DE69607757T2

DE69607757T2 - Poröse materialbahn

Info

Publication number: DE69607757T2
Application number: DE69607757T
Authority: DE
Inventors: Joyce Alston; Ivan Gbur; Brian Tomkinson
Original assignee: J R Crompton Ltd
Current assignee: J R Crompton Ltd
Priority date: 1995-07-29
Filing date: 1996-07-29
Publication date: 2000-08-31
Anticipated expiration: 2016-07-30
Also published as: AU6624796A; EP0842043B1; US6139883A; WO1997004956A1; EP0842043A1; DE69607757D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein faseriges, poriges Bahnmaterial des Nichtheißsiegeltyps, das insbesondere, aber nicht ausschließlich, zur Verwendung für die Herstellung von Aufgußbeuteln zum Aufbrühen von Getränken, wie zum Beispiel Tee und Kaffee, gedacht ist.
Aufgußbeutel zum Aufbrühen von Getränken (z. B. sogenannte Teebeutel und Kaffeebeutel) werden im allgemeinen entweder aus einem faserigen, porigen "Heißsiegel"- oder aus einem faserigen, porigen "Nichtheißsiegel"-Bahnmaterial hergestellt (das der Einfachheit halber hierin im folgenden auch als Papier bezeichnet wird). Heißsiegelpapier umfaßt im allgemeinen zwei Schichten. Eine dieser beiden Schichten umfaßt leicht schmelzbare polymere Fasern, die ermöglichen, daß zwei Schichten des Papiers bei der Herstellung von Aufgußbeuteln miteinander heißgesiegelt werden. Die andere Schicht ist als eine Isolationsschicht vorhanden, um zu verhindern, daß Polymer (in der anderen Schicht) während der Umwandlung des Papiers zur Herstellung eines Aufgußbeutels an erwärmten Stempeln klebenbleibt. Nichtheißsiegelpapier (das normalerweise eine Flächenmasse im Bereich von 9 bis 18 g m&supmin;² und typischerweise etwa 12,3 g m&supmin;² aufweist) umfaßt dagegen im allgemeinen eine einzige Schicht, die pflanzliche Fasern umfaßt und in die keine leicht schmelzbaren polymeren Fasern eingebaut sind. Wie der Name andeutet, kann Nichtheißsiegelpapier daher nicht mit sich selbst heißgesiegelt werden. Aufgußbeutel werden aus solchem Papier durch Falzen oder durch eine anderweitige mechanische Befestigung zweier Lagen des Papiers aneinander hergestellt.
Es gibt jedoch in einigen Bereichen ein Problem mit üblichen Nichtheißsiegelpapieren zur Verwendung bei der Herstellung von Teebeuteln, insofern feiner Teestaub (der eine Folge der Wechselwirkung von Teeblättern während ihrer Verarbeitung ist) bzw. feine Teepartikel dazu neigen, durch das Papier zur Außenseite des Teebeutels zu gelangen. Da Teebeutel im allgemeinen in Schachteln bzw. anderen Arten "äußerer" Verpackung verpackt sind, sind die feinen Teepartikel bzw. der feine Teestaub "lose" in der Verpackung, und das ist aus ästhetischer Sicht unerwünscht.
Eine Möglichkeit, dieses Problem zu überwinden, würde darin bestehen, den Prozentsatz feinerer Fasern (bevorzugt Hartholzfasern) im Papierstoff, aus dem das einschichtige Papier hergestellt wird, zu erhöhen. Das würde ein Papier mit kleineren Poren zur Folge haben, wodurch die Menge feinen Tees bzw. Teestaubs, die durch das Papier gelangen kann, verringert würde.
Die Vermehrung von Hartholzfasern oder anderen kurzen Fasern in der einzigen Schicht, um die erforderliche Porengrößenverteilung zu erreichen, würde jedoch die Gesamtpapierfestigkeit in einem solchen Ausmaß beeinflussen, daß das Papier keine ausreichende Festigkeit zur Fertigung von Aufgußbeuteln hätte. Ein weiterer Nachteil, der mit der Verwendung von Hartholzfasern in der Schicht verbunden sein würde, läge im Vorkommen einer Nadelsticherzeugung durch Luftmitnahme.
Ein weiterer Nachteil üblichen Nichtheißsiegelpapiers besteht darin, daß es schwierig ist, unter Verwendung üblicher Verfahren ein Muster im Papier bereitzustellen. Die Muster, die erwünscht sind, sind diejenigen, die leicht in Papieren des "Heißsiegel"-Typs erzeugt werden können. Solche Muster können eine Matrix von Perforationen umfassen, die durch die Bahn gebildet werden und die dazu gedacht sind, den Durchgang von Wasser dadurch zu ermöglichen. Alternativ kann das Muster entweder ein Logo oder eine andere Markierung sein, die den Hersteller entweder des Papiers oder der davon angefertigten Aufgußbeutel anzeigt.
