DE69602797T2

DE69602797T2 - Verfahren zum Warmwalzen der Schweissnaht von Stahlstücken bei kontinuierlichem Warmwalzen

Info

Publication number: DE69602797T2
Application number: DE69602797T
Authority: DE
Inventors: Toshio Imae; Kunio Isobe; Hideyuki Nikaido; Katsuhiro Takebayashi; Yoshikiyo Tamai
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1995-04-18
Filing date: 1996-03-29
Publication date: 1999-09-30
Anticipated expiration: 2016-03-30
Also published as: CA2173066A1; KR960037150A; CN1147982A; CA2173066C; CN1069233C; EP0738548A1; KR100241167B1; EP0738548B1; US5720196A; DE69602797D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Sachgebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen, das für ein kontinuierliches Walzen von ein paar bis ein paar Dutzend Teilen eines Stahlwalzblocks, einer -platte, und dergleichen, geeignet ist. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung dazu vorgesehen, stabile, kontinuierliche Heißwalzprozesse zu schaffen, die nicht das Blech während eines Walzens aufgrund einer variablen Blechform brechen, die beim Walzen der Naht der Stahlstücke gebildet ist.

Beschreibung des in Bezug stehenden Stands der Technik

In herkömmlichen Heißwalzlinien mußten Stahlstücke, die gewalzt werden sollen, erwärmt werden, grob gewalzt und endgewalzt werden, und zwar eines nach dem anderen, um das heißgewalzte Blech zu erzielen, das eine gegebene Blechdicke besitzt. In einem solchen Walzvorgang treten die Stillstände aufgrund von Übergangsfehlern an dem voranführenden Ende des Metallstücks unvermeidbar während des Endwalzens auf. Dabei ist ein weiterer Nachteil vorhanden, d. h. der verringerte Ertrag aufgrund eines schlechten Profils an dem voranführenden und rückwärtigen Ende des gewalzten Materials.
In neuerer Zeit sind kontinuierliche Heißwalzprozesse vor dem Endwalzen eingesetzt worden. Das rückwärtige Ende eines voranführenden Stahlstücks wird an dem voranführenden Ende des darauffolgenden Stahlstücks verbunden und die verbundenen Stahlstücke werden kontinuierlich zu der Heißwalzlinie zugeführt. Beispiele eines solchen Stands der Technik umfassen die japanischen, offengelegten Patente Nr. 'n 6-15,317, 60-227,913 und 2-127,904.
Die kontinuierlichen Heißwalzvorgänge haben noch einige Probleme, die vor der praktischen Verwendung gelöst werden müssen, und zwar aus den folgenden Gründen: bevor die Stahlstücke miteinander verbunden werden, werden die Enden, die verbunden werden sollen, zuvor erwärmt. Eine unregelmäßige Temperaturverteilung an dem erwärmten Bereich bewirkt eine Lastfluktuation während des Walzens, was zu einer schlechten Blechform aufgrund der fluktuierenden Ablenkung der Walzen führt. Da die schlechte Blechform die Einheitsspannungsverteilung in der Breitenrichtung so variiert, um eine Dehnkraft an den Naht- bzw. Verbindungskanten zu konzentrieren, tritt ein unakzeptierbarer Stillstand der Linie aufgrund des Bruchs des Blechs während des Walzens auf. Obwohl Rückkopplungs-Steuer- bzw. Regelvorgänge, die die Biegewalzeneinrichtung des Walzwerks verwenden, dazu verwendet worden sind, die Formfluktuation an der Naht zu verhindern, ist dies dennoch aufgrund des verzögerten Ansprechverhaltens der Biegewalzeneinrichtung unzufriedenstellend. Als ein Mittel, solche Nachteile zu beseitigen, offenbart das japanische, offengelegte Patent Nr. 2-127,904 einen Stand der Technik, der versucht, den Riß des Blechs, an dem die Naht des Blechs gewalzt wird, zu verhindern, um eine Dicke größer als die Standard-Dicke des Blechs zu erzielen. Bei diesem Stand der Technik sind die Schweißquerschnitte der ursprünglichen Stahlstücke präzise nach unten nachgeführt und die Dicke des Schweißquerschnitts wird so gesteuert, daß sie größer als die Standarddicke des Blechs während eines Walzens durch das Kaltwalzwerk ist. Es wird behauptet, daß eine solche Technologie die Verringerung in der Nichtmaßhaltigkeit und den verhinderten Blechriß ermöglicht. Weiterhin ist dieses Walzverfahren dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißquerschnitt des ursprünglichen Stahlstücks präzise geführt wird, und die Walzgeschwindigkeit des ersten Gerüsts wird während des Kaltwalzens des Schweißquerschnitts so gesteuert bzw. kontrolliert, daß die Dicke des Schweißquerschnitts größer als die Standard-Dicke des Blechs ist. Da die Dickenänderung unter einem kurzen Abschnitt in der Walzrichtung beim Kaltwalzen ausgeführt werden kann, tritt die Unregelmäßigkeit der Blechform nicht aufgrund der Dickenänderung an dem Schweißabschnitt bzw. -querschnitt auf. Im Gegensatz dazu tritt beim Heißwalzen, da die Walzgeschwindigkeit hoch ist und der Bereich, in dem sich die Dicke der Nahtbereiche in der Breitenwalzrichtung an dem hinteren Gerüst verringert, die Unregelmäßigkeit der Blechform aufgrund der Lastvariation auf, die durch die Dickenänderung verursacht ist.
Das japanische, offengelegte Patent Nr. 60-227913 offenbart einen kontinuierlichen Walzvorgang des verbundenen Wickels, während die Dicke des Blechs während des Laufs verändert wird. Die Dicken vor/nach dem Änderungspunkt werden durch die Dickenmeßeinrichtung gemessen, die an der Einlaufseite des Gerüsts vorgesehen ist, und der Walzspalt und die Walzgeschwindigkeit, die an dem Dickenänderungspunkt geändert werden sollen, werden auf der Basis der beobachteten Dicke des Blechs während eines Walzens bestimmt. Allerdings kann der Riß der Naht aufgrund der Formänderung nicht durch eine solche Technologie verhindert werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neuartiges, kontinuierliches Endheißwalzen zu schaffen, das nach einer Stoßverbindung des hinteren Endes des voranführenden Blechs mit dem voranführenden Ende des darauffolgenden Blechs ausgeführt wird. Der Walzvorgang schreitet mit einer Stabilität durch Verhindern des Blechrisses und durch Verbessern der Blechdurchführeigenschaft aufgrund der Formänderung an der Naht fort.
Die vorliegende Erfindung ist dazu vorgesehen, ein Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken zu schaffen. Das Verfahren umfaßt ein Stoßverbinden des hinteren Endes des voranführenden Stahlstücks und des voranführenden Endes des darauffolgenden Stahlstücks, und dann Endwalzen der auf Stoß verbundenen Stahlstücke durch Anwenden einer kontinuierlichen Heißwalzeinrichtung, die mit einer Vielzahl von Gerüsten versehen ist, die eine Biegefunktion einer Arbeitswalze besitzen; wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch:
Abschätzen der Variation der Walzkraft, die während des Walzens der Naht der Stahlstücke an der nicht stationären Zone, verursacht durch die Naht, auftritt;
Berechnen der sich ändernden Biegekraft der Arbeitswalze während des Walzens der Naht der Stahlstücke von der geschätzten Variation der Walzkraft; und
Bestimmen des Musters zum Ändern der Biegekraft unter Berücksichtigung der sich ändernden Kraft; und Walzen der Naht der Stahlstücke durch Beeinflussen der Biegekraft in Abhängigkeit des Musters über zumindest ein Gerüst, während die Naht des Stahlstücks unmittelbar nach einem Verbinden gespurt bzw. geführt wird.
Das Muster zum Ändern der Biegekraft wird vorzugsweise so bestimmt, daß die tatsächliche Kraftbeaufschlagungszeit der Biegekraft in Abhängigkeit der Kraftvariation an der Naht der Stahlstücke 2Ti oder mehr wird, wobei Ti die Differenz zwischen der berechneten Zeit und der beobachteten Zeit als die Spurungsfehlerzeit ist, wenn die Naht der Stahlstücke das i-te Gerüst erreicht.
Das Muster zum Ändern der Biegekraft wird vorzugsweise unter Verwendung der maximalen Spurungsfehlerzeit Ti unter den Differenzen zwischen der berechneten Zeit und der beobachteten Zeit bestimmt, wenn das Verfahren an einer Mehrzahl von Gerüsten ausgeführt wird.
Ein effektives Verfahren zum Lösen der Aufgaben ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken, wobei das hintere Ende des vorhergehenden Stahlstücks und das voranführende Ende der darauffolgenden Stahlstücke miteinander verbunden werden und dann zu der Walzvorrichtung zugeführt werden, das mit einer Vielzahl von Gerüsten versehen ist. Die Solldicke der Naht der Stahlstücke an der Zufuhrseite des Walzwerks wird so eingestellt, daß sie dicker als die Solldicke des Blechs der stationären Zonen des vorhergehenden und nachfolgenden Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks von mindestens einem Gerüst ist. Die vorliegende Erfindung ist weiterhin dazu vorgesehen, ein Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in einem Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken zu schaffen, wobei das Verfahren eine Einrichtung zum Berechnen On- Line oder Off-Line der Änderungskraft einer Arbeitsbiegewalzeneinrichtung, die durch die Walzkraftvariation kontrolliert ist, verursacht durch Erhöhen der Dicke der Naht und deren benachbarten Abschnitte und der Formvariation des Blechs, verursacht durch die Kraftvariation, verwendet; und die Biegekraft an dem in der Dicke erhöhten Bereich der Naht und dessen benachbarten Abschnitten, verglichen mit der stationären Zone, in Abhängigkeit der sich ändernden Biegekraft geändert wird. Für das Verfahren, das vorstehend angegeben ist, wird der Walzquerwinkel in einer Walze, die das Walzwerk kreuzt, während eines Walzens vor Ändern der Biegekraft an einem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitte geändert, und die Biegekraft wird auf einen vorbestimmten Wert durch Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Querwinkels eingestellt, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Querwinkels zu vermeiden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt eine graphische Darstellung der Temperaturdifferenz zwischen der Naht und der stationären Zone des Stahlstücks;
Fig. 2A und 2B zeigen graphische Darstellungen, die die Status-Zustände der Band-Kronen-Spannung an der stationären Zone und der Naht des Stahlstücks jeweils darstellen;
Fig. 3A und 3B zeigen graphische Darstellungen, die die Muster zum Ändern der Biegekraft darstellen;
Fig. 4 zeigt graphische Darstellungen, die die Status-Zustände der Ankunftszeit der Naht und die Führungsreihenfolge an dem i-ten Gerüst darstellen;
Fig. 5 zeigt ein Blockdiagramm, das die Vorrichtung darstellt, die zur Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist;
Fig. 6 zeigt ein Flußdiagramm, das den Vorgang zum Bestimmen des Änderungsmusters der Biegekraft auf das Walzen der Naht darstellt;
Fig. 7 zeigt eine graphische Darstellung, die den Status des Werts der Biegeeinrichtung, der Biegekraft, der Steifigkeit und der Spannung während eines Walzens des Stahlstücks gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;
Fig. 8 zeigt eine graphische Darstellung, die den Status des Werts der Biegeeinrichtung, der Biegekraft, der Steifigkeit und der Spannung während eines Walzens des Stahlstücks gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;
Fig. 9 zeigt eine graphische Darstellung, die den Status der Kraftvariation, des Werts der Biegeeinrichtung, der Biegekraft, der Band-Krone, der Steifigkeit, und der Spannung während eines Walzens des Stahlstücks gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;
Fig. 10 zeigt eine graphische Darstellung, die den Status der Kraftvariation, des Werts der Biegeeinrichtung, der Biegekraft, der Band-Krone, der Steifigkeit und der Spannung während eines Walzens des Stahlstücks gemäß dem Stand der Technik darstellt;
Fig. 11 zeigt eine graphische Darstellung, die den Zustand der Kraftvariation, des Werts der Biegeeinrichtung, der Biegekraft, der Band-Krone, der Steifigkeit und der Spannung während eines Walzens des Stahlstücks gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;
Fig. 12 zeigt ein Diagramm, das den Walzvorgang gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;
Fig. 13 zeigt eine graphische Darstellung, die das Muster zum Ändern des Walzspalts (der angestrebten Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Gerüsts) gemäß der vorliegenden Erfindung, darstellt;
Fig. 14 zeigt eine graphische Darstellung, die die Dickenvariation an der Zufuhrseite des Walzwerks des sechsten Gerüsts darstellt;
Fig. 15 zeigt eine graphische Darstellung, die die Spannungsvariation zwischen dem sechsten und dem siebten Gerüst darstellt;
Fig. 16A und 16B zeigen graphische Darstellungen, die die Dickenvariation an der Zufuhrseite des Walzwerks des siebten Gerüsts und die Spannungsvariation zwischen dem sechsten und dem siebten Gerüst in einem Vergleichsbeispiel darstellen;
Fig. 17A und 17B zeigen graphische Darstellungen, die die Dickenvariation an der Zufuhrseite des Walzwerks des siebten Gerüsts und die Spannungsvariation zwischen dem sechsten und dem siebten Gerüst in einem Beispiel der vorliegenden Erfindung darstellen;
Fig. 18 zeigt eine graphische Darstellung, die ein Beispiel der Dickenverteilung in der Walzrichtung (der F7 Zufuhrseite des Walzwerks) nahe der Naht darstellt;
Fig. 19A und 19B zeigen graphische Darstellungen, die die Dickenverteilung und die Kraftvariation nahe der Naht darstellen;
Fig. 20 zeigt eine graphische Darstellung, die das Verfahren zum Ändern der Biegekraft darstellt;
Fig. 21 zeigt eine graphische Darstellung, die die Änderung des Querwinkels während eines Walzens und die Änderung der Biegekraft darstellt;
Fig. 22A und 22B zeigen graphische Darstellungen, die die Ergebnisse eines Walzverfahrens, basierend auf Anspruch 5 in Beispiel 6, und eines Walzverfahrens, das nicht auf Anspruch 5 in Beispiel 6 basiert, jeweils darstellen; und
Fig. 23A und 23B zeigen graphische Darstellungen, die die Ergebnisse eines Walzverfahrens, basierend auf Anspruch 6 in Beispiel 7, und eines Walzverfahrens, das nicht auf Anspruch 6 in Beispiel 7 basiert, jeweils darstellen.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFOR- MEN

