Bereich der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Lochstein oder Blasdüsen-Stein zum
Aufnehmen eines Ausguß-Steines oder eines porösen Steines zum Einblasen von
Gas, der am Boden eines Gefäßes für geschmolzenes Metall, wie bspw. einer
Gießpfanne, verschiedener Arten von Pfannen zum Frischen, einer
Zwischenpfanne oder dergleichen, angeordnet ist.
Beschreibung des Standes der Technik
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Wie in Fig. 3 und Fig. 4 beispielhaft gezeigt, weist ein herkömmlicher Lochstein
zum Aufnehmen eines Ausguß-Steines eines Gefäßes für geschmolzenes Metall
oder eines porösen Steines zum Einblasen von Gas in der Mitte eines rechteckigen
Steines 12 ein Loch 14 bzw. 16 von der Form eines Kegelstumpfes auf, zum
Einsetzten eines Ausguß-Steines zum Abladen von geschmolzenem Metall oder
eines porösen Steines zum Einblasen eines Inert-Gases zum Durchmischen des
geschmolzenen Metalls in der Gießpfanne. Der Lochstein, wie er hier gezeigt ist,
wurde auf Grund seiner großen Größe in einem Stück mit Hilfe einer hydraulischen
Presse oder einer Friktionspresse geformt. Und der Stein weist z. B. eine
rechteckige Grundfläche mit etwa 200-500 mm und eine Höhe von etwa 150 -
500 mm auf.
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Ein gebrannter Stein aus Zirkonium oder Aluminiumoxid oder einem vorgeformten
Produkt aus Al&sub2;O&sub3;-C oder dergleichen wird als das Material für den oben
beschriebenen Lochstein für geschmolzenes Metall verwendet. Da aber dieser
Lochstein von großer Größe ist, weist er, wenn er ein gebranntes, durch eine Preß-
Form-Technik hergestelltes Produkt ist, hinsichtlich der physikalischen
Eigenschaften eine hohe Porosität, ein geringes spezifisches Gewicht über sein
Volumen und eine geringe Festigkeit auf und wird somit in großem Maße von dem
geschmolzenen Metall heruntergebrannt, so daß er eine kurze Lebensdauer hat.
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Da ein vorgeformtes Produkt aus Al&sub2;O&sub3;-C ein geformtes Produkt ist, welches
Aluminiumoxid als Zement verwendet, weist es darüber hinaus die Probleme auf,
daß es eine hohe Porosität aufweist und damit mit Schlacke durchtränkt wird und
so zum Absplittern neigt.
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Da jeder der bekannten Steine als Lochstein eine kurze Lebensdauer und damit
eine kürzere Lebensdauer als ein Stein der Seitenwand oder ein Stein des Bodens
eines Gefäßes für geschmolzenes Metall hat, verkürzt er damit dementsprechend
die Lebensdauer Auskleidungs-Feuerfestmaterials, wie bspw. eines
Seitenwandsteines oder eines Bodensteines eines Gefäßes für geschmolzenes
Metall und erhöht damit die Verbrauchswerte des Auskleidungs-Feuerfestmaterials
und die Herstellungskosten von Stahl.
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Aus diesem Grund ist es höchst nachgefragt, die Lebensdauer eines Lochsteines
zu erhöhen.
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Um genauer zu werden, werden, wenn der Ausguß-Stein oder der poröse Stein
zum Einblasen von Gas in dem oben beschriebenen Lochstein befestigt werden,
diese in das oben beschriebene Loch von der Form eines Kegelstumpfes
eingelassen und mit einem Feuerfest-Mörtel oder dergleichen befestigt. Der
Ausguß-Stein oder der poröse Stein zum Einblasen von Gas weist für gewöhnlich
eine Lebensdauer einer Charge auf und wird daher häufig ausgetauscht.
