DE69600260T3

DE69600260T3 - Drucktuch

Info

Publication number: DE69600260T3
Application number: DE1996600260
Authority: DE
Inventors: Hiromasa Kobe-shi Okubo; Toshikazu Itami-shi Kinoshita
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1995-02-16
Filing date: 1996-02-15
Publication date: 2006-08-03
Anticipated expiration: 2016-02-16
Also published as: CA2169430A1; EP0727326B2; DE69600260T2; JP2832157B2; CA2169430C; EP0727326A1; DE69600260D1; EP0727326B1; JPH08216548A

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung bezieht sich auf ein nahtloses Drucktuch, welches insbesondere zur Verwendung in Hochgeschwindigkeits-Offsetrotationsdruckern geeignet ist.
Beschreibung des Standes der Technik
Ein konventionelles Drucktuch liegt in Form einer flachen Platte vor und wurde durch Aufwickeln um einen Drucktuchzylinder bzw. eine Gummizylinder eines Druckers verwendet.
Das Drucktuch weist an seiner Oberfläche einen Nahtbereich auf. Wann immer jedoch die Naht des Drucktuches einen durch Klemmen deformierten Bereich passiert, welcher durch Pressen des Drucktuches mittels eines Plattenzylinders und dgl. gebildet wird, ändert sich der Anpreßdruck, um eine Vibration und eine Stoßkraft zu bewirken, so daß die Qualität des Druckens verschlechtert wird.
Um das obige Problem zu lösen, offenbart die EP-A 514 344 [japanische ungeprüfte Patentoffenlegung Nr. 5-301483 (1993)] ein Drucktuch, worin (i) eine poröse und nahtlose, komprimierbare Schicht, umfassend ein Elastomer, wie einen Gummi, (ii) eine nicht-dehnbare Schicht und (iii) eine nahtlose Oberflächen-Druckschicht in dieser Reihenfolge durch Zwischenlagern einer nahtlosen Kleberschicht zwischen die entsprechenden Schichten an einer äußeren Umfangsober fläche einer auf einem Gummizylinder angeordneten zylindrischen Hülse bzw. einem Zylindermantel laminiert werden.
Die komprimierbare Schicht, die Oberflächen-Druckschicht und die Kleberschicht werden durch Aufbringen und Trocknen einer Beschichtungslösung, umfassend ein Elastomer, und, sofern ein Gummi verwendet wird, gefolgt durch eine Vulkanisation ausgebildet. Die komprimierbare Schicht wird in einem porösen Zustand ausgebildet, um dem Drucktuch eine Vibrationsabsorptionsfähigkeit und eine Druckabsorptionsfähigkeit zu verleihen. Die nicht-dehnbare Schicht wird durch Aufwickeln eines nicht-dehnbaren Walzdrahtes bzw. einer Schnur, wie einem Faden in schraubenartiger Form, in der Umfangsrichtung ausgebildet.
Der Innendurchmesser der Hülse entspricht dem Außendurchmesser des Gummizylinders oder ist geringfügig geringer als dieser Außendurchmesser, so daß die Hülse unter normalen Bedingungen fest mit dem Gummizylinder in Eingriff steht, und wenn ein Innendruck angewandt wird, zeigt sie eine geringfügige Expansion in der radialen Richtung, was eine Entfernung des Gummizylinders ermöglicht. Daher werden, um den Innendruck aufbringen zu können, Belüftungslöcher, welche ein unter Druck stehendes Gas in das Innere der Hülse zuführen, in dem Gummi- bzw. Drucktuchzylinder ausgebildet.
Geeignete Hülsen umfassen jene, welche aus ziemlich dünnem, metallischem Material gebildet sind, und jene, welche aus Glasfaser-verstärkten Kunststoffen gebildet sind. Die am meisten bevorzugten sind jene, welche aus Nickel mit einer Dicke von etwa 0,125 mm gefertigt sind, und zwar in bezug auf die Steifigkeit, die Festigkeit und die Elastizität.
Da das obige Drucktuch keinerlei Naht in der Umfangsrichtung desselben aufweist, bewirkt es weder eine Vibration noch eine Stoßkraft zum Zeitpunkt des Druckens. Ein Plattenzylinder, auf welchem das Drucktuch gepreßt wird, weist jedoch eine Naht auf und wenn diese Naht den durch Klemmen deformierten Bereich passiert, werden eine Vibration und eine Stoßkraft erzeugt.
Ein Teil der Vibrationen und der Stöße kann durch die komprimierbare Schicht und die Oberflächen-Druckschicht, umfassend, wie beschrieben, ein Elastomer, insbesondere die komprimierbare Schicht, welche porös ist und eine Vibrationsabsorptionsfähigkeit aufweist, absorbiert werden. Daher könnten sie keine schwerwiegenden Probleme für ein normales Drucken bewirken. Wenn jedoch ein Hochgeschwindigkeitsdrucken von nicht weniger als 1000 U/min mit einem Hochgeschwindigkeits-Offsetrotationsdrucker oder dgl. durchgeführt wird, werden die Vibration und der Stoß groß, welche nicht zufriedenstellend lediglich durch die komprimierbare Schicht und die Oberflächen-Druckschicht absorbiert werden können.
Andererseits wird in dem Drucktuch, unabhängig von der Naht in dem Plattenzylinder, eine große Ausdehnung in der radialen Richtung durch den elastischen Rückprall des Drucktuches, welches von dem Zusammenpressen nach dem Passieren des durch Klemmen deformierten Bereiches freigegeben wird, bewirkt und die üblichen Wellen, in welchen sich die Oberflächen-Druckschicht aufgrund ihrer Expansion hin- und herbewegt, können durch die nicht-dehnbare Schicht, umfassend den nicht-dehnbaren Faden, verhindert werden. Zum Zeitpunkt des beschriebenen Hochgeschwindigkeitsdruckens dehnen sich jedoch die üblichen Wellen, welche durch die wiederholte Hochgeschwindigkeitskompression bewirkt werden, welche gebildet wird, wenn die durch Klemmen deformierten Bereiche passiert werden, zu der komprimierbaren Schicht und der nicht-dehnbaren Schicht über die Oberflächen-Druckschicht aus, und daher ist es unmöglich, diese Phänomene nur durch die nicht-dehnbare Schicht zu vermeiden.
Demzufolge hat das oben beschriebene Drucktuch den Nachteil, daß Druckbilder insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsdrucken unklar sind, woraus eine schlechte Druckqualität resultiert. Weiters wird beim Hochgeschwindigkeitsdrucken ein dynamisches Ermüden und Wärme in den entsprechenden Schichten aufgrund der wiederholten Hochgeschwindigkeitskompression, wie dies beschrieben wurde, gebildet, so daß die Lebensdauer des Drucktuches kurz ist. Insbesondere tendiert die poröse, komprimierbare Schicht, welche eine niedrigere Festigkeit als die anderen Schichten aufweist, dazu, eine bleibende Verformung aufgrund der dynamischen Ermüdung und der Wärme zu bewirken und dann die Elastizität zu verlieren, was eine sogenannte "bleibende Ermüdungsverformung" ist.
Um eine hohe Druckqualität zu erreichen, ist die Einzelschicht, umfassend die komprimierbare Schicht, die nicht-dehnbare Schicht, die Oberflächen-Druckschicht und die Kleberschicht, vorzugsweise so dünn wie möglich. Wenn jedoch jede Schicht dünner gemacht wird, ist die Festigkeit des Drucktuches in Richtung seiner Dicke verringert. Wenn beispielsweise von außen ein Schlag aufgebracht wird, gelangt der Stoß auf die aus feinem, dünnem, metallischem Material gefertigte Hülse, wie dies beschrieben wurde, welche Gefahr läuft, Konkavitäten bzw. Vertiefungen oder Zerstörungen zu erleiden. Dies erfordert eine spezielle Behandlung beim Transport und dgl., so daß sich die Bearbeitungsfähigkeit verschlechtert und die Verpackungs- und Transportkosten ansteigen.
Wenn darüber hinaus das oben beschriebene Drucktuch für einen langen Zeitraum verwendet wurde, bewirkt insbesondere die komprimierbare Schicht eine bleibende Ermüdungsverformung, wie dies zuvor beschrieben wurde. Daher ist es aus dem Gesichtspunkt einer effizienten Verwendung der Ressourcen und des Umweltschutzes wünschenswert, daß zumindest die Hülse bzw. der Zylinder für ihre (seine) Wiederverwertung rückgewonnen wird.
In dem konventionellen Drucktuch läuft jedoch, wenn die komprimierbare Schicht, welche unmittelbar auf dem Zylinder über eine Kleberschicht ausgebildet ist, durch Reibung abgeschält wurde, die Hülse bzw. der Zylinder, welcher aus feinem, dünnem, metallischem Material gefertigt ist, Gefahr, beschädigt zu werden, was oft die Zerstörung des Zylinders bewirkt und dieser somit nicht wiederverwendet werden kann.
EP-A-0 421 145 offenbart ein Drucktuch, welches eine Druckschicht mit einer weichen, nahtlosen Oberfläche aus einem elastisch deformierbaren bzw. verformbaren, nicht komprimierbaren Material umfaßt, welches an einer Zwischenschicht eines rückstellfähig bzw. elastisch komprimierbaren Polymermaterials festgelegt bzw. fixiert ist. Das Drucktuch umfaßt weiters eine starre zylindrische Hülse, welche durch den Gummi- bzw. Tuchzylinder gespannt ist, um das Drucktuch auf dem Gummizylinder zu halten bzw. zurückzuhalten. Auf der zylindrischen Hülse bzw. dem Zylindermantel ist eine zweite, elastisch deformierbare, nicht komprimierbare Schicht an der äußeren Oberfläche vorgesehen, an welcher die Zwischenschicht festgelegt ist. Gemäß einer Ausführungsform kann eine zusätzliche Schicht, welche ein nicht-dehnbares Material enthält, in oder zwischen jeder der obigen Schichten vorgesehen bzw. zur Verfügung gestellt sein.
EP-A-0 452 184 offenbart ein Drucktuch, welches eine komprimierbare Schicht, eine nicht-dehnbare Schicht und eine Druckschicht aufweist, welche auf eine Hülse bzw. einen Zylinder in dieser Reihenfolge laminiert sind.
EP-A-0 594 986 beschreibt ein kostengünstiges bzw. billiges Drucktuch, wobei eine konventionelle zylindrische Hülse bzw. ein konventioneller Zylindermantel, welcher aus einem Metall, beispielsweise Nickel hergestellt ist, durch einen geschichteten Körper ersetzt ist, welcher aus einem Kunststoff, vorzugsweise Gummi bzw. Kautschuk hergestellt ist, welcher mit Schichteinlagen verstärkt ist. Eine derartige modifizierte Hülle bzw. einer derartiger modifizierter Zylinder ist auf einem Gummizylinder montiert bzw. angeordnet und eine Gummi-Druckschicht ist bzw. wird auf die äußere Oberfläche davon vulkanisiert.
US-A-5 323 702 offenbart ein Drucktuch, wobei zwei komprimierbare Schichten, eine nicht-dehnbare Schicht und eine Oberflächen-Druckschicht in dieser Reihenfolge auf einem relativ starren Zylindermantel laminiert sind. Gemäß einer Ausführungsform können die zwei komprimierbaren Schichten durch eine zweite nicht-dehnbare Schicht zwischengelagert sein.
Es ist das Ziel der Erfindung, ein nahtloses Drucktuch zur Verfügung zu stellen, welches ein hoch qualitatives Drucken über einen weiten Bereich von einem normalen Drucken bis zu einem Hochgeschwindigkeitsdrucken zur Verfügung stellt, und welches eine hohe Festigkeit, um seine Handhabung zu erleichtern, eine längere Lebensdauer aufweist und welches die Wiederverwendung einer Hülle bzw. eines Mantels und dgl. erleichtert.
Dieses Ziel wird durch ein Drucktuch erfüllt, welches die Merkmale aufweist, welche in Anspruch 1 geoffenbart sind. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Unteransprüchen definiert.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Drucktuch:

(a) eine nicht-poröse, nahtlose Basisschicht, welche eine Dicke von 0,4 bis 5,0 mm aufweist und ein Elastomer umfaßt;
(b) eine poröse, nahtlose, komprimierbare Schicht, welche eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm aufweist und ein Elastomer umfaßt;
8c) wobei die nicht-dehnbare Schicht einen nicht-dehnbaren Faden umfaßt, welcher um die komprimierbare Schicht in einer schraubenartigen Form entlang der Umfangsrichtung gewickelt ist; und
(d) die nahtlose Oberflächen-Druckschicht eine Dicke von 0,15 bis 0,3 mm aufweist, und ein Elastomer umfaßt;

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die komprimierbare Schicht eine offenzellige Struktur, welche einen Hohlraumanteil im Bereich von 30 bis 60% aufweist.
Eine nahtlose Kleberschicht, umfassend ein Elastomer, ist zwischen die entsprechenden Schichten zwischengelagert.
Die Basisschicht, welche unmittelbar auf der Hülse bzw. dem Zylinder ausgebildet ist, funktioniert bzw. fungiert, um eine Vibration oder eine Stoßkraft zu absorbieren, wann immer eine Naht des Plattenzylinders einen durch ein Klemmen deformierten Bereich passiert.
Die Basisschicht fungiert auch gemeinsam mit der nicht-dehnbaren Schicht, um das elastische Zurückspringen, welches durch das Drucktuch verursacht wird, wenn es von der Kompression freigegeben wird, nachdem es einen durch Klemmen deformierten Bereich passiert hat, am Ausbilden einer großen Ausdehnung in der radialen Richtung und der resultierenden üblichen Wellen bzw. Schwingungsbewegungen zu hindern.
Die Basisschicht und andere Schichten in diesem Drucktuch haben keinerlei Naht in Umfangsrichtung. Es ist daher möglich, hochqualitative Drucke über einen weiten Bereich, von einem normalen Drucken bis zu einem Hochgeschwindigkeitsdrucken, zu erhalten.
Die Basisschicht und die nicht-dehnbare Schicht wirken, um eine große Ausdehnung in der radialen Richtung aufgrund des elastischen Rückprallens des Drucktuches zu vermeiden, so daß eine wiederholte Hochgeschwindigkeitskompression beim Hochgeschwindigkeitsdrucken unterdrückt werden kann. Daher kann eine dynamische Ermüdung und Wärme unterdrückt werden, wodurch es möglich wird, die Lebensdauer des Drucktuches zu verlängern.
Die Basisschicht wirkt auch, um den Zylinder bzw. die Hülse zu verstärken und zu schützen. Dies erlaubt es dem Drucktuch, eine größere Festigkeit als die üblichen aufzuweisen, um ihre Handhabung zu vereinfachen.
Darüber hinaus ist die komprimierbare Schicht, welche eine niedrigere Festigkeit als andere Schichten aufweist, und welche nach einer verlängerten Verwendung des Drucktuches die zerbrechlichste ist, auf der Basisschicht ausgebildet und nicht unmittelbar auf der Hülse. Dies erleichtert die Entfernung der komprimierbaren Schicht, ohne eine Schädigung der Hülse zu bewirken. Zusätzlich ist es, da die Basisschicht nicht so fragil wie die komprimierbare Schicht ist, möglich, die Hülse mit der darauf verbliebenen Basisschicht wiederzuverwenden.
Wenn das Drucktuch hergestellt wird, bei welchem der äußere Durchmesser geringfügig unterschiedlich von dem anderen ist, fungiert die Basisschicht, um die Dicke des Drucktuches einzustellen, wodurch die Verwendung eines üblichen Dorns bei der Herstellung von verschiedenen Tüchern ermöglicht wird, um eine vorteilhafte Produktivität zur Verfügung zu stellen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine teilweise abgeschnittene, perspektivische Ansicht einer Ausbildung eines Drucktuches dieser Erfindung.
2 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die mehrschichtige Struktur des in 1 gezeigten Drucktuches zeigt.
3 ist eine Seitenansicht, welche eine Vorrichtung zum Messen der Veränderungsrate der Umfangslänge eines Drucktuches zeigt.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Diese Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter beschrieben.
Wie in 1 und 2 gezeigt, weist das eine der Ausbildungen darstellende Drucktuch 20 die mehrschichtige Struktur auf, in welcher auf einem Äußeren der Umfangsoberfläche der zylindrischen Hülse bzw. des Zylindermantels 21 die Basisschicht 1, die poröse, komprimierbare Schicht 2, die nicht-dehnbare Schicht 3, welche durch Aufwickeln eines nicht-dehnbaren Walzdrahtes bzw. Fadens und um die komprimierbare Schicht 2 hergestellt wird, und die Oberflächen-Druckschicht 4 in dieser Reihenfolge laminiert sind, wobei die Kleberschichten 31 bis 34 zwischen die entsprechenden Schichten zwischengelagert sind.
Als zylindrische Hülse bzw. Zylindermantel 21 kann eine Vielzahl von bekannten Hülsen verwendet werden, umfassend beispielsweise jene, welche aus einem ziemlich dünnen, metallischen Material oder Glasfaser-verstärkten Kunststoffen, wie dies zuvor beschrieben wurde, gefertigt wurden. Insbesondere aus dem Gesichtspunkt der Steifigkeit, der Festigkeit und der Elastizität sind die Hülsen, welche aus Nickel mit einer Dicke von etwa 0,125 mm gefertigt sind, für das oben beschriebene Drucktuch geeignet.
Als das die Basisschicht 1 zusammensetzende Elastomer, welches auf der Umfangsoberfläche der Hülse 21 durch Zwischenlagern der Kleberschicht 31 gebildet ist, kann eine Vielzahl von synthetischen Gummis oder thermoplastischen Elastomeren verwendet werden. Bevorzugt sind Elastomere, welche insbesondere exzellent in der Vibrationsabsorptionsfähigkeit und der Stoßbeanspruchungsabsorptionsfähigkeit sind und welche erhöhte Dämpfungseigenschaften gegenüber Vibration aufweisen. Es ist bevorzugter, daß die obigen Elastomere eine hohe Ölbeständigkeit in bezug auf die Widerstandsfähigkeit gegenüber Drucktinten und dgl. aufweisen. Beispiele dieser Elastomere umfassen synthetische Gummi, Acrylnitril-Butadien-Copolymergummi (NBR), Chloroprengummi und Urethangummi.
Die Dicke der Basisschicht ist 0,4 bis 5,0 mm, noch bevorzugter 0,8 bis 2,0 mm.
Wenn die Dicke der Basisschicht 1 geringer als der oben angegebene Bereich ist, kann die Basisschicht 1 die Vibrationen und Stoßkräfte nicht zufriedenstellend absorbieren und es ist daher das Druckbild unklar, was in einer schlechten Druckqualität resultiert. Weiters wird in den das Drucktuch 20 zusammensetzenden, entsprechenden Schichten die dynamische Ermüdung und Wärme aufgrund von wiederholter Hochgeschwindigkeitskompression ausgebildet. Als ein Ergebnis kann jedoch die komprimierbare Schicht 2, welche eine niedrigere Festigkeit als andere Schichten aufweist, die bleibende Ermüdungsverformung, wie dies beschrieben wurde, bewirken, was die Lebensdauer des Drucktuches 20 verkürzt. Wenn die Dicke der Basisschicht 1 größer als in dem obigen Bereich ist, ist, da die Veränderungsrate in der Umfangslänge vergrößert wird, wenn sie durch den Plattenzylinder zusammengepreßt wird, das Druckbild unklar, was in einer schlechten Druckqualität resultiert.
Wenn die Basisschicht 1 aus dem synthetischen Gummi, wie NBR, gefertigt wird, wird ein Blatt, umfassend eine nicht-vulkanisierte Masse, in welche verschiedene Additive in einem nicht vulkanisierten Gummi eingemischt sind, an der Außenoberfläche der Hülse 21 festgelegt, auf welcher die Kleberschicht ausgebildet wurde, und, nachdem sie mit einem Klebeband oder dgl. umhüllt wurde, unter Erhitzen und Druckbedingungen vulkanisiert. Als ein Ergebnis wird die Naht des Blattes geschmolzen, um eine nahtlose Basisschicht 1 zu geben.

Beispiele für die obigen Additive umfassen einen Füllstoff, Weichmacher, ein Antioxidans, Vulkanisierungsmittel, Beschleunigungsmittel, Aktivierungsmittel und Verzögerungsmittel. Jede Menge kann gleich zu jener bei üblichen Tüchern sein. Insbesondere sind bei 100 Gewichtsteilen nicht-vulkanisiertem Gummi die folgenden Mengen bevorzugt:

	Gewichtsteile
– Füllstoff, wie Ruß:	30 bis 100
– Weichmacher, wie Stearinsäure	0,5 bis 1,5
– Antioxidans	1 bis 4
– Vulkanisierungsmittel, wie Schwefel	0,5 bis 3 insgesamt
– Beschleunigungsmittel	0,5 bis 3
(jeweils 0,5 bis 3, wenn zwei
oder mehrere Arten verwendet werden)
– Aktivierungsmittel, wie Zinkoxid	3 bis 5
– Verzögerungsmittel	0 bis 0,5

