DE69612767T2

DE69612767T2 - Flachrohr für Wärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE69612767T2
Application number: DE69612767T
Authority: DE
Inventors: Soichi Kato
Original assignee: Zexel Valeo Climate Control Corp
Current assignee: Valeo Thermal Systems Japan Corp
Priority date: 1995-01-27
Filing date: 1996-01-16
Publication date: 2001-10-11
Anticipated expiration: 2016-01-17
Also published as: CN1129157A; KR960029758A; KR100188048B1; JPH08200977A; EP0724125B1; EP0724125A2; DE69612767D1; US5689881A; EP0724125A3

Description

Hintergrund der Erfindung

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Flachrohr für einen Wärmetauscher, das durch Falten einer Platte oder durch Übereinanderlegen von zwei Platten geformt wird, und auf ein Verfahren zum Herstellen von ihm.

Beschreibung des Stands der Technik

Ein herkömmlicher laminierter Wärmetauscher ist bekannt, bei dem eine Vielzahl von Flachrohren laminiert sind, wobei beide Enden jedes Flachrohrs mit Kopftanks verbunden sind, und ein Wärmetauschmedium wird eine Vielzahl von Malen zwischen Einlass- und Auslassverbindungen, die auf den Kopftanks vorgesehen sind, mäanderförmig geströmt.
Für diese Art von laminiertem Wärmetauscher ist es bekannt, dass Flachrohre beispielsweise durch Bilden von vielen langen Rippen 22, 22, die wechselseitig sich berührende Endflächen auf zwei Platten 21, 21 haben, die aus einem Lötblech gefertigt sind, das eine vorbestimmte Größe hat, gefertigt werden, und durch Lötverbindungen 23, 23 an beiden Enden, so dass ein Flachrohr 20 geformt wird, wie es in Fig. 7 gezeigt ist. Dabei sind die Rippen oftmals sogenannte Rundrippen, die voneinander individuell unabhängig sind. Es ist ferner ebenfalls bekannt, ein Flachrohr durch Falten einer Platte zu formen.
Um einen laminierten Wärmetauscher zu löten, der solche Flachrohre verwendet, wird eine Rippe zwischen einer Vielzahl von Flachrohren positioniert, beide Enden jedes Flachrohrs werden in Rohreinführöffnungen der Kopftanks eingeführt, um sie mit einer Spannvorrichtung zusammenzufügen, und ein integrales Löten wird in einem Ofen durchgeführt, um die Flachrohre mit den Rohreinführöffnungen für die Flachrohre und die wechselseitigen Oberflächen der Wulste der Flachrohre zu verbinden.
Wenn die oben stehenden herkömmlichen Flachrohre für einen Wärmetauscher, die lange Rippen haben, wie sie in Fig. 7 gezeigt sind, bilden Teile, die durch diese langen Rippen umgeben werden, unabhängige Durchgänge. Da jeweilige Durchgänge unabhängig voneinander sind, wird ein Wärmemedium nicht in der Breitenrichtung der Rohre ausgetauscht, was zu einem Nachteil führt, dass die Wärmeeffizienz nicht ausgeglichen ist.
Auf der anderen Seite wird im Fall der Rundrippen, die individuell unabhängig sind, ein Wämemedium in der Breitenrichtung der Rohre ausgetauscht, was den Nachteil behebt, dass die Wärmeeffizienz nicht ausgeglichen ist. Aber da eine große Anzahl von unabhängigen Rippen vorhanden ist, ist es ziemlich schwierig, dass diese Rippen die gleiche Höhe haben.
Ein herkömmliches Flachrohr, das Rippen mit 3 mm Abständen in vier Reihen auf ihm in einer Länge von 600 mm geformt hat, hat 800 Rippen. Wenn ein Wärmetauscher 30 Flachrohre hat, sind insgesamt 24000 Rippen vorhanden. Aber da jedes Rohr durch Verbinden von zwei Platten geformt ist, bedeutet die Anzahl von 24000 Rippen, dass jeder Wärmetauscher 48000 Rippen hat, wenn man die Rippen an sich betrachtet. Da ein Druckwiderstand nicht erfüllt wird, bis alle Rippen verlötet sind, ist es nötig, dass diese Rippen insbesondere ihre Höhen kontrolliert haben. Es ist jedoch ziemlich schwierig im Hinblick auf die Massenfertigung, die Höhen von 48000 Rippen für einen einzigen Wärmetauscher zu kontrollieren.
In der EP-A-0 457 470 ist ein Flachrohr für Wärmetauscher beschrieben, das aus einer einzigen Platte geformt ist, die mit U-förmigen gebogenen Bereichen geformt ist, die in der Längsrichtung der Platte asymmetrisch geformt sind, so dass wenn die Platte in zwei gefaltet wird, die Spitzen der gebogenen Bereiche die flachen Oberflächen der gegenüberliegenden Rohrwand berühren.
Im Hinblick auf das oben Stehende hat die Erfindung ein Flachrohr verbessert, so dass die Wärmetauscheffizienz verbessert werden kann und Platten wechselweise sicher verbunden werden können mit ihren gesamten Oberflächen, und als ein Ergebnis trachtet die Erfindung danach, ein Flachrohr für einen Wärmetauscher vorzusehen, das eine verbesserte Lötbarkeit und einen verbesserten Druckwiderstand hat, und dessen Herstellungsverfahren.