Solche Perforationen werden beim Heißsiegelpapier im allgemeinen mittels eines von zwei Verfahren gebildet. Erstens können die Perforationen durch ein Muster von (als "Knöcheln" bekannten) Vorsprüngen auf dem Sieb gebildet werden, auf dem die Fasersuspension (die zum Herstellen des Papiers verwendet wird) während der "Naßlege"-Operation hergestellt wird. Zweitens kann das Muster mittels Fluidstrahlen in der Bahn gebildet werden, z. B. unter Verwendung einer PERFOJET-Vorrichtung.
Nichtheißsiegelpapier umfaßt im allgemeinen (wie oben angedeutet) eine einzige Schicht und hat typischerweise eine Flächenmasse von 12,3 g m&supmin;². Die oben besprochenen Musterbildungsverfahren können für ein solches Nichtheißsiegelpapier im allgemeinen nicht verwendet werden. So kann das Papier, wenn das Papier auf einem Sieb gebildet wird, das mit "Knöcheln" versehen ist, nicht leicht vom Sieb gelöst werden. Es wird angenommen, daß das daran liegt, daß die Zellulosefasern des Papiers wegen ihres größeren Kontakts mit dem Sieb und wegen ihrer Nässe kohäsiver sind (und als solche daher schwerer zu lösen sind) als die zylindrischen synthetischen Fasern beim Heißsiegelpapier. Wenn ein Flüssigkeitsstrahl dazu verwendet wird, ein solches Nichtheißsiegelpapier zu mustern, dann ist das sich ergebende Material zu "offen", da der Strahl die einzige Schicht 'durchschlagen' würde und dem Getränkvorläufermaterial (z. b. Teeblättern) ermöglichen würde, durch das Papier zu gelangen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben erwähnten Nachteile zu umgehen bzw. zu mildern.
Nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein faseriges, poriges Bahnmaterial des Nichtheißsiegeltyps bereitgestellt, das eine Flächenmasse von 9 bis 18 g m&supmin;² aufweist und eine erste Schicht und eine zweite dazu benachbarte Schicht umfaßt, wobei die zweite Schicht eine kleinere Porengröße aufweist als die erste Schicht.
Nach dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Getränkaufgußbeutel bereitgestellt, der ein Getränkvorläufermaterial umfaßt, das innerhalb eines Beutels eingeschlossen ist, der aus einem Material gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung gebildet ist.
Beim Bahnmaterial des ersten Aspekts der Erfindung weist die zweite Schicht eine kleinere Porengröße auf als die erste Schicht. Das Material ist ein solches, daß es dazu fähig ist, den Durchgang feiner Partikel eines Getränkvorläufermaterials (z. B. Teeblätter) dadurch zu verhindern bzw. zu hemmen, und ein solches, daß es die benötigte Festigkeit zur Umwandlung in Getränkaufgußbeutel hat. Die Erfindung stellt somit ein Nichtheißsiegelpapier bereit, das in Teebeutel umgewandelt werden kann, von denen aus der Durchgang feiner Partikel aus den Beuteln in ihre Verpackung minimal ist.
Die Verringerung der Porosität, wie sie durch die zweite Schicht bereitgestellt wird, ist natürlich nicht so groß, daß der Durchgang von Wasser durch das Material während des Ziehens des Getränks verhindert wird.
Das Material der Erfindung hat ferner den Vorteil, daß es mittels eines Fluidstrahls gemustert werden kann, wie untenstehend ausführlicher dargestellt ist.
Das Material der Erfindung weist bevorzugt eine Flächenmasse von 9 bis 15 g m&supmin;², stärker bevorzugt von 9 bis 14 g m&supmin;², noch stärker bevorzugt von 11 bis 13 g m&supmin;² und am stärksten bevorzugt von 12 bis 13 g m&supmin;² auf. Typischerweise wird die Flächenmasse 12,3 bis 12,4 g m&supmin;² betragen.
Das Material der Erfindung kann nach einem dritten Aspekt der Erfindung durch das Naßlegen der ersten Schicht und das Legen der zweiten Schicht über die erste Schicht erzeugt werden, während diese entwässert wird. Dieses "zweistufige" Herstellungsverfahren ist vorteilhaft, insofern jegliche Hohlräume in der ersten Schicht, die durch eine Luftmitnahme verursacht werden, (infolge der Entwässerung durch die Hohlräume) durch die Fasern der zweiten Schicht gefüllt werden. Die Größe der Hohlräume wird somit verringert, was zur insgesamt verringerten Porosität der Bahn beiträgt. Ein weiterer Vorteil des "zweistufigen" Prozesses besteht darin, daß er für ein Material einer bestimmten Flächenmasse eine vergrößerte Herstellungsgeschwindigkeit im Vergleich zur Herstellung eines einschichtigen Materials der gleichen Flächenmasse ermöglicht.
