DE69616413T2

DE69616413T2 - Presstuch für die Papierherstellung

Info

Publication number: DE69616413T2
Application number: DE69616413T
Authority: DE
Inventors: Hippolit Gstrein
Original assignee: Huyck Licensco Inc
Current assignee: Huyck Licensco Inc
Priority date: 1995-05-04
Filing date: 1996-05-03
Publication date: 2002-06-27
Anticipated expiration: 2016-05-04
Also published as: EP0741204B1; BR9602146A; AR001646A1; DE69616413D1; ATE207987T1; JP3184927B2; AU5048396A; EP0741204A2; AU700146B2; US5549967A; ES2161938T3; JPH08302584A; EP0741204A3; CA2172324A1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf textile Gebilde zur Papierherstellung und insbesondere auf textile Gebilde zur Papierherstellung für den Preßabschnitt einer Maschine zur Papierherstellung, wie dies in der WO-A-95/28519 beschrieben ist.
Beim herkömmlichen Fourdrinier-Verfahren zur Papierherstellung wird eine wäßrige Aufschlämmung oder Suspension von Zellulosefasern, die als "Papierstoff" bezeichnet wird, von oben auf die obere Förderstrecke eines sich bewegenden endlosen Formbandes gegeben. Das Formband bildet eine Oberfläche zur Papierherstellung und arbeitet als Filter zum Abtrennen der Zellulosefasern vom wäßrigen Medium, indem das Ablaufen des wäßrigen Mediums durch seine Sieböffnungen, die auch als Ablauflöcher bezeichnet werden, vorgesehen ist und durch eine auf der Ablaufseite des textilen Gebildes angeordnete Saugeinrichtung oder dergleichen verstärkt wird.
Nach dem Verlassen des Formmediums wird die einigermaßen selbsttragende Papierbahn auf den Preßabschnitt der Maschine und auf ein textiles Preßgebilde übertragen, das auch als Preßfilz bekannt ist und auf dem noch mehr vom Wassergehalt der Papierbahn abgezogen wird, indem sie durch aufeinanderfolgende Druckspalte geführt wird, die von zusammenwirkenden Preßwalzen gebildet werden, wobei diese Preßwalzen zum Verdichten der Bahn dienen.
Anschließend wird die Papierbahn an einen Trocknungsabschnitt übergegeben, in dem sie um eine Reihe beheizter, im wesentlichen zylindrischer Walzen geführt und in einer Wärmeübertragungsbeziehung zu diesen gehalten wird, um noch weitere Wassermengen aus der Papierbahn abzuziehen.
Im allgemeinen werden die textilen Preßgebilde im Preßabschnitt von Maschinen zur Papierherstellung dazu verwendet, die feuchte, frisch geformte Papierbahn zu tragen, während diese verschiedene Walzen durchläuft, um Wasser aus der feuchten Papierbahn abzuziehen. Außer zum Tragen der feuchten Papierbahn dient das textile Preßgebilde zur Aufnahme des aus dem Papierbogen abgezogenen Wassers. Das textile Preßgebilde weist bevorzugt mindestens ein Grundgewebe auf, das so gewebt ist, daß es relativ große offene Flächen oder Hohlräume hat, die seine Wassertransportfähigkeiten verbessern, bis das Wasser nach dem Durchlaufen einer Saugkammer oder einer anderen Ablaufvorrichtung aus dem textilen Gebilde entfernt ist. Zu dem Grundgewebe werden üblicherweise eine oder mehrere Schichten Wattiermaterial hinzugefügt. Das textile Preßgebilde hat normalerweise eine förderbandartige Form, und während der verschiedenen vorgenannten Vorgänge wird eine große Wassermenge, die sich im textilen Preßgebilde angesammelt hat, anschließend durch Absaug- oder verschiedene andere Ablaufvorrichtungen, üblicherweise nachdem die Papierbahn und das textile Preßgebilde nicht mehr in direktem Kontakt miteinander stehen, abgezogen.