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Aus diesem Grund ist es notwendig, auf der Oberfläche anhaftendes Material, wie
z. B. Pfannenrest, zu entfernen, das den Ausguß-Stein oder den porösen Stein
zum Einblasen von Gas (im folgenden als "ein Ausguß-Stein oder dergleichen"
bezeichnet) in dem Lochstein festhält; der Lochstein wird aus diesem Grund
extremen Umweltbedingungen ausgesetzt, wie z. B. einer durch Sauerstoff-
Reinigen verursachten Beschädigung durch Einbrennen, einem mechanischen
Schock durch einen Vorgang des Einsetzens oder Entfernens oder einem durch
den Fluß des geschmolzenen Metalls oder dergleichen verursachten Abrieb.
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Darüber hinaus muß der Ausguß-Stein oder dergleichen eine Widerstandsfähigkeit
gegenüber Erosion durch die Schlacke in dem Gefäß für geschmolzenes Metall
aufweisen. Da der herkömmliche Lochstein von großer Größe ist, wirft er zudem
die Probleme auf, daß er eine lange Herstellungszeit benötigt und häufig verformt
wird, mit Spannungen versehen wird oder reißt, wenn er gebrannt wird.
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Da der Lochstein von großer Größe ist und eine komplexe Form aufweist, hat er
darüber hinaus eine geringe Material-Packungsdichte, und seine Qualität variiert
über einen großen Bereich.
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Insbesondere da ein vorgeformtes Produkt aus Al&sub2;O&sub3;-C ein aus Aluminiumoxid-
Zement geformtes Produkt ist und Kohlenstoff-Material enthält, wirft es viele
Probleme auf, wie z. B. eine Varianz hinsichtlich der Packungsdichte und der
geringen Festigkeit, und somit ist es erwünscht, diese Probleme zu lösen.
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Aus diesem Grunde ist in dem geprüften Gebrauchsmuster mit der
Veröffentlichungsnr. 61-45964 ein Lochstein in einen oberen und einen unteren
Lochstein aufgeteilt, um thermische Spannungen während seiner Verwendung zu
verteilen und somit ein Brechen zu verhindern. Es ist jedoch zum Einsetzen des
Steines nicht bequem, den Stein in zwei Teilen herzustellen.
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Das US-Patent 5,198,126 offenbart einen neuen Gieß-Ausguß zum Stranggießen,
der bspw. durch isostatisches Pressen und anschließendes Sintern geformtes
Aluminiumoxid-Graphit-Material enthält. Ein herkömmlicher Lochstein wird in Form
eines rechteckigen, mit parallelen Röhren versehenen (parallelopiped) Blocks
geformt, da umgebende Feuerfestblöcke in Form von rechteckigen, mit parallelen
Röhren versehenen (parallelopiped) Blöcken geformt sind. Der Loch-Block soll für
viele Güsse verwendet werden; ·wohingegen ein oberer Abschnitt eines Ausgusses
oder einer Langtülle gegen einen neuen ausgetauscht wird, wenn ein Ausguß für
einen Guß oder einige Güsse verwendet worden ist.
Zusammenfassung der Erfindung
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Tuyere-Stein anzugeben,
der wenig mit Schlacke durchtränkt wird und an dem geringe Pfannenrest-Bildung
oder dergleichen anhaftet und der eine hohe Packungsdichte des Rohmaterials
des Tuyere-Steins aufweist und der eine geringe Porosität aufweist und der zudem
eine hohe Lebensdauer und eine hohe Festigkeit hat, und dadurch die
Herstellungsausbeute zu erhöhen.
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Die Erfinder haben durch ausgedehnte Untersuchungen zum Lösen der oben
beschriebenen Probleme die Tatsache aufgefunden, daß es möglich ist, die
Packungsdichte des Steines zu erhöhen, die Dichte desselben zu erhöhen und
somit Nachteile, wie z. B. schichtweise Ablösen oder Rißbildung, zu vermeiden,
indem ein isostatisches Preßverfahren anstelle eines herkömmlichen
Formgebungsverfahrens angewandt wird, um den Kohlenstoff-Material
enthaltenden Blasdüsenstein zu formen, und damit die folgende Erfindung zu
erfüllen.
