DE69616947T2

DE69616947T2 - Pumpengehäuse und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69616947T2
Application number: DE69616947T
Authority: DE
Inventors: Sung-Dai Moon
Original assignee: Daewoo Electronics Co Ltd
Current assignee: WiniaDaewoo Co Ltd
Priority date: 1995-12-09
Filing date: 1996-08-22
Publication date: 2002-04-11
Anticipated expiration: 2016-08-23
Also published as: EP0778096A2; KR0178184B1; CN1074953C; DE69616947D1; JPH09158841A; DK0778096T3; EP0778096B1; US5947682A; IN188016B; CN1151919A; EP0778096A3; KR970033203A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Pumpengehäuse und ein Verfahren zur Herstellung desselben, und insbesondere ein Pumpengehäuse und ein Verfahren zur Herstellung desselben, wobei ein Formungsverfahren eines Pumpengehäuses zur Zirkulation von Heißwasser getrennt wird in eine Primärformung und eine Sekundärformung zur Verbesserung der Qualität eines Produkts und zur Reduzierung der Herstellungskosten.

2. Stand der Technik

Ein Pumpengehäuse einer in einem herkömmlichen Formungsverfahren geformten Heißwasserumlaufpumpe ist in Fig. 1 und 2 dargestellt. Fig. 1 ist eine Draufsicht, in der das Pumpengehäuse dargestellt ist, und Fig. 2 ist eine Querschnittansicht desselben.
Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, ist das Pumpengehäuse 10 mit einem Einlass 15 zur Aufnahme eines Fluids versehen, außerdem mit einem Strömungsraum 11, der gebildet ist, um die Strömung des eingelassenen Fluids zu erleichtern und die Summe der gewöhnlichen Strömungsratenkomponenten konstant zu halten, und mit einem Auslass 13 zur Ausscheidung des eingelassenen Fluids. Im Strömungsraum 11 ist eine wirbelbeckenartige Spiralrille 17 gebildet.
Im Zusammenhang mit einem solchen Pumpengehäuse 10 ist es unmöglich, die Bildung eines Pumpengehäuses 10 durch Spritzgießen fertig zu stellen, zum einen aufgrund der Form der Spiralrille 17 und zum anderen aufgrund der Stromlinienstruktur des Einlasses 15 und des Auslasses 13 zur Anpassung derselben an die Strömungsbedingungen des Fluids. Deshalb wird zur Formung ein Kern verwendet, bei dem es sich um einen Hohlstab aus Metall handelt und der nach der Formung entfernt wird.
In Fig. 3 ist ein Verfahren zur Herstellung des Pumpengehäuses 10 mittels des herkömmlichen Formungsverfahrens dargestellt. Bezugnehmend auf Fig. 3 sollten im voraus ein Arbeitsschritt zur Herstellung einer Metallform mit der Form der Außenoberfläche des Pumpengehäuses 10 und ein Arbeitsschritt zur Herstellung eines Kerns durchgeführt werden, der den Innenraum von Einlass 15, Auslass 13 und Strömungsraum 11 konstituiert.
Nach Durchführung der genannten Arbeitsschritte werden hintereinander ein Arbeitsschritt zur Installation des Kerns in der geschaffenen Metallform und ein Spritzgießschritt durchgeführt. Nach dem Spritzgießen wird das Pumpengehäuse 10 von der Metallform getrennt, und es kommt zur Durchführung eines Arbeitsschrittes zur Entfernung des Kerns aus dem Pumpengehäuse 10. Auf diese Weise wird das Formungsverfahren des Pumpengehäuses 10 abgeschlossen, um das Pumpengehäuse 10 fertig zu stellen.
Gegenwärtig kann das Verfahren zur Entfernung des Kerns sich je nach Art des Kerns unterscheiden. Ein verlorener Kern zum Entfernen des Kerns nach dem Spritzgießen des Pumpengehäuses 10 wird eingeteilt in einen verlorenen Kern mit Gießsand, bei dem während eines Gießvorgangs Gießsand zur Pulverisierung verwendet wird, um den Kern nach dem Spritzgießen zu entfernen, und in einen verlorenen Kern, bei dem während des Spritzgießens eine Legierung aus Blei und Wismut zum Schmelzen injiziert wird, um die Legierung nach dem Spritzgießen zu entfernen.