Im Preßabschnitt der Maschine wird vorteilhafterweise soviel Wasser wie möglich aus der Papierbahn abgezogen, ohne diese, z. B. durch Knittern, zu beschädigen. Ein Knittern tritt auf, wenn eine überschüssige Menge Wasser aus der Papierbahn abgezogen wird, wobei das überschüssige Wasser sich dann an der Einlaufseite des Walzenspaltes sammelt, aber nicht durch den Walzenspalt geführt wird, und entgegengesetzt zur Richtung der sich bewegenden Papierbahn läuft. Daher sollte mit Sorgfalt sichergestellt werden, daß im Bereich des Preßwalzenspaltes ein ausreichendes Leervolumen (entweder im textilen Gebilde zur Papierherstellung oder in den Preßwalzen) vorhanden ist, so daß, während die Papierbahn dem Verdichten und Unterdrucksetzen unterzogen wird, das gesamte daraus herausgepreßte Wasser durch den Walzenspalt transportiert wird.
Die Elastizität eines textilen Preßgebildes wird anhand der Änderung der Durchlässigkeit und der Dicke des textilen Preßgebildes beim Einlaufen in den Preßwalzenspalt und beim Herauslaufen aus dem des Preßwalzenspalt berechnet. Die Verringerung der Permeabilität und/oder der Dicke des textilen Preßgebildes nach dem Durchlaufen des Preßwalzenspaltes wird als Parameter für die Verdichtungsbeständigkeit verwendet.
Ferner sind solche Merkmale, wie die Papierbogenentwässerung, die Bogenoberflächenglätte, das Aufnehmen und Tragen des Bogens, usw. abhängig von der Gestaltung des textilen Preßgebildes. Ein ideales textiles Preßgebilde fördert einen größeren Grenzflächenbereich oder Kontaktbereich zwischen dem textilen Gebilde und dem Papier, was zu einer größeren Haftung zwischen dem textilen Gebilde und dem Bogen und damit zu einer verbesserten Bogenaufnahme- und Bogentrageleistung führt. Zusätzlich bietet die vergrößerte Kontaktfläche zwischen Bogen/textilem Gebilde einen wirksameren Halt des Bogens in der Presse, was zu einer effizienteren Entwässerung des Bogens führt.
Die Oberfläche des textilen Preßgebildes bestimmt die kennzeichnenden Eigenschaften des Papiers. Üblicherweise bestimmt die Oberfläche des Grundgewebes den Grad der Schattenbildung. Wenn die Oberflächen sowohl des Grundgewebes wie auch des textilen Preßgebildes einheitlicher sind, verbessert sich das Ablaufen des textilen Preßgebildes und erhöht sich die Oberflächenqualität des Bogens. Die Qualität der Einheitlichkeit der Bogenoberfläche wird durch die Kombination von Kontaktpunkten und Kontaktfläche des textilen Preßgebildes bestimmt, und bei textilen Preßgebilden mit guter Einheitlichkeit ist die Kontaktfläche größer.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes textiles Gebilde zur Papierherstellung für die Verwendung im Preßabschnitt einer Maschine zur Papierherstellung bereitzustellen.
Ein weiteres Ziel dieser Erfindung besteht darin, ein textiles Gebilde zur Papierherstellung bereitzustellen, das Mittel zum Erhöhen der aus einer Papierbahn im Preßabschnitt einer Maschine zur Papierherstellung abgezogenen Wassermenge aufweist.
Weiter ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes textiles Preßgebilde zur Papierherstellung mit erhöhter Verdichtungsbeständigkeit und besserer Biegsamkeit vorzusehen.
Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes textiles Preßgebilde zur Papierherstellung mit überlegener Verschleißfestigkeit bereitzustellen.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein textiles Preßgebilde mit einer verbesserten Oberfläche bereitzustellen, das ein einheitliches Ablaufen und eine bessere Blattqualität ergibt.
Wiederum ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein textiles Preßgebilde zur Papierherstellung mit einer stabilisierten Wattierschicht bereitzustellen, das gleichbleibende Laufeigenschaften bietet.
