DE69617423T2

DE69617423T2 - Gelenkprothese

Info

Publication number: DE69617423T2
Application number: DE69617423T
Authority: DE
Inventors: Mauri Lehtimaeki; Matti Lehto; Senja Paasimaa; Pertti Toermaelae
Original assignee: Bionx Implants Oy
Current assignee: Bionx Implants Oy
Priority date: 1995-06-13
Filing date: 1996-06-13
Publication date: 2002-07-18
Anticipated expiration: 2016-06-14
Also published as: CA2217291C; EP0831757B1; EP0831757A1; WO1996041596A1; US6007580A; AU6127996A; FI952884L; DE69617423D1; FI101933B1; JP2000515772A; CA2217291A1; AU708260B2; FI952884A0; FI101933B

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gelenkprothese, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschrieben ist.
Das Dokument US-A-5 207 712, das als nächststehender Stand der Technik betrachtet werden kann, zeigt eine Prothese mit allen Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruch 1.
In der Chirurgie ist es bekannt, synthetische, elastische Gelenkimplantate aus biologisch nicht abbaubaren Kunststoffen zu verwenden, um Gelenke zwischen kleinen Knochen in der Hand und in den Füßen zu ersetzen. Eine typische, biologisch stabile, elastische Gelenkprothese besteht aus (a) einem Abstandselement, welches zwischen den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen angeordnet wird, und aus (b) einem proximalen und einem distalen länglichen Fixierungselement, welche in den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen angeordnet werden. Diese Art von künstlichen Gelenken umfaßt z. B. Silastic® Implantate, die aus einem Silikonelastomer (Hersteller: Dow Corning S. A., Valbourne Cedex, Frankreich) bestehen.
Beim Einbringen eines künstlichen Gelenkes werden typischerweise eine oder beide, z. B. durch Rheumatismus geschädigte, Gelenkoberflächen teilweise oder ganz entfernt, und in der Gelenkkapsel wird ein elastisches Implantat eingebracht, um als Gelenkprothese zu dienen, um die durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen in einem gewünschten Abstand voneinander zu halten und eine Gelenkbeugung durch Muskelkraft zu ermöglichen. Operationen zum Einbringen von künstlichen Gelenken in den Hand-, Handgelenks- und Fußbereichen sind z. B. beschrieben in dem Buch "Surgery for Rheumatoid Arthritis," Herausgeber M. Clayton und C. Smyth, Churchill Livingstone, New York, 1992.
Jedoch kann die Verwendung von Gelenkprothesen, die aus biologisch stabilen Kunststoffen, Kunststoffmischungen und Elastomeren bestehen, zu Schwierigkeiten für den Patienten führen. Eine ständige' Belastungsgrenze für das operierte Körperglied muß festgelegt werden.
Werden z. B. die Silastic Gelenkprothesen verwendet, so kann die operierte Hand womöglich nur mit einer Last von 5 kg belastet werden. Eine Überbelastung kann zum Bruch oder Abrieb des Implantats führen, welches die Gelenkprothese bildet.
Zusätzlich können Abrieb und/oder Korrosion dazu führen, daß Teilchen von dem biologisch stabilen Implantat, welches als Gelenkprothese dient, gelöst werden, und diese Teilchen eine chronische Entzündungsreaktion, d. h. eine Gelenkentzündung, und/oder Knochenveränderungen in dem Knochen hervorrufen.
Ferner kann die Entzündungsreaktion zu Schwellungen und Schmerzen in dem Gelenk führen, sogar bis zu einem solchen Ausmaß, daß die Gelenkprothese entfernt werden muß.
Es ist die überraschende Entdeckung der vorliegenden Erfindung, daß es durch Herstellung einer elastischen Gelenkprothese, im wesentlichen der Art und Weise des kennzeichnenden Teils des Anspruch 1 entsprechend, möglich ist, die zuvor beschriebenen Nachteile zu überwinden, die mit den Lösungen des Standes der Technik verbunden sind, und das technologische Niveau, welches im Bereich der chirurgisch eingebrachten Gelenkprothesen angewendet wird, wesentlich zu verbessern, insbesondere die Funktionalität und die Stärke oder Festigkeit des Gelenks, welches mit einer Gelenkprothese versehen ist, und schmerzhafte und chronische Reaktionen durch fremde Substanzen zu vermeiden. Es ist möglich, die zuvor genannten Probleme, die für biologisch stabile Gelenkprothesen typisch sind, zu überwinden, durch eine der Erfindung entsprechenden Gelenkprothese, wobei die Gelenkprothese aus einem biologisch abbaubaren Polymer, Copolymer, einer Polymermischung oder einem Polymerverbund in einer Weise hergestellt ist, daß diese aus (a) einem porösen, zwischengeordneten Abstandselement und (b) einem proximalen Fixierungselement, welches in den durch ein Gelenk miteinander zu verbindenden Knochen befestigt ist, und (c) einem distalen Fixierungselement besteht.
Eine Gelenkprothese entsprechend der Erfindung kann in dem Hand-, Handgelenk- oder Fußbereich eingesetzt werden, um das beschädigte Gelenk teilweise oder vollständig zu ersetzen. Das poröse Abstandselement der Prothese hält die durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen in einem gewünschten Abstand voneinander. Das Abstandselement ist in den durch ein Gelenk zu verbinden Knochen durch Verwendung eines proximalen und eines distalen Fixierungselementes befestigt. Die Festigkeits- und Verformungswerte der Fixierungselemente wurden so ausgewählt, daß eine Beugung des operierten Gelenks kurz nach der Einbringungsoperation möglich ist.
Es ist charakteristisch für Gelenkprothesen entsprechend der Erfindung, daß Fasergewebe einwandert, um sich auf der Oberfläche derselben und in derselben zu bilden, weil das Abstandselement porös und biologisch abbaubar ist. Frühere Untersuchungen haben ergeben, daß biologisch abbaubare Polymerimplantate um diese und in diesen die Bildung von Fasergewebe induzieren (s. z. B. Sasserath, C.; Van Reck, J. Gitani, J., Acta Stomatologica Belgica 88. No 1, 1991, pp 5-11; und Ashammakhi, N., Mäkelä, E.A., Vihtonen, K., Rokkanen, P., Kuisma, H. und Törmälä, P., Biomaterials 16 (1995), pp. 135-138).