Die zweite Schicht kann auf eine Reihe von Arten hergestellt werden, um zu gewährleisten, daß sie eine geringere Porengröße aufweist als die erste Schicht. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die zweite Schicht aus Fasern (z. B. Hartholzfasern) hergestellt, die kürzer und feiner sind als die Fasern (z. B. pflanzliche Fasern) der ersten Schicht. Alternativ kann die zweite Schicht Fasern umfassen, die gröber sind als die der ersten Schicht und in einer solchen Menge zu verwenden sind, daß sie einen stark kurvenreichen Weg bereitstellen, den ein Partikel entlanggehen müßte, um die zweite Schicht zu durchqueren. Es ist dieser stark kurvenreiche Weg, der die benötigte kleine Porengröße bereitstellt.
Wie angedeutet, ist bevorzugt, daß der Großteil der Fasern, aus denen die zweite Schicht gebildet wird, eine mittlere Querschnittsgröße und/oder eine mittlere Länge aufweisen, die kleiner sind als diejenigen der ersten Schicht.
Bevorzugt stellen die Fasern in der zweiten Schicht 10 bis 50 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Bahnmaterials bereit. Bei einem bevorzugten Material gemäß der Erfindung umfaßt die erste Schicht pflanzliche Fasern, und die zweite Schicht umfaßt Hartholzfasern.
Die Hartholzfasern der zweiten Schicht können zum Beispiel 10 bis 50, bevorzugt 20 bis 40 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Bahnmaterials umfassen. Die Hartholzfasern weisen bevorzugt eine Länge von 0,4 mm bis 2,5 mm auf und können zum Beispiel eine mittlere Länge von etwa 0,8 mm aufweisen. Die Fasernbreite kann 10 bis 25 um mit einem Mittelwert von etwa 14 um betragen. Hartholzfasern sind feiner und kürzer als Nadelholzfasern. Zu Beispielen von Hartholzfasern, die verwendet werden können, zählen Birke, Buche und Eukalyptusbaumholz. Falls gewünscht, kann die zweite Schicht Nadelholz, Sisal und/oder Jute oder Kunstfasern als Teil der Faserbestandteile der Schicht umfassen.
Es ist zwar bevorzugt, daß die zweite Schicht Hartholzfasern umfaßt, jedoch kann die zweite Schicht auch andere Faserarten umfassen.
Bevorzugt stellen die pflanzlichen Fasern der ersten Schicht 50 bis 90, stärker bevorzugt 50 bis 70 Gewichtsprozent des Bahnmaterials bereit. Diese Fasern werden im allgemeinen eine Länge von 0,8 mm bis 9 mm aufweisen und können zum Beispiel eine mittlere Länge von etwa 4,3 mm aufweisen. Eine geeignete pflanzliche Faser ist Manila (Abaca).
Falls gewünscht, kann die erste Schicht als Teil des pflanzlichen Faserbestandteils der Schicht Sisal und/oder Jute umfassen. Es kann ferner möglich sein, ein ähnliches Material mit Kunstfasern herzustellen, obwohl die bevorzugte Art und Weise wie oben beschrieben sein würde.
Falls gewünscht, kann ein Anteil der pflanzlichen Fasern der ersten Schicht durch Nadelholzfasern ersetzt werden. Die Menge von Nadelholzfasern überschreitet bevorzugt nicht 75 Gewichtsprozent der ersten Schicht. Nadelholzfasern sind lange, flache, bandartige Fasern, die von Fachleuten leicht von pflanzlichen Fasern und Hartholzfasern unterschieden werden können. Die Nadelholzfasern können eine Länge von 0,8 mm bis 5 mm und eine Breite von 12 bis 60 um aufweisen. Typische Mittelwerte dieser Werte sind 3,8 mm bzw. 29 Mikrometer. Die Nadelholzfasern können zum Beispiel aus Fichte, Kiefer, Zeder, westlicher Hemlocktanne, Tanne oder Redwood sein.
Es ist bevorzugt, daß das Bahnmaterial der Erfindung eine Dicke im Bereich von 30-100 um, typischer im Bereich von 40-60 um aufweist.
Es versteht sich, daß die Erfindung ferner Papiere abdeckt, die drei oder mehr Schichten umfassen. So ist es gemäß der Erfindung möglich, ein Papier herzustellen, das eine mittlere Schicht aufweist, die Nadelholzfasern umfaßt und die sandwichartig zwischen einer äußeren Schicht, die Manilafasern umfaßt, und einer weiteren äußeren Schicht liegt, die Hartholzfasern umfaßt. Die Schicht, die Hartholzfasern umfaßt, würde die kleinste Porengröße aufweisen, während die Schicht, die Manilafasern umfaßt, eine größere Porengröße aufweisen kann als die Schicht, die Nadelholzfasern umfaßt, oder umgekehrt. Diese Konstruktion kann so modifiziert werden, daß die Schicht, die Manilafasern umfaßt, die mittlere Schicht ist, und die Schicht, die Nadelholzfasern umfaßt, eine äußere Schicht bildet.