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Die Ausführungsform der Erfindung ist ein Tuyere-Steins (tuyere brick), weicher am
Boden eines Gefäßes für geschmolzenes Metall angeordnet wird und ein unter
Verwendung einer isostatischen Presse (CIP) in die Form eines Zylinders oder
eines Kegelstumpfes gebrachtes Produkt enthält.
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Es ist möglich, die Packungsdichte des Tuyere-Steins einheitlich in
dreidimensionaler Richtung zu erhöhen und somit die Dichte desselben zu
erhöhen, indem der Tuyere-Stein unter Verwendung einer isostatischen Presse
(CIP), die den Tuyere-Stein in dreidimensionaler Richtung pressen kann, in die
Form eines Zylinders oder eines Kegelstumpfes geformt wird, und darüber hinaus
ist durch Formen des Tuyere-Steins in die Form eines Zylinders oder eines
Kegelstumpfes möglich, thermische Spannungen, die während der Verwendung
des Steines erzeugt werden, dazu zu bringen, daß sie gleichmäßig in dem Tuyere-
Stein auftreten, und somit ist es möglich, die Lebensdauer des Tuyere-Steines zu
erhöhen.
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Die Ausführungsform der Erfindung ist ein Tuyere-Stein eines Gefäßes für
geschmolzenes Metall, welcher aus einer Mischung eines Rohmaterials
beinhaltend eine Menge Al&sub2;O&sub3; als Hauptbestandteil, 0,3 bis 10,0 Gew.-%
Kohlenstoff-Material, 0,2 bis 0,5 Gew.-% Metall oder Metallpulver von mindestens
einem der folgenden Elemente: Al, Mg, Ca und Si, sowie 0,1 bis 30 Gew.-% Mg
und einen warmaushärtenden Harz als Bindemittel und durch Formen dieser
Masse zu einem Tuyere-Stein gebildet ist.
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Da das Aggregat des Al&sub2;O&sub3; eine hohe Beständigkeit gegen thermische Schocks
aufweist, ist es das geeigneteste Material als Hauptbestandteil des Tuyere-Steins.
Das Rohmaterial mit 0,3 bis 10,0 Gew.-% Kohlenstoffmaterial, 0,2 bis 0,5 Gew.-%
Metall oder Metallpulver von zumindest einem der Elemente Al, Mg, Ca, und Si
sowie 0,1 bis 30 Gew.-% Mg und der warmaushärtende Harz als Bindemittel
werden zu dem Aggregat hinzugegeben und zusammen gemischt, und dann
werden sie unter Verwendung einer isostatischen Presse (CIP) zu dem Tuyere-
Stein geformt. Der auf diese Weise geformte Tuyere-Stein hat eine besonders
lange Lebenserwartung.
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Die Ausführungsform der Erfindung ist ein Tuyere-Stein eines Gefäßes für
geschmolzenes Metall, wobei der oben beschriebene warmaushärtende Harz
durch Mischen von mindestens zwei Harzen aus der Gruppe: Phenolharz,
Harnstoffharz, Epoxidharz und Urethanharz, hergestellt wird. Es ist bemerkenswert
einfach und preiswert, die oben beschriebenen Phenolharz, Harnstoffharz,
Epoxidharz und Urethanharz zu beschaffen, und sie sind bequem bei der
Herstellung des Tuyere-Steins. Darüber hinaus werden diese Harze das
Feuerfestmaterial als ein Rohmaterial aushärten, nachdem der Tuyere-Stein
verwendet wird, um so die Festigkeit desselben zu verbessern.
