorgung mit Druckluft der Dreheinheit 52, der Kanäle 54, 56 und der Öffnungen 58 bereitstellt, um die Kolben 62 zur Bewegung nach links entgegen der Richtung A, die in Fig. 2 gesehen wird, zu veranlassen. Dies bewirkt eine Linksbewegung der Zugstange 64 und führt dazu, dass die Zughülse 78 sich relativ zu dem Spannfutterkörper 118 ebenfalls nach links bewegt. Wenn sich die Zughülse 78 mit der Zugstange 64 bewegt, werden die Hebel 132 zur Drehung und die Arme 140 zur Radialbewegung nach innen veranlasst, wodurch die Backen 102 zur Radialbewegung nach innen veranlasst werden, derart, dass die Hebel 132 als Kopplungselemente zwischen den Backen 102 und dem Betätigungsmechanismus oder der Betätigungsvorrichtung, die durch die Kolbenzylinder 60, 62, Zugstange 64, Spannrohr 72 und Zughülse 78 gebildet wird, wirken. Jede der Backen 102 bewegt sich gleichzeitig im gleichen Abstand nach innen und bewirkt, dass die Schaftgreifflächen 123 der Backen 102 greifen und einen praktisch gleichen Druck auf einen konzentrischen Lagerzapfen oder in dieser Ausführungsform einen Lagerzapfen 170 auf einem Schaft für einen Zylinder ausüben. Wenn somit die Greifflächen 123 den Lagerzapfen 170 greifen, wird er relativ zu einer zentralen Drehachse 146 des Spannfutters 28 exakt zentriert. Es sollte auch festgestellt werden, dass die zwischen den Trennwänden 60 angeordnete Reihe von Kolben 62 unter Erzeugung einer kombinierten Zugstangenkraft von mehreren tausend Newtons (N) (pounds), die auf die Hebel 132 wirken, eine Reihe einer pneumatischen Zylinderanordnung bildet. Außerdem gewährleistet die über die Hebel 132 und die Backen 102 bereitgestellte Hebelwirkung, dass ein gleichmäßiger Backendruck und eine sehr exakte selbstzentrierende Wirkung der Backen 102 bereitgestellt wird.
Am Ende eines Gravurvorgangs bewirkt die Steuervorrichtung 11 eine Entspannung des pneumatischen Drucks auf die Kolben 162, und die Feder 82 bewirkt dann, dass die Zughülsen 78 in Richtung A gedrückt wird, um die Backen 102 radial nach außen zu bewegen und den Griff der Backen 102 auf den Zylinder zu lockern.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 5 und 7 umfassen die Hebel 132 ferner jeweils Schmiermittel-Leithohlräume 148, die von einer zentralen Aushöhlung am Drehort 134 des Hebels 132 durch die Arme 136, 140 radial nach außen verlaufen. Der Stift 135 zur drehbaren Befestigung des Hebels 132 ist vorzugsweise mit einer zentralen Öffnung ausgestattet, wodurch Schmiermittel über die Drehachse des Hebels 132 und die Leithohlräume 148 injiziert werden kann. Auf diese Weise wird dem Bereich der Taschen 138 und 142 der Hülse 78 bzw. der Hauptbacken 104 Schmiermittel bereitgestellt. Außerdem sollte angemerkt werden, dass das über die Steuerhohlräume 148 bereitgestellte Schmiermittel aus den Taschen 138, 142 in einen Hebelhohlraum 150 hinabfließt, wodurch der Kontaktbereich zwischen den Flächen 142, 144 und den Taschen 138, 142 gespült oder gereinigt wird, um diesen Bereich von Verschleißteilchen freizuhalten, die einen Abrieb oder Verschleiß der zusammenwirkenden Teile herbeiführen können.
Der Hebelhohlraum 150 ist mit einem Schmiermittel-Spüleingang 152 und einem Schmiermittel-Spülausgang 154 ausgestattet. Das Schmiermittel in dem Hebelhohlraum 150 kann ausgeleitet oder ausgespült werden, indem Schmiermittel in den Schmiermittel-Spüleingang 152 gepresst wird und das gebrauchte oder verunreinigte Schmiermittel über den Schmiermittel-Spülausgang 154 austreten kann. Die Bereitstellung der Schmiermittelreinigung durch den Hebelhohlraum 150 erleichtert die Aufrechterhaltung eine enge Toleranz zwischen den Armen 136, 140 und ihrer zusammenwirkenden Schlitze 138, 142 derart, dass die Hebel 132 die Backen 102 über einen längeren Zeitraum mit einem hohen Genauigkeitsgrad bewegen, ohne durch Verschleiß beeinträchtigt zu werden.