Einige Verfahren sind zum Verbinden der Stahlstücke für den Zweck eines kontinuierlichen Heißwalzens der Stahlstücke vorgeschlagen. Typische Beispiele unter solchen Verfahren umfassen eine stumpfe Verbindung des hinteren Endes des vorhergehenden Stahlstücks und des voranführenden Endes des darauffolgenden Stahlstücks durch Induktionsbeheizen und ein stumpfes Schweißen des hinteren Endes des vorhergehenden Stahlstücks und des voranführenden Endes des darauffolgenden Stahlstücks. Es wird gelehrt, daß diese Verbindungsverfahren sehr aussichtsreich sind, da die Stahlstücke miteinander in einer relativ kurzen Zeit verbunden werden können.
Allerdings wird, wenn die Stahlstücke in solchen Verfahren miteinander verbunden werden, eine Temperaturdifferenz zwischen der Naht der Stahlstücke und anderen Zonen (nachfolgend als "stationäre Zone" bezeichnet), wie in Fig. 1 dargestellt ist, auftreten. Als Folge verringert sich, da die Naht bzw. die Verbindung des Stahlstücks eine erniedrigte Fließspannung oder Walzkraft aufgrund einer Temperatur höher als an der stationären Zone besitzt, die Band-Krone die Naht verglichen mit der stationären Zone, und beide Kantenbereiche des Blechs besitzen eine kleinere Verlängerungsrate verglichen mit dem zentralen Bereich des Blechs. Deshalb wird die Spannung in der Längsrichtung des Blechs erzeugt, wie in den Fig. 2A und 2B dargestellt ist.
Weiterhin besitzt die Naht der Stahlstücke eine relativ niedrige Festigkeit verglichen mit der stationären Zone und ein verbleibender, unverbundener Bereich, falls ein solcher existiert, bewirkt eine Spannungskonzentration während eines Walzens als eine Kerbe. Ein Riß, der an einem solchen Bereich auftritt, breitet sich aus, bis dort ein Bruch der Naht auftritt. Andererseits ändert sich, wenn sich die Kraft an der Naht erhöht, die Blechform zu einer Kantenwellenform, so daß die Spannung in der Längsrichtung an dem zentralen Bereich der Blechbreite wirkt. Falls ein nicht verbundener Bereich an der Mitte über die Breite gesehen existiert, breitet sich der Riß von dem unverbundenen Bereich auch aus, bis dort ein Riß auftritt. Solche Phänomene werden auch durch andere Faktoren verursacht, die die Walzkraft an der Naht bzw. Verbindung variieren werden, wie beispielsweise eine Größenvariation, die während eines Verbindens gebildet wird, eine andere als die Temperaturdifferenz während eines Verbindens der Stahlstücke.
In der vorliegenden Erfindung werden die Temperatur und die Breite an der Verbindung bzw. Naht der Stahlstücke gemessen, die Walzkraft wird während eines Walzens der Naht, basierend auf den gemessenen Daten, geschätzt (die Schätzung kann durch dieselbe Berechnung wie bei dem gewöhnlichen Endwalzen ausgeführt werden, oder durch die beobachtete Kraftvariation während eines Walzens der Naht in demselben Streckablaufplan), wobei der Änderungsbetrag der Biegekraft an der Naht von der geschätzten Walzkraft unter Verwendung der folgenden Gleichung berechnet wird, und das Muster einer Änderung der Biegekraft, das einen solchen Änderungsbetrag berücksichtigt, wird bei dem Walzvorgang angewandt:
ΔPB = (α/β)ΔP ..... (1)
wobei ΔP die Walzkraft-Variation darstellt, ΔPB den Änderungsbetrag der Biegekraft darstellt, α den Einflußkoeffizienten der Walzkraft auf die Walzwerkablenkung darstellt und β den Einflußkoeffizienten der Biegekraft auf die Walzwerkablenkung darstellt. Diese Koeffizienten werden durch die Größe und das Material jedes Abschnitts des Walzwerks bestimmt und können vor einem Walzen der Stahlstücke abgeschätzt werden.
Als das Muster, das zum Ändern der Biegekraft während eines Walzens der Naht der Stahlstücke verwendet wird, ist zum Beispiel ein rechtwinkliges Muster vorhanden, wie es in Fig. 3A dargestellt ist, oder ein trapezoidförmiges Muster, wie es in Fig. 3B dargestellt ist.
Die Ankunftszeit der Naht an jedem Gerüst kann unter Verwendung einer Meßwalze geführt werden, oder durch irgendein herkömmliches Führungsverfahren, wie beispielsweise einen Positionsdetektor, basierend auf der Übertragungsgeschwindigkeit des Blechmaterials.
Dann wird, wie in den Fig. 3A und 3B dargestellt ist, die Biegekraft mit der Zeit geändert, zu der die Naht der Stahlstücke den mittleren Punkt der Zeit zum Ändern der Biegekraft erreicht. Wenn die Differenz zwischen der tatsächlichen Ankunftszeit der Naht der Stahlstücke an dem Gerüst und der Ankunftszeit aufgrund einer Führung bzw. Spurung auftritt, wird die Naht der Stahlstücke vorzugsweise unter Verwendung eines präziseren Musters gewalzt, das eine solche Differenz, wie eine Spurungsfehlerzeit Ti, berücksichtigt. Die Spurungsfehlerzeit Ti kann aus der Differenz zwischen der Ankunftszeit der Naht, berechnet aus der Übertragungsgeschwindigkeit von den Stahlstücken (eine Spurung bzw. früher Start unmittelbar nach einer Verbindung), und der tatsächlichen Ankunftszeit der Naht, wie in Fig. 4 dargestellt ist, bestimmt werden.
Wenn die Biegekraft an irgendeinem Bereich, der ein anderer als die Naht der Stahlstücke ist, aufgrund eines Spurungsfehlers und dergleichen geändert wird, tritt die Mittelwelle an der Naht auf und demzufolge tritt eine Spannung auf, um an beiden Endbereichen die Naht zu brechen, wie vorstehend angegeben ist. Um einen solchen Bruch zu verhindern, wird die Änderungszeit (geforderter Wert) der Biegekraft vorzugsweise auf 2Ti eingestellt. Bevorzugter kann die Änderungszeit auf 2Ti + t eingestellt werden, was die Ansprechverzögerungszeit t der Biegekraft berücksichtigt.
Wenn die Stahlstücke gemäß der vorliegenden Erfindung gewalzt werden, kann, da die Naht jedes Gerüsts innerhalb der Zeit erreicht, zu der die Biegekraft in Abhängigkeit der Kraftvariation während eines Walzens der Naht im wesentlichen an jedem Gerüst ausgegeben wird, eine vorbestimmte Biegekraft immer an der Naht der Stahlstücke aufgebracht werden, und zwar ohne weder die Verschlechterung der Form noch einem Riß des Blechs.
Wenn ein solcher Vorgang in einer Vielzahl von Gerüsten ausgeführt wird, kann die Änderungszeit in der Art und Weise, wie sie vorstehend angegeben ist, unter Verwendung der maximalen Fehlerzeit Ti unter allen Fehlerzeiten bestimmt werden, und die Biegekraft an jedem der anderen Gerüsten kann synchron zu der maximalen Fehlerzeit geändert werden.
Das Muster zum Ändern der Biegekraft ist nicht auf die Fig. 3A und 3B eingeschränkt. Wenn ein trapezoidförmiges Muster verwendet wird, wie in Fig. 3B dargestellt ist, wird die Änderungszeit der oberen Seite des Trapezoids vorzugsweise bei 2Ti + t eingestellt. Allerdings ist es nicht notwendig, wenn dort eine ausreichende Zeit an beiden schrägen Seiten des Trapezoids vorhanden ist, unter der die Biegeeinrichtung ansprechen kann, eine solche Ansprechverzögerungszeit der Biegeeinrichtung an der oberen Seite des Trapezoids zu berücksichtigen.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform des Werks zum kontinuierlichen, heißen Endwalzen, das für die vorliegende Erfindung geeignet ist, wobei 1 ein vorhergehendes Stahlstück darstellt, 2 ein darauffolgendes Stahlstück darstellt, 3 ein Grobwalzwerk darstellt, 4 eine Schneideinrichtung zum Schneiden des Endes des Stahlstücks in eine gegebene Form darstellt, 5 eine Verbindungsvorrichtung zum Aufheizen und Pressen des Endes des geschnittenen Stahlstücks darstellt, 6 eine Gruppe von kontinuierlichen Walzwerken darstellt, die mit einer Vielzahl von Gerüsten versehen sind, 7 eine Führungsvorrichtung zum Führen der Naht der Stahlstücke darstellt, 8 und 8' Aufwickelvorrichtungen zum Aufwickeln des Blechs nach einem Walzen darstellen, 9 eine Schneideinrichtung zum Schneiden des Blechs nach einem Walzen auf eine vorbestimmte Länge darstellt, und 10 eine Schleifenbildungsvorrichtung darstellt.
Wenn der Walztemperaturbereich höher als die stationäre Zone ist, ist die Fließspannung niedriger und die Walzkraft wird an dem höheren Bereich erniedrigt, und die Dicke an dem höheren Bereich nimmt verglichen mit der stationären Zone ab.
Wie in Fig. 18 dargestellt ist, die ein Beispiel der Dickenverteilung in der Walzrichtung nahe der Naht nach einem Endwalzen zeigt, erhöht sich, da sich der Querschnitt der Naht verglichen mit der stationären Zone erniedrigt, die Einheitsspannung an der Naht. Weiterhin ist, da die Temperatur an der Naht hoch ist, die Festigkeit niedriger als an der stationären Zone. Demzufolge beeinflußt die erhöhte Einheitsspannung an der Naht wesentlich den Bruch an der Naht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird, wenn die vorgesehene Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks auf h&sub1;ac eingestellt wird, und wenn dort die Möglichkeit eines Bruchs zwischen dem i-ten Gerüst und dem (i+1)-ten Gerüst vorhanden ist, die vorgesehene bzw. Solldicke h&sub1;ad der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks des i-ten Gerüsts (Standard-Gerüst) auf eine Dicke größer als ein vorbestimmter Wert als die Solldicke h&sub1;ac der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks bestimmt.