Um die Basisschicht 1 auszubilden, welche eine in dem obigen Bereich angegebene, geringe Dicke aufweist, kann die folgende Arbeitsweise, welche dieselbe wie bei der komprimierbaren Schicht 2 und der Oberflächen-Druckschicht 4 ist, welche später beschrieben werden, angewandt werden. Spezifisch wird auf der Umfangsoberfläche der Hülse 21, auf welcher die Kleberschicht 31 ausgebildet wurde, ein Gummizement bzw. Gummikitt, enthaltend die entsprechenden Additive, mit einer vorbestimmten Dicke unter Verwendung einer Rakelklinge oder Rakelwalze beschichtet (aufgebracht), welche dann unter Wärme- und Druckbedingungen vulkanisiert wird.
Die Oberfläche der so hergestellten Basisschicht 1 wird vorzugsweise mit einer zylindrischen Schleifmaschine oder dgl. poliert, um mit einer vorbestimmten Oberflächenrauheit und Dicke endbearbeitet zu werden.
Die Basisschicht 1 kann eine Einzelschicht oder mehrschichtig sein.
Eine Basisschicht analog zu der Basisschicht 1 kann zwischen der nicht-dehnbaren Schicht 3 und der Oberflächen-Druckschicht 4 vorgesehen sein. Bei dieser Struktur sind die Funktion, die Vibration und die Stoßbeanspruchung zu absorbieren, und die Funktion, die üblichen Schwingungen zu unterdrücken, weiter verbessert, wodurch die Druckqualität erhöht wird.
Die komprimierbare Schicht 2, welche auf der Basisschicht 1 durch Zwischenlagern der Kleberschicht 1 ausgebildet ist, hat eine poröse Struktur, welche exzellent in der Vibrationsabsorptionsfähigkeit ist. Die poröse Struktur ist als eine offenzellige Struktur, in welcher Löcher innerhalb einer Schicht miteinander verbunden sind, und eine geschlossenzellige Struktur klassifiziert, in welcher Löcher unabhängig voneinander sind. Beide Strukturen sind in dieser Erfindung anwendbar, wobei jedoch, um eine effiziente Stoßabsorptionsfähigkeit zu ergeben, die offenzellige Struktur bevorzugt ist.
Der Prozentsatz an Löchern bzw. Hohlraumanteil, welcher das Verhältnis der Löcher für die komprimierbare Schicht 2, welche die offenzellige Struktur aufweist, anzeigt, ist nicht speziell beschränkt, wobei er jedoch vorzugsweise 30 bis 60%, insbesondere 35 bis 55% und noch bevorzugter 35 bis 45% beträgt.
Wenn der Prozentsatz an Löchern unter 30% ist, könnte die komprimierbare Schicht 2 die Stöße nicht zufriedenstellend absorbieren. Wenn er über 60% ist, kann die Festigkeit der komprimierbaren Schicht 2 die bleibende Ermüdungsverformung bewirken, was die Lebensdauer der Drucktuches 20 verkürzt.
Als das die komprimierbare Schicht 2 zusammensetzende Elastomer sind jene, welche exzellent in der Ölbeständigkeit sind, geeignet. Sie sind beispielsweise dieselben synthetischen Gummis, welche für die Basisschicht 1 beschrieben wurden.
Die Dicke der komprimierbaren Schicht 2 ist 0,2 bis 0,5 mm, noch bevorzugter 0,2 bis 0,3 mm. Wenn sie unter 0,15 mm ist, könnte die komprimierbare Schicht 2 den durch den Kontaktdruck des Plattenzylinders ausgebildeten Druck nicht zufriedenstellend absorbieren. Deshalb wird die Oberfläche des Drucktuches 20 durch den Druck des Plattenzylinders stark verformt, um einen sogenannten Buckel zu bewirken, welcher die Änderungsrate der Umfangslänge des Drucktuches 20 erhöht. Als ein Ergebnis wird das Druckbild unklar, was in einer niedrigen Druckqualität resultiert.
Wenn die Dicke der komprimierbaren Schicht mehr als 0,6 mm beträgt, wird der Druck des Drucktuches 20 auf den Plattenzylinder und ein Papier verringert. Daher ist die Tintenübertragungsfähigkeit auf vollausgefüllte Bereiche in dem Druckbild (eine sogenannte Flächenaufbringungsfähigkeit) reduziert, um ein Tintenauspressen in den vollausgefüllten Teilen zu bewirken. Weiters könnten zum Zeitpunkt des Druckens die entsprechenden Schichten, welche das Drucktuch 20 bilden, in Richtung stromabwärts in der Drehrichtung des Drucktuches gleiten, was in einem Verschieben bzw. Verschmieren des Tintentransfers beim Drucken resultieren kann. Zusätzlich ist die Festigkeit der komprimierbaren Schicht 2 herabgesetzt, um die zuvor genannte, bleibende Ermüdungsverformung zu bewirken, was die Lebensdauer des Drucktuches 20 verkürzt.
Wenn die komprimierbare Schicht 2 mit der offenzelligen Struktur aus dem zuvor beschriebenen, synthetischen Gummi hergestellt wird, ist das folgende Auslaugeverfahren geeignet, um die Schicht 2 herzustellen.
Auf der Oberfläche der Basisschicht 1, auf welcher die Kleberschicht 32 ausgebildet wurde, wird ein Gummikitt, in welchem die obigen Additive und ein wasserlösliches Pulver, wie Natriumchlorid, in einen nicht-vulkanisierten Gummi vermischt werden, bis zu einer vorbestimmten Dicke unter der Verwendung einer Rakelklinge oder Rakelwalze beschichtet (verteilt), welche Schicht dann unter Hitze- und Druck bedingungen vulkanisiert wird, wodurch eine vulkanisierte Gummischicht ausgebildet wird.
Die vulkanisierte Gummischicht kann ähnlich der Basisschicht 1 durch Anheften eines Blattes, umfassend eine nicht-vulkanisierte Verbindung, enthaltend die obigen Additive, auf der Oberfläche der Basisschicht 1, auf welcher die Kleberschicht 32 ausgebildet wurde, gefolgt durch ein Vulkanisieren unter Erhitzen und unter Druck in dem Zustand, daß die Oberfläche der Basisschicht 1 mit einem Klebeband oder dgl. überzogen ist, ausgebildet werden.
Dann wird das Drucktuch 20, für welches die vulkanisierte Gummischicht ausgebildet wurde, in warmes Wasser von etwa 60 bis 100°C für etwa 6 bis 10 Stunden eingetaucht, um das wasserlösliche Pulver zu eluieren und zu entfernen, und dann gut getrocknet, um Wasser zu entfernen, wodurch sich eine poröse, komprimierbare Schicht 2 ergibt, in welcher die Spuren des wasserlöslichen Pulvers sich in offene Zellen verändert haben.
Wie dies aus der obigen Beschreibung ersehen werden kann, ändert sich der Prozentsatz an Löchern für die komprimierbare Schicht 2 mit der Menge des wasserlöslichen Pulvers in dem Gummikitt oder der nicht-vulkanisierten Masse. Spezifisch ist, wenn die Menge der wasserlöslichen Pulververbindung erhöht wird, der Hohlraumanteil erhöht. Daher sollte das wasserlösliche Pulver in einer spezifischen Menge, welche so eingestellt ist, um einen gewünschten Prozentsatz an Löchern auszubilden, in den Gummikitt oder die nicht-vulkanisierte Verbindung zugemischt werden.