Es sollte festgestellt werden, dass der Hohlraum durch die Drehachse des Hebels 132 über die in der Seite des Spannfutterkörpers 118 ausgebildeten Kanäle 155 erreicht werden kann. Gleichermaßen befinden sich die Schmiermittel-Spüleingänge und -ausgänge 152, 154 gegenüber den Grenzflächen zwischen Hauptbacke 104 und Deckplatte 120 und Spannfutterkörper 118.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 8, 10 und 11 ist die Hauptbacke 104 mit offenen länglichen vorderen Kanälen 156 und offenen länglichen hinteren Kanälen 158 ausgestattet, die jeweils in den Führungsflanschen 126 auf der Seite der Hauptbacke 104 ausgebildet sind. Ein Verbindungskanal 160 verbindet den vorderen Kanal 156 mit dem hintern Kanal 158, und ein Spülkanal 162 erstreckt sich von dem hinteren Kanal 158 in Richtung der Oberfläche des Flansches 126 unter Definition des vorderen Kanals 156 und öffnet sich beabstandet von dem vorderen Kanal 156.
Wie am besten in Fig. 11 gesehen, ist die Deckplatte 120 mit einem Schmiermittel-Eingangsrohr 164 ausgebildet und umfasst eine Schmiermittel-Ein Passung 166, die am Eintritt hiervon angeordnet ist. Das Rohr 164 öffnet sich in den vorderen Kanal 156, wodurch Schmiermittel durch den vorderen Kanal 156, den verbindenden Durchgang 160, den hinteren Kanal 158 und den Spüldurchgang 162 gepresst wird. Die Deckplatte 120 ist ferner mit einem Schmiermittel-Spülauslassrohr 168 ausgestattet, wobei Schmiermittel, das den Spüldurchgang 162 verläßt, aus dem Spannfutter 28 austreten kann. Es sollte offensichtlich sein, dass die in den Hauptbacken 104 vorgesehenen Schmiermitteldurchgänge eine vollständige Schmiermittel-Spülung beider Setzschiffe 124 für jede der Hauptbacken 104 bereitstellen. Wiederum sollte angemerkt werden, dass das Schmiermittel-Leitsystem oder -Spülsystem für das erfindungsgemäße Spannfutter 28 der Erfindung in der derzeitigen Industrie insofern einzigartig ist, dass es gewährleistet, dass Verschleißteilchen, die zu Verschleiß führen können, von den beweglichen Teilen oder dem Spannfutter 28 weggespült werden, wodurch praktisch unter Bereitstellung einer exakten Bewegung der Backen 102 über einen längeren Zeitraum ein Verschleiß von Null der Teile erhalten wird.
Unter Bezugnahme auf Fig. 12 ist eine Querschnittsansicht von Spindelstock 14 und Reitstock 16, die das erfindungsgemäße Spannfutter 28 umfassen und einen Zylinder dazwischen halten, gezeigt. Es sollte festgestellt werden, dass der Zylinder 24 für den Typ typisch ist, für den das vorliegende System insofern zur Verwendung ausgelegt ist, dass es einen Zapfenträger 117 umfasst, der an jedem Ende, das sich praktisch um einen axialen Abstand über den Zapfenträger hinaus erstreckt, auf einem Schaft 172 befestigt ist. Es sollte offensichtlich sein, dass die Öffnung 100 durch das Spannfutter sowie das hohle Innere der Zughülse 78 und des Zugstangenrohres 72 einen Hohlraum definiert, der praktisch rechtwinklig im Querschnitt ist und der insbesondere zur Aufnahme der zusätzlichen axialen Länge des Schaftes 172, die sich über den Trägerzapfen 170 hinaus erstreckt, ausgelegt ist. Dies erleichtert die Verwendung des vorliegenden Spannfuttersystems mit einer breiten Vielzahl von unterschiedlichen Zylindern mit verschiedenen Schaftanordnungen, einschließlich von Zylindern mit längeren Schäften.
Das vorliegende System ist auch insofern besonders zur Verwendung mit einer breiten Vielzahl von Schaftdurchmessern ausgelegt, da das Hebel-betätigte Gleitbackensystem des Spannfutters 28 eine relativ große Bewegung der Backen 102 zur Aufnahme verschiedener Schäfte mit verschiedenen Durchmessern bereitstellt. Insbesondere stellt die Erfindung eine große Bewegung oder radialen Hub der Backen 102 von mindestens bis zu 50 mm unter Aufrechterhaltung der exakt zentrierten Position der Greifflächen relativ zur Drehachse bereit. Die große Verschiebung der Backen 102 erleichtert die Montage der Zylinder in dem vorliegenden Spannfutter 28 insofern, dass zur Aufnahme eines Zylinderschaftes während eines Zylindermontagevorgangs eine breitere Öffnung vorgesehen werden kann.
Außerdem ist das vorliegende Spannfutter 28 zum Tragen einer breiten Reihe von Schaftdurchmessern ausgelegt. Beispielsweise können Schaftdurchmesser im Bereich von weniger als 25, 7-101, 6 mm (1 in. bis 4 in.) von dem Spannfutter 28 aufgenommen werden, obwohl die Erfindung nicht auf diesen besonderen Bereich von Durchmessern beschränkt werden soll. Zur Aufnahme eines breiten Bereich von Schaftdurchmesser sind die oberen Backen 106 so konfiguriert, dass sie an beiden Enden eine Greiffläche 123, 123' (Fig. 4) umfassen und drehbar selektiv mit beiden Flächen 123 oder 123' indiziert werden können, die in Richtung des Mittelpunktes des Spannfutters zeigen. Bei der beschriebenen Ausführungsform können die Oberbacken 106 drehbar um 180º weitergeschaltet werden. Die Greifflächen 123, 123' sind in verschiedenen Abständen von den Backenbefestigungsstellen 108 so angeordnet, dass die Greifflächen 123 zur Aufnahme eines Bereiches von Schäften mit großen Durchmessern und die Greifflächen 123' zur Aufnahme eines Bereiches von Schäften mit kleinerem Durchmesser ausgelegt sind. Auf diese Weise wird der Bereich von Zylinderschäften, der aufgenommen werden kann, leicht eingestellt, ohne das Erfordernis der Lösung und des Austausches des gesamten Spannfutters 28.