Wenn ein poröses, biologisch abbaubares Abstandselement, welches Fasergewebe enthält, anfängt, sich biologisch abzubauen (typischerweise 3 Wochen bis 12 Monate nach der Einbringungsoperation, abhängig von seinem Polymeraufbau), wird es allmählich durch elastisches Fasergewebe ersetzt, welches den Raum zwischen dem Gelenkzwischenstück, welcher ursprünglich durch das Abstandselement ausgefüllt wurde, füllt, und wird in den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen befestigt. Gleichzeitig mit oder teilweise nach dem biologischen Abbau des Abstandselementes durchlaufen das proximale und das distale Fixierungselement ebenfalls einen biologischen Abbauprozeß und werden durch Fasergewebe und/oder Knochengewebe ersetzt. Dementsprechend erhält man ein neues, biologisches, elastisches Fasergewebegelenk, d. h. "eine Bioprothese", was eine Bewegung der Gelenkknochen durch, Muskelkraft ermöglicht. Wenn das neue Gelenk, d. h. die "Bioprothese", nach dem Abbauprozeß und dem Ersetzungsprozeß der Gelenkprothese vollständig durch das dem Patienten eigene Gewebe gebildet ist, können sich keine Teilchen einer fremden Substanz, die das System des Patienten belasten, ablösen, wie im Fall der sogenannten biologisch stabilen Gelenkprothese. Daher vermeidet die Gelenkprothese entsprechend der Erfindung vollständig die Risiken solcher chronischen Komplikationen, die durch Teilchen fremder Substanzen hervorgerufen werden, die möglicherweise auftreten, wenn biologisch stabile Gelenkprothesen verwendet werden.
Eine Gelenkprothese entsprechend der Erfindung kann aus einem biologisch abbaubaren Polymer, Copolymer, einer Polymermischung oder einem Polymerverbund, d. h. einem Verbundmaterial, oder einer Kombination verschiedener biologisch abbaubarer Polymersubstanzen hergestellt sein. In der medizinischen, technischen und Patentliteratur wurde eine Vielzahl von biologisch abbaubaren Polymeren vorgestellt, die geeignet sind für Rohmaterialien von Gelenkprothesen in Entsprechung mit der vorliegenden Erfindung. Diese umfassen z. B. biologisch abbaubare, aliphatische Polyester (s. z. B. Vainionpää, 5., Rokkanen, P., und Törmälä, P. in Progr. Polym. Sci, 14 (1989), S. 679-716; Patentschriften US-4-743 257; US-5-084 051; US-4-968 317; EPO 0423155, Patentanmeldung PCT/FI 93/00014), Polyesteramide, Polyorthoester, Polyanhybride und Polyphosphatsene (s. z. B. C. T. Laurensin et al., J. Biomed Mater. Res., 27 (1993), S. 963-973).
Das poröse Abstandselement der Gelenkprothese entsprechend der Erfindung umfaßt vorteilhafterweise eine offene Porosität, mit einer Porengröße, die zwischen 50 um und 1000 m variiert. Ist die Porengröße wesentlich kleiner als 50 um, so können die Fasergewebszellen nicht in die Porosität hineinwachsen. Daher kann das Abstandselement von innen bis zu einem Ausmaß biologisch abgebaut werden, daß es in einem bestimmten Zustand kollabiert, wodurch die Entfernung zwischen den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen geringer als gewünscht werden kann. Wenn die Abstandselementporen einen größeren Durchmesser als 1000 um haben, kann das Fasergewebe natürlich bis zu den Poren wachsen, aber die mechanische Festigkeit des Abstandselementes ist nicht ausreichend auf Grund der verschlechterten Festigkeit durch die große Porengröße.
Um die gewünschte Porösität in dem Abstandselement zu erhalten (Porengröße typischerweise zwischen 50 um und 1000 um), kann es vorteilhaft aus biologisch abbaubaren Fasern (Faserdicke typischerweise zwischen 1 und 300 um) hergestellt sein, durch Herstellung einer Faser, die eine dreidimensionale, teilweise poröse Struktur bildet. Die Herstellung von Strukturen dieser Art ist bekannt aus der mechanischen Textiltechnologie. Biologisch abbaubare Fasern können verwendet werden zum Weben von Gewebe oder Stricken von Trikot oder zur Herstellung von nicht gewebtem Stoff und Falten oder Verpacken eines dreidimensionalen, kissenähnlichen, porösen Abstandselementes dieses Konstruktionstypus. Es ist ebenso möglich, neue, dreidimensionale Web-, Strick- oder Zwirntechniken für Faserzuschnitte zu verwenden, um einen endlosen Faserzuschnitt herzustellen und geeignete Stücke für das Abstandselement von einem solchen Zuschnitt abzuschneiden. Ferner ist es möglich, biologisch abbaubare, gebrochene Fasern zu verbinden durch Verwendung eines biologisch abbaubaren Verbindungszuschnittes, um eine dreidimensionale Abstandsstruktur zu bilden. Es ist offensichtlich, daß ebenso andere Herstellungstechniken, durch die poröse Strukturen von gebrochenen oder Endlosfasern hergestellt werden können, möglich sind, wenn das Abstandselement hergestellt wird.
Das Abstandselement, das aus Fasern hergestellt ist, kann aus einem einzigen Fasertyp, wie z. B. Polyglycolide, Polylactide oder Poly-&epsi;-caprolactone Fasern, hergestellt sein. Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Abstandselement in einer Mischform hergestellt sein durch Verwendung von biologisch schnell abbaubaren Fasern und biologisch langsamer abbaubaren Fasern. Eine Kombination dieser Art sind z. B. Polyglycolid-Fasern und Poly-L-lactid Fasern (z. B. im Verhältnis 40/60). In diesem Fall beginnen die Polyglycolid- Fasern, sich schnell abzubauen, und leiten ein starkes Fasergewebswachstum auf der Oberfläche und in dem Abstandselement ein, schon in der ersten Woche nach der Operation. Die langsamer absorbierenden Poly-L-lactid-Fasern erhalten die Abstandselementform für Monate und werden nicht vor einem Jahr absorbiert und somit erst nachdem sich das neue Fasergewebsgelenk gebildet hat und bis zu einem erheblichen Maße eingeheilt ist.