Wie oben angedeutet, kann das Material gemäß der Erfindung mittels Fluidstrahlen während des Papierbildungsschritts auf dem Papierherstellungssiebtuch bzw. auf dem Papierherstellungssieb gemustert werden.
Wenn das Material lediglich zwei Schichten umfaßt und die Fasern der zweiten Schicht kürzer und feiner sind als die der ersten Schicht, dann wird das Muster in der zweiten Schicht des Materials gebildet, d. h. in der Schicht, die die kleineren Poren aufweist. Das ist ein wichtiges Merkmal, da die kürzeren Fasern (der zweiten Schicht) wegen ihrer geringeren Kohäsion und ihrer größeren Beweglichkeit als die längeren Fasern der ersten Schicht, die während der Bearbeitung Festigkeit bereitstellen, eine gute Musterabzeichnung bereitstellen.
Die Fähigkeit, Muster in Nichtheißsiegelpapieren bereitzustellen, ist selbst ein wichtiger Aspekt der vorliegenden Erfindung, und daher wird gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung ein Verfahren zum Erzeugen eines gemusterten Papiers des Nichtheißsiegeltyps bereitgestellt, das folgendes umfaßt: das Naßlegen einer ersten faserigen Schicht und nachfolgend einer zweiten Schicht darauf und, während des Papierbildungsschritts, das Bilden eines Musters in der naßgelegten Bahn mittels Fluidstrahlen, während sich die Bahn auf dem Papierherstellungssiebtuch bzw. auf dem Papierherstellungssieb befindet.
Die Fluidstrahlen sind bevorzugt Flüssigkeitsstrahlen, z. B. Wasserstrahlen. Das Muster kann, während sich das Papier auf dem Sieb befindet, mittels einer Musterbildungsstation gebildet werden, die folgendes umfaßt: einen rotierenden Hohlzylinder, der in seiner Wand Perforationen aufweist (die das benötigte Muster definieren), und Mittel zum Leiten eines Fluids radial nach außen durch die Perforationen im Zylinder, um das Muster in der Bahn zu bilden. Der Flüssigkeitsdruck beträgt bevorzugt 100-800 kPa (1-8 Bar) und stärker bevorzugt 300-400 kPa (3- 4 Bar). Das Muster kann unter Verwendung einer PERFOJET- Vorrichtung gebildet werden.
Mit Bezug auf die beiliegende Zeichnung wird nun ein Verfahren zum Erzeugen eines Bahnmaterials gemäß der Erfindung beschrieben.
Das Bahnmaterial wird aus zwei faserigen Papierstoffen gebildet. Ein Papierstoff (zum Bilden der ersten Schicht) umfaßt pflanzliche Fasern (und wahlweise andere Faserarten, z. B. Nadelholzfasern), und der andere Papierstoff (zum Bilden der zweiten Schicht) umfaßt Hartholzfasern (und wahlweise andere Faserarten).
Typischerweise geht das Verfahren zum Erzeugen dieses Papiers wie folgt:
Wie in der Zeichnung gezeigt ist, wird der Papierstoff zum Bilden der ersten Schicht 1 von einem Stoffauflaufkasten 3 aus auf ein sich ununterbrochen bewegendes Papierbildungssiebtuch 2 gelegt. Wasser wird abgezogen, wie durch die Pfeile 4 gezeigt, und nachfolgend wird von einem weiteren Stoffauflaufkasten 6 aus die zweite Schicht 5 niedergelegt.
Bei einer Musterbildungsstation 7, die einen rotierenden perforierten Zylinder 8 umfaßt, innerhalb dessen sich ein Spritzkopf 9 zum Bereitstellen von Flüssigkeitsstrahlen (bevorzugt Wasserstrahlen) befindet, die durch die Perforationen im Zylinder 8 geleitet werden, wird ein Muster gebildet. Es sind diese Perforationen, die das gewünschte Muster bereitstellen. Ein Saugkasten 10 dient dazu, Wasser von der Bahn zu entfernen.
Der Flüssigkeitsstrahldruck beträgt bevorzugt 3-4 Bar, was veranlaßt, daß in der Schicht 2 Perforationen gebildet werden. Es tritt keine wesentliche Perforation von Schicht 1 auf.
Schicht 5 ist die Schicht, die die kleinere Porengröße aufweist, und wird aus kürzeren Fasern gebildet, als für Schicht 1 verwendet werden.
Die Bahn kann um (nicht gezeigte) dampfbeheizte Trockenzylinder oder andere Trockenmittel (z. B. gasbeheizte Durchgangstrockner) geführt werden und kann bei einer (nicht gezeigten) Leimpresse einer weiteren Imprägnierung mit Zusatzstoff unterzogen werden. Naß- oder Trockenverfestigungsmittel können entweder im Stoffauflaufkasten oder in der Leimpresse hinzugefügt werden.
Andere Maschinenkonfigurationen könnten ebenfalls verwendet werden.
Papiere mit der dreilagigen Konstruktion können unter Verwendung einer Vorrichtung der in der Zeichnung dargestellten Art erzeugt werden, die durch die Hinzunahme eines dritten Stoffauflaufkastens modifiziert ist.
Die Erfindung wird durch das folgende nichtbegrenzende Beispiel illustriert.