Bei einer Zylinder-Gravurmethode unter Verwendung eines Graveurs, der das vorliegende automatische selbstzentrierende Spannfutter jeweils auf dem Spindelstock und dem Reitstock umfasst, wird ein Zylinder 24 zunächst zwischen Spindelstock 14 und Reitstock 16 angeordnet. Der Spindelstock 14 und der Reitstock 16 werden zur Bewegung in Richtung des Zylinders 24 bis die Backen 102 von jedem der Spannfutter 28 über den Lagerzapfen 170 angeordnet sind, veranlasst. Die Backen 102 werden anschließend durch Anregung der Vielzahl von Zylindern innerhalb der Spindel 36 betätigt, um zu bewirken, dass die Zylinder auf jedem der Spannfutter 28 die gegenüberliegenden Enden des Zylinders greifen. Der Zylinder 24 wird dann drehbar durch den zweiten Antrieb 32 angetrieben, während der Gravurkopf 26 zur Gravur der Oberfläche des Zylinders mit Energie versorgt wird.
Nach dem Gravurvorgang kehren die Backen 102 in ihre normale offene Position zurück und der Spindelstock 14 und der Reitstock 16 werden aus der Verbindung mit dem Zylinder 24 gelöst, und der Zylinder 24 kann von dem Graveur entfernt werden. Anschließend kann in dem Graveur ein anderer Zylinder für einen weiteren Gravurvorgang angeordnet werden. Es sollte festgestellt werden, dass der zweite, in dem Graveur angeordnete Zylinder einen Zylinder von unterschiedlicher Größe mit Schäften von unterschiedlicher Größe umfassen kann, dass der erste Zylinder und die Spannfutter 28 zur Aufnahme eines solchen Zylinders ohne das Erfordernis einer manuellen Einstellung der Spannfutter ausgelegt sind.
Aus der obigen Beschreibung sollte hervorgehen, dass die Erfindung ein Verfahren und ein Gerät, einschließlich eines automatischen selbstzentrierenden Spannfuttersystems zur Verwendung in einem Graveur, bereitstellt, wobei die automatische Selbstzentrierung eines Zylinders relativ zu dem Spannfutter bereitgestellt wird. Das System umfasst auch eine automatische Betätigungsvorrichtung, die eine starke Greifwirkung mit hoher Kraft für eine Vielzahl von Backen bereitstellt, wodurch der Zylinder durch das Spannfutter fest gegriffen wird, um zu gewährleisten, dass der Zylinder daran gehindert wird, sich während des Gebrauchs bei einem Gravurvorgang relativ zu dem Spannfutter zu drehen. Außerdem sind die Backen zur Bereitstellung einer großen Bewegung und zur Gewährleistung, dass die echte Ausrichtung des Gravurzylinders relativ zu der Drehachse des Spannfutters konsistent und exakt bereitgestellt wird, konfiguriert.
Es sollte auch offensichtlich sein, dass das automatische erfindungsgemäße Spannfutter einen breiten Bereich von Backeneinstellung zur Aufnahme einer breiten Vielzahl von Zylinderschaft-Durchmessern bereitstellt, und dass eine hohe Reproduzierbarkeit der Backenpräzisionsbewegung durch Vorsehen eines Schmiermittel-Spülsystems zum Ableiten normaler Verschleißteilchen von den Präzisionsbauteilen im Inneren des Spannfutters möglich ist.
Obwohl die obige Beschreibung der Erfindung unter Bezugnahme auf die pneumatische Betätigung des Spannfutters erfolgte, sollte festgestellt werden, dass weitere Betätigungseinrichtungen vorgesehen sein können. Beispielsweise könnte zur Betätigung der Backen ein hydraulisches Zylindersystem eingebaut sein, oder es könnte eine motorgetriebene Kraftschraube, wie eine Kugelumlaufspindel oder eine Acmeschraube, eingebaut sein.
Obgleich die hier beschriebene Ausführungsform der Erfindung eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darstellt, ist es selbstverständlich, dass die Erfindung nicht auf diese genaue Ausführungsform beschränkt ist und dass Änderungen hierin vorgenommen werden können, ohne vom Umfang der Erfindung, der in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, abzuweichen.