Entsprechend einer Ausführungsform kann das Abstandselement aus langsam absorbierenden Fasern hergestellt werden, die mit einem schnell absorbierenden Polymer beschichtet wurden. Poly-L-lactid-Fasern, die mit poly-DL-lactid beschichtet sind, sind ein Beispiel dieser Kombinationsart. Eine schnell auflösende Beschichtung leitet schnell die Bildung von Fasergewebe um und in dem Abstandselement ein. Die sich langsamer auflösenden Poly-L-lacid-Fasern erhalten die Form des Abstandselements für Monate und lösen sich nicht vor einem Jahr auf und somit erst nachdem sich das neue Fasergewebsgelenk gebildet hat und zu einem erheblichen Maße eingeheilt ist.
Das Abstandselement kann ebenso aus einem biologischen abbaubaren, endlos hergestellten Polymerzuschnitt durch Erzeugung einer Porosität in demselben hergestellt sein. Poröse Materialien dieser Art können z. B. durch Einmischen von Treibmitteln in biologisch abbaubare Polymerpulver oder -granulate hergestellt werden. Das Treibmittel zerfällt oder verdampft beim Schmelzen des Polymers und bildet Poren (Blasen). Poröse Biomaterialien dieser Art können hergestellt werden durch Extrusion oder Spritzgießen, und Abstandsstücke einer gewünschten Größe können von dem porösen Zuschnitt abgeschnitten werden. Ferner ist es durch Spritzgiessen möglich, Abstandsstücke direkt in der gewünschten Größe herzustellen.
Ferner sind in der Kunststofftechnologie eine Vielzahl von anderen Methoden bekannt, um Porosität in einem Polymerstück zu erhalten. Es ist z. B. möglich, während des Schmelzvorgangs dem biologisch abbaubaren Polymer einige Additive in Pulverform, wie z. B. gewisse Salze, Rohrzucker usw. zuzumischen, die von dem fertig hergestellten Zuschnitt absorbiert werden durch Verwendung eines geeigneten Absorbtionsmittels, wie z. B. Wasser, und durch Verwendung dieses Verfahrens zur Erzeugung einer offenen Porosität in dem Zuschnitt. Eine andere Möglichkeit ist es, das Additiv in dem Abstandselement zu belassen, worin es unter Gewebebedingungen nach der chirurgischen Operation metabolisiert und in dem Abstandselement eine Porosität entwickelt, die für dieses charakteristisch ist. Ferner kann überkritisches Kohlendioxyd oder ein anderes Gas unter Überdruck indem biologisch abbaubaren Polymerzuschnitt absorbiert werden und den Zuschnitt durch dieses Gas aufschäumen, wenn der Druck erniedrigt wird. Es ist offensichtlich, das ebenso andere Verfahren zur Herstellung einer offenen Porosität in dem biologisch abbaubaren Polymerzuschnitt beim Herstellen des Abstandselementes möglich sind.
Es ist vorteilhaft für das Abstandselement, daß seine Form dem Zwischenraum zwischen den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen entspricht, in den das Abstandselement eingebracht wurde. Daher kann das Abstandselement typischerweise die Form eines Kissens, Zylinders, Ellipsoiden, einer (abgeflachten) Kugel, eines kubischen oder rechteckigen Prismas oder anderer dreidimensionaler Strukturen haben, welche soweit wie möglich den für das Abstandselement hergestellten Raum zwischen den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen ausfüllen. Das Abstandselement ist vorteilhaft elastisch und hat keine scharfen und/oder harten Kanten oder Winkel, die mechanische Reizungen in dem Gewebe hervorrufen könnten.
Das Abstandselement kann eine feste Struktur haben, wobei es von dieser nicht erheblich abweicht, wenn das Gelenk gebeugt ist. In diesem Fall müssen die Fixierungselemente flexibel und elastisch mindestens in den Elementen sein, die zwischen den Knochen und dem Abstandselement angeordnet sind, so daß das Gelenk bewegt werden kann, und falls die Fixierungselemente ebenfalls starr sind, müssen das Abstandselement und die Fixierungselemente fest miteinander verbunden sein durch Verwendung eines flexiblen Gelenkes, wie z. B. eines Scharniergelenkes.
Wenn das Abstandselement flexibel ist, können sowohl flexible wie auch starre Fixierungselemente mit diesem verbunden werden.
Das Abstandselement und das proximale und distale Fixierungselement können aus demselben biologisch abbaubaren Material bestehen (somit können ebenso die Fixierungselemente eine offene Porosität aufweisen, was die Fixierung der Fixierungselemente in dem Knochen durch das Gewebewachstum beschleunigen kann, welches von der Porosität abhängt), oder sie können als getrennte Teile hergestellt und miteinander verbunden werden entweder vor der Implantation oder während der Implantation, um eine flexible und/oder elastische Einheit zu bilden.
Die Fixierungselemente der Gelenkprothese entsprechend der vorliegenden Erfindung sind dadurch charakterisiert, daß sie mit dem Abstandselement gelenkig verbunden sind, um eine befestigte und geschlossene Einheit in einer Weise zu bilden, daß die Fixierungselemente und das Abstandselement zusammen eine flexible Gelenkprothese bilden. Mittels der Fixierungselemente wird das Abstandselement zwischen den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen gehalten, wobei es mittels Muskelkraft möglich ist, ebenso die durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen relativ zueinander zu beugen (Beugebewegung der Gelenke).
Das Fixierungselement kann aus einem biologisch abbaubaren Polymer, einer Polymermischung oder einem Polymerverbund hergestellt werden durch Verwendung eines Schmelzverfahrens, wie z. B. Spritzguss oder Extrusion, oder es kann durch eine mechanische Bearbeitung eines Polymerzuschnittes oder eines Stückes davon in die gewünschte Form entstehen.