Der vorbestimmte Wert, der vorstehend an dem Standard-Gerüst angegeben ist, wird vorzugsweise so bestimmt, daß die Naht einen Querschnitt (das Produkt der tatsächlichen Dicke und der Breite des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks nach einem Walzen) besitzt, um so nicht die Naht aufgrund der Spannungsvariation zwischen dem i-ten Gerüst und dem (i+1)-ten Gerüst zu brechen, verursacht durch die Variation der Temperatur und des Materials der Naht und der Variation der Spannung.
Wenn die Solldicke h&sub1;ad der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks des Standard- Gerüsts auf eine Dicke größer um einen vorbestimmten Wert als die Solldicke h&sub1;ad der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks eingestellt wird, und der Walzspalt so geändert wird, daß die Dicke des Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks die Solldicke der Naht ist, besitzt die Naht einen Querschnitt, der nicht dazu gebracht wird, aufgrund der Spannungsvariation zwischen den Gerüsten gebrochen zu werden.
In der vorliegenden Erfindung kann, da der Walzspalt so geändert wird, daß die Dicke der Naht des Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks die Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks wird, die Spannungsvariation zwischen den Gerüsten unterdrückt werden und ein Bruch an der Naht kann verhindert werden. Das Verfahren zum Ändern des Walzspalts wird erläutert werden.
Es wird angenommen, daß der Bruch der Naht, zum Beispiel zwischen dem 6.
Gerüst als das i-te Gerüst und dem 7. Gerüst als das (i+1)-te Gerüst in einem kontinuierlichen Heißwalzvorgang, der ein Endwalzwerk verwendet, das sieben Gerüste besitzt, auftritt. Ein Modus zum Ändern des Walzspalts an dem 6. Gerüst wird unter Bezugnahme auf Fig. 12 erläutert werden.
Ein Verfahren zum Ändern des Walzspalts ist dasjenige, daß der Änderungsbetrag der Walzreduktion so berechnet wird, daß die Dicke des Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks die Solldicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks wird und die Position der Walzreduktion in Abhängigkeit der Berechnung geändert wird.
Zum Beispiel berechnet eine Nahtsteuereinheit 18 in Fig. 12 den Änderungsbetrag ΔSi des Walzspalts basierend auf der herkömmlichen Walztheorie durch die folgende Gleichung. Die Dicke des Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks wird von der Solldicke des Blechs der stationären Zone zu der Solldicke hiad der Naht geändert. Die Steuereinheit gibt einen solchen Änderungsbetrag von ΔSi des Walzspalts während einer Führung der Naht durch eine Walzspaltsteuereinheit 19 gemäß der unterbrochenen Linie in der Figur aus, und zwar unter einer vorbestimmten Änderungszeit, bevor die Naht das Gerüst erreicht:
ΔSi = {(Mi + Qi)/Mi} · Δhia (11)
' Whia = hiad - hiac (12)
wobei der Index i die Gerüst-Nummer darstellt, Mi den Walzwerkmodulus darstellt, Qi den Gradienten der plastischen Kurve an der stationären Zone des Stahlstücks darstellt, und Mi und Qi zuvor berechnet sind.
Nachdem die Naht das 6. Gerüst passiert, wird der Betrag -ΔSi, der ein entgegengesetztes Vorzeichen zu dem Änderungsbetrag des Walzspalts besitzt, von der Walzspaltsteuereinheit 19 unter einer vorbestimmten Änderungszeit ausgegeben. Die Walzspaltsteuereinheit 19 ändert den Walzspalt in Abhängigkeit des Änderungsbetrags des Walzspalts, und die Dicke der Naht wird gemäß der Solldicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks gesteuert. Die Änderungszeit wird durch die obere Grenze der Änderungsgeschwindigkeit des Walzspalts, die Grenze des stabilen Betriebs, und dergleichen, bestimmt.
Ein anderes Verfahren zum Ändern des Walzspalts ist dasjenige, daß die Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks an dem Gerüst mit einem Meßgerät für die Walzkraft und den tatsächlichen Walzspalt erfaßt wird. Der Walzspalt des Gerüsts wird so gesteuert, daß die Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks mit der Solldicke des Blechs übereinstimmt. Bei diesem Verfahren wird die Dicke hia an der Zufuhrseite des Walzwerks des 6. Gerüsts von der Nahtsteuereinheit 18 zu einer Dickensteuereinheit 20 ausgegeben, wie in einer durchgezogenen Linie dargestellt ist.
Die Dickensteuereinheit 20 berechnet die Meßgerätedicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks des 6. Gerüsts (i-tes Gerüst) basierend auf der tatsächlichen Walzkraft Pi und des Walzspalts, wenn ein nicht belastetes Si vorhanden ist, unter Verwendung der nachfolgenden Meßeinrichtungs-Gleichung:
hiG = Si + Pi/Mi (13)
Dann wird die Differenz zwischen der Solldicke hia und der Meßgerätedicke hiG an der Zufuhrseite des Walzwerks des i-ten Gerüsts berechnet, die proportionalen und integralen (IP) Operationen zum Aufheben der Differenz durchgeführt, und der Änderungsbetrag ΔSi des Walzspalts wird zu der Walzspaltsteuereinheit 19 ausgegeben. Die Walzspaltsteuereinheit 19 ändert den Walzspalt in Abhängigkeit des Änderungsbetrags ΔSiREF des Walzspalts. Die Meßgerätedicke hiG an der Zufuhrseite des Walzwerks wird auf die Solldicke hia an der Zufuhrseite des Walzwerks dadurch gesteuert.
Die Nahtsteuereinheit 18 spurt bzw. führt die Naht, ändert die Solldicke hia auf die Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks von der Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks unter einer vorbestimmten Änderungszeit und ändert wiederum die Solldicke hia auf die Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks von der Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks unter einer vorbestimmten Änderungszeit, nachdem die Naht das Gerüst passiert hat. Die Änderungszeit wird durch die obere Grenze der Änderungsgeschwindigkeit des Walzspalts und die Grenze des stabilen Betriebs begrenzt. Wenn dort die Möglichkeit eines Nahtbruchs zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst vorhanden ist, wie dies vorstehend angegeben ist, kann die Änderung des Walzspalts des 6. Gerüsts in einer solchen Art und Weise den Bruch des Blechs verhindern.
Wenn das 6. Gerüst an der Standard-Gerüst-Position eingestellt ist und der Walzspalt nur an diesem Gerüst wie bei der vorstehend erwähnten Ausführungsform geändert wird, ist es bevorzugt, daß die Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks zweckmäßigerweise an dem 5. Gerüst geändert wird, da sich die Spannung aufgrund der Variation der Massenflußbalance zwischen dem einlaufseitigen 5. Gerüst und dem 6. Gerüst ändert.
Die Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks h&sub5;ad des 5. Gerüsts wird so bestimmt, daß das Verhältnis h&sub5;ad/h&sub5;ac der Solldicke der Naht zu der Solldicke des Blechs der stationären Zone bei 1 oder mehr eingestellt wird, und nicht größer als das Verhältnis h&sub6;ad/h&sub6;ac der Solldicke der Naht zu der Solldicke des Blechs der stationären Zone an dem 6. Gerüst, zum Beispiel, dasselbe Verhältnis wie dasjenige des 6. Gerüsts.
Die Gründe sind diejenigen, daß die Massenflußbalance zwischen dem (i-1)-ten Gerüst und dem i-ten Gerüst beibehalten wird, um nicht die Spannungsvariation zu erzeugen, wie in der nachfolgenden Gleichung dargestellt ist:
{VRi-1 · (fi-1 + 1)}/{VRi · (fi + 1)} = (hi/Hi) (14)
wobei f den vorderen Schlupf darstellt, VR die Walzenumfangsgeschwindigkeit darstellt und i die Gerüstnummer darstellt.
Wenn das Verhältnis (hi/Hi) der Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Dicke an der Einlaßseite so eingestellt ist, daß es konstant ist, kann die Massenflußbalance ohne Ändern der Walzumfangsgeschwindigkeit beibehalten werden, was zu der verringerten Spannungsänderung führt. Die Dicke Hi an der Einlaßseite des Walzwerks entspricht derjenigen, bei der die Dicke (hi-1) an der Zufuhrseite des Walzwerks des (i-1)-ten Gerüsts um die Übertragungszeit zwischen Gerüsten verzögert wird.
Das Verhältnis der Solldicke (hiad/hi-1ad) der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Dicke an der Einlaßseite wird das Verhältnis (hiac/hi-1ac) der Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Dicke an der Einlaßseite, und zwar in einer solchen Art und Weise. Demzufolge kann die Spannungsvariation durch Gleichsetzen des Verhältnisses (hi-1ad/hi-1ac) der Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks des (i-1)-ten Gerüsts und des Verhältnisses (hiad/hiac) der Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Dicke der Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks des i-ten Gerüsts reduziert werden. Wenn das Verhältnis an dem 5. Gerüst gleich zu demjenigen an dem 6. Gerüst ist, kann, da sich die Spannung zwischen dem einlaufseitigen 4. Gerüst und dem 5. Gerüst variiert, das Verhältnis an dem 5. Gerüst auf weniger als dasjenige des 6. Gerüsts reduziert werden, um die Massenflußvariation zu verteilen. Wenn das Verhältnis der Solldicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks zu der Einlaufseite hin erniedrigt wird, wird die Massenflußvariation an jedem Gerüst so verteilt, um nicht die Spannungsvariation auf ein spezifiziertes Gerüst zu konzentrieren.