Diese Ziele und andere Vorteile werden durch Verwendung eines Zweikomponenten-Materials in einem textilen Preßgebilde der hier beschriebenen Art erreicht.
Das bei der vorliegenden Erfindung eingesetzte Zweikomponenten-Material umfaßt ein faserförmiges Material mit einer Kernkomponente und einer Deckkomponente, wobei die Deckschicht einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als der Kern. Insbesondere ist der Schmelzpunkt des Deckmaterials dergestalt, daß es unter den Heißfixierbedingungen, die bei der Herstellung des textilen Preßgebildes eingesetzt werden, erweicht und fließt.
Gemäß einem allgemeinen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein textiles Preßgebilde für eine Maschine zur Papierherstellung bereitgestellt, das mindestens eine Schicht aus Fasermaterial mit einem Zweikomponentenmaterial in einer Menge von 10% bis 100% des Fasermaterials in der Schicht umfaßt, wobei die Schicht Heißfixierbedingungen ausgesetzt wurde, die das Deckmaterial des Zweikomponentenmaterials zum Fließen bringen.
Wie die meisten textilen Preßgebilde umfaßt das textile Gebilde zur Papierherstellung gemäß der vorliegenden Erfindung typischerweise ein oder mehrere Grundgewebe. Die Grundgewebe können ein- oder mehrschichtig sein. Wenn ein Grundgewebe vorliegt, wird die Webart des Grundgewebes gemäß der Art des Papiers gewählt, das mit dem textilen Preßgebilde hergestellt werden soll. Wenn mehr als ein Grundgewebe im textilen Gebilde gemäß der vorliegenden Erfindung vorliegt, kann die Webartausbildung der einzelnen Gewebeschichten identisch oder unterschiedlich sein. Falls mehr als ein Grundgewebe vorhanden ist, weist im allgemeinen das Grundgewebe auf der Seite des textilen Preßgebildes, die in Kontakt mit der Papierbahn kommt, eine günstige Papierherstellungsoberfläche auf. Zusätzlich hat das Grundgewebe auf der Seite des textilen Preßgebildes, die in Kontakt mit der Papierherstellungsmaschine kommt, überlegene Verschleiß- und Abriebbeständigkeitseigenschaften. Der Fachmann ist in der Lage, Webarten für das eine oder die mehreren Grundgewebe auszuwählen, die den Anforderungen an das textile Preßgebilde entsprechen, welche für seine vorgesehene Verwendung verlangt werden.
Die herkömmlichen Garne, die für das eine oder die mehreren Grundgewebe des textilen Gebildes gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können unterschiedlicher Art sein, je nach den gewünschten Eigenschaften des endültigen textilen Verbund-Preßgebildes. Beispielsweise können die Garne Mehrfadengarne, Einzelfadengarne, verdrehte Mehrfadengarne und/oder Einzelfadengarne, Fasergarne, oder jede Kombination dieser Garne sein. Der Fachmann auf dem in Rede stehenden Gebiet ist in der Lage, abhängig vom Zweck des gewünschten textilen Preßgebildes eine Garnart zur Verwendung gemäß dem Prinzip der vorliegenden Erfindung zu wählen.
Garne, die zur Verwendung in der oder jeder Grundgewebeschicht des textilen Preßgebildes der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können aus allgemein in den Grundgewebeschichten eines textilen Preßgebildes verwendetem (verwendeten) Material(ien) bestehen. Das (die) Garnmaterial(ien) könnte(n) unter Baumwolle, Wolle, Polypropylenen, Polyestern, Aramiden und Polyamiden ausgewählt sein. Auch hier wird der Fachmann ein Garnmaterial wählen, das der jeweiligen Anwendung des fertigen textilen Verbund-Preßgebildes entspricht.