Das Formungsverfahren des Pumpengehäuses unter Verwendungdes verlorenen Kerns umfasst die Arbeitsschritte der Metallformherstellung, der Kernherstellung, der Kerninstallation, des Spritzgießens und der Entfernung des Kerns, woraus sich insgesamt eine vergleichsweise lange Verfahrenszeit ergibt. Insbesondere der Arbeitsschritt der Kernentfernung weist Nachteile auf, insofern er zu lange Zeit beansprucht und sehr anspruchsvoll ist.
Im Falle des Spritzgießens, wobei der verlorene Kern als Legierung von Blei und Wismut mit Hitze aufgebracht wird, um nach dem Spritzgießen entfernt zu werden, sind viel Zeit und Kosten erforderlich, und es handelt sich zudem um einen arbeitsintensiven Vorgang. Aus diesen Gründen wird das Spritzgießen nicht auf allgemeine Produkte angewendet, außer auf Produkte für Spezialverwendungen.
Beim Gießen wird der verlorene Kern aus Gießsand zerbrochen oder pulverisiert, um nach dem Gießen entfernt zu werden. Auch dies erfordert einen hohen Zeitaufwand und stellt einen schwierigen Arbeitsvorgang dar.
Auch neigt der in der Metallform installierte verlorene Kern imgesamten Formverfahren dazu, erschüttert zu werden, während ein flüssiges Metall eingegossen wird, um herausgezwungen zu werden oder sich nach einer Seite zu neigen. Das Gießen ist insbesondere insofern nachteilig, als der verlorene Kern bewegt wird, während der Gießsand gebrochen wird.
Obwohl außerdem ein Kernstab in den Kern eingeführt wird, um ein Verwerfen des verlorenen Kerns zu verhindern, kommt es zu Verwerfungen und Deformationen des verlorenen Kerns infolge der hohen Temperatur des flüssigen Metalls, was wiederum ein defektes Produkt mit sich bringt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Pumpengehäuse und ein Herstellungsverfahren für ein solches zu schaffen, wobei zur Vermeidung der beschriebenen Probleme ein Formverfahren eingeteilt wird in eine primäre und eine sekundäre Formung, um die Qualität der Produkte zu steigern und den Herstellungsprozess derselben zu vereinfachen und zu erleichtern.
Um das genannte Ziel der vorliegenden Erfindung zu verwirklichen, umfasst ein Pumpengehäuse eine linke Form, die eine Hälfte eines primären Formteils ist, das mit einem Einlass zur Aufnahme des Fluids auf einer Seite, einem mit dem Einlass in der Mitte verbundenen Strömungsraum und einem Auslass zur Ausscheidung des Fluids in einem Abschnitt gegenüber dem Einlass gebildet ist. Eine rechte Form, die die andere Hälfte des primären Formteils ist, welche mit dem Querschnitt der linken Form zur Bildung eines Innenraums für Einlass, Auslass und Strömungsraum vereint ist. Zudem wird ein sekundäres Formteil zur Außenoberfläche der vereinten linken und rechten Form spritzgegossen.
Es ist hier vorzuziehen, dass eine mit dem Auslass verbundene Spiralrille zur Erleichterung der Fluidbewegung an einer Innenwand des Strömungsraums gebildet wird und eine Mehrzahl von Vorsprüngen zur Verhinderung der Bewegung während des Spritzgießens des sekundären Formteils an der Außenoberfläche des primären Formteils gebildet sind.
Zusätzlich kann eine Mehrzahl von Rillen an der Außenoberfläche des primären Formteils gebildet sein, damit ein flüssiges Metall des sekundären Formteils gleichmäßig zusammenläuft.
Vorzugsweise ist ein Verbindungsabschnitt der rechten Form und der linken Formvorgesehen, der mit einem Führungsvorsprung an einem Verbindungsende und einer mit dem Führungsvorsprung gekoppelten Führungsrille am anderen Verbindungsende versehen ist, um das Eindringen des flüssigen Metalls des sekundären Formteils in das primäre Formteil zu blockieren.