Andererseits wird, wenn der Walzspalt des 6. Gerüst als das Standard-Gerüst geändert wird, da sich der Massenfluß auslaufseitig zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst mit der Spannungsvariation ändert, das Verhältnis der Solldicke der Naht auf die Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks des 7. Gerüsts vorzugsweise auf das Verhältnis der Solldicke der Naht zu der Solldicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks des 6. Gerüsts eingestellt.
Das Muster zum Ändern des Walzspalts ist in Fig. 13 dargestellt, wobei die Änderungszeit auf ΔT&sub1; beim Ändern des Walzspalts von der Solldicke der stationären Zone zu der Solldicke der Naht eingestellt ist und die Änderungsgeschwindigkeit der Dicke des Blechs wird konstant beibehalten. Nach dem Ablauf von ΔT&sub1; wird die Dicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks während ΔT&sub2; beibehalten. Dann wird die Änderungszeit von der Dicke der Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks auf die Dicke der stationären Zone an der Zufuhrseite des Walzwerks bei ΔT&sub3; eingestellt und die Geschwindigkeit zum Ändern der Dicke des Blechs wird konstant beibehalten. Ein solches trapezoidförmiges Muster, bei dem der Start-Abschnitt und der End-Abschnitt konisch sind, wird bevorzugter eingesetzt. Die Änderungszeiten ΔT&sub1;, ΔT&sub2; und ΔT&sub3; zum Ändern des Walzspalts müssen in Übereinstimmung mit dem Gerüst sein. Obwohl die Dicke des Blechs abnimmt und der Abstand des Änderungsabschnitts der Dicke an dem späteren Gerüst ansteigt, ist der Massenfluß konstant. Demzufolge ist es ausreichend, die Zeit anzupassen, die für die Dickenänderung erforderlich ist.
Die Dickenänderung beginnt von derselben Position jedes Gerüsts durch Spurung des Startpunkts der Dickenänderung unmittelbar nach einer Verbindung. Anwendbare Spurungsverfahren umfassen herkömmliche Verfahren, z. B. die Positionsbestimmung durch die Meßwalze oder die Übertragungsgeschwindigkeit des Blechs.
Ein Trapezoid-Muster ist zum Ändern des Walzspalts geeignet, da die drastische Massenflußänderung verhindert wird und die Spannungsvariation aufgrund des Walzreduktionsvorrichtungsbetriebs synchron mit der Dickenänderung verringert wird. Wenn der Spurungsfehler der Naht auftritt und sich der Startpunkt der Dickenänderung an jedem Gerüst auf die Dickenänderung an einer Vielzahl von Gerüsten verschiebt, kann die Massenflußfluktuation stärker verglichen mit dem rechtwinkligen Änderungsmuster verringert werden.
Wie vorstehend angegeben ist, erhöht sich durch Endwalzen der Naht so, daß deren Dicke dicker um einen vorbestimmten Wert, zum Beispiel ungefähr 0,3 mm der Dicke der stationären Zone, ist, der Querschnitt an der Naht und die Einheitsspannung, die das Blech beeinflußt, wird reduziert, was dazu führt, einen Riß des Blechs zu verhindern.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform, die zum Durchführen der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Ein Endwalzvorgang wird kontinuierlich mittels der Verbindung des hinteren Endes des vorhergehenden Stahlstücks und des voranführenden Endes des darauffolgenden Stahlstücks unter Verwendung einer Verbindungsvorrichtung 5 ausgeführt, die zwischen der Zufuhrseite des Walzwerks eines Grobwalzwerks 3 und der Einlaßseite des Walzwerks einer kontinuierlichen Walzwerkgruppe 6 vorgesehen ist. Die verbundenen Stahlstücke werden kontinuierlich mit den Endwalzwerken 6 gewalzt und werden an geeigneten Positionen mit einer Schneideinrichtung 9 geschnitten und dann mit einer Aufwickelvorrichtung 8 aufgewickelt. Das voranführende Ende des darauffolgenden Bands wird so geschickt, um auf die Aufwickelvorrichtung 8' aufgewickelt zu werden. Jede Endwalze 6 ist eine walzengekreuzte Walze, die mit einer Arbeitsbiegewalzeneinrichtung versehen ist, um die Arbeitsbiegewalzenkraft zu erzeugen.
Um die Verringerung der Dicke der Naht zu verhindern, wie vorstehend angegeben ist, wird ein Verfahren zum Endwalzen der Naht und deren vorbestimmte Nähe zu einer Dicke größer als die Dicke der stationären Zone vorgeschlagen, wie in Fig. 19A dargestellt ist. Die Walzkraft wird mit der Dickenvariation geändert, wie in Fig. 19B dargestellt ist. Da sich die Krone an der Zufuhrseite des Walzwerks durch das die Blechdicke ändernde Gerüst mit der Kraftvariation variiert, variiert sich die Blechform an der Zufuhrseite des Walzwerks auch. Die Blechformvariation ist erkennbar in breiter gewalzten Materialien.
Gemäß der Erfindung wird, nachdem die Formvariation abgeschätzt ist, die Formvariation durch den Effekt der Arbeitsbiegewalzenkraft innerhalb des Bereichs der Walzkraftvariation verhindert. Die Formvariation und die Biegekraft bei der Dickenänderung werden On-line oder Off-line wie folgt berechnet.
Die Walzkraftvariation bei der Dickenänderung wird durch Gleichung (21) erhalten:
ΔP = M*(ΔH-ΔS) (21)
wobei ΔS der Änderungsbetrag des Walzspalts ist, ΔH der Änderungsbetrag der Dicke ist, ΔP die Walzkraftvariation ist und M die Walzwerk-Modulus-Konstante ist. Weiterhin wird die Änderung der Band-Krone ΔCr an der Zufuhrseite des Walzwerks bestimmt wie folgt:
ΔCr = A*ΔP (22)
wobei A den Einflußkoeffizienten der Kraftvariation auf die Kronenänderung darstellt und experimentell durch die Dicke, die Breite, die Art des Stahls, des gewalzten Materials, bestimmt wird. Die Form des Blechs des gewalzten Materials wird allgemein durch die Steifigkeit λ dargestellt. Die Steifigkeit λ wird durch λ = χ/l dargestellt, wobei χ die Wellenhöhe der Blattform darstellt und I den Wellenteilungsabstand darstellt. Weiterhin ist es bekannt, daß dabei die nachfolgende Korrelation zwischen λ und ΔCr vorhanden ist:
wobei ξ den Formänderungsfaktor darstellt und H die Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks des Gerüsts darstellt.
Die Blechform bei der Änderungsdicke kann in einer solchen Art und Weise abgeschätzt werden.
Dann wird die Kronenänderung an der Zufuhrseite des Walzwerks aufgrund der Biegekraftvariation durch Gleichung 24 ähnlich zu Gleichung (2) bestimmt:
ΔCr = B*ΔFw (24)
wobei ΔFw den Änderungsbetrag der Biegekraft darstellt und B den Einflußkoeffizienten der Biegekraftvariation auf die Kronenänderung an der Zufuhrseite des Walzwerks darstellt und experimentell durch die Dicke des Blechs, die Breite des gewalzten Materials und den Typ des Stahls bestimmt wird. Von den Gleichungen (22) und (24) wird die Biegekraft (25), die erforderlich ist, die Formänderung zu unterdrücken, die durch die Kraftvariation bei der Dickenänderung gebildet ist, durch Gleichung (25) ausgedrückt:
ΔFw = A/B*ΔP (25)
Die Biegekraft, die durch das Verfahren bestimmt ist, das vorstehend angegeben ist, wird an der Naht und ihrer Nähe beeinflußt, wie in Fig. 20 dargestellt ist. Die aufgebrachte Biegekraft kann rechtwinklig oder konisch sein. Dieses Verfahren kann die Blechformänderung an dem Dickenänderungsabschnitt verhindern. Wenn eine dynamische Bandkronensteuerung unter Verwendung eines Profilsensors bei dem gewalzten Material angewandt wird, verschiebt sich der absolute Wert der Biegekraft von dem Fehlerwert zu der Zeit, die die Biegekraft beeinflußt, so daß die ausreichende Kraft der Biegeeinrichtung, um die Formänderung zu unterdrücken, die bei dem Dickenänderungsabschnitt gebildet wird, nicht sichergestellt werden kann. Weiterhin kann der Änderungsbetrag der vorbestimmten Biegekraft manchmal nicht zwischen dem Fehlerwert und den spezifizierten oberen/unteren Grenzen der Biegekraft gehalten werden. In einem solchen Fall, zum Beispiel ein Walzquerwalzwerk, ist das effektive Verfahren dasjenige, den Querwinkel während eines Walzens und die Biegekraft auf einen vorbestimmten Wert zur selben Zeit, bevor die Naht und deren vorbestimmte Nähe das Walzwerk erreicht, zu ändern. Um nicht den Blechdurchgang aufgrund der Blechänderung, gebildet durch die Querwinkeländerung, wie in Fig. 21 dargestellt ist, zu verhindern, kann die Biegekraft synchron zu der Querwinkeländerung geändert werden. Die Kronenänderung an der Zufuhrseite des Walzwerks, gebildet durch die Querwinkeländerung, wird ausgedrückt als
ΔCr = C*{(θ&sub2;)² - (θ&sub1;)²} (26)
wobei θ&sub1; den Querwinkel vor der Änderung darstellt, θ&sub2; den Querwinkel nach der Änderung darstellt und C der Einflußkoeffizient der Querwinkelvariation auf die Kronenänderung an der Zufuhrseite des Walzwerks ist, experimentell bestimmt durch die Dicke, die Breite und den Typ des Stahls. Demzufolge wird aus den Gleichungen (24) und (26) der Änderungsbetrag des Querwinkels, der erforderlich ist, um nicht die Blattform auf die vorbestimmte Änderung der Biegekraft zu ändern, durch die nachfolgende Gleichung ausgedrückt:
{(θ&sub2;)² - (θ&sub1;)²} = B/C*ΔFw (27)
In einer solchen Art und Weise kann die Biegekraft, die zum Verhindern der Formänderung bei der Dickenänderung erforderlich ist, sichergestellt werden, und keine Formänderung tritt aufgrund des Fehlens der Biegekraft auf.
Die vorliegende Erfindung kann mit einem ähnlichen Ergebnis bei irgendeinem Walzwerk ausgeführt werden, das eine die Form kontrollierende Betätigungseinrichtung anders als das Walzquer-Walzwerk besitzt, z. B. eine variable Kronen-Walze (VC Walze) zum Ändern der konvexen Kronenform, einen Arbeitswalzen-Verschiebemechanismus und einen Zwischenwalzen-Verschiebemechanismus der sechs hohen Walzwerke.