Claims

1. Graveur (10) zur Gravur eines Zylinders (24), wobei der Graveur erste und zweite Spannfutter (28) zum Greifen von Trägerschäften (172) des Zylinders und einen Gravurkopf (20) zum Gravieren des Zylinders (24) umfasst:

wobei solche Spannfutter (28) jeweils einen zur Drehung gestützten Körper (118, 120) umfassen;

wobei der Körper an seiner Drehachse zur Aufnahme eines Trägerschaftes (172) des zu gravierenden Zylinders (24) eine zentrale Öffnung (100) umfasst;

eine Vielzahl von Setzschiffen (124), die in dem Körper definiert sind und radial in Richtung der zentralen Öffnung (100) verlaufen;

eine Vielzahl von in den Setzschiffen (124) positionierten Backen (102), wobei die Backen (102) in radialer Richtung und von der zentralen Öffnung (100) hinweg verschiebbar sind; wobei der Graveur außerdem umfasst:

eine Betätigungsvorrichtung (60, 62, 64, 72, 78), die mit den Backen (102) zur Betätigung der Backen in einer Bewegung in Richtung der zentralen Öffnung (100) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsvorrichtung eine automatische Betätigungsvorrichtung ist und eine Steuervorrichtung (11) zur automatischen Steuerung ihres Betriebs zur automatischen Ausrichtung und zum automatischen Halten des Gravurzylinders (24) in dem Graveur, ohne dass das Betriebspersonal die Backen (102) manuell einstellen muss, umfasst.