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Die Ausführungsform der Erfindung ist ein Tuyere-Stein eines Gefäßes für
geschmolzenes Metall, wobei das oben beschriebene Gefäß für geschmolzenes
Metall eine Gießpfanne, eine Gießpfanne zum Auskochen von geschmolzenem
Metall oder ein Zwischengefäß zum Stranggießen ist. Sowohl eine Gießpfanne, als
auch eine Gießpfanne zum Auskochen von geschmolzenem Metall als auch ein
Zwischengefäß zum Stanggießen verwendet einen Ausguß-Stein oder einen
porösen Stein zum Einblasen von Gas, und da der Ausguß-Stein oder dergleichen
gemäß der vorliegenden Erfindung eine lange Lebensdauer hat, ist es effizient, ihn
für derartige Steine zu nutzen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Lochsteins gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Fig. 2 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel eines Lochsteins gemäß der
vorliegenden Erfindung.
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Fig. 3 zeigt die Form eines herkömmlichen Lochsteins.
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Fig. 4 zeigt die Form eines herkömmlichen Lochsteins.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
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Da ein hydraulisches Pressen oder ein Friktionspressen, welches Teil eines
herkömmlichen Preßverfahrens ist, ein mono-axiales Preßverfahren ist, verfügt es
über einen geringen Grad des Verdichtens des Rohmaterials. Deshalb wird mit der
vorliegenden Erfindung ein am Boden eines Gefäßes für geschmolzenes Metall
angeordneter Lochstein unter Verwendung einer isostatischen Presse (CIP), die
den Stein in allen drei Raumrichtungen pressen kann, zu der Form eines Zylinders
oder eines Kegelstumpfes geformt.
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Da der Lochstein einstückig unter Verwendung der isostatischen Presse (CIP)
geformt wird, wird er gleichmäßig und dicht hinsichtlich der Packungsdichte in allen
drei Raumrichtungen, wodurch er eine merklich verbesserte Festigkeit aufweist.
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Darüber hinaus ist es möglich, die Packungsdichte des Lochstein in allen drei
Raumrichtungen gleichmäßig zu erhöhen und somit dessen Dichte zu erhöhen,
indem der Lochstein zu der Form eines Zylinders oder eines Kegelstumpfes
geformt wird. Dadurch, daß der Lochstein zu der Form eines Zylinders oder eines
Kegelstumpfes geformt wird, ist es zudem möglich, die während der Verwendung
des Steines gebildeten thermischen Spannungen dazu zu bringen, gleichmäßig
über den Lochstein aufzutreten, und somit ist es möglich, das Auftreten von Rissen
während seiner Verwendung zu verringern.
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Da das Aggregat von Al&sub2;O&sub3; eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Thermoschocks
aufweist, ist es am besten als Hauptbestandteil geeignet. Um genauer zu sein,
kann gesintertes Aluminiumoxid von etwa 98 Gew.-% Al&sub2;O&sub3;, geschmolzenes
Aluminiumoxid von etwa 99 Gew.-% Al&sub2;O&sub3;, Bauxit mit etwa 90,8 Gew.-% Al&sub2;O&sub3;
oder dergleichen verwendet werden. Und es ist wünschenswert, daß die
Korngröße desselben etwa 1 bis 5 mm beträgt. Kohlenstoff-Material wird
beigemischt, um die Widerstandsfähigkeit des mit Schlacke durchtränkten
Lochsteins zu erhöhen. Natürliches Graphit, künstliches Graphit, pulverisiertes
Pech, amorpher Kohlenstoff, kohlenstoffhaltiger Koks oder dergleichen werden als
Kohlenstoff-Material verwendet. Wenn der Anteil an Kohlenstoff-Material weniger
als 0,5 Gew.-% beträgt, ist eine Auswirkung des Kohlenstoff-Materials bzw. die
Widerstandsfähigkeit des mit Schlacke durchtränkten Lochsteins nicht
ausreichend, und somit wird die Widerstandsfähigkeit gegen Abplatzen ebenfalls
verschlechtert.
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Andererseits wird, wenn der Anteil des Kohlenstoff-Materials mehr als 10 Gew.-%
beträgt, die Packungsdichte des Rohmaterials verringert, und die Festigkeit wird
ebenfalls verringert, und somit wird z. B. auch die Verschleißbeständigkeit
gegenüber geschmolzenem Metall oder Schlacke auch verringert, und aus diesem
Grunde ist es wünschenswert, daß der Anteil des Kohlenstoff-Materials zwischen
0,5 und 10 Gew.-% liegt. Wenn Graphit als Kohlenstoff-Material verwendet wird, ist
es wünschenswert, daß die Korngröße etwa 0,043 bis 0,2 mm beträgt.