Das textile Preßgebilde gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch eine oder mehrere Schichten aus Wattiermaterial aufweisen. Die Wattiermaterialschichten können dieselbe allgemeine Dicke im gesamten textilen Preßgebilde aufweisen oder in Lagen angeordnet sein. Eine feine oberste Schicht aus Wattiermaterial wird oft als Deckschicht bezeichnet, während eine grobe Wattierschicht über dem Grundgewebe allgemein als das Substrat bezeichnet wird. Diese Begriffe sind in der Industrie bekannt. Das herkömmliche Wattiermaterial umfaßt allgemein Fasern, die aus üblicherweise für diesen Zweck verwendeten Natur- oder Kunstfasern gebildet werden, einschließlich Tierfasern, wie Wolle, und Kunstfasern, wie Polyacryle, z. B. "Orlon", Polyester, z. B. "Dacron", und Polyamide, z. B. 'Nylon'.
Das Zweikomponentenmaterial, das ein wesentlicher Bestandteil des textilen Preßgebildes der vorliegenden Erfindung ist, kann als Einzelfäden im Grundgewebe und/oder als Fasern im Wattiermaterial vorliegen. Wenn das Grundgewebe und/oder das Wattiermaterial in Form von mehr als einer Schicht vorliegt, kann das Zweikomponentenmaterial in einer oder mehr als einer solchen Schicht oder sogar in allen solchen Schichten vorhanden sein. Das Verhältnis Zweikomponentenmaterial zu herkömmlichem Material innerhalb einer Schicht kann im Bereich von 1 : 9 bis 1 : 0 liegen.
Die Einzelfäden oder Fasern des Zweikomponentenmaterials umfassen eine Kernkomponente und eine Deckkomponente, wobei die Deckkomponente einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als die Kernkomponente. Die Deckkomponente sollte unter den zur Herstellung des textilen Preßgebildes eingesetzten Heißfixierbedingungen erweichen oder schmelzen, während die Kernkomponente unter diesen Bedingungen geeigneterweise nicht schmelzen sollte. Normale Heißfixiertemperaturen zur Herstellung des textilen Preßgebildes liegen in einem Bereich von etwa 150ºC bis 180ºC. Daher besteht die Kernkomponente vorzugsweise aus einem Material mit einem Schmelzpunkt von über 180ºC und die Deckkomponente aus einem Material mit einem Schmelzpunkt von weniger als 180ºC oder sogar weniger als 150ºC.
Beispiele für geeignete Kernmaterialien sind synthetische Polymermaterialien, wie Polyester und Polyamide, z. B. Polyamid 6.6, Polyamid-6 und Polyamid-6.10.
Beispiele für geeignete Deckmaterialien sind synthetische Polymermaterialien, wie Polyethylen, Polypropylen, und Polyamide, z. B. Polyamid-6.12, Polyamid-6, Polyamid-12 und Polyamid-11.
Geeignete Zweikomponenten-Einzelfaden- und -Fasermaterialien sind von mehreren Lieferanten, wie z. B. ICI United States Inc., Wilmington, Delaware 19897, USA, erhältlich.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt das Zweikomponentenmaterial 20% bis 60% Kernmaterial und entsprechend 80% bis 40% Deckmaterial.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist Zweikomponentenmaterial in die Garne eines Grundgewebes aufgenommen. Das Grundgewebe umfaßt geeigneterweise in Maschinenlaufrichtung und quer zur Maschinenlaufrichtung miteinander verwobene Garne, wobei 10% bis 100% der in Maschinenlaufrichtung und der quer zur Maschinenlaufrichtung verlaufenden Fasern Einzelfäden aus Zweikomponentenmaterial umfassen. Die Einzelfäden aus Zweikomponentenmaterial sind als einzelne Einzelfäden oder als verdrehte Einzelfäden vorhanden. Die gegebenenfalls verbleibenden Garne können aus herkömmlichem Grundgewebematerial bestehen. Wenn mehr als ein Grundgewebe in der textilen Preßgebildeanordnung vorliegt, kann (können) eines oder mehr als eines der Grundgewebe Zweikomponentenmaterial enthalten. Die textile Preßgebildeanordnung kann zusätzlich eine oder mehrere Schichten aus Wattiermaterial enthalten, die gegebenenfalls Zweikomponentenmaterial enthält (enthalten).