[BEISPIEL]

Nachdem Stahlstücke mit 1.200 mm Breite und 30 mm Dicke einer Verbindung unterworfen wurden (das hintere Ende des vorhergehenden Stahlstücks und das voranführende Ende des darauffolgenden Stahlstücks wurden induktionsbeheizt und mit einer Presse stumpf aneinandergestoßen, um sie zu verbinden), wurde ein kontinuierliches Heißendwalzen unter Verwendung einer Vorrichtung, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist, ausgeführt, die sieben Gerüste besaß, die in einer Tandem-Anordnung angeordnet waren.

Beispiel 1

Das Walzen mit der Änderung der Biegekraft wurde an dem 7. Gerüst ausgeführt, d. h. dem Endgerüst, beim Walzen der Naht der Stahlstücke. Das Änderungsmuster der Biegekraft war rechtwinklig und die Änderungszeit betrug 0,5 Sekunden. Die Nahttemperatur betrug +200ºC in Bezug auf deren Randtemperatur zu der Zeit des Abschlusses der Verbindung der Stahlstücke.
Als Ergebnis der Berechnungen der Temperatur während des Endwalzvorgangs und der Walzkraft basierend auf solchen Bedingungen wurde die Kraftvariation an dem 7. Gerüst beim Walzen der Naht der Stahlstücke auf -200 tonf geschätzt. Weiterhin war das α/β Verhältnis, d. h. der Einflußkoeffizient α der Walzkraft auf die Walzwerkablenkung und der Einflußkoeffizient β der Biegekraft auf die Walzwerkablenkung, 0,1 gemäß einer vorbestimmten Berechnung. Demzufolge betrug die Biegekraft, berechnet durch Gleichung (1), entsprechend der Kraftvariation -20 tonf/Chock. Der Änderungsbetrag der Biegekraft des 7. Gerüsts wurde auf diesen Wert eingestellt.
Die Nahtposition unmittelbar nach dem Abschluß der Verbindung der Stahlstücke wurde in der Spurungsvorrichtung gespeichert, die Naht wurde in Abhängigkeit der Übertragungsgeschwindigkeit der Stahlstücke gespurt und die Biegekraft des 7. Gerüst wurde geändert, als die Naht das 7. Gerüst erreichte.
Der Änderungsmodus der Biegekraft ist in Fig. 6 dargestellt und die entsprechende Biegekraft, Steifigkeit und Spannung, die an der Kante in Breitenrichtung der Naht auftraten, sind in Fig. 7 dargestellt. Fig. 7 demonstriert, daß sich eine merkbare Spannungskraft nicht an der Kante in der Breitenrichtung der Naht während eines Walzens der Stahlstücke bildete, und kein Riß des Blechs wurde beobachtet.