Zusammenfassung der Erfindung

Die erste Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf ein Flachrohr für einen Wärmetauscher, der durch Falten einer Platte geformt wird, oder durch Übereinanderlegen von zwei der oben stehenden Platten, wobei lange Rippen in mehrfachen Reihen auf der Platte in ihrer Längsrichtung geformt sind, gegenüberliegende Bereiche der Platte, an denen die jeweiligen langen Rippen gegenüber sind, flach geformt sind, die Oberseiten der langen Rippen mit den flachen Bereichen verbunden sind, um eine Vielzahl von Kanälen durch die langen Rippen und die flachen Bereiche zu bilden, und eine Vielzahl von Durchgängen, die nebeneinander liegende Kanäle verbinden, in geeigneten Teilen auf den langen Rippen geformt sind, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind.
Im Hinblick auf ein Flachrohr für einen Wärmetauscher, das durch Übereinanderlegen von zwei Platten geformt ist, bezieht sich die zweite Ausführungsform der Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Flachrohrs für einen Wärmetauscher, das das Bilden von langen Rippen in einer Vielzahl von Reihen asymmetrisch in bezug auf die Mittellinie in Längsrichtung der Platte durch Profilwalzen umfasst, das Verbinden der Oberseiten der langen Rippen mit den flachen Bereichen der Platte, zu denen die langen Rippen gegenüber sind, wodurch eine Vielzahl von Kanälen durch die langen Rippen und die flachen Bereiche geformt wird, das plastische Deformieren von geeigneten Teilen der langen Rippen, die in der Längsrichtung der Platte in einer Richtung geformt sind, dass sie die Rippen in die ursprüngliche Gestalt durch Pressen zurückbringen, und das Übereinanderlegen von zwei der Platten, die die gleiche Gestalt haben, mit den Rippen, die geformt sind, so dass ein Flachkörperrohr entsteht.
Im Hinblick auf ein Flachrohr für einen Wärmetauscher, das durch Übereinanderlegen von zwei Platten geformt ist, bezieht sich die dritte Ausführungsform der Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Flachrohrs für einen Wärmetauscher, das das Bilden von langen Rippen in einer Vielzahl von Reihen asymmetrisch in bezug auf die Mittellinie in der Längsrichtung der Platte umfasst, das plastisch Deformieren von flachen Flächen auf geeigneten Bereichen der langen Rippen in der Längsrichtung der Platte, und wobei die flachen Flächen in die ursprüngliche Gestalt durch Pressen zurückgebracht werden, und das Übereinanderlegen von zwei der Platten, die die gleiche Gestalt haben, mit den geformten langen Rippen, auf solch eine Weise, dass die Rippen von einer Platte auf die flachen Flächen der anderen Platte gelegt werden, so dass dabei ein Flachkörperrohr geformt wird.
Solch ein Flachrohr wird durch Falten einer Platte oder durch Übereinanderlegen von zweien der oben stehenden Platten und Verlöten geformt. In diesem Fall werden lange Rippen vor oder beim Falten geformt, oder beim Übereinanderlegen der Platte durch Walzen, Pressen oder Gießen.
Außerdem bildet die erste Ausführungsform der Erfindung die gegenüberliegenden Bereiche der Platte, die die Rippen gegenüberliegend haben, so dass die Rippen den flachen Bereichen der Platte gegenüber sind.
Und da die oben stehenden Rippen lang sind, sind sie geeignet mit den flachen Bereichen der Platte verlötet und rufen nicht die Nachteile hervor, wie sie in Verbindung mit den Rundrippen beschrieben sind. Zusätzlich wird eine Vielzahl von Kanälen durch diese langen Rippen und die flachen Bereiche geformt, und jeder Kanal ist unabhängig von den anderen Kanälen, so dass ein Wärmemedium relativ glatt durch die Kanäle einerseits fließt, aber dass das Wärmemedium in der Breitenrichtung des Rohrs andererseits nicht ausgetauscht wird. Da jedoch eine Vielzahl von Durchgängen, die benachbarte Kanäle verbinden, an geeigneten Teilen der langen Rippen geformt sind, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind, wird das Wärmemedium geeignet in der Breitenrichtung des Rohrs durch die Durchgänge ausgetauscht, was ermöglicht, die unausgeglichene Wärmeeffizienz zu verhindern, die im Fall der herkömmlichen langen Rippen hervorgerufen wird.