Andererseits wird für die Ausbildung der komprimierbaren Schicht 2, welche die geschlossenzellige Struktur aufweist, vorzugsweise ein Schäumverfahren angewandt. Spezifisch wird ein Expandierungsmittel dem Gummikitt oder der nicht-vulkanisierten Masse zugesetzt und die Mischung wird zum Zeitpunkt der Vulkanisation geschäumt.
Die Oberfläche der so hergestellten, komprimierbaren Schicht 2 wird vorzugsweise auf dieselbe Weise, wie dies bei der Basisschicht 1 der Fall ist, unter Verwendung einer zylindrischen Schleifmaschine endbearbeitet, um eine vorbestimmte Oberflächenrauheit und Dicke aufzuweisen.
Die nicht-dehnbare Schicht 3, welche auf der komprimierbaren Schicht 2 unter Zwischenlagerung der Kleberschicht 33 ausgebildet wird, wird durch Umwickeln eines nicht-dehnbaren Walzdrahts bzw. Fadens auf der komprimierbaren Schicht 2 in Umfangsrichtung in Schraubenlinienform ausgeführt, während eine Zugbeanspruchung darauf ausgeübt wird.
Beispiele des Fadens umfassen Baumwollfäden, Polyesterfäden und Rayonfäden, welche in bezug auf die Leichtigkeit des Umwickelns, der Übereinstimmung mit den Kleberschichten 33 und 34 und die Nicht-Dehnungseigenschaften (d.h. Zugfestigkeit) geeignet sind.
Der Durchmesser des Fadens ist nicht speziell beschränkt, wobei er jedoch vorzugsweise 0,1 bis 0,5 mm, insbesondere 0,15 bis 0,35 mm und noch bevorzugter 0,20 bis 0,30 mm beträgt. Wenn er unter 0,1 mm ist, kann die oben beschriebene Umwicklungsarbeit schwierig sein. Wenn er über 0,5 mm ist, kann der Faden die komprimierbare Schicht 2 am Absorbieren des Druckes hindern, welcher erzeugt wird, wenn der Plat tenzylinder darauf gedrückt wird, und die Oberfläche des Drucktuches 20 tendiert dazu, einen Buckel zu bilden, welcher die Veränderungsrate in der Umfangslänge erhöht. Als ein Ergebnis wird das Druckbild unklar, was in einer schlechten Druckqualität resultiert.
Wenn der Faden schraubenlinienförmig gewickelt wird, ist der Abstand zwischen den nebeneinanderliegenden Fäden nicht speziell beschränkt, jedoch beträgt er vorzugsweise nicht mehr als 0,05 mm. Es ist noch bevorzugter, so aufzuwickeln, daß sie nur einen so geringen Abstand, wie in 1 gezeigt, aufweisen.
Wenn der Abstand über 0,05 mm beträgt, könnte die nicht-dehnbare Schicht 3 nicht zufriedenstellend eine große Expansion in radialer Richtung verhindern und die resultierenden, üblichen Wellen, welche durch das elastische Zurückspringen des Drucktuches bewirkt werden, wenn es von der Kompression nach dem Passieren der durch Klemmen deformierten Bereiche freigegeben wird, zufriedenstellend verhindern.
Die Zugspannung beim Wickeln des Fadens (z.B. Baumwollfaden) in schraubenlinienförmiger Form beträgt vorzugsweise 100 bis 800 g, insbesondere 200 bis 700 g, noch bevorzugter 300 bis 500 g. Wenn sie unter 100 g ist, ist der zuvor beschriebene Effekt der nicht-dehnbaren Schicht 3 unzureichend, was die Kompression des Drucktuches 20 in bezug auf den Plattenzylinder und ein Papier verringert. Als ein Ergebnis verschlechtert sich die Tintenübertragungsrate für vollausgefüllte Bereiche in dem Druckbild (die Flächenaufbringungsfähigkeit), was in einem Ausquetschen der Tinte resultiert. Wenn sie über 800 g ist, wird die komprimierba re Schicht 2 zum Zeitpunkt des Aufwickelns des Fadens zu stark belastet, um eine bleibende Ermüdungsverformung zu verhindern.
Für das die Oberflächen-Druckschicht 4 zusammensetzende Elastomer, welche Schicht auf der komprimierbaren Schicht 3 durch Zwischenlagern der Kleberschicht 3 ausgebildet ist, können jene verwendet werden, welche exzellent in der Vibrationsabsorptionsfähigkeit und Schlagabsorptionsfähigkeit, Dämpfungseigenschaften gegenüber Vibration und Ölbeständigkeit sind. Dies sind beispielsweise die gleichen synthetischen Gummi, wie sie in der Basisschicht 1 verwendet werden. Zusätzlich sind ein Polysulfidgummi und hydriertes NBR verwendbar.
Die Dicke der Oberflächen-Druckschicht 4 ist 0,15 bis 0,3 mm.
Wenn sie unter 0,1 mm ist, ist, obwohl die Festigkeit der Oberflächen-Druckschicht erhöht wird, die Kompression des Drucktuches 20 auf dem Plattenzylinder und einem Papier abgesenkt. Dies kann die Flächenaufbringbarkeit, welche aus dem Ausquetschen in vollausgefüllte Bereiche resultiert, absenken.
Wenn sie zum Zeitpunkt des Druckens über 0,3 mm beträgt, tendiert die Oberflächen-Druckschicht 4 dazu, stromabwärts in der Rotationsrichtung des Drucktuches zu gleiten. Wenn das Gleiten vergrößert wird, wird das Verhältnis der Veränderung der Außenlänge erhöht. Dies kann ein unklares Druckbild produzieren, was in einer schlechten Druckqualität resultiert.
Wenn die Oberflächen-Druckschicht 4 aus dem oben beschriebenen, synthetischen Gummi hergestellt wird, wird ein Gummizement, enthaltend die zuvor genannten Additive und nicht-vulkanisierten Gummi, in einer vorbestimmten Dicke auf die Oberfläche der nicht-dehnbaren Schicht, auf welcher die Kleberschicht 34 ausgebildet wurde, unter Verwendung einer Rakelklinge oder Rakelwalze beschichtet (aufgebracht), gefolgt durch ein Vulkanisieren unter Hitze- und Druckbedingungen.
Die Oberflächen-Druckschicht 4 kann auch, wie in der Basisschicht 1, durch Anhaften eines Blattes, umfassend eine nicht-vulkanisierte Masse, enthaltend die zuvor genannten Additive, auf der Oberfläche der nicht-dehnbaren Schicht 3, auf welcher die Kleberschicht 34 ausgebildet wurde, gefolgt durch ein Vulkanisieren unter Hitze- und Druckbedingungen in dem Zustand, in welchem die Oberfläche des Blattes mit einem Band oder dgl. umhüllt ist, hergestellt werden.
Die Oberfläche der Oberflächen-Druckschicht 4 wird vorzugsweise bis zu einer vorbestimmten Oberflächenrauheit und Dicke unter Verwendung der zylindrischen Schleifmaschine oder dgl. auf dieselbe Weise wie bei der Basisschicht 1 und der komprimierbaren Schicht 2 endbearbeitet.