Beispiel 2

Beispiel 2 zeigt einen Fall, bei dem sich die Kraft an der Naht erhöht.
Bei Materialien mit niedriger End-Zufuhrseiten-Temperatur (FDT), was irgendeine Transformation in dem Endwalzwerk verursacht, erhöht sich die Kraft an der Naht manchmal verglichen mit der stationären Zone, gerade wenn die Nahttemperatur höher als deren Randtemperatur ist. Dieses Phänomen kommt aufgrund der erhöhten Fließspannung mit einem Temperaturanstieg, bei der Temperatur unterhalb der AR3 Transformationstemperatur, und wo die Naht eine Kantenwellenform besitzt, und wenn irgendein unverbundener Bereich an der Breitenmitte verbleibt, arbeitet eine gewisse Spannungskraft an dem unverbundenen Bereich, was zu dem Bruch führt. Die vorliegende Erfindung besitzt ähnliche Effekte in einem solchen Fall, wie er nachfolgend beschrieben ist.
Die Änderungen der Biegekraft mittels des Verfahrens zum Kontrollieren der Nahtform gemäß der vorliegenden Erfindung wurde an dem 7. Gerüst ausgeführt. Das Änderungsmuster der Biegekraft war rechtwinklig und die Änderungszeit betrug 0,5 Sekunden.
Die Nahttemperatur betrug +200ºC in Bezug auf deren Randtemperatur nach einem Verbinden der Stahlstücke. Als Ergebnis der Berechnungen der Temperatur während des Endwalzvorgangs und der Walzkraft basierend auf solchen Bedingungen wurde die Kraftvariation an dem 7. Gerüst beim Walzen der Naht der Stahlstücke auf +200 tonf geschätzt. Weiterhin waren das α/β Verhältnis, d. h. der Einflußkoeffizient α der Walzkraft auf die Walzgerüstablenkung, und der Einflußkoeffizient β der Biegekraft der Walzwerkablenkung 0,1 gemäß einer vorbestimmten Berechnung. Demzufolge betrug die Biegekraft, berechnet durch Gleichung (1), entsprechend der Kraftvariation, +20 tonf/Chock. Der Änderungsbetrag der Biegekraft des 7. Gerüsts wurde auf diesen Wert eingestellt.
Ähnlich zu Beispiel 1 wurde die Nahtposition unmittelbar nach Abschluß der Verbindung der Stahlstücke in der Spurungsvorrichtung gespeichert, die Naht wurde entsprechend der Übertragungsgeschwindigkeit der Stahlstücke geführt und die Biegekraft des 7. Gerüsts wurde geändert, als die Naht das 7. Gerüst erreichte. Die Biegekraft, die Steifigkeit des Blechs und die Spannung, die an der Breitenkante der Naht an dem 7. Gerüst auftrat, sind in Fig. 11 dargestellt. Fig. 11 demonstriert, daß eine merkbare Spannkraft nicht an der Breitenkante der Naht während eines Walzens der Stahlstücke arbeitete, und es wurde kein Riß des Blechs beobachtet.

Beispiel 3

Der Änderungsbetrag der Biegekraft wurde bestimmt und die Biegekraft wurde an dem 7. Gerüst ähnlich zu Beispiel 1 geändert. Die Änderungszeit der Biegeeinrichtung wurde auf 0,8 Sekunden basierend auf der Spurungsfehlerzeit, 0,3 Sekunden, der Naht an dem 7. Gerüst und der Ansprechverzögerungszeit, 0,2 Sekunden, der Biegeeinrichtung eingestellt.
Die Biegekraft, die Steifigkeit und die Spannung, die an der Breitenkante der Naht an dem 7. Gerüst auftraten, sind in Fig. 8 dargestellt.
In Beispiel 1 kann, da die Änderungszeit der Biegeeinrichtung bei 0,5 Sekunden eingestellt ist und die Spurungsfehlerzeit an dem 7. Gerüst 0,3 Sekunden beträgt, die Änderung der Biegekraft an irgendeinem Abschnitt anders als die Naht ausgeführt werden und der Riß des Blechs kann aufgrund der Mittenwelle an der Naht auftreten. Im Gegensatz dazu kann, im Beispiel 3, da die Änderungszeit der Biegekraft unter Berücksichtigung der Spurungsfehlerzeit eingestellt wird, ein Walzen ohne einen Riß des Blechs ausgeführt werden.

Beispiel 4

Die Änderungen der Biegekraft an der Naht der Stahlstücke wurden an dem 5., 6. und 7. Gerüst ausgeführt. Das Änderungsmuster der Biegekraft war rechtwinklig und die Änderungszeit der Biegeeinrichtung wurde bei 0,8 Sekunden basierend auf der maximalen Spurungsfehlerzeit, bei 0,3 Sekunden (an dem 7. Gerüst), der Naht an dem 5. bis 7. Gerüst, eingestellt und die Ansprechverzögerungszeit, 0,2 Sekunden, der Biegeeinrichtung wurde eingestellt.
Als Ergebnis der Berechnung vor einem Walzen wurden die Kraftvariationen an den 5. bis 7. Gerüsten auf -180 tonf, -150 tonf und -200 tonf jeweils geschätzt und die entsprechenden Biegekräfte wurden auf -10 tonf/Chock, -15 tonf/Chock und -20 tonf/Chock jeweils geschätzt. Der Änderungsbetrag jeder Biegekraft wurde in Abhängigkeit der entsprechenden Biegekraft eingestellt.
Fig. 9 stellt Ergebnisse dieses Beispiels dar, d. h. die Abhängigkeit der Walzkraft, einen Wert, der zu der Biegeeinrichtung zugeführt ist, eine Biegekraft, eine Band-Krone bei 25 mm innerhalb der Breitenkante des Blechs, eine Steifigkeit, und eine Spannung zu der Zeit, an dem abschließenden (7.) Gerüst dar.
Fig. 10 stellt Ergebnisse basierend auf einem Walzkraft-Folge-Rückkopplungs- Steuerverfahren auf die Naht mittels einer herkömmlichen Biegeeinrichtungssteuerung, ähnlich zu Fig. 9, dar.
In dem Walzkraft-Folge-Rückkopplungs-Steuerverfahren mittels der herkömmlichen Biegeeinrichtungssteuerung erniedrigt sich die Walzkraft um ungefähr 200 tonf an der Naht der Stahlstücke, wie in Fig. 10 dargestellt ist, wogegen der Änderungsbetrag der Biegekraft -20 tonf/Chock entspricht, und die Kraftänderung an der Naht drastisch innerhalb von 0,2 Sekunden auftritt. Da die herkömmliche Rückkopplungssteuerung nicht eine solche steile Änderung aufgrund eines verzögerten Ansprechens spuren kann, arbeitet keine ausreichende Biegekraft an der Naht, die Band- Krone an der Naht verringert sich, die Spannung an der Breitenkante der Naht erreicht drei kgf/mm² (positiv für die Spannungsseite) und das Blech reißt an der Naht während eines Walzens.
Im Gegensatz dazu wird, in dem Fall der Anwendung der vorliegenden Erfindung, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist, wobei die Biegekraft mit einem Muster an der Naht und ihrer Nähe während eines Walzens der Naht geändert wird, der Änderungsbetrag der Band-Krone an der Naht extrem klein an der stationären Zone und die Spannung, die an der Breitenkante an der Naht gebildet ist, wird reduziert. Als Folge werden nachteilige Effekte aufgrund der Spannungskraft, was den Riß des Bleches verursacht, an der Breitenkante der Naht beseitigt.
In den Beispielen 5 und 6 wurde eine Walzvorrichtung (Tandem-Walzwerk mit 7 Gerüsten), ein Paar Querwalzwerke für alle Gerüste, WR Biegekraft ±1.000 kN/c für jedes Gerüst) verwendet, wie in Fig. 5 dargestellt ist, und ein Stahlblechstab mit niedrigem Kohlenstoff 30 mm dick und 1.000 mm breit wurden einem Verbinden (die Stahlstücke wurden induktionsbeheizt und mit einer Presse aneinandergestoßen, um sie miteinander zu verbinden) und einem kontinuierlichen Heißwalzen unterworfen, um ein Blech zu erhalten, das eine Enddicke von 1,0 mm besaß.