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Wenn Metallpulver zugegeben wird, reagiert es mit dem Al&sub2;O&sub3;, dem MgO oder
dergleichen in der Matrix und hat einen großen Einfluß auf ein Schützen des
Kohlenstoff-Materials vor einem Oxidieren und auf ein Verbessern der Festigkeit.
Es ist wünschenswert, daß das Metallpulver ein Pulver eines Metall oder einer
Legierung von zumindest einem der folgenden Elemente ist: Al, Mg, Ca sowie Si.
Das kommt daher, daß diese Metallpulver mit Al&sub2;O&sub3;, MgO oder dergleichen in der
Matrix reagieren, indem sie zu Oxiden umgewandelt werden, und somit das Binden
des Rohmaterials beschleunigen, um so die Festigkeit desselben zu verbessern.
Wenn das Metallpulver in einem Anteil von weniger als 0,3 Gew.-% beigemischt
wird, kann sein Effekt nicht hervorgerufen werden, und wenn das Metallpulver in
einem Anteil von mehr als 0,5 Gew.-% beigemischt wird, wird eine Abnutzung des
Materials durch den Fluß von geschmolzenem Metall beschleunigt, da das Metall
aufgeweicht und angeschmolzen wird. Dementsprechend wird das Metallpulver in
einem Anteil von 0,3 bis 5,0 Gew.-% zugegeben. Es ist wünschenswert, daß die
Korngröße des Metallpulvers etwa 0,043 bis 0,2 mm beträgt:
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Da MgO die Erosionsbeständigkeit des Rohmaterials gegenüber Schlacke erhöht
und zu einer geeigneten verbleibenden Ausdehnung führt, ist es geeignet MgO in
einem Anteil von 0,1 bis 30 Gew.-% zuzusetzen. Es ist wünschenswert, daß die
Korngröße des MgO etwa 0,150 bis 3 mm beträgt.
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Da der Lochstein gemäß der vorliegenden Erfindung als ein nicht-gebrannter Stein
verwendet wird, wird ein warmaushärtender Harz als Bindemittel zugegeben.
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Der warmaushärtende Harz wird durch Vermischen von zumindest einem der
folgenden Harze gebildet: Phenolharz, Harnstoffharz, Epoxidharz sowie
Urethanharz. Es ist bemerkenswert einfach und preiswert, den oben
beschriebenen Phenolharz, Harnstoffharz, Epoxidharz und Urethanharz auf dem
Markt zu erhalten, und sie sind gut geeignet, den Lochstein herzustellen. Darüber
hinaus werden diese Harze das Feuerfestmaterial des Rohmaterials aushärten,
wenn der Lochstein für eine Gießpfanne verwendet wird, um dessen Festigkeit zu
verbessern.
Beispiele
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Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Beispiele
beschrieben. Metallisches Al in einem Anteil von 1,0 Gew.-% und Phenolharz in
einem Anteil von 3,0 Gew.-% wurden einem Ausgangsmaterial mit einer der in
Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungen von Bestandteilen zugegeben, und die
Masse wurde gemischt und dann zu einem in Fig. 1 dargestellten Lochstein
geformt, welcher ein Aufnahmestein für einen porösen Stein ist. Dieser Lochstein
hat einen Außendurchmesser (D1) von 320 mm, eine Höhe (H1) von 210 mm,
einen oberen Durchmesser eines innenliegenden Loches (D1 (u)) von 143 mm,
einen unteren Durchmesser eines innenliegenden Loches (D1(d)) von 187 mm.
Dieser Lochstein wurde unter Verwendung einer isostatischen Presse bei einem
Druck von 1 Tonne / cm² geformt.