Die Oberflächenrauheit der Oberflächen-Druckschicht 4 korreliert eng mit der Druckgenauigkeit. Daher ist es erforderlich, daß genau endbearbeitet wird. Obwohl die Oberflächenrauheit nicht speziell beschränkt ist, liegt sie vorzugsweise zwischen 1 und 10 μm, insbesondere 2 bis 8 μm und noch bevorzugter zwischen 3 und 6 μm, gemäß der mittleren Rauheit von 10 Punkten (Rz).
Betreffend die Kleberschicht 31 zwischen der Hülse 21 und der Basisschicht 1 sind, wenn die Hülse 21 aus Metall gefertigt ist, jene geeignet, welche ein Elastomer umfassen und überlegene Hafteigenschaften sowohl für das Metall als auch das Elastomer, welches in der Basisschicht 1 verwendet wird, enthalten. Es ist bevorzugt, gleichzeitig einen Kleber zu verwenden, welcher bessere Haftfähigkeit gegenüber Metall besitzt, und einen anderen zu verwenden, welcher bessere Haftfähigkeit gegenüber dem Elastomer aufweist, welches in der Basisschicht 1 verwendet wir,. Spezifisch wird der erste Kleber unter Verwendung der Rakelklinge oder der Rakelwalze auf der Oberfläche der Hülse aufgebracht und es wird der zweite Kleber darauf beschichtet und auf analoge Weise getrocknet, um eine Kleberschicht, welche die zweischichtige Struktur aufweist, zu erhalten.
Der erste Kleber umfaßt "Chemlock 205", welches von Load Chemical Corporation erhältlich ist. Wenn die Basisschicht 1 aus dem NBR gebildet ist, wird "Chemlock 252X", welches von Load Chemical Corporation erhältlich ist, als der zweite Kleber verwendet. Diese Kleber sind nicht-vulkanisierte Gummis und wirken, um zwischen der Hülse 21 und der Basisschicht 1 durch Vulkanisieren derselben gemeinsam mit der Basisschicht 1 diese zu verbinden.
Die Dicke der Kleberschicht 31 ist nicht speziell beschränkt. Es ist bevorzugt, die Dicke der Kleberschicht, welche die zweischichtige Struktur aufweist, in einer Größenordnung von 0,02 bis 0,25 mm liegt. Wenn sie unter 0,02 mm ist, kann keine ausreichende Haftfestigkeit erreicht werden. Wenn sie über 0,25 mm ist, können die Funktionen der anderen Schichten inhibiert werden.
Die Kleberschicht 32 zwischen der Basisschicht 1 und der komprimierbaren Schicht 2, die Haftschicht 33 zwischen der komprimierbaren Schicht 2 und der nicht-dehnbaren Schicht 3, und die Haftschicht 34 zwischen der nicht-dehnbaren Schicht 3 und der Oberflächen-Druckschicht 4 sind aus einem Elastomer, insbesondere synthetischen Gummis, welche exzellent in ihrer Ölbeständigkeit sind, wie zuvor beschrieben, hergestellt.
Die Haftschicht 32 wird durch Beschichten eines Gummikitts, enthaltend den nicht-vulkanisierten Gummi, auf dem zuvor genannten, synthetischen Gummi auf der Oberfläche der Basisschicht 1 unter der Verwendung der Rakelklinge oder der Rakelwalze aufgebracht und wird gemeinsam mit der komprimierbaren Schicht 2 auf der Basisschicht 1 der Vulkanisation unterworfen.
Die Haftschicht 33 wird durch Beschichten eines ähnlichen Gummikitts auf die Oberfläche der komprimierbaren Schicht 2 unter Verwendung der Rakelklinge oder der Rakelwalze beschichtet, auf welche der Faden, welcher die nicht-dehnbare Schicht 3 bildet, gewickelt wird, gefolgt von einem Vulkanisieren, durch welches die Kleberschicht 33 und die komprimierbare Schicht 2 geschmolzen werden und gemeinsam um den Faden, wie dies in 2 gezeigt ist, ausgebildet werden.
Die Kleberschicht 34 wird durch Beschichten eines Gummikitts, ähnlich zu jenen, welche vorher erwähnt wurden, auf der Oberfläche der nicht-dehnbaren Schicht 3 unter Verwendung der Rakelklinge oder der Rakelwalze, gefolgt durch das Vulkanisieren gemeinsam mit der Oberflächen-Druckschicht 4, welche auf der nicht-dehnbaren Schicht 3 ausgebildet wurde, hergestellt.
Alternativ können nach dem Beschichten des Gummikitts auf die komprimierbare Schicht 2, Umwickeln des Fadens, Beschichten des Gummikitts darauf und Ausbilden der Oberflächen-Druckschicht 4 alle diese Schichten gemeinsam vulkanisiert werden, um die Kleberschicht 33, die nicht-dehnbare Schicht 3, die Kleberschicht 34 und die Oberflächen-Druckschicht 4 auf einmal auszubilden.
Die Dicke der Kleber- bzw. Haftschichten 32, 33 oder 34 ist nicht speziell beschränkt und liegt vorzugsweise zwischen 0,01 bis 0,1 mm. Wenn sie unter 0,01 mm ist, kann ein ausreichendes Anhaften nicht erreicht werden. Wenn sie über 0,1 mm ist, können die Funktionen der anderen Schichten beeinflußt werden.
Daher ist es in Übereinstimmung mit dieser Erfindung möglich, hochqualitatives Drucken in einem weiten Bereich von normalem Drucken bis zum Hochgeschwindigkeitsdrucken durch die Funktion der nahtlosen Basisschicht zu erreichen, welche ein Elastomer umfaßt und welche auf der Umfangsoberfläche der zylindrischen Hülse durch Zwischenlagern der Kleberschicht ausgebildet ist. Es ist auch möglich, das Drucktuch zu erhalten, welches keine Naht in Umfangsrichtung aufweist und welches eine hohe Festigkeit, eine verlängerte Lebensdauer und eine einfache Handhabbarkeit aufweist, um die Wiederverwendung der Hülse und dgl. zu erleichtern.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird weiter durch die folgenden, nicht-einschränkenden Beispiele erläutert, wobei die Beispiele 1, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 20 und 21 nicht unter die beigeschlossenen Ansprüche fallen.
Beispiele 1 bis 7
Herstellung der Basisschicht
Eine aus Nickel gefertigte Hülse 21 (der Innendurchmesser: 169,5 mm; die Länge: 910 mm; die Dicke: 0,125 mm; welche von Taiyo Kogyo Co. Ltd. erhältlich ist) wurde auf einen Dorn zur Vulkanisierung montiert, welcher einen gleichen, ablösbaren Hülsenmechanismus unter komprimiertem Gas aufweist, wie in dem zuvor beschriebenen Gummizylinder. Die äußere Umfangsoberfläche der Hülse bzw. des Mantels 21 wurde mit dem zuvor beschriebenen "Chemlock 205" beschichtet und getrocknet und dann wurde das zuvor beschriebene "Chemlock 252X" darauf beschichtet und getrocknet, um eine Kleberschicht 31 auszubilden, welche die zweischichtige Struktur aufweist (0,05 mm Dicke).