2. Graveur nach Anspruch 1, wobei die automatische Betätigungsvorrichtung Hebel (132) umfasst, die zur Drehbewegung auf dem Körper (118, 120) montiert sind.

3. Graveur nach Anspruch 2, wobei die Hebel (132) jeweils einen ersten und einen zweiten Arm umfassen, wobei der zweite Arm in eine entsprechende Backe (102) eingreift und die Backen (102) als Reaktion auf eine auf den ersten Arm ausgeübte Kraft betätigt werden.

4. Graveur nach Anspruch 3, der eine Armatur (78) einschließt, die mit den ersten Armen des Hebels (132) verbunden ist, wobei die Umkehrbewegung der Armatur die Bewegung der Backen entlang der Setzschiffe (124) bewirkt.

5. Graveur nach Anspruch 3, der eine Zughülse (78) einschließt, der zur Umkehrbewegung relativ zu dem Körper (118) befestigt ist, die Zughülse umfasst Taschen (138) zur Aufnahme der ersten Arme (136) und die Backen (102) umfassen Taschen zur Aufnahme der zweiten Arme (140).

6. Graveur nach Anspruch 5, der Schmiermittelkanäle einschließt, die in den Hebeln (132) zum Transport von Schmiermittel durch die Arme (136, 140) zu den Taschen definiert sind.

7. Graveur nach Anspruch 2, der im Körper (118) definierte Hebel-Hohlräumen zur Aufnahme der Hebel (132) und einen Schmiermittel-Eintrittskanal und einen Schmiermittel- Austrittskanal einschließt, die mit den jeweiligen Hebel-Hohlräumen zum Hindurchleiten von Schmiermittel miteinander verbunden sind.

8. Graveur nach Anspruch 1, der mit den Setzschiffen (124) verbundene Schmiermittelkanäle und eine mit den Schmiermittelkanälen verbundene Schmiermittel-Eintritts- und -austrittsöffnung zum Hindurchleiten von Schmiermittel durch die Setzschiffe (124) einschließt.

9. Graveur nach Anspruch 8, wobei jede Backe (102) Führungsflansche (126) auf gegenüberliegenden Seiten der Backe umfasst, wobei jeder der Führungsflansche (126) von einem Setzschiff (124) aufgenommen wird, und wobei die Schmiermittelkanäle offene längliche Kanäle umfassen, die in den Führungsflanschen (126) ausgebildet sind.

10. Graveur nach Anspruch 9, wobei jeder Führungsflansch (126) einen vorderen Schmiermittelkanal, einen hinteren Schmiermittelkanal, die auf einer von dem vorderen Schmiermittelkanal gegenüberliegenden Seite des Führungsflansches (126) angeordnet sind, und einen Kanal, der durch den Führungsflansch (126) verläuft und den vorderen und hinteren Schmiermittelkanal miteinander verbindet, umfasst.

11. Graveur nach Anspruch 1, wobei jede Backe (102) eine Hauptbacke (104) und eine mit der Hauptbacke (104) lösbar verbundene Oberbacke (106) umfasst, wobei die Hauptbacke in die Setzschiffe (124) eingreift und die Oberbacke (106) eine Greiffläche (123, 123') zum Greifen eines Schaftes eines Zylinders (24) einschließt, umfasst.

12. Graveur nach Anspruch 11, wobei die Oberbacken (106) als längliche Elemente (115) mit einer ersten und einer zweiten Greiffläche an gegenüberliegenden Enden hiervon ausgebildet sind, wobei die erste und zweite Greiffläche in verschiedenem Abstand von einem Befestigungspunkt zwischen der Oberbacke (106) und der Hauptbacke (104) angeordnet sind.