Selbstverstärkte biologisch abbaubare Verbindungen sind besonders vorteilhafte Verbindungen für Rohmaterialien für die Fixierungselemente entsprechend der Erfindung. Verbindungen dieser Art wurden beschrieben in den Schriften US-4-743 257 und WO-88/05312. Ebenso sind biologisch abbaubare Verbindungen eines anderen Types möglich bei der Herstellung von den der Erfindung entsprechenden Fixierungselementen. Somit können diese hergestellt werden durch Verstärkung des biologisch abbaubaren Materials mit Fasern, Spaltfasern, Filamenten oder daraus hergestellten Strukturen, wie z. B. Geflechten, Fäden, Strängen, nicht gewebten Strukturen, Geweben, Strickelementen usw., hergestellt aus einem biologisch abbaubaren Polymer, Copolymer oder eine Polymermischung, durch Kombination vorgefertigter Fasern mit einer geeigneten Matrix aus Polymeren. Fasern dieser Art können z. B. aus vielen Polymeren hergestellt werden, die in den in der vorliegenden Anmeldung zitierten Veröffentlichungen genannt sind.
Verstärkte Fasern des Fixierungselementes können ebenso biologisch abbaubare Keramikfasern, wie z. B. Bioglasfasern oder Kalziumphosphatfasern (s. z. B. Vainionpää, S., Rokkanen P., und Törmälä P. in Prog. Polym. Sci., 14 (1989), S. 679-716), sein.
Fixierungselemente entsprechend der Erfindung, die durch biologisch abbaubare organische und/oder anorganische Fasern oder Strukturen, die aus diesen hergestellt sind, verstärkt sind, können mittels verschiedener Verfahren der Kunststofftechnologie hergestellt werden durch mindestens abschnittsweises Verbinden der verstärkten Strukturen miteinander durch ein absorbierbares Polymer, Copolymer oder eine Polymermischung (Matrix) unter Bedingungen, bei denen normalerweise, wenn die Matrix in gelöster oder geschmolzener Form vorliegt, eine hinreichend homogene Verbindung der Matrix und des Verstärkungsmittels gebildet wird. Spritzverfahren, Extrusion, Pultrusion, Wickeln und Pressen sind einige mögliche Verfahren, die beim Verbinden der Verstärkungsfasern oder dergleichen und der Matrix und beim Einbringen dieser in Fertigelemente und/oder Instrumente verwendet werden können.
Falls gewünscht, können die Fixierungselemente ebenso eine offene Porosität in ähnlicher Weise wie das Abstandselement aufweisen, wobei das Gewebewachstum in die offene Porosität des Fixierungselementes von dem umgebenden Gewebe hineinreicht und als Ergebnis davon das Fixierungselement schnell an seinem Ort fixiert bzw. eingewachsen ist.
Es ist offensichtlich, daß die erfindungsgemäßen Implantate auch verschiedene Additive beinhalten können, um die Verarbeitbarkeit des Materials zu ermöglichen (z. B. Stabilisatoren, Antioxydanten oder Weichmacher) oder um dessen Eigenschaften zu verändern (z. B. Weichmacher oder keramische Chemikalien in Pulverform oder biologisch stabile Fasern wie z. B. Carbonfasern) oder die Behandlung zu vereinfachen (z. B. Farbstoffe).
Das Fixierungselement kann ebenso aus dem patienteneigenen Fasergewebe hergestellt werden, wie z. B. Faden- oder Ligamentgewebe, durch Anordnung eines hinreichend langen Stückes eines Fadens oder eines Ligamentes, wobei dieses von einem durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen zu dem anderen derart geführt ist, daß das Abstandselement zwischen den Knochen angeordnet ist und der Faden oder das Ligament den Abstandshalter durchdringt.
Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform enthalten das Abstandselement und/oder die Fixierungselemente der Erfindung ein biologisch aktives Mittel oder mehrere wie z. B. Antibiotika, chemotherapeutische Mittel, Wundheilungsbeschleunigungsmittel, Mittel, die das Bilden von Knorpelcollagen einleiten, Wachstumshormone, Anticoagulus (wie z. B. Heparin) usw. Bioaktive Medien dieser Art sind besonders vorteilhaft in der klinischen Verwendung, weil diese neben den mechanischen Auswirkungen zusätzlich chemische Auswirkungen (z. B. beschleunigtes Wachstum des Fasergewebes), medizinische und andere Auswirkungen in menschlichen Geweben haben.
Die Fixierungselemente können eine starre oder flexible Struktur haben. Ein starres Fixierungselement ist typischerweise ein Stab, eine Stange, eine Schraube oder ein Zapfen, welche(r) an seinem Schaftabschnitt mit dem Abstandselement verbunden ist und dessen Spitze in den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen liegt. Eine Profilierung (wie z. B. ein Schraubgewinde oder verschiedene Abstufungen) auf der Oberfläche des Fixierungselementes dieser Art ermöglichen es, das Fixierungselement in dem Loch zu befestigen, welches in dem Knochen angefertigt wurde. Das elastische Fixierungselement kann z. B. ein Gewebe ("ein Schleier") sein, der aus dem Abstandselement herausreicht und mit kleinen absorbierenden Zapfen oder einer Naht auf der Oberfläche des durch ein Gelenk zu verbindenden Knochens befestigt ist. Das elastische Fixierungselement kann ebenso aus zwei oder mehreren Schleifen der absorbierenden Naht bestehen, die verwendet werden zur Fixierung des Abstandselementes an den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen.
Die Erfindung wird in der folgenden Beschreibung beschrieben unter Bezug auf Beispiele, die in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt sind, in denen
Fig. 1 bis 7 in einem schematischen Längsschnitt einige Anwendungen der erfindungsgemäßen Gelenkprothese zeigen, die verwendet werden, um kleine Knochen mit einem Gelenk zu verbinden (wie z. B. Hand- und Fußknochen), wobei jede der Fig. 1 bis 7 Teilfiguren a, b, c derart umfaßt, daß die Teilfigur
(a) eine schematische Abbildung parallel zur Längsachse der Knochen ist, von der Seite betrachtet, d. h. aus der Richtung senkrecht zu der Beugungsebene des Gelenkes, wobei das Gelenk mit einer gestreckten Gelenkprothese versehen ist,