Eine nicht-vulkanisierte Masse, umfassend die folgenden Bestandteile, wurde unter Verwendung eines Kneters (erhältlich von Moriyama Seisakusho Co., Ltd.) geknetet und unter Verwendung einer 14 × 36 Zoll Walze (erhältlich von KANSAI ROLL CO., LTD.) extrudiert, um ein Blatt herzustellen, welches eine Dicke von 2,0 mm und eine Breite von 900 mm aufweist. Dieses Blatt wurde auf die Oberfläche der Kleberschicht 31 gebunden. Verbindung bzw. Zusammensetzung für die Basisschicht

(Bestandteile)	(Gewichtsteile)
Nicht-vulkanisierter NBR	100
Ofenruß (Füllstoff)	60
Siliciumdioxid-Füllstoff	40
Stearinsäure (Weichmacher)	1
Aromatisches Öl (Weichmacher)	10
Amin-Antioxidans	1,5
pulverförmiger Schwefel
(Vulkanisierungsmittel)	2,5
Guanidin-Beschleunigungsmittel	1
Sulfenamid-Beschleunigungsmittel	0,5
Zinkoxid (Aktivierungsmittel)	5
Phthalanhydrid (Verzögerungsmittel)	0,5

Die Oberfläche des Blattes wurde mit einem Nylonband, welches eine Breite von 30 mm aufweist, unter Verwendung einer Wickelmaschine (erhältlich von Sumitomo Rubber Industries, Ltd.) umwickelt und wurde mit einem Vulkanisierer (1000 × 2000 mm, erhältlich von KANSAI ROLL CO., LTD.) bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert und mit einer zylindrischen Schleifmaschine (erhältlich von Toyoda Koki Co., Ltd.) poliert, um eine Basisschicht 1 zu ergeben, welche die in Tabelle 1 gezeigte Dicke aufweist (die Dimensionstoleranz: innerhalb von ±0,01 mm).
Herstellung der komprimierbaren Schicht

Auf der Oberfläche der obigen Basisschicht 1 wird ein Gummikitt für die Kleberschicht, welche die folgenden Bestandteile umfaßt, mit einem Rotationssprüher bzw. -verteiler unter Anwendung einer Rakelwalze aufgebracht und für 30 min luftgetrocknet, um eine Kleberschicht 32 zu ergeben (0,05 mm Dicke). Gummikitt bzw. -zement für die komprimierbare Schicht

(Bestandteile)	(Gewichtsteile)
Nicht-vulkanisierter NBR	90
Nicht-vulkansierter CR	10
Ton-Füllstoff	70
Stearinsäure (Weichmacher)	1
Phenol-Antioxidans	1
pulverförmiger Schwefel
(Vulkanisierungsmittel)	1
Guanidin-Beschleunigungsmittel	1
Sulfenamid (Beschleunigungsmittel)	1
Zinkoxid (Aktivierungsmittel)	5
Thermohärtendes Harz (Kleber)	5
Magnesiumoxid	3
Toluol (Lösungsmittel)	100

Auf der Oberfläche der obigen Kleberschicht 32 wurde ein Gummikitt für die komprimierbare Schicht, welche die folgenden Bestandteile enthält, mit dem zuvor genannten Rotationsverteiler aufgebracht und für 12 h luftgetrocknet. Die beschichtete Oberfläche wurde dicht mit einem Baumwollgewebe-Blatt (1000 mm breit) umwunden und dann mit dem zuvor genannten Vulkanisierer bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert. Gummikitt für die komprimierbare Schicht

(Bestandteile)	(Gewichtsteile)
Nicht-vulkanisierter NBR	100
Ofenruß (Füllstoff)	30
Ton-Füllstoff	40
Stearinsäure (Weichmacher)	1
Phenol-Antioxidans	1
pulverförmiger Schwefel
(Vulkanisierungsmittel)	2,5
Sulfenamid (Beschleunigungsmittel)	1,5
Thiuram-Beschleunigungsmittel	1
Zinkoxid (Aktivierungsmittel)	5
Natriumchlorid	50
Toluol (Lösungsmittel)	100

Danach wurde das vulkanisierte Material in warmes Wasser bei 70°C für 12 h eingetaucht, um das Natriumchlorid herauszulösen und zu entfernen, gefolgt von einem Heißtrocknen bei 100°C für 60 min, wobei die Oberfläche mit der zuvor genannten, zylindrischen Schleifmaschine poliert wird, um eine poröse, komprimierbare Schicht 2, welche die offenzellige Struktur aufweist (0,3 mm Dicke, innerhalb ±0,01 mm Dimensionstoleranz, 35% Löcher bzw. Hohlraumanteil) zu ergeben.
Herstellung der nicht-dehnbaren Schicht
Auf der Oberfläche der obengenannten, komprimierbaren Schicht 2 wurde derselbe Gummikitt, welcher in der Kleberschicht 32 verwendet wurde, durch die zuvor beschriebene, zylindrische Sprühmaschine aufgebracht und 30 min luftge trocknet, um eine Kleberschicht 33 (0,05 mm dick) zu ergeben.
Auf der Kleberschicht 33 wurde ein Baumwollfaden (0,250 mm Durchmesser) schraubenlinienförmig unter Anwenden der Zugspannung von 380 ± 10 gf gewickelt. Der Abstand zwischen den benachbarten Baumwollfäden wurde eingestellt, um nicht mehr als 0,05 mm zu betragen. Das Wickeln des Baumwollfadens wurde durch eine Zylinderformmaschine durchgeführt (erhältlich von Sumitomo Rubber Industries, Ltd.).
Die Oberfläche des gewickelten Baumwollfadens wurde abgedeckt, indem dicht ein Baumwollegewebe-Blatt (1000 mm breit) in schraubenlinienförmiger Form in Umfangsrichtung aufgewickelt wurde, und wurde unter Verwendung des zuvor beschriebenen Vulkanisierers bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert, um eine nicht-dehnbare Schicht 3 auszubilden.
Herstellung der Oberflächen-Druckschicht
Auf die oben beschriebene, nicht-dehnbare Schicht 3 wurde derselbe Gummikitt, wie er in der Kleberschicht 32 verwendet wurde, durch die zuvor beschriebene Rotationssprühmaschine beschichtet und luftgetrocknet, um eine Kleberschicht 34 mit einer Dicke von 0,05 mm zu bilden.