Eine zweite Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Flachrohrs für einen Wärmetauscher gemäß Anspruch 5.
Und eine dritte Ausführungsform der Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Flachrohrs für einen Wärmetauscher gemäß Anspruch 6.
Somit bringt die Erfindung sicher die gesamten Flächen der Platten in Eingriff, dass ein Flachrohr für einen Wärmetauscher vorgesehen wird, der eine verbesserte Wärmeeffizienz hat, und ein Verfahren zum Herstellen von ihm.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Vorderansicht des laminierten Wärmetauschers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht in Längsrichtung, die ein Ende eines Flachrohrs zeigt, das in das Einführungsloch eines Kopftanks eingeführt ist.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht, die ein Flachrohr zeigt.
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Platte zeigt, die ein Flachrohr bildet.
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht, die ein Flachrohr zeigt, das zusammengefügt wird.
Fig. 6 ist eine Draufsicht, die einen Teil eines Flachrohrs zeigt.
Fig. 7 ist eine Querschnittsansicht in Längsrichtung eines herkömmlichen Flachrohrs.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die Erfindung wird als eine Ausführungsform unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
In Fig. 1 hat ein laminierter Wärmetauscher 1, der Flachrohre 2 verwendet, von dieser Ausführungsform die Flachrohre 2 in einer großen Anzahl laminiert, mit einer gewellten Rippe 3 dazwischen.
Wie es in Fig. 2 gezeigt ist, sind jeweilige Enden der Vielzahl von Flachrohren 2 in die Einführungsöffnungen 7 eingeführt, die sich auf den Kopftanks 4 befinden, wobei die Rippen zu einem flachen Bereich 15 einer Platte verbunden sind.
Ferner sind obere und untere Öffnungen jedes Kopftanks 4 mit einer Abdeckkappe 8 abgedichtet, und Trennwände 9 sind in vorgeschriebenen Positionen in jedem der Kopftanks 4 angebracht.
Die Kopftanks 4 sind mit einer Einlassverbindung 10 und einer Auslassverbindung 11 versehen, und ein Wärmetauschmedium wird mäanderförmig eine Vielzahl von Malen zwischen den Einlass- und Auslassverbindungen 10, 11 geströmt.
In Fig. 1 bezeichnet Referenzziffer 12 Seitenplatten, die an der Oberseite und am Boden der laminierten Flachrohre 2 angebracht sind.
Wie es in Fig. 3 gezeigt ist, wird jedes Flachrohr 2 beispielsweise durch kontinuierliches Zuführen eines Aluminiumlötblechs geformt, das mit einem Lötmaterial beschichtet ist, und durch Übereinanderlegen von zwei Platten 13A, 13B, die in einer vorgeschriebenen Größe und Gestalt, durch Walzen oder Pressen geformt sind.
Diese Platten 13A, 13B haben Verbindungen 14, 14 an ihrem Umfang, und flache Bereiche 15, 15 sind so gestaltet, dass sie extern vorstehen. Jeder flache Bereich 15 hat eine große Anzahl von langen Rippen 16, 16, die geformt sind, dass sie nach innen vorstehen. Dieser flache Bereich 15 verwendet die flache Fläche des Materials wie es ist, und die Verbindungen 14 und die langen Rippen 16 sind durch Walzen oder Pressen geformt.
Die langen Rippen 6 sind in einer Vielzahl von Reihen in der Breitenrichtung des Flachrohrs 2 geformt, die anbringbaren gegenüberliegenden Bereiche der Platte gegenüber den jeweiligen langen Rippen sind flach geformt, die Oberseiten der jeweiligen langen Rippen sind in Kontakt mit den flachen Bereichen, und eine Vielzahl von Kanälen 17, 17 wird durch die langen Rippen und die flachen Bereiche geformt.