(b) eine schematische Abbildung parallel zu der Längsachse der Knochen ist, von der Seite betrachtet, d. h. aus der Richtung senkrecht zu der Beugungsebene des Gelenkes, wobei das Gelenk mit einer gebeugten Gelenkprothese versehen ist, und
(c) eine schematische Abbildung parallel zu der Längsachse der Knochen ist, von oben betrachtet, d. h. aus der Richtung der Beugungsebene des Gelenkes, wobei das Gelenk eine gestreckte Gelenkprothese aufweist,
Fig. 8 zeigt eine Abstandselementverwendung entsprechend Beispiel 1, und
Fig. 9 zeigt ein Fixierungselement entsprechend Beispiel 3, von der Seite betrachtet.
Fig. 1a-c bis 7a-c zeigen als Umrißzeichnungen die Kombinationen verschiedene, starrer und elastischer Abstandselemente und starrer und elastischer Fixierungselemente, wobei die erfindungsgemäße Gelenkprothese aus Kombinationen daraus zusammengesetzt werden kann. Um die schematischen Abbildungen zu vereinfachen, ist die Gelenkkapsel, die die durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen verbindet und die Gelenkprothese umgibt, nicht abgebildet.
In Fig. 1 ist das elastische Abstandselement ein Gewebe, ein Strang oder Geflecht 1, welches aus Fasern hergestellt und zweifach gebogen ist, und starre Fixierungszapfen 2 und 3 dienen als Fixierungselemente, die die Säume 2 des Abstandselements 1 durchdringen, wobei die Säume parallel zu den Köpfen der Knochen 4 und 5, die durch ein Gelenk zu verbinden sind, angeordnet sind. Die Fixierungszapfen 2 und 3 haben Schafte 2a, 3a, die auf der Oberfläche der Säume des Abstandselements sind, und Punkte 2b, 3b, die in den durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen 4 und 5 liegen, in Längsrichtung parallel zu diesem.
In Fig. 2 ist das elastische Abstandselement ein dreidimensionales Formelement 6 ("Kissen"), welches aus Fasern hergestellt ist, und die Fixierungselemente sind feste Fixierungszapfen 7, 8 mit Schäften 7a, 8a, die innerhalb des Abstandselements sind, und Punkten 7b, 8b, die innerhalb der Knochen 9 und 10 liegen, die durch ein Gelenk zu verbinden sind.
In Fig. 3 ist das elastische Abstandselement ein dreidimensionales Formelement 11 ("Kissen") entsprechend der Fig. 2. Ein erstes Fixierungselement ist ein starrer Zapfen 12 mit einem Schaft 12a, der innerhalb des Abstandselements ist, und ein Punkt 1%, der innerhalb eines ersten Knochens 14 ist, der durch ein Gelenk zu verbinden ist. Ein zweites Fixierungselement ist elastisch und besteht aus drei Nahtschleifen 13a, 13b und 13c, die in dem Abstandselement 11 und einem zweiten Knochen 15, der durch ein Gelenk zu verbinden ist, fixiert sind.
In Fig. 4 ist das elastische Abstandselement ein dreidimensionales Formelement 16 ("Kissen") entsprechend den Fig. 2 und 3. Ein erstes Fixierungselement ist ein starrer Zapfen 17 mit einem Schaft 17a, der in dem Abstandselement ist, und ein Punkt 17b, der in einem ersten Knochen 21, der durch ein Gelenk zu verbinden ist, liegt. Ein zweites Fixierungselement ist ein elastisches, längliches Gewebe 18 ("Schleier"), von im wesentlichen derselben Breite wie das Abstandselement 16, wobei das Gewebe, und an seinem ersten Saum mit einem Abstandselement 16 verbunden ist, z. B. mit Nähten, und an seinem zweiten Saum mit einem zweiten Knochen 22, der durch ein Gelenk zu verbinden ist, auf dessen oberer Oberfläche, mit kleinen, sich auflösenden Zapfen 19, wobei das elastische Gewebe 18 z. B. durch eine Heftung auf der unteren Oberfläche des Abstandselementes 16 befestigt ist und mit zwei Faltungen 20a und 20b in Richtung des zweiten Knochen 22 gerichtet ist, in einer der Fig. 3 entsprechenden Weise mit Nahtschleifen 13a, 13b, 13c.
In Fig. 5 ist das elastische Abstandselement ein dreidimensionales Formelement 23 ("Kissen"), entsprechend den Fig. 2 bis 4. Die Fixierungselemente sind starre, längliche Fixierungen 24, 25, die mittels eines Scharniergelenkes 26 oder dergleichen miteinander verbunden sind, und haben Punkte 24b, 25b, die in Knochen 27 und 28, die miteinander durch ein Gelenk zu verbinden sind, liegen. Die Schäfte 24a, 25b der Fixierungen 24, 25 bilden Scharniergelenkelemente, die in dem Abstandselement liegen. Das Scharniergelenk hat einen biologisch abbaubaren Bolzen 26a, der die Schaftabschnitte 24a, 25a verbindet.
In Fig. 6 ist das elastische, poröse Abstandselement ein dreidimensionales Formelement 29, entsprechend den Fig. 2 bis 5. Das Formelement 29 wird von einem Fixierungselement 30 durchdrungen, welches eine gleichmäßige Stange oder einen Stab bildet, die der mindestens in dem Bereich elastisch ist, in dem das Abstandselement 29 angeordnet ist, und hat Punkte 34a, 35a, die in den Knochen 36, 37, die durch ein Gelenk zu verbinden sind, liegen.
Fig. 7 zeigt ein elastisches, poröses, aufgeschäumtes Abstandselement 33 und elastische Fixierungselemente 34, 35, die in Verbindung mit und befestigt an dem Abstandselement 33 gebildet sind, wobei sich die Fixierungselemente 34, 35 von dem Abstandselement 33 verjüngen und Punkte 34a, 35a haben, die in den Knochen 36, 37, die durch ein Gelenk zu verbinden sind, liegen.
Es ist offensichtlich, daß die Fig. 1 bis 7 lediglich einige Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Gelenkprothesen zeigen, in denen ein poröses, elastisches Abstandselement und starre oder elastische Fixierungselemente miteinander verbunden sind, um die erfindungsgemäße Gelenkprothese zu bilden.
Um die Fixierung der Fixierungselemente an dem Knochen, insbesondere bei zapfen-, schrauben-, bolzen- oder stangenförmigen Fixierungselementen zu verbessern, ist es möglich, eine Profilierung auf deren Oberfläche vorzusehen.
Die Funktionsweise der Erfindung wurde mittels der folgenden, nicht beschränkenden Beispiele beschrieben.