Beispiel

Unter Verwendung des in der Zeichnung gezeigten Verfahrens wurde ein Papier mit einer Flächenmasse von 12,3 g m&supmin;² durch das Naßlegen einer ersten (Grund-) Schicht aus pflanzlichen Fasern, kombiniert mit Nadelholz, und einer zweiten (oberen) Schicht aus Hartholzfasern, die 25 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Materials umfaßte, angefertigt.
Am erhaltenen Material wurden Tests ausgeführt, um zu bestimmen, wie wirksam es dabei war, das Durchlaufen feinen Sands dadurch zu verhindern. Die Sandstaubdurchlaufmenge wurde als der Gewichtsprozentsatz einer Probemenge Sand mit einer Partikelgröße im Bereich von 106-150 um bestimmt, der bei einem Standardtest durch das Papier gehen würde, der das Rütteln einer horizontal angeordneten Probe des Papiers beinhaltet, auf dem sich der Sand befindet.
Als ein Ergebnis des Tests zeigte sich, daß weniger als 10% des Sands durch die Papiere gelangt waren. Im Vergleich dazu wurde bei einer Verwendung üblichen Nichtheißsiegelpapiers, das in der Industrie verkauft wird, ein Wert von 35-50% erhalten.
Für eine Verwendung bei der Herstellung von Getränkaufgußbeuteln (z. B. Teebeuteln), um zu verhindern, daß darin befindlicher Staub nach außen durch das Papier gelangt, ist das Material der Erfindung Materialien nach dem Stand der Technik somit überlegen.

Claims

1. Faseriges, poriges Bahnmaterial des Nichtheißsiegeltyps, das eine Flächenmasse von 9 bis 18 g m&supmin;² aufweist und eine erste Schicht und eine zweite dazu benachbarte Schicht umfaßt, wobei die zweite Schicht eine kleinere Porengröße aufweist als die erste Schicht.

2. Material nach Anspruch 1, das eine Flächenmasse von 9 bis 15 g m&supmin;² aufweist.

3. Material nach Anspruch 2, das eine Flächenmasse von 9 bis 14 g m&supmin;² aufweist.

4. Material nach Anspruch 3, das eine Flächenmasse von 11 bis 13 g m&supmin;² aufweist.

5. Material nach Anspruch 4, das eine Flächenmasse von 12 bis 13 g m&supmin;² aufweist.

6. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Mehrzahl der Fasern der zweiten Schicht feiner sind als die Mehrzahl der Fasern der ersten Schicht.

7. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die erste Schicht pflanzliche Fasern umfaßt.

8. Material nach Anspruch 7, bei dem die erste Schicht pflanzliche Fasern in einer Menge zur Bereitstellung von 50 bis 90 Gewichtsprozent des Bahnmaterials umfaßt.

9. Material nach Anspruch 8, bei dem die pflanzlichen Fasern der ersten Schicht 50 bis 70 Gewichtsprozent des Bahnmaterials bereitstellen.

10. Material nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem die pflanzlichen Fasern eine Länge von 0,8 mm bis 9 mm aufweisen.

11. Material nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem die pflanzliche Faser Manila ist.

12. Material nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei dem die erste Schicht ferner Nadelholzfasern enthält.

13. Material nach Anspruch 12, bei dem die Nadelholzfasern eine Länge von 0,8 mm bis 6 mm aufweisen.

14. Material nach Anspruch 12 oder 13, bei dem die Nadelholzfasern aus Fichte, Kiefer, Zeder, westlicher Hemlocktanne, Tanne oder Redwood sind.

15. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem die zweite Schicht Hartholzfasern umfaßt.

16. Material nach Anspruch 15, bei dem die Hartholzfasern eine Länge von 0,4 mm bis 2,5 mm aufweisen.

17. Material nach Anspruch 15 oder 16, bei dem die Hartholzfasern aus Birke, Buche oder Eukalyptusbaumholz sind.

18. Material nach einem der Ansprüche 15 bis 17, bei dem die Hartholzfasern der zweiten Schicht 10 bis 50 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Bahnmaterials umfassen.

19. Material nach Anspruch 18, bei dem die Hartholzfasern der zweiten Schicht 20 bis 40 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Bahnmaterials umfassen.

20. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 19, das drei oder mehr Schichten umfaßt.

21. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 20, das eine Dicke von weniger als 100 um aufweist.

22. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 21, bei dem eine Schicht des Materials ein mittels Fluidstrahlen darin gebildetes Muster aufweist.

23. Material nach Anspruch 22, das zwei Schichten umfaßt und bei dem das Muster in der Schicht mit der kleineren Porengröße gebildet ist.

24. Material nach Anspruch 23, das drei oder mehr Schichten umfaßt und bei dem das Muster in einer der beiden äußeren Schichten gebildet ist.

25. Getränkaufgußbeutel, der ein Getränkvorläufermaterial umfaßt, das innerhalb eines Beutels eingeschlossen ist, der aus einem Material nach einem der Ansprüche 1 bis 23 gebildet ist.

26. Verfahren zum Erzeugen eines Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 22, bei dem die Schichten nacheinander auf ein Papierbildungssiebtuch bzw. ein Papierbildungssieb naßgelegt werden.

27. Verfahren nach Anspruch 26, das ferner den Schritt des Bildens eines Musters in einer der Schichten mittels Fluidstrahlen umfaßt.

28. Verfahren zum Erzeugen eines gemusterten Papiers des Nichtheißsiegeltyps, das folgendes umfaßt: das Naßlegen einer ersten faserigen Schicht und nachfolgend einer zweiten Schicht darauf und, während des Papierbildungsschritts, das Bilden eines Musters in der naßgelegten Bahn mittels Fluidstrahlen, während sich die Bahn auf dem Papierherstellungssiebtuch bzw. auf dem Papierherstellungssieb befindet.

29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, bei dem das Fluid eine Flüssigkeit ist.

30. Verfahren nach Anspruch 29, bei dem der Flüssigkeitsdruck 100 bis 800 kPa (1 bis 8 Bar) beträgt.

31. Verfahren nach Anspruch 30, bei dem der Flüssigkeitsdruck 300 bis 400 kPa (3 bis 4 Bar) beträgt.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31, bei dem das Muster, während sich das Papier auf dem Sieb befindet, mittels einer Musterbildungsstation gebildet wird, die folgendes umfaßt: einen rotierenden Hohlzylinder, der in seiner Wand Perforationen aufweist, die das benötigte Muster definieren, und Mittel zum Leiten eines Fluids radial nach außen durch die Perforationen im Zylinder, um das Muster in der Bahn zu bilden.