Dabei wird eine Vielzahl von Durchgängen 18 auf geeigneten Teilen der langen Rippen 16, 16 geformt, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind, dass sie mit benachbarten Kanälen die Verbindung herstellen.
Die oben stehenden Vielzahl von Kanälen 17, 17 wird durch die langen Rippen 16, 16 geformt, und die flachen Bereiche 15 (auch die Verbindungen 14 an den Enden) sind unabhängig voneinander, so dass ein Wärmemedium relativ glatt durch die Kanäle fließt und nicht in der Breitenrichtung des Rohrs ausgetauscht wird. Aber, wie es oben beschrieben ist, da die Vielzahl von Durchgängen 18 auf geeigneten Teilen der langen Rippen geformt ist, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind, um die benachbarten Kanäle in Verbindung zu bringen, wird das Wärmemedium geeignet in der Breitenrichtung des Rohrs an den anbringbaren Teilen ausgetauscht, was somit ermöglicht, die unausgeglichene Wärmeeffizienz zu verhindern, die im Fall der herkömmlichen Langrippen hervorgerufen wird.
Mit einer Kombination der Kanäle 17, 17, die geformt sind, dass das Wärmemedium glatt durch die Kanäle strömt, und die Durchgänge 18, die geformt sind, dass das Wärmemedium geeignet in der Breitenrichtung des Rohrs ausgetauscht wird, sind die Durchgänge 18 vorzugsweise 10 mm oder kleiner in der Längsrichtung.
Und in der Ausführungsform ist das Teil (gezeigt durch Zweipunktlinien in Fig. 3), das an dem Ende der Platten 13A, 13B ist und verwendet wird, um die Platten an den Kopftank zu löten, geformt, dass es eine flache äußere Oberfläche hat. In diesem Fall ist die flache anbringbare Oberfläche ein Teil, das in die flache Position zurückgebracht wurde durch plastisches Deformieren der langen Rippen, wie es später beschrieben wird. Daher kann, selbst wenn das Flachrohr eine Vielzahl von Rippen hat, das Löten geeignet durchgeführt werden, da die Kopftanks und die Flachrohre auf der flachen Fläche des Flachrohrs verlötet werden.
Die obenstehende flache Fläche, die zum Verlöten verwendet wird, dient auch dazu, den Durchgang 18 zu bilden. Der Durchgang 18 hat vorzugsweise eine Größe von etwa 5 mm in der Längsrichtung aufgrund eines Verschlusses an der Einführungsöffnung 7 des Kopftanks.
Das Bilden des Flachrohrs, das die oben stehende Struktur hat, wird beschrieben.
Um das Flachrohr 2 zu bilden, wird eine Platte 13 (13A, 13B), die aus einem Lötblech, das eine vorbeschriebene Breite hat und in der Form einer Walze gerollt ist, sequentiell abgewickelt, lange Rippen 16, 16 in einer Vielzahl von Reihen in der Breitenrichtung des Rohrs werden asymmetrisch im Hinblick auf die Mittellinie in der Längsrichtung der Platte durch Walzen geformt, und die langen Rippen werden gleichmäßig in der Längsrichtung der Platte geformt. Somit sind an diesem Punkt die langen Rippen 16, 16 kontinuierlich in der Längsrichtung der Platte 13 geformt, und der Durchgang 18 ist nicht geformt.
Ferner, wie es in Fig. 4 gezeigt ist, werden geeignete Teile der geformten langen Rippen plastisch in der Richtung deformiert, dass die Rippen zurück in die ursprüngliche Form durch Druckformen 19A, 19B gebracht werden. In diesem Fall werden die langen Rippen plastisch deformiert und in die flache Oberfläche zurückgeformt.
Die obere Druckform 19A hat ihren Boden so gestaltet, dass er der gekrümmten Gestalt des Einführungslochs 7 des Kopftanks 4 entspricht. Ferner, da das Flachrohr 2 seine beiden Enden in den Kopftank 4 eingeführt hat, der an beiden Seiten positioniert ist, wird die obere Druckform 19A zusätzlich mit einer Gestalt symmetrisch zu der oben stehenden gekrümmten Gestalt versehen.