Um in einer Alternativlösung das Ziel der vorliegenden Erfindung zu verwirklichen, umfasst ein Pumpengehäuse eine linke Form, die eine Hälfte eines primären Formteils ist, das mit einem Einlass zur Aufnahme des Fluids auf einer Seite, einem mit dem Einlass in der Mitte verbundenen Strömungsraum und einem Auslass zur Ausscheidung des Fluids in einem Abschnitt gegenüber dem Einlass gebildet ist. Eine rechte Form, die die andere Hälfte des primären Formteils ist, wird mit dem Querschnitt der linken Form zur Bildung eines Innenraums für Einlass, Auslass und Strömungsraum vereint, und eine Spiralrille wird mit dem Auslass in der Innenwand des Strömungsraums zur Erleichterung der Fluidbewegung verbunden. Die Außenoberfläche der vereinten rechten und linken Formen wird mit einem sekundären Formteil spritzgegossen, und eine Mehrzahl von Vorsprüngen sind von einer Außenoberfläche des primären Formteils vorgesehen, um ein Verrutschen desselben während des Spritzgießens des sekundären Formteils zu verhindern. Eine Mehrzahl von Rillen, die in der Außenoberfläche des primären Formteils gebildet sind; erleichtern die Strömung eines flüssigen Metalls des sekundären Formteils. Des weiteren ist an einem Verbindungsende ein Führungsvorsprung um einen Verbindungsabschnitt der rechten und linke Form gebildet, um das Eindringen des flüssigen Metalls des sekundären Formteils in das Innere des primären Formteils zu blockieren. Dann wird an dem Führungsvorsprung eine am anderen Verbindungsende gebildete Führungsrille befestigt.
Um die oben genannten und andere Ziele der vorliegenden Erfindung zu erreichen, wird in der Folge eine Methode zur Herstellung des Pumpengehäuses angewendet, indem entsprechende Metallformen zubereitet werden für das Spritzgießen von Abschnitten eines primären Formteils, das mit einem Einlass zur Aufnahme eines Fluids auf einer Seite, einem mit dem Einlass in der Mitte verbundenen Strömungsraum und einem Auslass auf der anderen Seite des Einlasses zur Ausscheidung des Fluids versehen ist, und indem eine Metallform eines sekundären Formteils zubereitet wird, die zu einer Außenoberfläche des primären Formteils spritzgegossen ist. Danach werden das primäre Formteil und das sekundäre Formteil geformt.
Der Arbeitsschritt der Zubereitung der Metallform des primären Formteils wird vorzugsweise so durchgeführt, dass die Metallform der linken Form des primären Formteils zubereitet wird und die Metallform der Form zubereitet wird, welche die andere Hälfte des primären Formteils ist, das mit dem Querschnitt der linken Form zur Bildung des Innenraums von Einlass, Auslass und Strömungsraum vereint ist.
Noch besser wird der Arbeitsschritt der Formung des sekundären Formteils so ausgeführt, dass die linke Form mit der rechten Form vereint wird, das vereinte primäre Formteil im Inneren der Metallform des sekundären Formteils installiert wird und die Injektion in einen Zwischenraum zwischen dem Innenraum der Metallform des sekundären Formteils und des primären Formteils erfolgt.
Das Pumpengehäuse nach der vorliegenden Erfindung wie oben beschrieben wird von dem als Kern fungierenden primären Formteil und dem sekundären Formteil gebildet, das an die Außenoberfläche des primären Formteils geformt ist, um einen einzigen Körper zu bilden.
Das primäre Formteil wird von der linken Form und der rechten Form aufgebaut, mit dem Vertikalquerschnitt des Einlasses, des Auslasses und des Strömungsraums. Das heißt, die linke Form ist als linke Seite und die rechte Form ist als rechte Seite geformt, wenn die Mitte des Pumpengehäuses vertikal durchschnitten wird. Die rechte Form und die linke Form werden getrennt durch entsprechende Metallformen bereitgestellt, die gemeinsam so zusammengestellt werden, dass sie den Kern des sekundären Formteils bilden.
