DE69611604T2

DE69611604T2 - Drosselklappenventil für abgasrückführung

Info

Publication number: DE69611604T2
Application number: DE69611604T
Authority: DE
Inventors: E. Cook; E. Hussey
Original assignee: Siemens Canada Ltd
Current assignee: Siemens Canada Ltd
Priority date: 1995-03-31
Filing date: 1996-03-06
Publication date: 2001-06-13
Anticipated expiration: 2016-03-07
Also published as: JPH11502582A; JP3933688B2; KR100428500B1; WO1996030639A1; KR19980703353A; CN1185195A; CN1076438C; EP0817909B1; EP0817909A1; US5531205A; DE69611604D1; MX9707421A

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft allgemein Abgasrückführungen (exhaust gas recirculation = EGR) für Brennkraftmaschinen und ist insbesondere auf ein EGR-Ventil gerichtet, das besonders, wenn auch nicht ausschließlich, zum Steuern der Rückführung von Abgas in einem Dieselmotor geeignet ist.

Hintergrund und Zusammenfassung der Erfindung

Die gesteuerte Abgasrückführung ist eine allgemein verwendete Technik zum Reduzieren von Stickoxiden in Verbrennungsprodukten, die von einer Brennkraftmaschine an die Atmosphäre abgegeben werden. Eine typische EGR-Anlage weist ein EGR-Ventil auf, das in Abhängigkeit von Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine gesteuert wird, um die Menge an Abgasen zu regeln, welche in den in die Brennkraftmaschine zur Verbrennung eintretenden Luft-Kraftstoff-Strom zurückgeführt werden, um die Verbrennungstemperatur zu begrenzen und somit die Entstehung von Stickoxiden zu reduzieren.
EGR-Ventile in Form von Schieberventilen werden üblicherweise verwendet; das Vorhandensein des Schiebers in dem Ventilkanal verringert jedoch den für die Strömung zur Verfügung stehenden Strömungsquerschnitt, und somit muß für einen bestimmten Strom der Kanaldurchmesser groß genug sein, um das Vorhandensein des Ventilschiebers zu berücksichtigen. Ein Klappenventil hat bestimmte Vorteile gegenüber einem Schieberventil, insbesondere bei Anwendung auf einen Dieselmotor.
Verschiedene Betriebsbedingungen, auf die ein EGR-Ventil in einem typischen Dieselmotor treffen kann, umfassen Bedingungen, bei denen hohe Strömungsdurchsätze bei möglichst geringer Drosselung ermöglicht werden müssen und bei denen große Druckdifferenzen an dem EGR-Ventil anliegen können. Ein Klappenventil ermöglicht einen Betriebszustand mit geringer Strömungsdrosselung und ist weniger empfindlich gegenüber an ihm anliegenden Druckdifferenzen, und zwar wegen seiner kraftausgleichenden Eigenschaften. Um jedoch die Vorteile eines Klappenventils bei Anwendung in einem Dieselmotor vollständig auszunutzen, während gleichzeitig alle erforderlichen Betriebsbedingungen erfüllt werden, ist ein bestimmter Bereich an Drehbewegungen erforderlich. Üblicherweise muß ein Klappenventil um im wesentlichen 90º zwischen einer voll geöffneten und einer voll geschlossenen Stellung gedreht werden, um seine erwünschten Eigenschaften auszunutzen. Eine derartige Bewegung kann dem Ventil durch ein lineares Betätigungs- und Gestängesystem aufgeprägt werden; das Gestängesystem trägt jedoch zur Komplexität und den Kosten bei und kann sogar bei bestimmten Anwendungen von Nachteil sein.
In dem europäischen Patent EP-A-604835 ist eine bekannte Ventilform offenbart, welche ein Gehäuse mit einem Strömungskanal umfaßt, in der eine Ventilklappen angeordnet ist, um den Strom eines Fluids durch den Strömungskanal zu drosseln, wenn sie durch ein Betätigungsmittel, das eine Bewegung über eine Betätigungswelle erzeugt, betätigt wird. Das Ventil ist mit Dichtmitteln versehen, die mit der Klappe verbunden sind, um die Strömung zu drosseln.
Eine andere Ventilform ist in der US-A-4198940 offenbart. Dieses Patent offenbart ein Abgasrückführungssystem, das ein EGR-Ventil verwendet.
Ferner ist in der US-A-4290615 ein Klappenventil offenbart, das eine in einem Strömungskanal angeordnete Ventilklappe aufweist, welche über eine Betätigungswelle mit einem Drehmomentmotor funktionsmäßig verbunden ist, um die Stellung des Ventils wahlweise zu steuern. Der Strömungskanal enthält ferner einen Dichtring, der in einer Nut des Strömungskanals angeordnet ist, um eine Abdichtung mit der Ventilklappe zu bilden.
Die FR-A-2003366 offenbart ein unterdruckbetätigtes Klappenventil mit einer Bohrung und einer in der Bohrung gelagerten Ventilklappe. Die Ventilkappe verläuft unter einem Winkel von 60º zu der Achse der Bohrung, wenn sie sich in der Schließstellung befindet, und dreht sich daher nur um 30º bis zu der voll geöffneten Stellung.