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist Zweikomponentenmaterial in die Fasern eines Wattiermaterials aufgenommen. Zweikomponentenmaterialfasern können als 10% bis 100% der Fasern in einer Wattierschicht vorliegen. Wenn Zweikomponentenmaterialfasern in einer Menge von weniger als 100% der Fasern in der Wattierschicht vorliegen, sind die Zweikomponentenmaterialfasern vorzugsweise in zufälliger Ausrichtung zu herkömmlichen Wattiermaterialfasern verteilt. Das textile Preßgebilde kann eine oder mehr als eine Wattierschicht enthalten. Wenn mehr als eine Wattierschicht eingesetzt wird, können Zweikomponentenmaterialfasern in einer oder mehr als einer der Schichten, oder sogar in allen, vorhanden sein. Eine Wattierschicht, die Zweikomponentenmaterialfasern enthält, kann vorzugsweise als Deckschicht des textilen Preßgebildes vorliegen. Zusätzlich oder alternativ kann das textile Preßgebilde z. B. eine Wattierschicht, die Zweikomponentenmaterialfasern enthält, als die mit der Maschine in Kontakt kommende Schicht des textilen Preßgebildes und/oder als die Substratschicht auf einer oder jeder Seite des Grundgewebes und/oder als eine Schicht zwischen zwei Grundgeweben umfassen. Das oder die Grundgewebe kann (können) gegebenenfalls Zweikomponentenmaterial enthalten.
Das textile Preßgebilde kann nach herkömmlichen Methoden ausgerüstet sein.
Wenn die für das textile Preßgebilde erforderlichen Schichten zusammengefügt sind, werden sie vorzugsweise in einem oder mehreren Nähvorgängen in dem Fachmann bekannter Art miteinander vernäht. Beim Nähvorgang werden alle Schichten zusammengefügt. Alternativ können die Schichten in dem Fachmann bekannter Weise bondiert werden.
Die zusammengesetzte Struktur wird dann einem oder mehreren Heißfixiervorgängen unterzogen. Das Heißfixieren bewirkt eine Stabilisierung der Filzabmessungen und bei dem gemäß dieser Erfindung vorhandenen Zweikomponentenmaterial ein Erweichen des Deckmaterials mit dem niedrigeren Schmelzpunkt. Wenn das Zweikomponentenmaterial in einer Wattierschicht verwendet wird, fließt es in die Übergänge und Zwischenräume der Wattierung, wobei es eine Art Matrix innerhalb der Wattierschicht bildet. Wenn Zweikomponentenmaterial in einem Grundgewebe verwendet wird, hat das Heißfixieren zwei Effekte. Erstens führt die erweichte Oberfläche des Grundgewebes zu einem besseren Bondieren des faserigen Wattiermaterials mit dem Grundgewebe. Zusätzlich wird die Grundgewebestruktur durch Einebnen der Unebenheiten und der runden Einzelfäden des Grundgewebes geglättet. Der eine oder die mehreren Heißfixiervorgänge wird (werden), abhängig von den verwendeten Zweikomponentenmaterialfasern, geeigneterweise bei etwa 150ºC bis 180ºC durchgeführt. Die Temperatur, bei der das Heißfixieren durchgeführt wird, sollte hoch genug sein, um das Deckmaterial mit dem niedrigeren Schmelzpunkt zu erweichen oder zu schmelzen, aber nicht hoch genug, um das Kernmaterial mit dem höheren Schmelzpunkt zu beeinflussen. Der Fachmann ist in der Lage, die gewünschte Temperatur zum Heißfixieren gemäß dem Gedanken der vorliegenden Erfindung zu wählen.
Es wurde festgestellt, daß ein textiles Preßgebilde, das die Prinzipien der vorliegenden Erfindung verwirklicht, eine in manchen Fällen bis zu 50% größere Verschleiß- und Verdichtungsfestigkeit als herkömmliche textile Preßgebilde aufweist. Bei herkömmlichen textilen Preßgebilden erfolgt das Verdichten zum größten Teil im Wattiermaterial. Es wurde festgestellt, daß das Wattiermaterial bei der vorliegenden Erfindung durch Erzeugung der Matrix stabilisiert und folglich das Ablaufen des textilen Gebildes zur Papierherstellung über seine Lebensdauer verbessert ist.