Das sekundäre Formteil wird wie oben beschrieben an die Außenoberfläche des primären Formteils spritzgegossen, um das zusammengesetzte primäre Formteil zu vereinen, die nicht voneinander getrennt werden sollen, da sie die äußere Erscheinung des Pumpengehäuses abgeben.
Zusätzlich kann das Verfahren zur Herstellung des wie oben beschrieben konstruierten Pumpengehäuses nach der vorliegenden Erfindung grob eingeteilt werden in den Arbeitsschritt des Formens des Paares primärer Formen und den Arbeitsschritt des Formens des sekundären Formteils unter Verwendung der primären Formen als Kern:
Der Arbeitsschritt der Formung des primären Formteils wird ausgeführt durch Herstellung der Metallformen der linken bzw. der rechten Form, welche die vertikalen Hälften des Pumpengehäuses darstellen, und Formen derselben unter Verwendung der Metallformen.
Der Arbeitsschritt des Formens des sekundären Formteils wird ausgeführt durch Herstellung der Metallform des sekundären Formteils und einführender Installation des Paares primärer Formen in die Metallform des sekundären Formteils und Ausführung der abschließenden Formung und damit Fertigstellung des Pumpengehäuses.
Deshalb können das Pumpengehäuse und das Herstellungsverfahren hierfür nach der vorliegenden Erfindung und der oben beschriebenen Konstruktionsweise die Erschütterung des primären Formteils verhindern, welche durch den Druck des im Formungs-Arbeitsschritt des sekundären Formteils eingegossenen Flüssigmetalls verursacht wird und das Eindringen des eingegossenen Flüssigmetalls in das Innere des primären Formteils verhindern.
Auch sind die Arbeitsschritte der Kernherstellung und der Entfernung des Kerns, die bisher für einen Einlass oder Unterschnitt benötigt wurden, für die Ermöglichung einer schnellen Massenproduktion und die Erleichterung der Arbeit im Sinne einer konsistenten Qualität und Reduzierung der Zahl minderwertiger Produkte nicht erforderlich, wodurch die Herstellungskosten sinken.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die oben aufgeführten Ziele und andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser erkennbar durch die detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die angehängten Zeichnungen:
Fig. 1 ist eine Draufsicht, in der ein Pumpengehäuse dargestellt ist, welches mittels eines herkömmlichen Formungsverfahrens geformt wurde;
Fig. 2 ist eine Querschnittansicht des in Fig. 1 dargestellten Pumpengehäuses;
Fig. 3 stellt ein Verfahren der Herstellung des Pumpengehäuses nach dem herkömmlichen Formungsverfahren dar;
Fig. 4 stellt ein Verfahren der Herstellung eines Pumpengehäuses mittels eines Formungsverfahrens nach der vorliegenden Erfindung dar;
Fig. 5 ist eine Draufsicht, in der ein Paar primärer Formen im Pumpengehäuse nach der vorliegenden Erfindung dargestellt ist;
Fig. 6 ist eine Draufsicht, in der ein sekundäres Formteil im Pumpengehäuse nach der vorliegenden Erfindung dargestellt ist;
Fig. 7 ist eine Querschnittansicht, in der die linke Form des in Fig. 5 dargestellten primären Formteils dargestellt ist;
Fig. 8 ist eine Querschnittansicht des in Fig. 6 dargestellten Pumpengehäuses;
Fig. 9 ist eine Querschnittansicht, in der ein Zustand dargestellt ist, in dem das primäre Formteil mit Vorsprüngen an der Metallform des sekundären Formteils nach einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung installiert ist;
Fig. 10 ist eine Querschnittansicht, in der ein Zustand dargestellt ist, in dem das mit Rillen versehene primäre Formteil an der Metallform des sekundären Formteils nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung installiert ist;