Beispiel 1

Herstellung des Abstandselementes ("Kissen") aus einem kommerziell erwerblichen, biologisch abbaubaren VICRYL Hernie Kissen:
Ein Abstandselement von ca. 10 · 15 · 5 mm wurde aus einem kommerziell erhältlichen VICRYL-Kissen [(Anwendungsindikation: Unterstützung des Transversalis Fascia bei Leistenbruchplastiken), Abmaße ca. 20 · 50 · 5 mm, Hersteller: ETHICON, Norderstedt, Deutschland] auf folgende Weise hergestellt: Eine Naht 39 wurde in dem Hernie-Kissen 38 mit 3-0 biologisch absorbierbarem VICRYL-Faden genäht, wie in Fig. 8 gezeigt (das Kissen ist von oben betrachtet dargestellt).
Folgend wurde das durch die Naht 39 begrenzte Gebiet von dem ursprünglichen VICRYL- Kissen außerhalb der Näht abgeschnitten, wodurch ein neues, kleineres Kissen (Abmaße ca. 10 · 15 · 5 mm) entstand, welches geeignet ist als erfindungsgemäßes Abstandselement.

Beispiel 2

Herstellung des Abstandselementes aus einem biologisch abbaubaren Copolymer von L- Lactiden und &epsi;-Caprolaktan:
Als Rohmaterial für das Abstandselement wurde ein Copolymer P (s-CL/L-LA) des s- Caprolaktan und L-lactid verwendet, wobei das Copolymer ein monomeres Molverhältnis von 25/75 und Mν~100 000 Dalton hat.
Die Fasern des Copolymers wurden hergestellt unter Verwendung eines Einzelschraubenextruders (Axon, Schweden), in dem die Polymerschmelze (T = 140 bis 170ºC) durch eine Einlochdüse (Durchmesser 1 mm) extrudiert wurde. Nach der Abkühlphase wurde das erhaltene Monofilament frei in zwei Phasen bei einer erhöhten Temperatur ausgerichtet. Das Ziehverhältnis während der Ausrichtung war 8 zu 10. Der endgültige Faserdurchmesser war 150 um.
Ein Rundgestrick wurde aus der Faser mittels einer Zylinderformmaschine hergestellt und ein Stück von gewünschter Größe wurde davon abgeschnitten. Das Rundgestrick wurde zu einer mehrschichtigen, rechteckigen Prismaform derart gefaltet, daß die Abquetschränder in den Faltungen verblieben. Folgend wurden die Faltungen durch Nähen fest miteinander verbunden, wobei diese an ihren Rändern fixiert waren, unter Verwendung der gleichen Faser, aus der das Rundgestrick hergestellt wurde. Auf diese Weise wurde ein gleichförmiges Abstandselement aus Fasern hergestellt mit den Abmaßen 10 · 16 · 5 mm.

Beispiel 3

Eine biologisch abbaubare Gelenkprothese entsprechend Fig. 3 wurde auf folgende Weise hergestellt:
(A) Ein Fixierungselement der Fig. 9 wurde aus P (&epsi;-CL/L-LA) Copolymer 50/5 0 (Mν~100 000 Dalton) durch Spritzgiessen hergestellt, wobei das Fixierungselement die folgenden Abmaße hat: Durchmesser des Stieles des Fixierungselementes 3 mm, Gesamtlänge des Fixierungselementes 20 mm, Durchmesser des Schaftes 6 mm und Dicke des Schaftes 1 mm.
(B) Ein Abstandselement (Abmaße 10 · 15 · 5 mm) wurde verwendet, welches entsprechend Beispiel 1 hergestellt wurde. Ein 10 mm langer Schnitt parallel zu den Längsseiten des Abstandselementes wurde in dem Oberflächengestrick in der anderen Seite des Abstandselementes vorgenommen, und der Fixierungszapfen entsprechend Abschnitt A wurde von dem Schnitt in das Abstandselement derart hineingedrückt, daß der Punkt und der Stiel des Fixierungszapfens das Abstandselement durchstießen und aus der anderen Oberfläche des Abstandselementes heraustraten. Der Fixierungszapfen wurde tief genug in das Abstandselement gedrückt, so daß auch der breite Schaft in das Abstandselement eindrang, um sich mit den gebrochenen Fasern darin zu durchmischen. Der Schnitt wurde mit 3-0 VICRYL-Faden geschlossen.
Die Kombination aus dem Abstandselement und dem Fixierungselement wurde in einem porösen Sterilisationsbeutel verschlossen und mit Ethenoxid sterilisiert.
(C) Während einer Operation wurden an dem anderem Rand des Abstandselementes durch Annähen von 3-0 VICRYL-Fäden befestigt, wobei diese als zweites Fixierungselement entsprechend Fig. 3 dienen. Diese Fäden wurden folgend an dem durch ein Gelenk zu verbindenden Knochen befestigt, wie in Fig. 3 dargestellt.

Beispiel 4

Ein Abstandselement entsprechend Beispiel 2, welches einen Zapfen entsprechend Beispiel 3 und einen Schleier entsprechend Fig. 4 umfasst, wurde in der folgenden Weise hergestellt:
Ein zweifach gefaltetes Stück aus gestricktem Schleier wurde teilweise auf dem gefalteten Strickelement angeordnet, und folgend wurden beide Strickelemente von einem Stanzmesser mit einem Durchmesser von 3 mm durchstoßen. Der Zapfen wurde derart durch das Loch gedrückt, daß der Schaft auf der Oberfläche des Strickelementes verblieb und sein Stil außerhalb des Strickelementes verblieb. Folgend wurde das Strickelement derart gefaltet, daß der Schleierabschnitt an seinem einen Ende außerhalb des Abstandselementes und an dem anderen Ende in dem Kissen war. Die Ränder der Faltungen wurden zusammengenäht unter Verwendung derselben Faser, aus der das Strickelement bestand. Der letztendliche Aufbau entspricht dem der Fig. 4.