Beispiel 5

Die Temperatur der Naht unmittelbar nach einem Verbinden des Blechstabs war ungefähr 100ºC höher als diejenige der stationären Zone. Die verringerte Dicke an der Naht zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst nach dem herkömmlichen Walzvorgang betrug 0,23 mm. Da die Dicke der Naht dieselbe wie diejenige der stationären Zone ist, um den Querschnitt der Naht zu erreichen, der für keinen Riß des Blechs zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst erforderlich ist, wurde das 6. Gerüst an das Standardgerüst gesetzt, die vorgesehene Dicke an der Zufuhrseite des Walzwerks wurde auf 1,56 mm bestimmt und die vorgesehenen Dicken an den anderen Gerüsten wurden basierend auf der vorstehenden Dicke bestimmt.
Der Änderungsbetrag ΔS des Walzspalts an dem 6. Gerüst betrug +0,6 mm. Die Tabelle 1 stellt die vorgesehene Dicke (Plan) der stationären Zone und die Naht an der Zufuhrseite des Walzwerks jedes Gerüsts dar, wenn ein Walzen gemäß der Erfindung ausgeführt wurde. Tabelle 1
Der Walzspalt wurde gemäß der vorliegenden Erfindung an jedem Gerüst geändert, das ein Verhältnis had/hac größer als 1,0 besaß, wie in Tabelle 1 dargestellt ist, wobei die Änderungszeit der Dicke des Blechs auf 2,0 Sekunden für ΔT, 0,6 Sekunden für ΔT&sub1;, 0,6 Sekunden für ΔT&sub2; und 0,8 Sekunden für ΔT&sub3; (unter Bezugnahme auf Fig. 13) eingestellt wurde.
Unmittelbar nach dem Verbinden der Vorbleche wurde die Position der Verbindung in der Spurungsvorrichtung gespeichert, um basierend auf der Übertragungsgeschwindigkeit des Vorblechs zu spuren. Als Ergebnis war es möglich, die Massenflußbalance in der Nähe der Naht so beizubehalten, um stabil das Blech ohne eine übermäßige Spannung zu walzen.
Fig. 14 stellt die Dickenvariation der Nahtnähe an der Zufuhrseite des Walzwerks des 6. Gerüsts in dem Plan, der in 1 dargestellt ist, dar, und Fig. 15 stellt die Spannungsvariation zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst, wenn die Nähe der Naht gewalzt wird, in dem Plan von 1 dar.
Im Gegensatz dazu wird in dem herkömmlichen Fall, bei dem die Naht und die stationäre Zone auf dieselbe Solldicke an der Zufuhrseite des Walzwerks gewalzt wurden, da sich die Spannung wesentlich zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst ändert, um eine übermäßige Spannung zu bearbeiten, ein Walzen dazu gebracht, aufgrund des Blechrisses, zu unterbrechen.

Beispiel 6

Die Bleche wurden einem Heißwalzen unter Verwendung eines rechtwinkligen Musters (Vergleichsbeispiel, siehe die unterbrochene Linie in Fig. 16) und einem trapezoid-förmigen Muster (Beispiel, siehe die unterbrochene Linie in Fig. 17) als das Änderungsmuster des Walzspalts unterworfen. Die Enddicke des Blechs betrug 1,0 mm, die Solldicke an der Zufuhrseite des Walzwerks war der Plan in Tabelle 1, und die anderen Bedingungen waren dieselben wie solche in Beispiel 1.
In dem Vergleichsbeispiel, bei dem der Walzspalt geändert wird, während die Position der Naht so gespurt wird, um die Dicke des Blechs durch Ausgeben der Reihenfolge der Änderung des Walzspalts gemäß dem rechtwinkligen Muster zu ändern, wenn der Startpunkt der Dickenänderung jedes Gerüst erreicht, da sich der Startpunkt der Dickenänderung an dem 7. Gerüst um ungefähr 0,2 Sekunden relativ zu dem Startpunkt der Dickenänderung an dem 6. Gerüst aufgrund des Spurungsfehlers verschiebt, d. h. nach einem Ablauf von 0,2 Sekunden, nachdem die Anweisung zum Ändern des Walzspalts zu dem Startpunkt der Dickenänderung an dem 6. Gerüst ausgegeben ist, wobei sie das 7. Gerüst erreicht, tritt eine Spannung zu der Startzeit der Dickenänderung an dem 7. Gerüst so stark auftritt, um nicht den Riß des Blechs zu verhindern. Die Dicke an der Zufuhrseite des Walzwerks des 7. Gerüsts und die Spannungsvariation zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst sind in den Fig. 16A und 16B dargestellt.
Als ein Beispiel gemäß der vorliegenden Erfindung, in dem die Dickenänderung ein trapezoidförmiges Muster ist (siehe die unterbrochene Linie in Fig. 17), ist, obwohl der Startpunkt zur Änderung der Dicke des Blechs an dem 6. Gerüst das 7. Gerüst nach einem Ablauf von 0,2 Sekunden erreicht, nachdem die Anweisung zum Ändern des Walzspalts an dem 7. Gerüst ausgegeben ist, die Massenfließfluktuation aufgrund des trapezoid-förmigen Musters zum Ändern des Walzspalts niedrig. Demzufolge wird die Spannungsvariation reduziert, um einen stabilen Walzvorgang zu erreichen. Die Fig. 17A und 17B stellen die Variationen der Dicke des Blechs an der Zufuhrseite des Walzwerks des 7. Gerüsts und der Spannung zwischen dem 6. und dem 7. Gerüst dar.
In den Beispielen 7 und 8 wurde eine Walzvorrichtung (Tandem-Walzwerk mit 7 Gerüsten, Walzwerk vom Paar-Kreuz-Typ für alle Gerüste, WR Biegekraft ±100 tonf/c für jedes Gerüst) verwendet, wie in Fig. 5 dargestellt ist, und eine Stahlblechstange mit niedrigem Kohlenstoff mit 30 mm Dicke und 1500 mm Breite wurde einer Verbindung und einem kontinuierlichen Heißwalzen unterworfen, um ein Blech zu erhalten, das eine Enddicke von 2,0 mm besaß. Das hintere Ende des vorausführenden Stahlstücks und das voranführende Ende des darauffolgenden Stahlstücks wurden induktionsbeheizt und mit einer Presse aneinandergestoßen, um sie miteinander zu verbinden.

Beispiel 7

Da die Dicke der Naht 0,5 mm dünner als diejenige der stationären Zone an dem 7. End-Gerüst ist, wurde das Blech einem Walzen unterworfen, so daß die Dicke an der Naht und dem vorausführenden und dem nachfolgenden Bereich von 5 Metern 0,5 mm dicker als die stationäre Zone ist. Die Fig. 22A und 22B stellen die Kraftvariationen und die Blechformvariationen dar, jeweils wenn die WR Biegekraftänderungen gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführt wurden und wenn die Änderung nicht ausgeführt wurde. Die Walzkraft nahm, wenn die Dicke des Blechs geändert wird, um 250 tonf relativ zu derjenigen der stationären Zone ab. Der Änderungsbetrag der Biegekraft gemäß der vorliegenden Erfindung wurde als -50 tonf/c gemäß dem Verfahren, das vorstehend angegeben ist, berechnet und das Änderungsmuster der Biegekraft wurde ähnlich dem Muster zum Ändern der Dicke des Blechs konisch zulaufend gestaltet. Da die Walzkraft an der Änderungsposition der Dicke abnimmt, wenn die vorliegende Erfindung nicht ausgeführt wurde, wird die Blechform eine Mittenwelle, was zu dem Nahtbruch führt. Andererseits wird, durch Ändern der Biegekraft gemäß der vorliegenden Erfindung, die Formänderung in der Nähe der Naht reduziert und demzufolge wird ein Walzen stabil.

Beispiel 8

Fig. 23A stellt die Ergebnisse dar, wenn die Erfindung von Anspruch 5 mittels einer dynamischen Band-Kronen-Steuerung unter Verwendung einer Profilmeßeinrichtung angewandt wurde. Da die Dicke an der Naht 0,5 mm dünner als diejenige an der stationären Zone an dem 7. End-Gerüst ähnlich Beispiel 7 ist, wird die Naht und deren vorausführender und nachfolgender Bereich von 5 Metern gewalzt, um so 0,5 mm dicker relativ zu demjenigen der stationären Zone zu sein. Die Walzkraft an dem Dickenänderungsabschnitt nahm um 250 tonf relativ zu der gewöhnlichen Zone ab. Andererseits betrug der Änderungsbetrag der Biegekraft gemäß der vorliegenden Erfindung -50 tonf/c gemäß der vorstehend angegebenen Berechnung. Allerdings wurde die Biegekraft auf -70 tonf/c, bevor die Naht und deren Nähe das 7. Gerüst erreichten, erniedrigt, da der Ausgang zum Steuern der Band-Krone zugeführt wird, um die Biegekraft anzufordern, um die Band-Kronen-Variation aufgrund der Kraftvariation zu reduzieren, die durch die Temperaturvariation in dem Wickel verursacht ist. Da die untere Grenze der Biegekraft -100 tonf/c ist und der minimale Änderungsbetrag der Biegekraft -30 tonf/c in der Vorrichtung ist, kann ein ausreichender Änderungsbetrag der Biegekraft nicht an dem Dickenänderungsabschnitt, wie in Fig. 23A dargestellt ist, sichergestellt werden, was zu dem die Mittenwelle verhindernden Walzen führt. Die Fig. 23B stellt die Ergebnisse dar, wenn die Erfindung gemäß Anspruch 6 angewandt wurde. Die Biegekraft, die auf -70 tonf/c geändert wird, bevor die Naht und deren Nähe das 7. Gerüst erreichte. Der Quer-Winkel wurde um 0,7 Grad vor einem Ändern der Biegekraft geändert und die Biegekraft wurde von -70 tonf/c auf 50 tonf/c synchron zu der Quer-Winkel-Änderung geändert. Auf eine solche Art und Weise kann ein ausreichender Änderungsbetrag der Biegekraft zu der Kraftvariation sichergestellt werden, die zu der Zeit zum Ändern der Dicke des Blechs auftrat, und ein Walzen wurde stabil ohne die Formänderung in der Nähe der Naht ausgeführt. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird, da die Spannung aufgrund der Formänderung, verursacht durch Walzen der Naht, während des kontinuierlichen Heißwalzvorgangs des Stahlstücks reduziert werden kann, ein Blechriß während eines Walzens verhindert und der Betrieb wird aufgrund der verbesserten Blechdurchgangseigenschaft stabil.