Fig. 11 ist eine vergrößerte Ansicht mit Bezug auf einen Abschnitt A in Fig. 9; und
Fig. 12 ist eine vergrößerte Ansicht mit Bezug auf den in Fig. 10 dargestellten Rillenabschnitt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Ein Pumpengehäuse und ein Herstellungsverfahren dafür nach der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
In Fig. 4 wird ein Verfahren zur Herstellung des Pumpengehäuses nach einem Formungsverfahren der vorliegenden Erfindung dargestellt. Bezugnehmend auf Fig. 4 bestimmt ein Arbeitsschritt zur Herstellung einer Metallform eines primären Formteils (im weiteren einfach als "primäre Metallform" bezeichnet) einen Arbeitsschritt zur Herstellung der Metallform zur Formung der Hälfte des Pumpengehäuses hinsichtlich der Längsrichtung. Dann dient ein Arbeitsschritt zur Herstellung einer Metallform eines sekundären Formteils (im weiteren einfach als "sekundäre Metallform" bezeichnet) der Herstellung einer Metallform, welche die äußere Erscheinung des Pumpengehäuses konstituiert, indem sie zur Außenoberfläche des primären Formteils geformt ist.
Eine Formung des primären Formteils betrifft einen Arbeitsschritt der Formung des primären Formteils, d. h. einer rechten und linken Form, unter Verwendung der primären Metallform. Danach werden die geformte linke und rechte Form zu Zwecken des Zusammenbaus miteinander in Kontakt gebracht. Die zusammengebauten Formen werden in das Innere der sekundären Metallform eingeschoben, um dort befestigt zu werden.
Eine Formung des sekundären Formteils betrifft einen Arbeitsschritt der kompletten Fertigstellung des Pumpengehäuses durch Eingießen eines Flüssigmetalls zwischen der sekundären Metallform und dem primären Formteil.
Fig. 5 ist eine Draufsicht, in der das Paar primärer Formen des Pumpengehäuses nach der vorliegenden Erfindung dargestellt ist. Bezugnehmend auf Fig. 5, besteht das primäre Formteil 102 aus der linken Form 100 und der rechten Form 101.
Die linke Form 100 wird mit einem Führungsvorsprung 109 an einem Abschnitt in Kontakt mit der rechten Form 101 geformt, und eine Führungsrille 111 wird an einem entsprechenden Abschnitt der rechten Form 101 geformt, um am Führungsvorsprung 109 befestigt zu werden. Wenn die linke Form 100 und die rechte Form 101 zusammengebaut werden, indem sie aneinander auf diese Weise festgemacht werden, ist der Innenraum des Pumpengehäuses 300, d. h. ein Einlass, ein Auslass und ein Strömungsraum, fertiggestellt.
Eine Mehrzahl von Vorsprüngen 113 erstrecken sich von der Außenoberfläche der linken Form 100 und der rechten Form 101, um das Verrutschen des primären Formteils 102 im sekundären Formungsschritt zu verhindern. Es reicht aus, wenn die Vorsprünge 113 eine vorher festgelegte Vorsprunghöhe aufweisen und an der Außenoberfläche so angeordnet sind, dass sie nicht weit von einander stehen.
Fig. 6 ist eine Draufsicht, in der das sekundäre Formteil des Pumpengehäuses nach der vorliegenden Erfindung dargestellt ist. Bezugnehmend auf Fig. 6 wird das sekundäre Formteil 200 mit einer bestimmten Dicke zur Außenoberfläche der zusammengebauten linken Form 100 und rechten Form 101 geformt, um das Pumpengehäuse 300 zu bilden.
Fig. 7 ist eine Querschnittansicht der linken Form 100 des in Fig. 5 dargestellten primären Formteils 102. Das heißt, in Fig. 7 ist die Bildung und der Anschluss eines Strömungsdurchgangs dargestellt, welcher den Innenraum des Pumpengehäuses 300 bildet.