Beispiel 5

Eine Gelenkprothese entsprechend dem Beispiel 4, welches als künstliches Gelenk verwendet wurde, um ein Fingergelenk zu ersetzen. Eine schräg verlaufende Hautöffnung wurde an den Fingergelenken vorgenommen. Der Ausgangspunkt war das MCP II Gelenk, an dem von einer axialen Öffnung in der radialen Seite der Dehnungsgelenke vorgegangen wurde. Zuerst wurde das Synovectum des Gelenks eingebracht. Folgend wurde mittels einer Säge der zerstörte Spitzenabschnitt des Metakarpus von der distalen Größe der collateralen Ligamente resiziert (ein Stück von ca. 0,5 cm Länge entspricht der Größe der finalen Prothese). Nach dieser Entnahme wurde Synovectum wieder aufgefüllt. Hätte eine ulnare Abweichposition der Finger vorgelegen, so wären die ulnaren collateralen Ligamente und die Gelenkkapsel an der Seite des Metakarpus gelöst worden, wenn nötig, und das radiale collaterale Ligament wäre gespannt worden. Hätte zusätzlich eine volare Subluxation in dem Gelenk vorgelegen, wäre die Gelenkkapsel ebenso auf der volaren Seite derart mobilisiert worden, daß ein gutes dynamisches Gleichgewicht in dem Gelenk erreicht worden wäre.
Die Behandlung des Knochens wurde an der proximalen Phalanxseite des Knochens begonnen durch Bohren einer Öffnung mit einem Knochenbohrer von dem Mittelpunkt der Gelenkoberfläche bis ca. 2 mm in volarer Richtung. Die Öffnung wurde durch eine Kernraspel vergrößert, um sie der Größe der Prothese anzupassen. Ein passender Gelenkstielabschnitt, der die richtige Größe aufwies, wurde im Paßsitz eingepasst. Folgend wurde das Operationsgebiet vorsichtig gespült. Der endgültige Prothesenabschnitt wurde falls notwendig derart durch Drücken des Zapfenstiels eng an die proximale Phalanx in Position gebracht, daß das Abstandselement, welches in dem Gelenk verbleiben sollte, einen guten Kontakt mit der Gelenkoberfläche der proximalen Phalanx aufwies. Folgend wurden in der dorsalen Seite des distalen Abschnittes des Metakarpus zwei oder drei Löcher mit einem Durchmesser von 1 mm gebohrt. Der schleierähnliche Abschnitt des künstlichen Gelenkes wurde mit resorbierenden Zapfen (Biufix® Mini-tack, Hersteller Biocon Oy, Tampere, Finnland) an seiner Position in dem Knochen befestigt, nachdem das Gelenk von der volaren Subluxationsstellung in die normale Stellung zurückgeführt worden war. Bevor die Zapfen befestigt wurden, wurde auch das ulnare Collateralligament befestigt, um einen Ligamentausgleich des Gelenkes zu erreichen, das distaler als das ursprüngliche war. Zum Abschluß wurde eine Zentrierung der Dehnungsgelenke in der Mitte des Gelenkes hergestellt, durch Schließen des verlängerten Radialretinaculum durch Verdoppeln. Die resultierende Situation ist in Fig. 4 gezeigt.
Es wurde dem Patienten erlaubt, das operierte Gelenk schon nach zwei oder drei Tagen nach der Operation unter der Aufsicht eines Bewegungstherapeuten zu trainieren; ein sogenannter dynamischer Splint wurde hergestellt, um diesen am Tage und beim Ausführen der Übungen zu tragen. Ein Ziel des dynamischen Splintes war es ebenso, eine gute Haltung in den Fingern während seiner gesamten Tragzeit zu erhalten, was insgesamt drei Monate waren, wobei während dieser Zeit ebenso ein sogenannter Ruhesplint während der Nacht getragen wurde. Drei Monate nach der Operation wurde der Patient für eine erste Nachuntersuchung einbestellt, in der Bewegungsbereiche des Gelenkes, Fehlstellungen der Finger und die Druckkraft gemessen wurden. Folgend wurde es dem Patienten erlaubt, die Splinte abzulegen und die Hand allmählich auf gewohnte Weise zu benutzen. In einer Nachuntersuchung 12 Monate nach der Operation funktionierte das Fasergelenk gut, ermöglichte Flexion und Dehnung der Fingergelenke und gab den Gelenken auch laterale Stabilität zusammen mit den wieder hergestellten lateralen Ligamenten.

Beispiel 6

Die eingeschobene Arthoplastie des MTP I Gelenks mittels einer Gelenkprothese entsprechend dem Beispiel 2:
Eine mittige Hautöffnung wurde über dem MTP I Gelenk in Längsrichtung über dem Balen vorgenommen. Die Gelenkkapsel wurde in Längsrichtung geöffnet, die proximale Phalanx und das Metatarsus 1 wurden subperiostal präpariert. Der hervorstehende Knochen, der mit der medialen Fläche des großen MTP I verbunden war, wurde weggemeißelt. Folgend wurde ein proximaler Abschnitt von ca. 5 mm von der proximalen Phalanx abgesägt. In dem erzeugten Hohlraum wurde ein Abstandselement entsprechend Beispiel 2 angeordnet, dessen Befestigung mittels Heftmaterials an der medialen Fläche der proximalen Phalanx und des Metatarsus mittels Heftverbindungen vorgenommen wurde, die durch die Knochenkanäle verliefen. Ebenso wurde die mittlere Gelenkkapsel durch Knochenkanäle befestigt, um eine recidive Fehlstellung (Valgus) zu vermeiden.
Stützsplinte wurden für die Patienten hergestellt, wobei die Splinte von Arthrose-Patienten zwei bis vier Wochen verwendet wurden und über sechs Wochen von Rheumapatienten, um eine gute Stellung zu erhalten. Während dieser Zeit war es den Patieten erlaubt, frei unter Verwendung eines Teilschuhs herumzulaufen, der auf bestimmte Weise hergestellt war, so daß die Last auf den Absatzbereich gerichtet war und auch nicht teilweise auf den operierten Bereich. Sechs Wochen nach der Operation wurden die Patienten nachuntersucht und es wurde ihnen erlaubt, mit normalen Übungen unter Verwendung von Schuhen mit einer festeren Sohle als in normalen Schuhen zu beginnen. Sechs Monate nach der Operation wurden die Patienten ein letztes Mal untersucht, wobei ein Röntgenbild des operierten Fußes gemacht wurde, in dem ein mit Fasern durchzogener Zwischenraum in dem operierten Gelenk zu erkennen war. In diesem Zusammenhang wurde die Bewegung des Gelenkes und der Valguswinkel des wiederhergestellten MTP-I-Gelenkes gemessen.