Ein EGR-Ventil muß außerdem in der Lage sein, der rauhen Umgebung zu widerstehen, wo es weiten Temperaturextremen und korrodierenden Elementen ausgesetzt ist. Da gesetzliche Regelungen und Bestimmungen typischerweise auf das EGR-System eines Kraftfahrzeugmotors anwendbar sind, muß das EGR-Ventil außerdem in der Lage sein, über die gesamte Dauer, zu der derartige Regelungen und Bestimmungen auf das Abgasemissionssystem des Kraftfahrzeugmotors anwendbar sind, zufriedenstellend zu arbeiten.
Die Abdichtung des Klappenventils bezüglich der Wand des Strömungskanals im Ventilgehäuse bei vollständig geschlossenem Ventil kann zu bestimmten Zeiten sehr wichtig sein. Außerdem ist die Lage des Dichtrings in einer Nut der Klappe ebenfalls wichtig zum Herstellen einer zuverlässigen Abdichtung, und ein technisches Problem besteht darin, sicherzustellen, daß der Dichtring einwandfrei positioniert ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Abgasrückführventil (EGR-Ventil) für eine Brennkraftmaschine gemäß Anspruch 1 vorgesehen.
Die vorliegende Erfindung geht davon aus, daß der Einbau von Dichtungsmitteln in die Ventilklappe gewisse Nachteile hat, und umfaßt statt dessen einen Dichtring, der in einer Nut in der Wand des Strömungskanals angeordnet ist. Dadurch, daß der Dichtring in der Wand des Strömungskanals statt in der Ventilklappe angeordnet wird, kann die Masse der Ventilklappe minimiert werden, was ein verbessertes Ansprechverhalten der Ventilklappe auf angesteuerte Lageänderungen zur Folge hat. Außerdem werden bestimmte Bearbeitungsvorgänge an der Ventilklappe vermieden. Die Anordnung des Dichtrings in einer Nut in der Wand muß jedoch so erfolgen, daß die Schwierigkeiten seiner Anbringung an der Ventilklappe nicht lediglich auf das Ventilgehäuse übertragen werden; insbesondere müssen komplizierte Bearbeitungs- und Montagevorgänge vermieden werden.
Bei dem erfindungsgemäßen EGR-Ventil wird die Nut gemeinschaftlich von zwei axial stirnseitig miteinander verbundenen Segmenten des Ventilgehäuses zwecks vorteilhafter Montage der verschiedenen Bestandteile gebildet. Der Dichtring und die Ventilklappe richten sich während des Montagevorgangs selbst aus, und der Montagevorgang selbst besteht einfach darin, daß zwei Ende an Ende anliegende Segmente des Ventilgehäuses zusammengefügt werden, um den Dichtring und zwei zugehörige Teile dazwischen zu erfassen, und um gleichzeitig die Ausrichtung der Ventilklappe zu dem Dichtring sicherzustellen.
Die bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Ventils verwenden Aluminium oder eine Aluminiumlegierung für die Ventilgehäusesegmente, um die Möglichkeit eines galvanischen Vorgangs zwischen dem aus Stahl bestehenden Dichtring und dem aus Aluminium bestehenden Ventilgehäuse zu minimieren; entsprechende Elemente aus rostfreiem Stahl werden zu jeder Seite der Nut zwischen dem Dichtring und dem Ventilgehäuse angeordnet. Eines dieser Elemente ist elastisch so abgefedert, daß eine elastische Axialkraft auf den Dichtring ausgeübt wird.
Außerdem wird ein Drehmomentmotor vorteilhafterweise bei dem erfindungsgemäßen Ventil in einer speziellen geometrischen Beziehung eingesetzt, und die Zwei-Segmenten-Konstruktion des Ventilgehäuses erleichtert die Verwendung dieses Merkmals bei dem erfindungsgemäßen Ventil. Mit einer 45º-Drehung seiner Welle ermöglicht der Drehmomentmotor eine Positionierung der Drosselklappe aus einer voll geschlossenen Stellung in eine Stellung minimaler Drosselung des Strömungskanals.
Weitere Merkmale, Vorteile und vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen hervor, denen Zeichnungen beigefügt sind. Die Zeichnungen offenbaren eine derzeit bevorzugte Ausführungsform der Erfindung entsprechend der zur Zeit für am bestehen gehaltenen Methode zum Ausführen der Erfindung.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines EGR- Ventils gemäß der Erfindung.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht des Bereichs innerhalb des Kreises 2 in Fig. 1.
Fig. 3 ist eine Ansicht eines Teils der Fig. 1 zur Veranschaulichung einer anderen Betriebsstellung.
Fig. 4 ist eine der Fig. 3 entsprechende Ansicht einer weiteren Betriebsstellung.
Fig. 5 ist ein Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel, wobei bestimmte Einzelheiten zu Veranschaulichungszwecken weggelassen wurden.
Fig. 6 ist eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht zur Veranschaulichung einer anderen Betriebsstellung.
Fig. 7 ist ein Längsschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem bestimmte Einzelheiten zu Veranschaulichungszwecken weggelassen wurden.

Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Die Fig. 1 und 2 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen EGR-Ventils 10 in geschlossener Stellung. Das Ventil 10 weist auf: ein Ventilgehäuse 12 mit zwei Gehäusesegmenten 12a, 12b, die miteinander verbunden sind, eine Ventilklappe 14 und einen Betätigungsmechanismus 16 zum Betätigen der Ventilklappe 14.
Das Gehäuse 12 hat einen Einlaß 18, an dem rückzuführendes Abgas in das Gehäusesegment 12a eintritt, einen mit einer Wandung versehenen Strömungskanal 20, der seine eigene Achse 22 hat und durch das Gehäuse 12 verläuft, um durch den Einlaß 18 eingetretenes Abgas zu fördern, und einen Auslaß 24, an dem durch den Strömungskanal 20 geströmtes Abgas das Gehäusesegment 12b verläßt. Die Fig. 1 und 2 zeigen die Ventilklappe 14 in geschlossener Betriebsstellung, so daß kein Abgas durch das EGR-Ventil 10 zurückgeführt wird. Die Wand des Strömungskanals 20 ist kreisförmig um die Achse 22 herum, und die Achse 22 verläuft gerade, so daß die entsprechenden Abschnitte des Strömungskanals 20 in den entsprechenden Gehäuseabschnitten 12a, 12b koaxial sind. Die Ventilklappe 14 hat einen kreisförmigen Umfang 14p, der einen zentralen Bereichen 14c begrenzt. Ein kreisförmiger Dichtring 26 ist in einer Nut 28 in der Wand des Strömungskanals 20 angeordnet, und die Fig. 1 und 2 zeigen den Umfang 14p in konzentrischer Dichtungsbeziehung zu dem Dichtring 26.
Der Betätigungsmechanismus 16 weist eine Welle 30 auf, an der der zentrale Bereich 14c der Ventilklappe 14 befestigt ist. Während der Umfang 14p koplanar und kreisförmig zwecks Abdichtung mit dem Dichtring 26 in der dargestellten geschlossenen Stellung ausgebildet ist, hat der zentrale Bereich 14c eine Form, die ein nicht kreisförmiges Loch 32 definiert, in das ein angepaßtes, nicht kreisförmiges entferntes Ende 30a der Welle 30 eingesetzt ist. Die Ventilklappe 14 ist an dem Wellenende 30a so befestigt, daß durch eine Drehverstellung der Welle 30 um ihre eigene Achse 34 die Ventilklappe 14 betätigt wird, und zwar derart, daß kein Abgas durch die Befestigung leckt. Die Achse 34 schneidet praktisch die Achse 22, ist jedoch im wesentlichen um 70º zu dem durch das Gehäusesegment 12a verlaufenden Abschnitt der Achse 22 und im wesentlichen um 20º bezüglich der Ebene des Umfangs 14p bei geschlossenem Klappenventil (wie gezeigt) schräggestellt. Da der Ring 26 im wesentlichen senkrecht zur Achse 22 verläuft, ist er wie die geschlossene Ventilklappe 14 im wesentlichen unter einem Winkel von 20º zu der Achse 34 angeordnet.
Wenn die Welle 30 eine Drehbewegung im Uhrzeigersinn (bei Betrachtung in Richtung des Pfeils 36 in Fig. 1) ausführt, öffnet sich die Ventilklappe 14. Die Fig. 3 zeigt die Ventilklappe 14 in einer teilweise geöffneten Stellung, und die Fig. 4 in der maximal geöffneten Stellung. In der maximal geöffneten Stellung liegt die Ebene des Umfangs 14p im wesentlichen parallel zu der Achse 22, und die Ventilklappe verursacht nur eine minimale Strömungsdrosselung. Eine Bewegung der Ventilklappe 14 aus der in Fig. 1 gezeigten geschlossenen Stellung (d. h. maximale Strömungsdrosselung, wo sie den Strömungskanal 20 verschließt) in die in Fig. 3 gezeigte Stellung minimaler Strömungsdrosselung erfolgt in Abhängigkeit von einer 45º-Drehung der Welle 30 um ihre Achse 34.