13. Graveur nach Anspruch 12, wobei die Oberbacken (106) an den Hauptbacken (104) entweder mit der ersten oder zweiten, in Richtung der zentralen Öffnung weisenden Greiffläche (123, 123') befestigt sind, wobei ein Bereich, der zwischen der Vielzahl von Backen (102) definiert ist, zur Aufnahme verschiedener Bereiche von Schaftdurchmessern eingestellt werden kann.

14. Graveur nach Anspruch 1, wobei der Körper einen hinteren Körperteil (118) und einen vorderen Plattenteil (120) umfasst, der an dem hinteren Körperteil befestigt ist, und die Setzschiffe zwischen dem hinteren Körperteil und dem vorderen Plattenteil definiert sind.

15. Graveur nach Anspruch 14, wobei in dem vorderen Plattenteil längliche Schlitze (128) definiert sind und sich Backen durch die Schlitze erstrecken.

16. Graveur nach Anspruch 1, wobei das Spannfutter (28) einen zuvor festgelegten Toleranzbereich von etwa 0,0127 - 0,0254 mm (0,0005 bis 0,001 in.) zur drehbaren Einpassung des zu gravierenden Zylinders (24) aufweist.

17. Graveur nach Anspruch 2, wobei die Vielzahl von Backen (102) unter Bereitstellung eines Hubs von etwa 0-50 mm zusammenwirken.

18. Graveur nach Anspruch 2, wobei mindestens eines der Vielzahl von Backenelementen (102) zur leichteren Änderung einer Greifkupplung des mindestens einen Ausrichtungsspannfutters (28) verstellbar ist.

19. Graveur nach Anspruch 2, wobei die Vielzahl von Backen (102) das Ende des Zylinders (24) mit einem praktisch gleichen Druck greifen.

20. Graveur nach Anspruch 1, wobei das Ende des Zylinders (24) einen Schaft mit einem konzentrischen Zapfen davon umfasst, wobei eine Vielzahl von Backen (102) den konzentrischen Zapfen zu greifen vermögen, wenn die Ausrichtung des Zylinders (24) innerhalb des zuvor festgelegten Toleranzbereiches gewünscht ist.

21. Graveur nach Anspruch 1, wobei der Zylinder (24) einen Schaft (172) umfasst, wobei das Spannfutter (28) einen Aufnahmehohlraum (100) zum Aufnehmen des Schaftes (172) umfasst.

22. Graveur nach Anspruch 21, wobei der Aufnahmehohlraum (100) im Wesentlichen rechteckig im Querschnitt ist und eine Breite von etwa 100 mm aufweist.

23. Graveur nach Anspruch 1, wobei die Ausrichtung des Spannfutters (28) ein Schmiermittel-Spülsystem zum Schmieren der Vielzahl von Backen (102) umfasst.

24. Graveur nach Anspruch 23, wobei das Schmiermittel-Spülsystem umfasst:

mindestens einen Schmierkanal (152);

eine Vielzahl von Schmier-Öffnungsbohrungen (152, 154), die mit dem mindestens einen Schmierkanal verbunden sind, um Einbringen und Hindurchleiten von Schmiermittel in den wenigstens einen Schmierkanal zu erleichtern um die Vielzahl von Backenelementen zu schmieren.

25. Graveur nach Anspruch 1, wobei das erste und zweite Spannfutter (28) jeweils auf eine Spindel gestützt sind, und wobei die automatische Betätigungsvorrichtung (60, 62, 64, 72, 74) in der Spindel angeordnet ist.

26. Graveur nach Anspruch 25, wobei die Betätigungsvorrichtung eine Vielzahl von in Serie ausgerichteten Betätigungszylindern (60, 62) umfasst.

27. Graveur nach Anspruch 26, wobei die Vielzahl von Betätigungszylindern (60, 62) Flachzylinder sind.

28. Graveur nach Anspruch 1, wobei die Betätigungsvorrichtung eine Zugstange (64) mit einem Zugrohr (72) und eine Zughülse 78 umfasst, die mit den Hebeln (132) gekoppelt sind; wobei das Zugrohr (72) praktisch zylindrisch ist und eine Zylinderlänge von weniger als 250 mm aufweist.