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Ein Lochstein für eine Geißpfanne für geschmolzenen Stahl, wie sie in Fig. 2
gezeigt ist, wurde als ein weiteres Beispiel hergestellt. Dieser Lochstein hat einen
Außendurchmesser (D2) von 365 mm, eine Höhe (H2) von 300 mm, einen oberen
Durchmesser eines innenliegenden Loches (D2(u)) von 159 mm, einen unteren
Durchmesser eines innenliegenden Loches (D2(d)) von 220 mm. Dieser Lochstein
weist in anderen Punkten dieselben Werte auf wie das oben beschriebene
Beispiel.
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Als ein Vergleichsbeispiel wurde ein Lochstein von herkömmlicher, rechteckiger
Form mit einem Außendurchmesser (L3) von 420 mm und einer Höhe von 387 mm
unter Verwendung einer Friktionspresse von 500 Tonnen geformt, und
anschließend wurde er zur Herstellung des Lochsteines einem Aushärtverfahren
(250ºC · 10 Stunden) unterzogen. Tabelle 1 zeigt chemische Elemente und
physikalische Eigenschaften der Produkte Nr. 1 bis Nr. 3 gemäß der vorliegenden
Erfindung und die der Vergleichsprodukte Nr. 4 bis Nr. 6.
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Ein Verschleißversuch wurde mit einem Drehtrommel-Verfahren durchgeführt.
Dieser Versuch wurde wie folgt durchgeführt: eine Vielzahl von Proben mit
trapezförmigem Querschnitt (die obere Seite mißt 50 mm, die Basis mißt 90 mm,
die Höhe mißt 60 mm, und der Schenkel mißt 115 mm) wurden aus dem Lochstein
gemäß der vorliegenden Erfindung und aus dem Lochstein des
Vergleichsproduktes gewonnen, und dann wurden diese Proben an die Innenwand
einer Vielzahl von Trommeln geklebt, und schließlich wurde geschmolzene
Schlacke (die die folgenden Zusammensetzung aufwies: 45 Gew.-% CaO, 30
Gew.-% SiO&sub2;, 10 Gew.-% Al&sub2;O&sub3; und 15 Gew.-% FeO) in die Trommeln gegossen,
und die Trommeln wurden rotiert, wobei ihre Achsen horizontal angeordnet waren,
und anschließend wurde der Verschleiß bestimmt. Bei diesem Test wurde der
Grad des Verschleißes so bestimmt, daß für den Verschleiß des
erfindungsgemäßen Produktes Nr. 1 ein Verschleißindex von 100 angenommen
wurde.
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Darüber hinaus wurde ein Schlacken-Schmelzschaden-Index wie folgt bestimmt:
Eine Vielzahl von Proben des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Produktes
und des Vergleichsproduktes wurden erstellt, und anschließend wurden diese
Proben an der Innenwand eines kleinen Induktionsofens befestigt, und danach
wurde geschmolzene Schlacke (deren Bestandteile dieselben waren wie die der
oben beschriebenen geschmolzenen Schlacke) in die Trommel gegossen, und
anschließend wurde der Schmelzschaden bestimmt. In diesem Fall wurde der
Schmelzschaden ebenfalls bestimmt, indem der ermittelte Grad des
Schmelzschadens bei dem erfindungsgemäßen Produkt 1 als ein Schlacke-
Schmelzschaden Index von 100 festgelegt wurde. Darüber hinaus wurden die
Proben zur Bestimmung der Anzahl des Auftretens von Rissen nach dem oben
beschriebenen Drehtrommel-Versuch geschnitten, und die Länge des Risses in der
geschnittenen Oberfläche wurde gemessen, und dann wurde die Anzahl des
Auftretens von Rißbildung mit der Länge von 10 mm als eine Einheit aufgezeigt.
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Wie in Tabelle 1 klar gezeigt ist, weist der mit einer isostatischen Presse
hergestellte, zylindrische Lochstein gemäß der vorliegenden Erfindung hinsichtlich
der physikalischen Eigenschaften eine geringere Porosität und ein höheres
spezifisches Gewicht als Ganzes als der herkömmliche Lochstein auf, und er
verfügt über einen deutlich verbesserten Verschleiß-Index und Schlacken-
Schmelzschaden-Index.