Zusätzlich erhöht das Schmelzverfahren die Kontaktfläche auf der Oberfläche des textilen Preßgebildes und ergibt eine gleichförmigere Druckübertragung und folglich eine bessere Papierbogenqualität. Schließlich werden die Unebenheiten in einem Grundgewebe, das Garne aus einem Zweikomponentenmaterial enthält, durch das Ausrüstungsverfahren geglättet. Mit einer solchen Oberfläche hat das textile Preßgebilde eine gleichförmigere Druckübertragung, neigt weniger dazu, sich auf dem Papier abzuzeichnen, und ergibt eine gleichförmigere Papieroberfläche.
Lediglich beispielhalber werden nun Ausführungsformen des textilen Preßgebildes gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei Fig. 1 bis Fig. 5 jeweils eine separate Ausführungsform im schematischen Querschnitt zeigen.
Fig. 1 zeigt ein Preßgebilde 10 mit einer in Lagen angeordneten Wattierschicht. Die feine Wattierschicht oder Deckschicht 12 an der Oberseite enthält Zweikomponentenmaterialfasern. Unmittelbar unter der Deckschicht befindet sich eine Substrat-Wattierschicht 14 aus herkömmlichen Wattiermaterialfasern. Unter dem Substrat ist ein Grundgewebe 16 und unter dem Grundgewebe 16 eine herkömmliche Wattiermaterialschicht 18 vorgesehen, welche die Unterseite des textilen Preßgebildes 10 bildet.
Fig. 2 zeigt ein textiles Preßgebilde 20, bei dem ein Grundgewebe 26 auf beiden Seiten von Schichten 22, 24 und 28 aus Wattiermaterial umgeben ist. Bei dieser Ausführungsform weisen alle Wattiermaterialschichten 22, 24 und 28 Zweikomponentenmaterial in Mengen im Bereich von 10% bis 100% auf.
Bei einer in Fig. 3 gezeigten, dritten Ausführungsform ist ein textiles Preßgebilde 30 mit zwei Grundgewebeschichten 31, 32 ausgebildet. Eine Schicht 33 aus Wattiermaterial mit Zweikomponentenmaterialfasern ist zwischen den beiden Grundgeweben 31, 32 angeordnet. Zwei zusätzliche Wattiermaterialschichten 36, 37 mit unterschiedlichen Dicken, die Zweikomponentenmaterialfasern enthalten, sind auf der Papierherstellungsseite des textilen Preßgebildes vorhanden, und eine weitere Wattiermaterialschicht 35, ebenfalls mit Zweikomponentenmaterialfasern, ist auf der Maschinenseite des textilen Preßgebildes 30 vorhanden.
Eine vierte Ausführungsform eines textilen Preßgebildes 40 gemäß der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 4 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform wird das Grundgewebe 42 aus gewebten Zweikomponentenmaterialfasern 43 hergestellt. Ein textiles Preßgebilde, das aus gewebten Zweikomponentenmaterialgarnen hergestellt ist, kann mit einer oder mehreren Schichten aus Wattiermaterial versehen sein, doch es muß kein Wattiermaterial aufweisen. Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist das Grundgewebe 42, das Zweikomponentenmaterialgarne 43 enthält, von Wattiermaterialschichten 44, 46, 48 umgeben. Wie gezeigt, bestehen die Wattiermaterialschichten 44, 46, 48 aus herkömmlichem Wattiermaterial. Jedoch können beliebige oder alle der Wattiermaterialschichten 44, 46, 48 10% bis 100% Zweikomponentenmaterialfasern enthalten.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines textilen Preßgebildes 50, bei dem ein Grundgewebe 52 mit gewebten Zweikomponentenmaterialgarnen 53 mit Wattiermaterialschichten 55, 57 und 59 zusammengefügt wird. Wie gezeigt, enthält die Deckschicht 55 Zweikomponentenmaterialfasern, und die anderen Wattierschichten 57 und 59 bestehen aus herkömmlichem Wattiermaterial. Selbstverständlich sind Änderungen dieser Ausführungsform für den Fachmann offensichtlich. Beispielsweise kann ein textiles Preßgebilde, wie es in Fig. 5 gezeigt ist, mehr als ein Grundgewebe enthalten. Ist dies der Fall, so enthält mindestens ein Grundgewebe Zweikomponentenmaterialgarne in Mengen im Bereich von 10% bis 100%. Bei der beschriebenen Variation der Fig. 5 kann die Wattiermaterialschicht zwischen den Grundgeweben, wie auch jede beliebige oder alle der Wattiermaterialschichten im gesamten textilen Preßgebilde, Zweikomponentenmaterialfasern enthalten.