Beispiel 7

Eingeschobene Carpo-metacarpo 1 Arthoplastie:
Ein Längsschnitt wurde über den CMC 1 durchgeführt und die Gelenkkapsel wurde zwischen den Gelenken freigelegt, wobei die Verzweigungen der radialen Arterie und Nerven berücksichtigt wurde. Die Gelenkkapsel wurde eröffnet und subperiostal von der Basis des CMC 1 gelöst. Auf beiden Gelenkoberflächen wurde eine minimale Resection derart durchgeführt, daß sich eine geeignete bimssteinartige Knochenoberfläche zeigt. Folgend wurden Knochenkanäle zwischen den Gelenkoberflächen hergestellt. Der Schnitt wurde derart fortgeführt daß entweder das extensor carpi radialis longus oder palmaris longus Gelenk freigelegt wurde, von dem 1/3 bis ¹/&sub2; in einem möglichst langen Stück genommen wurde, und dieses Stück wurde frei zu dem Knochenkanal transferiert. Das kissenförmige Abstandselement aus PCL- Copolymerfaser wurde verwendet, wobei dieses ein durchlässiges Loch in der Mitte aufwies. Das Gelenk wurde durch das Loch in der Mitte des Abstandselementes geführt und dorsal angebunden, extra-artikular befestigt, während das Abstandselement zwischen den aufgerauhten Gelenkoberflächen eingepasst wurde. Folgend wurde durch die Basis CMC 1 ein länglicher Kirschnerdorn zu den Handwurzelknochen des radialen Daumenbeugers geführt. Die Gelenkkapsel wurde bis zu dem transplantierten Gelenk geschlossen, um eine möglichst gute Stabilität zu erhalten. Der Kirschnerdorn wurde nach ca. vier Wochen entfernt und das Bewegungstraining begonnen.
Es ist festzustellen, daß die zuvor genannten Literaturquellen eine Vielzahl von Materialien offenbaren, die als Materialien für eine erfindungsgemäße Gelenkprothese geeignet sind, unter Berücksichtigung sowohl der Festigkeit wie auch der biologischen Abbaueigenschaften.
Entsprechend dieser Literatur- und Forschungsquellen und unter Verwendung der zuvor genannten Beispielserie als zusätzliche Basis, kann ein Fachmann auf dem Gebiet durch Anwendung seines Wissens in dem Bereich der Polymere, der Kunststofftechnologie, der Medizin und Chirugie entsprechende Experimente und Tests ausführen bzw. durchführen und die Funktionalität der Erfindung ebenso für andere verwendbare Polymere, Co-polymere, Polymermischungen und/oder Verbindungen aufzeigen, die einem Fachmann auf dem vorliegenden Gebiet bekannt sind.

Claims

1. Gelenkprothese, die dazu bestimmt ist, zwischen zwei gelenkig miteinander zu verbindenden Knochen montiert zu werden, wobei die Gelenkprothese umfaßt

ein Abstandselement (1, 6, 11, 16, 23, 29), das dazu bestimmt ist, zwischen den Gelenkflächen der miteinander zu verbindenden Knochen angeordnet zu werden, und das aus einem biologisch abbaubarem Polymer, Copolymer, einer Polymermischung und/oder einem Polymerverbund hergestellt ist, sowie Fixierungselemente (2, 3; 7, 8; 13a, b, c, 12; 17, 18; 24, 25; 30), die so angeordnet sind, um das Abstandselement (1, 6, 11, 16, 23, 29) an den miteinander zu verbindenden Knochen zu fixieren,

dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement (1, 6, 11, 16, 23, 29) und das Fixierungselement (2, 3; 7, 8; 13a, b, c, 12; 17, 18; 24, 25; 30) in separaten Teilen aus einem oder mehreren biologisch abbaubaren Polymeren, Copolymeren, Polymermischungen und/oder Verbundpolymeren hergestellt sind und aneinander befestigt sind, um eine Gelenkprothese zu bilden, wobei das Abstandselement (1, 6, 11, 16, 23, 29) ein dreidimensionales, einheitliches Formteil ist, das so ausgebildet ist, zumindest unter Gewebebedingungen, um auf eine Weise porös zu sein, daß die Konstruktion kontinuierliche und/oder gebrochene Fasern umfaßt.

2. Gelenkprothese nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement (6, 11, 16, 23, 29, 33) ein Formteil ist, das die Form eines Kissens, Zylinders, Ellipsoids, einer (abgeflachten) Kugel, oder eines kubischen oder rechteckigen Prismas aufweist.

3. Gelenkprothese nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement (1) ein Strang, Geflecht, Gewebe, Kissen oder nicht gewebter Filz ist.

4. Gelenkprothese nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Fixierungselemente (13a, b, c; 18) zumindest teilweise aus zumindest einem Faden, Geflecht oder Gewebe, aufgebaut aus Fasern, besteht.

5. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Fixierungselemente (2, 3; 7, 8; 12; 17, 18; 24, 25; 30; 34, 35) zumindest teilweise aus einem (einer) starren Zapfen, Schraube, Bolzen oder Stange ausgebildet ist, wobei der Schaft des Fixierungselements (2, 3; 7, 8; 12; 17, 18; 24, 25; 30; 34, 35) vorzugsweise innerhalb des oder auf der äußeren Oberfläche des Abstandselements (1, 6, 11, 16, 23, 29, 33) angeordnet ist.

6. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Fixierungselemente (24, 25) vorzugsweise innerhalb des Abstandselements (23) miteinander verbunden (24a, 24b) sind.

7. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Fixierungselemente (30) zumindest eine einheitliche, zumindest teilweise elastische Stange oder einen Strang bilden, der bzw. die vorzugsweise durch das Abstandselement gerichtet ist, um sich zu den miteinander zu verbindenden Knochen zu erstrecken.

8. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Fixierungselement auf seiner Oberfläche zumindest teilweise profiliert ist.

9. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Fixierungselemente aus dem eigenen Fasergewebe des Patienten aufgebaut ist, bspw. aus Faden oder Band.

10. Gelenkprothese nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierungselemente (2, 3; 7, 8; 12, 17, 18; 24, 25; 30; 34, 35) aus biologisch abbaubarem Polymer, Copolymer, einer Polymermischung und/oder einem Verbundpolymer hergestellt sind.

11. Gelenkprothese nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität des Abstandselements (1,6, 11, 16, 23, 29, 33) zwischen 50 um 1000 um liegt.

12. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement eine Verbundstruktur ist, die aus zumindest zwei Verbundmaterialien besteht, wobei die Struktur Materialien umfaßt, die unterschiedliche Abbauzeiten unter Gewebebedingungen aufweisen, wobei der Aufbau des Abstandselements durch Beschichten eines Polymers oder ähnlichem, das unter Gewebebedingungen langsamer abgebaut wird, mit einem Polymer, das unter Gewebebedingungen schneller abgebaut wird, gebildet ist, und/oder durch Ausbilden des Abstandselements aus Polymeren oder ähnlichem, die die oben genannten Eigenschaften in Mischung aufweisen, bspw. in Faserform.

13. Gelenkprothese nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement (1, 6, 11, 16, 23, 29, 33) aus biologisch abbaubaren Fasern gebildet ist, die eine typische Faserdicke zwischen 1 und 300 um aufweisen.