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Wie in Tabelle 1 klar gezeigt ist, ist der zylindrische Lochstein gemäß der
vorliegenden Erfindung hinsichtlich der Anzahl des Auftretens von Rissen,
hinsichtlich des Verschleiß-Indexes und hinsichtlich des Schlacken-
Schmelzschadens-Indexes besser als der herkömmliche Lochstein. Zudem wurde
der oben beschriebene Lochstein auch noch in Gießpfannen von 50 Tonnen und
300 Tonnen verwendet, und die Anzahl der Einsätze (Anzahl der Aufheizvorgänge)
wurde gezählt. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt. Der Lochstein gemäß der
vorliegenden Erfindung wurde weniger mit Schlacke durchtränkt und wies weniger
Pfannenrest oder dergleichen, keinen Bruch und keinen Riß auf und verfügte somit
über eine gute Beständigkeit gegen Abplatzen, wodurch er eine lange
Lebensdauer hat, zweimal der Lebensdauer eines herkömmlichen Lochsteins.
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Da, wie oben beschrieben, der Lochstein gemäß der vorliegenden Erfindung
mittels einer isostatischen Presse in die Form eines Zylinders oder eines
Kegelstumpfes geformt wird und eine Menge von Al&sub2;O&sub3; als Hauptbestandteil
enthält, ist die Lebensdauer des Lochsteins mehr als doppelt so groß wie die
Lebensdauer eines herkömmlichen Lochsteins auch, wenn er viele Male mit
geschmolzenem Metall in Kontakt gebracht und erhitzt und abgekühlt wird, und
kann somit die Lebensdauer vieler Sorten von Gießgefäßen erhöhen, wodurch er
eine deutliche Verbesserung erreicht wird. Es ist somit nicht notwendig zu
erwähnen, daß der oben beschriebene Stein nicht nur als Lochstein verwendet
werden kann, sonder auch als jede andere Form von Stein, der viele Male erhitzt
und abgekühlt wird. Während die vorliegende Erfindung im Zusammenhang mit
bevorzugten Ausführungsbeispielen davon beschrieben wurde, ist es
offensichtlich, daß einem Fachmann viele Alternativen, Modifikationen und
Variationen gegenwärtig sind. Demgemäß ist es beabsichtigt, alle derartigen
Alternativen, Modifikationen und Variationen, die unter den Inhalt und den breiten
Schutzbereich der anhängenden Ansprüche fallen, mit einzubeziehen.
Tabelle 1: Qualitätsindex
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*1 Der Verschleiß-Index wurde mit einem Drehtrommel-Verfahren ermittelt. Zur
Angabe des Verschleiß-Indexes wurde für das Produkt gemäß der
vorliegenden Erfindung Nr. 1 ein Verschleiß-Index von 100 angenommen,
worauf sich die anderen Angaben relativ beziehen.
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Versuchsbedingungen: Temperatur 1650ºC, 30 min · 6 Wiederholungen.
Schlacken-Basizität 0/5 ( = CaO/SiO&sub2;) = 1,5, Anzahl der Umdrehungen 40
U/min.
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*2 Der Schlacken-Schmelzschaden wurde ermittelt, indem ein Induktionsofen
mit dem Produkt ausgekleidet wurde und der Schlacken-Schmelzschaden-
Index wurde berechnet anhand der Annahme eines Schlacken-
Schmelzschaden-Indexes von 100 für das erfindungsgemäße Produkt Nr. 1,
wobei sich die anderen Angaben relativ darauf beziehen.
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Versuchsbedingungen: Temperatur 1650ºC, 6 Stunden.
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Schlacken-Basizität C/B ( = CaO/SiO&sub2;) = 1,5.
Tabelle 2: Ergebnis praktischer Versuche Einheit: Anzahl der Erhitzungsvorgänge