29. Graveur nach Anspruch 28, wobei die Hebel (132) das Zugrohr (72) mit der Vielzahl von Backen (102) funktionsfähig koppeln, so dass sie sich von und zu der Achse des mindestens einen Spannfutters (28) bewegen.

30. Graveur nach Anspruch 2, wobei die Hebel (132) einen in dem Spannfutterkörper (118, 120) angeordneten Drehstift (135) und zwei auf dem Drehstift angeordnete Dreharme (136, 140) umfassen.

31. Graveur nach Anspruch 30, wobei der Drehstift und die Dreharme mindestens einen Kanal (148) zur Erleichterung der Schmierung des Drehstiftes in dem Spannfutterkörper umfassen.

32. Graveur nach Anspruch 25, wobei die Betätigungsvorrichtung mindestens ein Spannelement (82) zum elastischen Spannen der Hebel (132) in eine zuvor bestimmte Position umfasst.

33. Verfahren zur Ausrichtung eines zu gravierenden Gravurzylinders (24) auf einem Graveur, umfassend ein erstes, auf einem Spindelstock (14) angeordnetes Spannfutter (28) und ein zweites, auf einem Reitstock (16) des Graveurs angeordnetes Spannfutter (28), wobei das Verfahren die Schritte umfasst:

Platzierung des Zylinders (24) zwischen Spindel- (14) und Reitstock (16);

Betätigung eines ersten Satzes von Backen (102) auf dem ersten Spannfutter (28) und eines zweiten Satzes von Backen (102) auf dem zweiten Spannfutter (28) zum Greifen einer ersten Greiffläche bzw. einer zweiten Greiffläche des Zylinders (24) und drehbares Antreiben von mindestens einer der ersten oder zweiten Greiffläche durch die Backen zum Gravieren des Zylinders (24),

dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Satz von Backen (102) durch Betätigung einer Steuervorrichtung (11) automatisch gesteuert wird, die funktionsfähig mit den Backen gekoppelt ist und bewirkt, dass die Backen sich von und zu den Greifflächen des Gravurzylinders (24) bewegen.

34. Verfahren nach Anspruch 33, wobei der Steuerschritt die Anregung mindestens eines Betätigungszylinders (60) für jeden Satz der Backen (102) unter Betätigung des ersten und zweiten Satzes von Backen umfasst.

35. Verfahren nach Anspruch 34, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Platzieren eines ersten Zugstangenrohrs (72) entlang einer axialen Linie in dem ersten Spannfutter (28) und eines zweiten Zugstangenrohrs (72) entlang einer axialen Linie in dem zweiten Spannfutter (28).

36. Verfahren nach Anspruch 35, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: drehbares Koppeln des ersten Zugstangenrohrs (72) mit dem ersten Satz von Backen (102) und des zweiten Zugstangenrohrs (72) mit dem zweiten Satz von Backen (102)

37. Verfahren nach Anspruch 36, wobei das erste und zweite Zugstangenrohr (72) im Wesentlichen zylindrisch sind und zur Aufnahme von Schäften von weniger als 150 mm in der Lage sind.

38. Verfahren nach Anspruch 36, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst:

Koppeln eines ersten Zylinders (60) mit dem ersten Zugstangenrohr (72) und eines zweiten Zylinders (60) mit einem zweiten Zugstangenrohr (72);

Anregung des ersten und zweiten Zylinders (60), wenn es gewünscht ist herbeizuführen, dass der erste Satz von Backen bzw. der zweite Satz von Backen (102) den zu gravierenden Zylinder (24) greift.

39. Verfahren nach Anspruch 33, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Bewirken einer im Wesentlichen gleichzeitigen Bewegung des ersten und zweiten Satzes von Backen (102).