Eine elektromechanische Betätigungsvorrichtung, die in der Lage ist, einen solchen Bewegungsbereich mit dem erforderlichen Drehmoment, der erforderlichen Drehzahl und Genauigkeit zu erzeugen, ist ein Drehmomentmotor. Der Betätigungsmechanismus 16 umfaßt eine derartige Betätigungsvorrichtung 38. Das äußere des Gehäusesegmentes 12a ist mit einer integrierten Befestigung 40 versehen, die sowohl zum Lagern der Welle 30 wie auch zur Befestigung des Drehmomentmotors 38 dient. Die Befestigung 40 besteht aus einem Grundkörper 42, der unmittelbar angrenzend an der Verbindung der Segmente 12a und 12b angeordnet ist, und einer allgemein kegelstumpfförmigen Wand 44, die sich von dem Grundkörper 42 aus koaxial zu der Achse 34 nach außen erweitert, um in einem kreisförmigen Rand 46 zu enden. Ein mit einer Schulter versehenes Durchgangsloch verläuft durch den Grundkörper 42 und dient zur Halterung einer Buchse 48, über die die Welle 30 zwecks Drehbewegung um die Achse 34 drehbar gelagert wird. Die Welle 30 verläuft von ihrer Befestigung bis zur Ventilklappe 14 durch die Buchse 48 und endet innerhalb der Wand 44. Die Buchse und der Durchgang durch die Welle sind strömungsmitteldicht, so daß kein Abgas durch das Innere der Wand 44 strömen kann.
Der Drehmomentmotor 38 hat ein Gehäuse mit einem Rand 50, der ab den Rand 46 der Befestigung 40 angepaßt ist. Ein Haltering 52 hält den Drehmomentmotor sicher am Rand 46. Der Drehmomentmotor umfaßt die übliche Spule 54 und die zugehörige Statorkonstruktion 56 zum Positionieren des üblichen Ankers 58 um die Achse des Drehmomentmotors, welche koaxial zu der Achse 34 verläuft und daher mit dem gleichen Bezugszeichen bezeichnet wird. Der Anker 58 umfaßt eine Welle 60, die relativ zu der Statorkonstruktion 56 axial gehalten wird und zwecks Drehverstellung um die Achse 34 drehbar gelagert ist. Eine Torsionsfeder 62 ist nächst dem äußeren Ende der Welle 60 angeordnet, um zwischen der Statorkonstruktion 56 und der Welle 60 in der Weise zu wirken, daß sie die Welle 60 um die Achse 34 in eine Stellung elastisch vorspannen, die der geschlossenen Stellung der Ventilklappe 14 in Fig. 1 entspricht. Wenn die Spule 54 zunehmend mit elektrischem Strom beaufschlagt wird (über elektrische Anschlüsse, die in den Figuren nicht zu sehen sind), wird auf den Anker 58 ein elektromagnetisches Drehmoment ausgeübt, was den Anker und somit die Welle 60 fortschreitend um die Achse 34 dreht. Diesem größer werdenden Drehmoment wirkt das größer werdende Drehmoment der Feder 62 entgegen, mit der Folge, daß der Anker schließlich in einer Stellung um die Achse 34 herum anhält, welche durch den an die Spule 54 angelegten Strom bestimmt wird. Die Drehstellung der Welle 60 ist somit eine Funktion des der Spule 54 zugeführten elektrischen Stroms, und dieser Strom wird bestimmt durch verschiedene Betriebsbedingungen, wie sie von der Steuerung der Brennkraftmaschine erfaßt werden, welches typischerweise einen Motorsteuerungscomputer umfaßt, das von entsprechenden Sensoren erzeugte Daten entsprechend einem oder mehreren geeigneten Algorithmen verarbeitet. Um den Steuerungscomputer der Brennkraftmaschine mit Feedback bezüglich der Position des Drehmomentmotors zu versorgen, ist ein Positionssensor 64 am entfernten Ende des Drehmomentgehäuses angeordnet und mit dem entfernten Ende der Welle 60 funktionsmäßig verbunden.
Die Wand 44 hat eine Öffnung 65, durch die ein Clip 66 eingesetzt werden kann, um die Drehbewegung der Welle 60 mit der Welle 30 zu koppeln, so daß der Drehmomentmotor die vollständige Lageregelung der Ventilklappe 14 übernimmt. Die Verbindungen des Clips mit den entsprechende Wellen sind ziemlich präzise, so daß eine allenfalls vorhandene Todgangbewegung vernachlässigbar und unbedeutend ist.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung betrifft die Art und Weise der Befestigung des Dichtrings 26 an der Wand des Strömungskanals 20. Die entsprechenden axial verlaufenden Gehäusesegmente 12a, 12b sind in axialer Richtung Ende an Ende angeordnet und bilden gemeinsam die radial einwärts offene Nut 28, in der der Dichtring 26 angeordnet ist. Die Nut 28 hat gegenüberliegende axial gerichtete Wandflächen 28a, 28b in den Segmenten 12a bzw. 12b. Die Nut hat ferner eine radial einwärts gerichtete Wandfläche 28c, die auf einem Kreisdurchmesser liegt, welcher geringfügig größer als der Außendurchmesser des Dichtringes 26 ist. Dies und das Vorhandensein zweier