Dann werden zwei der oben stehenden Platten, die die oben stehenden langen Rippen haben und die gleiche Gestalt, übereinander gelegt, dass sie einen Flachrohrkörper bilden. Wie es in Fig. 5 gezeigt ist, haben die Platte 13A und die Platte 13B die gleiche Gestalt. Eine von ihnen wird einfach um 180º im Hinblick auf die Längsrichtung der anderen gedreht.
Ferner sind in dieser Ausführungsform die langen Rippen 16, 16 in einer Vielzahl von Reihen in der Breitenrichtung des Rohrs asymmetrisch in bezug auf die Mittellinie (nicht gezeigt) in der Längsrichtung der Platte durch Walzen geformt. Wenn eine der Platten 13, die die gleiche Gestalt hat, um 180º gedreht wird, können die langen Rippen 16 den flachen Bereich 15 berührend gemacht werden. Mit anderen Worten kann das Flachrohr aus einer Art von Platte gefertigt werden, ohne zwei Arten von Platten zu verwenden, die eine unterschiedliche Gestalt haben.
Das Flachrohr 2, das so hergestellt ist, hat die Vielzahl von Kanälen 17, 17, die durch die langen Rippen 16, 16 und den flachen Bereich 15 geformt sind (auch die Verbindungen 14 an den Enden, wie oben stehend beschrieben), und die Kanäle 17, 17 sind unabhängig voneinander, so dass das Wärmemedium relativ glatt durch die Kanäle strömt. Da die Vielzahl von Durchgängen 18 an geeigneten Teilen der langen Rippen geformt ist, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind, dass sie die benachbarten Kanäle verbinden, wird das Wärmemedium geeignet in der Breitenrichtung des Rohrs an den anbringbaren Teilen ausgetauscht, was somit ermöglicht, eine nicht ausgeglichene Wärmeeffizienz zu verhindern, die im Fall der herkömmlichen langen Rippen hervorgerufen wird.
In der oben stehenden Ausführungsform sind die langen Rippen 16 durch Walzen geformt und die Durchgänge 18 durch Pressen. Aber, um das flache Rohr herzustellen, können die langen Rippen in der Vielzahl von Reihen und der flache Bereich (einschließlich der Durchgänge 18), der sich an geeigneten Teilen der langen Rippen in der Längsrichtung der Platte befindet, durch Pressen geformt sein. In diesem Fall kann eine Vielzahl von Pressen in einer Vielzahl von Schritten verwendet werden. Das flache Rohr kann aber schnell hergestellt werden, da eine Presse in einem Schritt S verwendet werden kann.
Dann werden die zwei Platten 13A, 13B, die wie oben beschrieben geformt sind, übereinander gelegt, und die Oberseiten der langen Rippen 16 werden in Kontakt mit dem flachen Bereich 15 gebracht, um das flache Rohr 2 zusammenzubauen.
Ferner werden beide Enden der Flachrohre 2 mit der Rippe 3, die dazwischen gehalten wird, in die Rohreinführöffnungen 7 der Kopftanks 4 eingeführt. Nach dem Zusammenfügen durch eine Spannvorrichtung wird ein integrales Löten in einem Ofen durchgeführt, um die Rohreinführungslöcher 7 und die Flachrohre 2 zu verbinden, die Verbindungen 14, 14 der Flachrohre 2 und die langen Rippen 16 und den flachen Bereich 15.
Entsprechend, wenn das flache Rohr selbst durch Herstellen durch Übereinanderlegen von zwei Platten gefertigt wird, werden die langen Rippen 16 und der flache Bereich 15, die wechselweise in Kontakt sind, auf den Platten 13A, 13B geformt, die miteinander in Kontakt gebracht werden, so dass das Bilden einer Lücke zwischen den Verbindungen des Flachrohrs verhindert werden kann und sie sicher verlötet werden können.
Die Platten 13A, 13B haben die gleiche Gestalt und werden symmetrisch verwendet, aber diese Ausführungsform ist nicht auf sie beschränkt und eine andere Gestalt kann verwendet werden.
Die oben stehende Ausführungsform wurde beschrieben, dass das Flachrohr 2 gefertigt wird, indem zwei Platten übereinandergelegt werden, aber sie ist nicht darauf beschränkt und kann auf das Flachrohr angewendet werden, das durch Falten einer einzigen Platte zu zwei gefertigt wird.