Der Fachmann auf diesem Gebiet ist mit der Auswahl der Schichten der in einem textilen Preßgebilde der vorliegenden Erfindung aufzunehmenden Anordnung vertraut. Bei diesem textilen Preßgebilde (Filz) sind mindestens ein Grundgewebe mit einer oder mehreren Wattiermaterialschichten sowie jede beliebige Anzahl und Art von Gewebebindungen vorgesehen. Zwar wurden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben und veranschaulicht, doch versteht sich, daß Änderungen an der Erfindung vorgenommen werden können, ohne von deren Idee und Ziel abzuweichen.

Claims

1. Textiles Preßgebilde für eine Maschine zur Papierherstellung, das mindestens ein Grundgewebe aus miteinander verwobenen, in Maschinenlaufrichtung und quer zur Maschinenlaufrichtung verlaufenden Garnen, und mindestens eine Schicht aus Wattiermaterial umfaßt, wobei mindestens eine Schicht der mindestens einen Schicht aus Wattiermaterial 10 bis 100% Fasern eines Zweikomponentenmaterials umfaßt und jede dieser Fasern des Zweikomponentenmaterials eine Kernkomponente und eine Deckkomponente mit niedrigerem Schmelzpunkt als die Kernkomponente umfaßt, und das mindestens eine Grundgewebe und mindestens eine Schicht aus Wattiermaterial zusammengefügt und heißfixiert werden.

2. Preßgebilde nach Anspruch 1, bei dem das mindestens eine Grundgewebe zwei Grundgewebe umfaßt.

3. Preßgebilde nach Anspruch 2, bei dem die mindestens eine Wattiermaterialschicht eine Deckschicht aus Wattiermaterial mit den Fasern des Zweikomponentenmaterials, die über einer Seite des Grundgewebes liegt, und eine zweite Schicht aus Wattiermaterial mit den Fasern des Zweikomponentenmaterials auf einer der Deckschicht gegenüberliegenden Seite des Grundgewebes umfaßt.

4. Preßgebilde nach Anspruch 3, ferner mit einer Zwischenschicht aus Wattiermaterial, die zwischen den beiden Grundgeweben angeordnet ist.

5. Preßgebilde nach Anspruch 4, bei dem die Zwischen-Wattierschicht 10 bis 100% Fasern eines Zweikomponentenmaterials enthält.

6. Verfahren zur Herstellung eines Preßgebildes zur Verwendung in einer Maschine zur Papierherstellung, das folgende Schritte umfaßt: Bereitstellen eines Grundgewebes aus miteinander verwobenen, in Machinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Gamen, Ausbilden wenigstens einer Schicht aus Wattiermaterial benachbart dem Grundgewebe, wobei die wenigstens eine Schicht aus Wattiermaterial 10 bis 100% Fasern eines Zweikomponentenmaterials enthält und jede der Fasern des Zweikomponentenmaterials eine Kernkomponente und eine Deckkomponente mit niedrigerem Schmelzpunkt als die Kernkomponente aufweist, und Vernähen der wenigstens einen Wattierschicht mit dem Grundgewebe.