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken, das ein Stoßverbinden des hinteren Endes des vorhergehenden Stahlstücks und des voranführenden Endes des darauffolgenden Stahlstücks, dann Endwalzen der auf Stoß verbundenen Stahlstücke durch Anwenden einer kontinuierlichen Heißwalzeinrichtung, die mit einer Vielzahl von Gerüsten versehen ist, die eine Biegefunktion einer Arbeitswalze besitzen, aufweist, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch:

Abschätzen der Variation der Walzkraft, die während eines Walzens der Naht der Stahlstücke an der nicht stationären Zone, verursacht durch diese Naht, auftritt;

Berechnen der sich ändernden Biegekraft der Arbeitswalze während eines Walzens der Naht der Stahlstücke von der geschätzten Variation der Walzkraft;

Bestimmen des Musters zum Ändern der Biegekraft unter Berücksichtigung der sich ändernden Kraft; und

Walzen der Naht der Stahlstücke durch Regulieren der Biegekraft in Abhängigkeit des Musters über zumindest ein Gerüst, während die Naht des Stahlstücks unmittelbar nach einem Verbinden heruntergespurt wird.

2. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 1, wobei das Muster zum Ändern der Biegekraft so bestimmt wird, daß die tatsächliche Kraftbeaufschlagungszeit der Biegekraft in Abhängigkeit der Kraftvariation an der Naht der Stahlstücke 2Ti oder mehr wird, wobei Ti die Differenz zwischen der berechneten Zeit und der beobachteten Zeit als die Spurungsfehlerzeit ist, wenn die Naht der Stahlstücke das i-te Gerüst erreicht.

3. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 1, wobei das Muster zum Ändern der Biegekraft unter Verwendung der maximalen Spurungsfehlerzeit Ti unter den Differenzen zwischen der berechneten Zeit und der beobachteten Zeit bestimmt wird, wenn das Verfahren an einer Mehrzahl von Gerüsten ausgeführt wird.

4. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 1, wobei die Solldicke der Naht der Stahlstücke an der Zufuhrseite des Walzwerks so eingestellt wird, daß sie dicker als die Solldicke des Blechs der stationären Zonen des vorhergehenden und nachfolgenden Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks von mindestens einem Gerüst ist.

5. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 4, wobei das Verfahren eine Einrichtung zum Berechnen On-Line oder Off-Line der sich ändernden Kraft einer Arbeitsbiegewalzeneinrichtung, die durch die Walzkraftvariation kontrolliert ist, verursacht durch Erhöhen der Dicke der Naht und deren benachbarten Abschnitte und der Formvariation des Blechs, verursacht durch die Kraftvariation, verwendet; und die Biegekraft an dem in der Dicke erhöhten Bereich der Naht und deren benachbarten Abschnitten verglichen mit der stationären Zone, in Abhängigkeit der sich ändernden Biegekraft, geändert wird.

6. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 4, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer anderen Betätigungseinrichtung zum Kontrollieren der Bandform versehen ist; der Regelbetrag der anderen Betätigungseinrichtung vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb mindestens der Möglichkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Regelbetrags der Betätigungseinrichtung eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung zu vermeiden.

7. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 4, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer Walzquervorrichtung versehen ist; der Walzquerwinkel während eines Walzens vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb mindestens der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Querwinkels geändert wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Querwinkels zu vermeiden.

8. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 4, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer Walzverschiebevorrichtung versehen ist; der Betrag der Walzverschiebung während eines Walzens vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb mindestens der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Betrags der Verschiebung geändert wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Betrags der Verschiebung zu vermeiden.

9. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 2, wobei das Muster zum Ändern der Biegekraft unter Verwendung der maximalen Spurungsfehlerzeit 1 unter den Differenzen zwischen der berechneten Zeit und der beobachteten Zeit bestimmt wird, wenn das Verfahren an einer Vielzahl von Gerüsten ausgeführt wird.

10. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 2, wobei die Solldicke der Naht der Stahlstücke an der Zufuhrseite des Walzwerks so eingestellt wird, daß sie dicker als die Solldicke des Blechs der stationären Zonen des vorhergehenden und des nachfolgenden Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks mindestens eines Gerüsts ist.

11. Verfahren zum kontinuierlichen Heißwalzen von Stahlstücken nach Anspruch 3, wobei die Solldicke der Naht der Stahlstücke an der Zufuhrseite des Walzwerks so eingestellt wird, daß sie dicker als die Solldicke des Blechs an den stationären Zonen des vorhergehenden und des nachfolgenden Stahlstücks an der Zufuhrseite des Walzwerks mindestens eines Gerüsts ist.

12. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 10, wobei das Verfahren eine Einrichtung zum Berechnen On-Line oder Off-Line der sich ändernden Kraft einer Arbeitsbiegewalzeneinrichtung, die durch die Walzkraftvariation kontrolliert ist, die durch Erhöhen der Dicke der Naht und deren benachbarten Abschnitten und die Formvariation des Blechs, verursacht durch die Kraftvariation, verursacht ist, verwendet; und wobei die Biegekraft an dem dickenmäßig vergrößerten Bereich der Naht und deren benachbarten Abschnitten, verglichen mit der stationären Zone, in Abhängigkeit einer sich ändernden Biegekraft geändert wird.

13. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 11, wobei das Verfahren eine Einrichtung zum Berechnen On-Line oder Off-Line der sich ändernden Kraft einer Arbeitsbiegewalzeneinrichtung, die durch die Walzkraftvariation kontrolliert ist, die durch Erhöhen der Dicke der Naht und deren benachbarten Abschnitten und die Formvariation des Blechs, verursacht durch die Kraftvariation, verursacht ist, verwendet; und wobei die Biegekraft an dem dickenmäßig vergrößerten Bereich der Naht und deren benachbarten Abschnitten, verglichen mit der stationären Zone, in Abhängigkeit einer sich ändernden Biegekraft geändert wird.

14. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 10, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer anderen Betätigungseinrichtung zum Kontrollieren der Form versehen ist; wobei der Regelbetrag der anderen Betätigungseinrichtung vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb mindestens der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Regelbetrags der Betätigungseinrichtung eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung zu vermeiden.

15. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 11, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer anderen Betätigungseinrichtung zum Kontrollieren der Form versehen ist; wobei der Regelbetrag der anderen Betätigungseinrichtung vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft, geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb zumindest der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Regelbetrags der Betätigungseinrichtung eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung zu vermeiden.

16. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 10, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer Walzquervorrichtung versehen ist; der Walzquerwinkel während eines Laufs vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb zumindest der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Querwinkels eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Querwinkels zu vermeiden.

17. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 11, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer Walzquervorrichtung versehen ist; der Walzquerwinkel während eines Laufs vor einer sich ändernden Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb zumindest der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Querwinkels eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Querwinkels zu vermeiden.

18. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 10, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer Walzverschiebevorrichtung versehen ist; der Betrag der Walzverschiebung während eines Laufs vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb zumindest der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Betrags der Verschiebung eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Betrags der Verschiebung zu vermeiden.

19. Verfahren zum Walzen der Naht von Stahlstücken in dem Verfahren eines kontinuierlichen Heißwalzens von Stahlstücken nach Anspruch 11, wobei das Walzwerk mit der Arbeitsbiegewalzeneinrichtung und einer Walzverschiebevorrichtung versehen ist; der Betrag der Walzverschiebung während eines Laufs vor einem Ändern der Biegekraft an dem vorbestimmten Abschnitt entlang der Naht und deren benachbarten Abschnitten in Abhängigkeit einer vorbestimmten, sich ändernden Biegekraft geändert wird; und die Biegekraft, die geändert werden soll, innerhalb zumindest der Fähigkeit der Biegeeinrichtung an dem sich dickenmäßig ändernden Abschnitt durch zuvor Ändern der Biegekraft synchron zu der Änderung des Betrags der Verschiebung eingestellt wird, um so die Formänderung des gewalzten Materials an dem Start- und Endpunkt der Änderung des Betrags der Verschiebung zu vermeiden.