kreisförmiger Ringe 67, 68 sorgen dafür, daß der Dichtring 26 sich in der Nut 28 während der Montage der Einzelteile des EGR- Ventils 10 selbst positioniert. Der Ring 67 ist zwischen der Wandfläche 28a und der entsprechenden axial gerichteten Endfläche 26a des Dichtrings 26 angeordnet, während der Ring 68 zwischen der Wandfläche 28b und der entsprechenden axial gerichteten Endfläche 26b des Dichtrings angeordnet ist. Da die Gehäusesegmente 12a, 12b vorzugsweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen, bestehen die Ringe 67, 68 aus rostfreiem Stahl, um die Möglichkeit galvanischer Vorgänge zwischen dem aus Stahl bestehenden Dichtring 26 und dem aus Aluminium bestehenden Ventilgehäuse 12 zu verringern.
Der Ring 68 ist mit einem axial verlaufenden Flansch 70 versehen, der den Ring in einer kreisförmigen Nut 72 des Gehäusesegmentes 12a positioniert, welche axial in Richtung auf das Gehäusesegment 12b offen ist und koaxial zu der Achse 22 verläuft. Die Nut 72 ist außerdem radial außerhalb der Nut 28 relativ zu der Achse 22 beabstandet. Der Ring 68 verläuft von dem Flansch 70 radial nach innen, um die Endfläche 26b des Dichtringes 26 radial zu überlappen, und ist elastisch, um die gegenüberliegende Dichtringfläche 26a gegen den Ring 67 und diesen wiederum gegen die Nutfläche 28a elastisch anzudrücken.
Wenn die beiden Gehäusesegmente 12a, 12b zwecks Montage Ende gegen Ende zusammengelegt werden, richten sich der Dichtring und die Ventilklappe selbst aus. Weiter radial außerhalb der Nut 72 befindet sich eine Dichtung 76, um die Verbindung strömungsmitteldicht zu machen, so daß kein Abgas zwischen den beiden zusammengebauten Gehäusesegmenten 12a, 12b nach außen lecken kann.
Die Fig. 5 und 6 offenbaren ein Ausführungsbeispiel, bei dem ein Teil der Achse 22, der in axialer Richtung gemeinsam mit und unmittelbar benachbart zu der Nut 28 sowohl in Richtung auf den Einlaß 18 und in Richtung auf den Auslaß 24 verläuft, einen Versatz 22a hat, der bewirkt, daß die entsprechenden Segmente 22b, 22c der Achse 22, die bezüglich der der Nut in Richtung auf den Einlaß und in Richtung auf den Auslaß verlaufen, nicht kolinear sind. Der Dichtring 26 und die Nut 28 sind in einem versetzten Abschnitt angeordnet, dessen Achsenteil 22a im wesentlichen unter 45º zu den Achsabschnitten 22b, 22c verläuft. Die Fig. 5 zeigt die geschlossene Stellung, und die Fig. 6 zeigt die offene Stellung. Wie ersichtlich, führt die kreisförmige Ventilklappe 14 eine 45º-Drehung um eine Achse 14x aus, die auf einem Durchmesser der Klappen liegt. Der Drehmomentmotor 38 kann so angeordnet sein, daß seine Achse koaxial zu dem Durchmesser verläuft, um den die Klappe gedreht wird, und direkt mit der Klappe verbunden ist, wobei der Dichtring 26, die Nut 28 und die Verbindung zwischen den beiden Gehäusesegmenten 12a, 12b entsprechend modifiziert sind, um den Durchgang der Verbindung von dem Drehmomentmotor zu der Klappe zu ermöglichen, ohne daß eine Abgasleckage ermöglicht wird. Der Dichtring ist in der gleichen Weise wie weiter oben in Verbindung mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben angeordnet, obgleich Einzelheiten in den Fig. 5 und 6 nicht dargestellt sind.
Die Fig. 7 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem die Achse 22 gerade bleibt; die Nut 28 ist jedoch in einer kreisförmigen Rippe 80 angeordnet, die um die Innenseite des Strömungskanals 20 herum verläuft. Wie bei den vorhergehenden beiden Ausführungsbeispielen verwendet die Fig. 7 zwei Gehäusesegmente 12a, 12b, die Ende an Ende aneinander anstoßen, sowie eine Anordnung des Dichtrings 26 in der Nut 28, was für eine selbsttätige Ausrichtung der Ventilklappe zu dem Dichtring bei der Montage sorgt. Der Drehmomentmotor wird dazu verwendet, die Ventilklappe um die gleichen 45º in derselben Weise wie im Zusammenhang mit den Fig. 5 und 6 beschrieben, zu drehen.