In Fig. 7 ist der Einlass 105 zur Aufnahme von heißem Wasser an der rechten Seite gebildet, und der Strömungsraum 107, dessen oberer Abschnitt mit dem Einlass 105 verbunden ist, ist am Mittelabschnitt geformt. Eine Spiralrille 106, die das Strömen des heißen Wassers ermöglicht, ist in der Seitenwand des Strömungsraums 107 gebildet. Der Auslass 103 zur Ausscheidung des heißen Wassers ist zum letzten Abschnitt der Spiralrille 106 gebildet. Der Strömungsraum 107 hat die Aufgabe, das Strömen des heißen Wassers auszugleichen und die Summe der gewöhnlichen Strömungsratenkomponenten konstant zu halten. Der Boden des Strömungsraums 107 ist offen, um in Verbindung mit einem Innenraum einer Pumpe zu stehen, wenn das Pumpengehäuse 300 mit einem (nicht dargestellten) Körper der Pumpe verbunden ist.
Fig. 8 ist eine Querschnittansicht des in Fig. 6 dargestellten Pumpengehäuses 300. Wie in Fig. 8 dargestellt, ist das sekundäre Formteil 200 mit einer bestimmten Dicke zur Außenoberfläche der linken Form 100 spritzgegossen. Mit anderen Worten, das sekundäre Formteil 200 ist an die linke Form 100 geformt, womit das Pumpengehäuse 300 fertiggestellt wird.
In Fig. 9 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt, in dem ein Zustand veranschaulicht wird, in dem das erste Formteil mit den Vorsprüngen 113 an der sekundären Form 130 installiert ist. Wie in Fig. 9 dargestellt, ist die sekundäre Metallform 130 so hergestellt, dass sie das äußere Aussehen des Pumpengehäuses 300 formt, und der Innenraum desselben ist dafür vorgesehen, dass das Paar der linken Form 100 und der rechten Form 101 eingeführt wird, die zusammengestellt werden, indem sie miteinander in Kontakt gebracht werden.
Ein festgelegter Zwischenraum 137 ist zwischen der sekundären Metallform 130 und dem primären Formteil 100 und 101 gebildet, der das Flüssigmetall des sekundären Formteils 200 aufnehmen soll. Die Mehrzahl von Vorsprüngen 113, die gegen die sekundäre Metallform 130 weisen, werden von der Außenoberfläche des primären Formteils 100 & 101 gebildet.
Ein Anschnitt 132 zum Einbringen des Flüssigmetalls in den Zwischenraum 137 ist in die sekundäre Metallform 130 installiert. Der Anschnitt 132 kann eins oder mindestens zwei zählen in Entsprechung zu der Größe und den Injektionsbedingungen des Pumpengehäuses 300.
Wenn das Flüssigmetall des sekundären Formteils 200 eingegossen wird, nachdem die linke Form 100 und die rechte Form 101 im Inneren der sekundären Metallform 130 installiert sind, kann es zu Erschütterungen von linker Form 100 und rechter Form 101 durch die Eingießmasse des Flüssigmetalls kommen. Um diese Erschütterungen zu verhindern, ist eine zusätzliche Metallform 134 an der Rückseite des Anschnitts 132 in der linken Form 100 oder der rechten Form 101 fest installiert.
Fig. 10, die ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellt, ist eine Querschnittansicht, in der ein Zustand dargestellt wird, in dem das primäre Formteil 100 und 101 mit den Rillen 145 in der sekundären Metallform 130 installiert ist. Wie in Fig. 10 dargestellt, sind die sekundäre Metallform 130 und die zusätzliche Metallform 134 die selben wie die in Fig. 9 dargestellten, ausgenommen, dass die Vorsprünge 113 nicht an der Außenoberfläche der linken Form 100 und der rechten Form 101 gebildet sind, sondern eine Mehrzahl von Rillen 145 vorgesehen ist. Die Rillen 145 dienen der Aufnahme des Flüssigmetalls entlang ihres Verlaufs, um das Verschmelzen des sekundären Formteils 200 mit dem primären Formteil 102 zu erleichtern.