40. Verfahren nach Anspruch 33, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst:

automatische Steuerung zur Freigabe des Zylinders (24) durch den ersten und zweiten Satz von Backen (102);

Entfernen des Zylinders (24) aus dem Graveur (10);

Platzieren eines zweiten Zylinders (24) zwischen Spindel- und Reitstock; wobei der zweite Zylinder (24) eine erste Greiffläche und eine zweite Greiffläche aufweist, die entsprechend Dimensionen aufweisen, die von den Dimensionen der Durchmesser der ersten und zweiten Greiffläche des ersten Zylinders verschieden sind;

automatische Steuerung des ersten Satzes von Backen (102) auf dem ersten Spannfutter (28) und des zweiten Satzes von Backen (102) auf dem zweiten Spannfutter (28) zum Greifen der ersten bzw. zweiten Greiffläche des zweiten Zylinders (24).

41. Verfahren nach Anspruch 33, wobei der Bewegungsbereich der Backen (102) mindestens 50 mm beträgt.

42. Verfahren nach Anspruch 33, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Bewirkung, dass jede einzelne der Backen (102) des ersten und zweiten Satzes einen nennenswerten konstanten Druck auf den Zylinder (24) aufbringt.

43. Verfahren nach Anspruch 33, wobei der nennenswerte konstante Druck mindestens 70,3 Mpa (10000 psi) beträgt.

44. Verfahren nach Anspruch 33, wobei die erste und zweite Greiffläche des Zylinders (24) jeweils eine Länge von mindestens 12,7 mm (1/2 in.) aufweisen, wobei der Platzierungsschritt den Schritt umfasst: Einführen der ersten Greiffläche in das erste Spannfutter und der zweiten Greiffläche in das zweite Spannfutter.

45. Verfahren nach Anspruch 44, wobei der Betätigungsschritt außerdem den Schritt umfasst: Betätigung des ersten Satzes von Backen (102) zum Greifen eines auf der ersten Greiffläche angeordneten Lagerzapfens (170) und eines zweiten Satzes von Backen zum Greifen eines auf der zweiten Greiffläche angeordneten Lagerzapfens (170).

46. Verfahren nach Anspruch 33, wobei der Platzierungsschritt den Schritt des Einführens des Zylinderträgers (172) in einem zuvor festgelegten Abstand in einen Aufnahme-Hohlraum (100) des Spannfutters (28) umfasst.

47. Verfahren nach Anspruch 46, wobei der zuvor festgelegte Abstand im Bereich von 0-300 mm liegt.

48. Verfahren nach Anspruch 33, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Spannen der Vielzahl von Backen (102) in eine normale offene Position.

49. Verfahren nach Anspruch 33, wobei jede der Vielzahl von Backen (102) mit einem Drehhebel (132) gekoppelt ist, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Drehen der Drehhebel (132) unter Herbeiführung der Bewegung der Backen (102) von und zu einer Drehachse (146) des Graveurs (102).

50. Verfahren nach Anspruch 49, das außerdem umfasst: Betätigung einer mit den Drehhebeln (132) gekoppelten Zugstange (64) um den Drehhebel (132).

51. Verfahren nach Anspruch 33, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Schmieren der Vielzahl von Backen (102) mit einem Schmiermittel.

52. Verfahren nach Anspruch 51, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Spülen mit dem der Vielzahl von Backen (102) zugehörigem Schmiermittel.

53. Verfahren nach Anspruch 51, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Spülen mit dem den Drehhebeln (132) zugehörigem Schmiermittel.

54. Verfahren nach Anspruch 41, wobei die Vielzahl von Backen (102) einen ersten Bewegungsbereich definieren, wobei das Verfahren außerdem den Schritt umfasst: Verstellen jeweils der Vielzahl von Backen (102) unter Bereitstellung eines zweiten, von dem ersten Bewegungsbereich verschiedenen Bewegungsbereiches.

55. Verfahren nach Anspruch 54, wobei der erste Bewegungsbereich in der Größenordnung von etwa 50-100 mm liegt.

56. Verfahren nach Anspruch 55, wobei der zweite Bewegungsbereich in der Größenordnung von etwa 100-150 mm liegt.