Claims

1. Abgasrückführventil (EGR-Ventil) (10) für eine Brennkraftmaschine, welches aufweist:

ein Gehäuse (12, 12a, 12b);

einen Einlaß (18), durch den rückzuführendes Abgas in das Gehäuse (12, 12a, 12b) eintritt;

einen Auslaß (24), durch den Abgas das Gehäuse (12, 12a, 12b) verläßt;

einen durch das Gehäuse (12, 12a, 12b) verlaufenden Strömungskanal (20), der den Einlaß (18) mit dem Auslaß (24) verbindet, wobei der Strömungskanal (20) auf einer Achse (22; 22a, 22b, 22c) liegt;

eine Ventilklappe (14, 14c, 14p, 14x), die in dem Strömungskanal (20) angeordnet ist, wobei die Ventilklappe (14, 14c, 14p, 14x) einen zentralen Bereich (14c) und einen Umfang (14p) hat;

Betätigungsmittel (16, 30, 30a, 38) zum Wählen mehrerer Stellungen der Ventilklappe (14, 14c, 14p, 14x), um den Abgasstrom durch den Strömungskanal (20) zu steuern, wobei die Betätigungsmittel (16, 30, 30a, 38) eine Welle (30, 30a) aufweisen, die eine Achse (34) hat und mit der Ventilklappe (14, 14c, 14p, 14x) gekoppelt ist, die Achse (34) der Betätigungsmittel (16, 30, 30a, 38) unter einem Winkel zu der Achse (22; 22a, 22c) des Strömungskanals (20) angeordnet ist und die Betätigungsmittel (16, 30, 30a, 38) die Welle (30, 30a) um ihre eigene Achse über einen Winkel von im wesentlichen 45º dreht, um die Ventilklappe (14, 14c, 14p, 14x) zwischen ihrer maximal offenen Stellung und ihrer geschlossenen Stellung zu drehen;