In Fig. 11 ist eine vergrößerte Querschnittansicht mit Bezug auf einen Abschnitt A der Fig. 9 dargestellt. Wie in Fig. 11 dargestellt, ist die linke Form 100 geformt mit der Führungsrille 111 in dem Abschnitt in Kontakt mit der rechten Form 101, und der Führungsvorsprung 109 ist zum entsprechenden Abschnitt der rechten Form 101 gebildet. Der Führungsvorsprung 109 und die Führungsrille 111 sind eng und ohne Lücke miteinander verbunden, um das Eindringen des Flüssigmetalls in das Innere des primären Formteils 102 zu blockieren.
In Fig. 12 ist eine vergrößerte Querschnittansicht mit Bezug auf den Rillenabschnitt der Fig. 10 dargestellt. Hier sind die entsprechenden Rillen 145 auf eine bestimmte Tiefe geschnitten, die innerhalb eines Bereichs bleibt, dass die Dicke des primären Formteils 102 nicht durchstoßen wird. Die Rillen 145 sind gleichmäßig verteilt über die Außenoberfläche des primären Formteils 102 und können nach Wunsch zur Außenoberfläche des primären Formteils 102 geformt sein, das mit den Vorsprüngen 113 gebildet ist.
In dem Pumpengehäuse und dem Herstellungsverfahren hierfür nach der vorliegenden Erfindung und der beschriebenen Bauweise wird die primäre Metallform hergestellt, und das Paar der linken Form 100 und der rechten Form 101 wird spritzgegossen durch die primäre Metallform. Die linke Form 100 und die rechte Form 101 werden zusammengestellt, indem die Führungsrille 111 in Kontakt mit dem Führungsvorsprung 109 gebracht wird, der auf einführende Weise im Inneren der sekundären Metallform 130 installiert wird. Danach wird die zusätzliche Metallform 134 am Inneren des primären Formteils 102 befestigt. Wenn danach das Flüssigmetall durch den Anschnitt 132 gegossen wird, wird das eingegossene Flüssigmetall verfestigt, während der Zwischenraum 137 zwischen der sekundären Metallform 130 und dem primären Formteil 102 gründlich aufgefüllt wird. Zu diesem Zeitpunkt verhindert die zusätzliche Metallform 134 das Verrutschen des primären Formteils 102 infolge des Drucks des Flüssigmetalls.
Wenn das sekundäre Formteil 200 zum Erstarren ausgehärtet ist, wird die zusätzliche Metallform 134 getrennt, und das Pumpengehäuse 300 wird separat vom Inneren der sekundären Metallform 130 abgehoben. Damit wird das fertige Pumpengehäuse 300 gewonnen.
Indessen ist die Substanz des während der zweiten Formung gegossenen Flüssigmetalls die selbe wie das primäre Formteil 102, um die Affinität zwischen dem primären Formteil 102 und dem sekundären Formteil 200 zu heben.
Daraus folgt, dass in dem Pumpengehäuse und dem Herstellungsverfahren hierfür nach der wie oben beschriebenen vorliegenden Erfindung die Erschütterung des primären Formteils durch den Druck des während der Formung des sekundären Formteils eingegossenen Flüssigmetalls verhindert werden kann, während das Eindringen des eingegossenen Flüssigmetalls in das Innere des primären Formteils blockiert wird.
Des weiteren sind die Arbeitsschritte der Kernherstellung oder der Kernentfernung für den Einlass oder den Anschnitt nicht erforderlich, um eine rasche Massenproduktion sicherzustellen und die mit der Arbeit verbundenen Schwierigkeiten zu verringern, eine konsistente Qualität und eine geringere Zahl minderwertiger Produkte zu produzieren, wodurch die Herstellungskosten reduziert werden.
Zwar wurde die vorliegende Erfindung insbesondere dargestellt und beschrieben unter Bezugnahme auf ein ganz bestimmtes Ausführungsbeispiel, es ist für Fachpersonen aber ohne weiteres einsichtig, dass unterschiedliche Änderungen an der Form und an Einzelheiten derselben vorgenommen werden können, ohne vom Prinzip und Geltungsbereich der Erfindung abzuweichen, wie sie in den angehängten Ansprüchen definiert ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Pumpengehäuses (300) mit einer Zweilagenstruktur, umfassend die Schritte:

1.1 Zubereitung von zwei Metallformen zur Formung von zwei Hälften (100, 101) eines primären Formteils (102), das die erste Lage des Pumpengehäuses (300) begrenzt;

1.2 Zubereitung einer zweiten Metallform (130) zum Spritzgießen eines sekundären Formteils (200), das die zweite Lage des Pumpengehäuses (300) begrenzt;

1.3 Formen der beiden Hälften (100, 101) des primären Formteils (102), das einen Einlass (105) zur Aufnahme einer Flüssigkeit an einer Seite desselben, einen Auslass (103) an der gegenüberliegenden Seite desselben und eine Kammer (107) aufweist, die mit dem Einlass (105) und dem Auslass (107) in Verbindung steht;

1.4 Installation der beiden miteinander kombinierten Hälften (100, 101) im Inneren der zweiten Metallform (130), wobei ein Kern mit einem Zwischenraum (137) zwischen dem Kern und der zweiten Metallform (130) geschaffen wird;

1.5 Spritzgießen des sekundären Formteils (200) durch Eingießen von flüssigem Metall in den Zwischenraum (137).

2. Pumpengehäuse, das nach dem Verfahren von Anspruch 1 hergestellt wird, umfassend:

2.1 eine Zweilagenstruktur, bei der die erste Lage die Innenlage ist und von zwei Hälften (100, 101) des primären Formteils (102) begrenzt wird, und die zweite Lage die Außenlage ist und vom sekundären Formteil (200) begrenzt wird;

2.2 wobei das primäre Formteil (102) einen Einlass (105) zur Aufnahme einer Flüssigkeit an einer Seite desselben und einen Auslass (103) am gegenüberliegenden Ende desselben und eine Kammer (107) umfasst, die mit dem Einlass (105) und dem Auslass (103) in Verbindung steht;

2.3 und wobei das sekundäre Formteil (200) das primäre Formteil (102) umschließt.

3. Pumpengehäuse nach Anspruch 2, wobei eine spiralförmige Rille (106), die mit dem Auslass (103) verbunden ist, an einer Innenwand dar Kammer (107) gebildet ist, um das Fließen der Flüssigkeit zu ermöglichen.

4. Pumpengehäuse nach Anspruch 2, wobei an der Außenoberfläche des primären Formteils (102) eine Mehrzahl von Vorsprüngen (113) zur Verhinderung des Fließens während des Spritzgießens des sekundären Formteils (200) gebildet sind.

5. Pumpengehäuse nach Anspruch 2, wobei an der Außenoberfläche des primären Formteils (102) eine Mehrzahl von Rillen (145) gebildet sind, damit das flüssige Metall des zweiten Formteils (200) gleichmäßig zusammenlaufe.

6. Pumpengehäuse nach Anspruch 2, wobei eine der beiden Hälften (100, 101) einen Führungsvorsprung (109) und die andere eine Führungsrille (111) aufweist, und wobei die beiden Hälften (100, 101) anhand dieser verbunden sind, um ein Eindringen des flüssigen Metalls des sekundären Formteils (200) in das Innere des primären Formteils (102) zu unterbinden.