Claims

1. Flaches Rohr für einen Wärmetauscher, das geformt ist, indem eine Platte gefaltet wird oder zwei dieser Platten übereinander gelegt werden, wobei

lange Rippen in mehrfachen Reihen auf der Platte in ihrer Längsrichtung geformt sind, gegenüberliegende Bereiche der Platte, zu denen die jeweiligen langen Rippen gegenüber sind, flach geformt sind, die Oberseiten der langen Rippen mit den flachen Bereichen verbunden sind, so dass eine Vielzahl von Kanälen durch die langen Rippen und die flachen Bereiche geformt werden, und

eine Vielzahl von Durchgängen, die nebeneinander liegende Kanäle verbinden, in geeigneten Teilen auf den langen Rippen geformt sind, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind.

2. Flaches Rohr für einen Wärmetauscher nach Anspruch 1, wobei die langen Rippen in mehrfachen Reihen asymmetrisch in bezug auf die mittlere Linie in der Längsrichtung der Platte geformt sind, und zwei der Platten, die die langen Rippen haben in der gleichen Gestalt, übereinander gelegt sind, so dass ein flacher Röhrenkörper geformt wird.

3. Flaches Rohr für einen Wärmetauscher nach Anspruch 1, wobei die Kanäle die flachen Bereiche sind, die die langen Rippen nicht haben.

4. Flache Rohr für einen Wärmetauscher nach Anspruch 1, wobei die Enden der Platte, die verwendet werden, um die Platte mit den Wasserkästen zu verlöten, eine flache äußere Oberfläche haben.

5. Verfahren zum Herstellen eines flachen Rohrs für einen Wärmetauscher, der geformt wird, indem zwei Platten übereinander gelegt werden, wobei das Verfahren umfasst:

Bilden von langen Rippen in einer Vielzahl von Reihen asymmetrisch in bezug auf die Mittellinie in der Längsrichtung der Platte durch Profilwalzen;

Verbinden der Oberseiten der langen Rippen mit den flachen Bereichen der Platte, zu denen die langen Rippen gegenüber sind, wodurch eine Vielzahl von Kanälen durch die langen Rippen und die flachen Bereiche geformt wird;

plastisch Deformieren von geeigneten Teilen der langen Rippen, die in der Längsrichtung der Platte geformt sind, in einer Richtung, dass die Rippen in die ursprüngliche Gestalt zurückgebracht werden, durch Pressen, und dabei Bilden von Durchgängen, um mit benachbarten Kanälen in Verbindung zu stehen; und

Übereinanderlegen von zwei der Platten, die die gleiche Gestalt haben, mit den langen Rippen, die geformt sind, dass ein Flachkörperrohr entsteht.

6. Verfahren zum Herstellen eines flachen Rohrs für einen Wärmetauscher, der geformt wird, indem zwei Platten übereinander gelegt werden, wobei das Verfahren umfasst:

Bilden von langen Rippen in einer Vielzahl von Reihen asymmetrisch in bezug auf die Mittellinie in der Längsrichtung der Platte;

plastisch Deformieren von flachen Flächen auf geeigneten Bereichen der langen Rippen in der Längsrichtung der Platte und Zurückbringen der flachen Flächen in die ursprüngliche Gestalt durch Pressen; und

Übereinanderlegen von zwei der Platten, die die gleiche Gestalt haben mit den geformten langen Rippen auf solch eine Weise, dass die Rippen von einer Platte auf die flachen Flächen der anderen Platte gelegt werden, so dass ein flacher Röhrenkörper geformt wird.