Dichtmittel (26, 67, 68), die in einer Nut (28; 80) des Strömungskanals (20) angeordnet sind, um den Umfang (14p) der Ventilklappe (14, 14c, 14p, 14x) abzudichten, wenn sich die Ventilklappe ihrer geschlossenen Stellung befindet;

dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12, 12a, 12b) zwei Segmente (12a, 12b) aufweist, die längs der Achse (22; 22a, 22c) des Strömungskanals (20) in axialer Richtung Ende an Ende angeordnet sind und gemeinsam eine radial einwärts offene Nut (28; 80) bilden, innerhalb der die Dichtmittel (26, 67, 68) angeordnet sind, wobei die Nut (28; 80) gegenüberliegende, axial gerichtete Wandflächen (28a, 28b) aufweist, die in den Segmenten (12a, 12b) entsprechend gebildet sind, und daß die Dichtmittel (26, 67, 68) einen Dichtring (26) und zwei kreisförmige Ringe (67, 68) zum Positionieren des Dichtringes (26) in der Nut (28; 80) aufweisen, wobei jeder Ring (67, 68) zwischen einer entsprechenden Wandfläche der axial gerichteten Wandflächen (28a, 28b) und einer entsprechenden axial gerichteten Endfläche (26a, 26b) des Dichtringes (26) angeordnet ist, einer (68) der kreisförmigen Ringe (67, 68) eine axial gerichtete Endfläche (26a) des Dichtringes (26) gegen die andere axial gerichtete Endfläche (67) der kreisförmigen Ringe (67, 68) elastisch andrückt, wobei der andere kreisförmige Ring (67) gegen eine (28a) der axial gerichteten Wandflächen (28a, 28b) angedrückt wird.

2. EGR-Ventil (10) nach Anspruch 1, bei dem der Winkel zwischen der Achse (34) der Betätigungsmittel (16, 30, 30a, 38) und der Achse (22; 22a, 22c) des Strömungskanals (20) im wesentlichen 70º beträgt.

3. EGR-Ventil (10) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Achse (22) des Strömungskanals (20) gerade verläuft und der Dichtring (26) im wesentlichen senkrecht zu dieser Achse (22) angeordnet ist.

4. EGR-Ventil (10) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Achse (22a, 22c) des Strömungskanals (20) in axialer Richtung gemeinsam mit und unmittelbar anschließend an der Nut (28) in Richtung auf mindestens den Einlaß (18) oder Auslaß (24) verläuft, und daß die Achse (22a, 22c) einen Versatz hat, der bewirkt, daß die Gehäusesegmente (12% 12b) nicht kolinear sind, und daß der Dichtring (26) im wesentlichen unter einem spitzen Winkel zu der Achse (22a, 22c) des Strömungskanals (20) angeordnet ist.

5. EGR-Ventil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Gehäusesegmente (12a, 12b) Aluminium oder eine Aluminiumlegierung enthalten und die allgemein kreisförmigen Elemente (67, 68) rostfreien Stahl enthalten.

6. EGR-Ventil (10) nach Anspruch 3, bei dem die Nut (28) in einer kreisförmigen Rippe (80) angeordnet ist, die um den Strömungskanal (20) herum verläuft.

7. EGR-Ventil (10) nach einem vorhergehenden Anspruch, das ferner Dichtmittel (76) aufweist, die radial außerhalb der Nut (28) angeordnet sind, um eine Abdichtung zwischen den Gehäusesegmenten (12a, 12b) zu bilden, so daß kein Abgas aus dem Strömungskanal (20) zwischen den Gehäusesegmenten (12a, 12b) leckt.

8. EGR-Ventil (I O) nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem die Betätigungsmittel (16, 30, 30a, 38) einen Drehmomentmotor (38) aufweisen, der außerhalb des Strömungskanals (20) angeordnet ist, und daß die Betätigungswelle (30, 30a) von dem Drehmomentmotor (38) aus in den Strömungskanal (20) verläuft.