Dann wurde auf der obigen Kleberschicht 34 ein Gummikitt, umfassend die folgenden Bestandteile durch die zuvor beschriebene Rotationssprühmaschine beschichtet und für 12 h luftgetrocknet. Die beschichtete Oberfläche wurde durch dichtes Aufwickeln eines Baumwollgewebe-Blattes (1000 mm breit) in schraubenlinienförmiger Form in Umfangsrichtung abgedeckt und dann mit dem zuvor beschriebenen Vulkanisierer bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert. Gummikitt für die Oberflächen-Druckschicht

(Bestandteile)	(Gewichtsteile)
Nicht-vulkanisierter NBR	100
Ton-Füllstoff	40
Stearinsäure (Weichmacher)	1
verarbeitetes Öl (Weichmacher)	5
pulverförmiger Schwefel
(Vulkanisierungsmittel)	0,5
Thiuram-Beschleunigungsmittel	1
Zinkoxid (Aktivierungsmittel)	5
Thermohärtendes Harz (Kleber)	3
Chinolin-Verbindung	1
Toluol (Lösungsmittel)	100

Die Oberfläche der vulkanisierten Oberfläche wurde mit der zuvor beschriebenen zylindrischen Schleifmaschine poliert, um die Oberflächen-Druckschicht 4 (0,2 mm Dicke, innerhalb ±0,01 mm Dimensionstoleranz, 3 bis 5 der mittlerer Rauheit (Rz) von 10 Punkten) herzustellen, wodurch ein Drucktuch erhalten wird.
Vergleichsbeispiel 1
Indem dieselbe Arbeitsweise wie in den Beispielen 1 bis 7 verwendet wurde, mit der Ausnahme, daß die Basisschicht 1 und die darauf ausgebildete Kleberschicht 32 weggelassen wurden, wurde ein Drucktuch erhalten.
Vergleichsbeispiel 2
Auf der Oberfläche einer Gewebeschicht (die Dicke: 1,05 mm, erhältlich von Moriuchi Orimono Co., Ltd.) wurden (i) eine poröse, komprimierbare Schicht mit offenzelliger Struktur (die Dicke: 0,3 mm, der Prozentsatz Löcher: 35%), welche denselben Gummikitt wie die komprimierbare Schicht, welche in den Beispielen 1 bis 7 verwendet wurde, umfaßt, (ii) eine verstärkte Schicht (die Dicke: 0,3 mm, erhältlich von Moriuchi Orimono Co., Ltd.) und (iii) eine Oberflächen-Druckschicht, welche denselben Gummikitt für die Oberflächen-Druckschicht wie in den Beispielen 1 bis 7 enthält, in dieser Reihenfolge laminiert, um ein flaches Drucktuch zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 3
Aus den konventionellen Drucktüchern, welche keine Naht in Umfangsrichtung derselben aufweisen, welche in der EP-A 514 344 [ungeprüfte, japanische Patentpublikation Nr. 5-301483 (1993)] geoffenbart sind, wurde ein Drucktuch, welches mit einer porösen, komprimierbaren Schicht mit offenzelliger Struktur versehen ist, ausgewählt und hergestellt.
Spezifisch wurde auf der Umfangsoberfläche einer aus Nickel gefertigten Hülse analog zu der in den Beispielen 1 bis 7 ist, das "Chemlock 205" und das "Chemlock 252X" in dieser Reihenfolge aufgebracht und getrocknet, um eine Kleberschicht, welche eine zweischichtige Struktur aufweist (0,05 mm Dicke), herzustellen. Auf der Haftschicht wurde ein Baumwollfaden (0,375 mm Durchmesser), welcher mit demselben Gummikitt wie die komprimierbare Schicht in den Beispielen 1 bis 7 beschichtet war, in schraubenlinienförmiger Form aufgewickelt und für 12 h luftgetrocknet. Der Abstand zwischen den Fäden wurde eingestellt, um nicht mehr als 0,025 mm zu betragen.
Nach Wiederholen der obigen Beschichtungs- und Lufttrocknungsschritte wurde die Oberfläche durch dichtes Umwickeln mit einem Baumwollgewebe-Blatt (1000 mm breit) in Umfangsrichtung umhüllt und anschließend bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert, welches dann in warmes Wasser bei 70°C für 12 h eingetaucht, um Natriumchlorid herauszulösen und zu entfernen, und auf 100°C für 60 min erhitzt und getrocknet wurde, wodurch eine komprimierbare Schicht (0,15 mm Dicke, 35% Löcher) erhalten wurde.
Auf die obengenannte, komprimierbare Schicht wurde ein Baumwollfaden (0,175 mm Durchmesser), auf welchen derselbe Gummikitt wie in den Beispielen 1 bis 7 aufgebracht war, in schraubenlinienförmiger Form aufgewickelt und für 30 min luftgetrocknet, worauf derselbe Gummikitt aufgebracht und für 12 h luftgetrocknet wurde.
Dann wurde die Oberfläche des aufgebrachten Gummikitts durch dichtes Umwickeln mit einem Baumwollgewebe-Blatt (1000 mm breit) in der Umfangsrichtung umhüllt und dann unter Verwendung des zuvor beschriebenen Vulkanisierers bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert.
Danach wurde die vulkanisierte Oberfläche mit der zuvor beschriebenen, zylindrischen Schleifmaschine poliert, um eine nicht-dehnbare Schicht (0,25 mm dick) und eine Oberflächen-Druckschicht (0,45 mm dick, 3 bis 5 mittlerer Rauheit (Rz) von 10 Punkten) zu ergeben, wodurch ein Drucktuch erhalten wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Aus den konventionellen Drucktüchern, welche keine Naht in Umfangsrichtung aufweisen, welche in der zuvor beschriebenen Publikation geoffenbart sind, wurde ein Drucktuch, welches mit einer komprimierbaren Schicht versehen ist, in welcher eine Mehrzahl von darin verteilten Mikrokugeln verteilt ist, ausgewählt und wie folgt hergestellt.
Ein Drucktuch wurde auf dieselbe Weise wie in Vergleichsbeispiel 3 erhalten, mit der Ausnahme, daß anstelle der komprimierbaren Schicht auf der Oberfläche einer Kleberschicht, welche die zweischichtige Struktur aufweist, welche auf der Umfangsoberfläche der aus Nickel gefertigten Hülse ausgebildet wurde, ein Gummikitt, umfassend die folgenden Bestandteile, beschichtet wurde und für 12 h luftgetrocknet wurde, daß die beschichtete Oberfläche durch dichtes Umwickeln mit einem Baumwollgewebe-Blatt (1000 mm breit) in Umfangsrichtung abgedeckt wurde und dann unter Verwendung des zuvor beschriebenen Vulkanisierers bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert wurde, um eine komprimierbare Schicht zu bilden. Gummikitt für die komprimierbare Schicht

(Bestandteile) (Gewichtsteile)

Nicht-vulkanisierter NBR 100

Ofenruß (Füllstoff) 30

Ton-Füllstoff 40

Stearinsäure (Weichmacher) 1

Phenol-Antioxidans 1

pulverförmiger Schwefel

(Vulkanisierungsmittel) 2,5

Sulfenamid-Beschleunigungsmittel 1,5

Thiuram-Beschleunigungsmittel 1

Zinkoxid (Aktivierungsmittel) 5

Mikrokugeln 6

Toluol (Lösungsmittel) 100
Die folgenden Tests wurden für jedes Drucktuch, welches in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, durchgeführt, um ihre Charakteristika auszuwerten.
Auswertung der Vibrationsabsorptionsfähigkeit
Die Viskoelastizität (tanδ) für jedes Drucktuch wurde mit einem Viskoelastizitätsspektrometer (Produkt Nr. DVE-V4, erhältlich von Rheology Corp.) bestimmt. Basierend auf der Tatsache, daß die Viskoelastizität verbessert wird, wenn der tanδ ansteigt, wurde die Vibrationsabsorptionsfähigkeit für jedes Drucktuch ermittelt.
Um den tanδ zu messen, wurde eine 10 mm × 10 mm Probe, welche die Hülse oder die Basisschicht durchdringt, genommen. Auf diese Probe wurde eine 16 Hz-Sinus-Wellen-Vibration mit der Amplitude von 0,05 mm und der Anfangslast von 0,1 mm bei Umgebungstemperatur angewandt. Die Meßbedingungen entsprachen jenen, wenn das Drucktuch für Hochgeschwindigkeitsdrucken von 1000 U/min verwendet wird, wobei das Drucktuch einer etwa 17 mal wiederholten Kompression pro s ausgesetzt wurde.
Der tanδ für die Masse, welche die Basisschicht 1 von jedem Drucktuch nach dem Vulkanisieren bildet, war 0,05, wenn er in Übereinstimmung mit dem obigen Meßverfahren gemessen wurde.
Messung der Veränderungsrate der Umfangslänge
Unter Verwendung der in 3 gezeigten Vorrichtung wird die Veränderungsrate in der Außen- bzw. Umfangsänge (in %) für jedes Drucktuch bestimmt. Wie oben beschrieben, wird, wenn das Veränderungsrate in der Umfangslänge ansteigt, das Druckbild undeutlich und die Druckqualität verschlechtert sich. Daher sind kleinere Werte bevorzugt.
In der Vorrichtung von 3 wird das Drucktuch 20 auf die Walze 6, welche den Hülsenabziehmechanismus mit unter Druck stehendem Gas wie in dem zuvor beschriebenen Gummizylinder aufweist, montiert und wird auf der Antriebswelle 5 festgelegt, welche in der in 3 mit einem Pfeil angedeuteten Richtung drehbar angetrieben ist. Während die Trommel 7 entsprechend dem Plattenzylinder für Offsetrotationsdrucke gegen das Drucktuch 20 von oben mit einem vorbestimmten Druck gedrückt wird, wurde die Antriebswelle innerhalb von vorbestimmten Zeiträumen gedreht, um die Differenz der Drehungen der Trommeln 6 und 7 zu erhalten, aus welchen Veränderungsrate der Umfangslänge (%) bestimmt wurde.
In 3 bezeichnet das Bezugszeichen 8 eine Lagereinheit, welche die Antriebswelle 5 trägt; bezeichnet 9 eine Lagereinheit, welche die Welle 71 der Trommel 7 trägt und welche nach oben und unten, wie dies mit dem weißen Pfeil angedeutet ist, beweglich ist; bezeichnet 10 eine Feder, welche die Lagereinheit 9 von unten stützt; und bezeichnet 11 eine Belastungszelle zum Messen der Kompression der Trommel 7 in bezug auf das Drucktuch 20.
In der obigen Vorrichtung kann durch Ersetzen der Trommel 7 durch eine, welche einen unterschiedlichen Durchmesser aufweist, die Delle der Trommel 7 in dem Drucktuch eingestellt werden.
Indem die Änderung der Umfangslänge für das flache Drucktuch in Vergleichsbeispiel 2 gemessen wird, wird die Trommel 6 durch dieselbe Trommel wie bei dem üblichen Gummizylinder, um welchen ein Drucktuch gewickelt ist, ersetzt.

Die Meßbedingungen, um die Veränderungsrate der Umfangslänge unter Verwendung der obigen Vorrichtung zu bestimmen, waren wie folgt:

Durchmesser der Trommel 6
(für ein nahtloses Drucktuch)	169,520 mm
Durchmesser der Trommel 6
(für ein flaches Drucktuch)	170,100 mm
Durchmesser der Trommel 7	173,915 mm
Delle der Trommel 7 in
dem Drucktuch 20	0,1 mm
Drehzahl
der Antriebswelle 5	1.000 U/min
Umdrehungen der Antriebswelle 5	500 mal

Beim Messen wurde ermittelt, inwieweit bei je 100 Umdrehungen der Unterschied zwischen den Umdrehungen der Trommel 7 und der Trommel 6 plus (d.h. die Trommel 7 machte mehr Umdrehungen als die Trommel 6) oder minus (d.h. die Trommel machte weniger Umdrehungen als die Trommel 6) war. Als Ergebnis waren alle Unterschiede in den Umdrehungen plus.
Messung der bleibenden Ermüdungsverformung
Unter Verwendung der vorgenannten Vorrichtung, welche zur Messung der Veränderungsrate der Umfangslänge verwendet wurde, wurde die Größe der bleibenden Ermüdungsverformung (in mm) für jedes Drucktuch bestimmt. Basierend auf den erhaltenen Ergebnissen wurde die Haltbarkeit für jedes Drucktuch ermittelt. Wenn die Größe kleiner wird, steigt die Haltbarkeit.
Spezifisch wurde unter den Bedingungen, daß die Delle der Trommel 7 in dem Drucktuch 20 0,1 mm und die Rotationsgeschwindigkeit der Antriebswelle 5 1.000 U/min war, jedes Drucktuch kontinuierlich 100 h rotiert und die Reduktion der Dicke (mm) des Drucktuches wurde als die Größe der bleibenden Ermüdungsverformung bestimmt. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
Tabelle 1
Aus den Ergebnissen von Tabelle 1 wurde bestätigt, daß, wenn die Dicke der Basisschicht in einem Bereich von 0,2 bis 10,0 mm liegt, gute Ergebnisse in der Vibrationsabsorptionsfähigkeit, der Veränderungsrate der Umfangslänge und der Haltbarkeit erhalten werden konnten.
Beispiele 8 bis 14
Indem auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 vorgegangen wurde, mit der Ausnahme, daß die Dicke der Oberflächen-Druckschicht 4 auf jene von Tabelle 2 gesetzt wurde, wurde ein Drucktuch 20 hergestellt.
Für die Drucktücher, welche in den obigen Beispielen, Beispiel 3 und Vergleichsbeispiele 2 bis 4 hergestellt wurden, wurde die obige Messung in bezug auf die Veränderungsrate der Umfangslänge und die folgende Auswertung betreffend die Flächenaufbringbarkeit durchgeführt, um die jeweiligen Charakteristika auszuwerten.
Auswertung der Flächenaufbringbarkeit
Jedes Drucktuch wurde auf eine Hochgeschwindkeits-Offsetrotationsdruckmaschine montiert und unter Verwendung einer auf Öl basierenden Tinte der "Japanischen Tintenfarbe" wurde das durchgehende bzw. flächige Drucken auf der Oberfläche eines holzfreien Papiers durchgeführt.
Die Standardabweichung in der Brillanz für die vollausgefüllten Bereiche des obigen Drucks wurden mit einer bildverarbeitenden Vorrichtung (Modell Nr. LA555, erhältlich von Piasu Co., Ltd.) bestimmt. Basierend auf der Tatsache, daß die Flächenaufbringbarkeit ansteigt, wenn die Standardabweichung der Brillanz absinkt, wurde die Flächenaufbringbarkeit für jedes Drucktuch ausgewertet. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse.
Tabelle 2
Aus den Ergebnissen in Tabelle 2 wurde bestätigt, daß, wenn die Dicke der Oberflächen-Druckschicht in einem Bereich von 0,1 bis 0,4 mm lag, gute Ergebnisse der Veränderungsrate des Umfangs und in der Flächenaufbringbarkeit erhalten werden konnten.
Beispiele 15 bis 21
Unter Verwendung derselben Arbeitsweise wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß die Dicke der komprimierbaren Schicht 3 auf jene in Tabelle 3 angegebene gesetzt wurde, wurde ein Drucktuch 20 hergestellt.
Für die Drucktücher der Beispiele, Beispiel 3 und Vergleichsbeispiele 2 bis 4 wurde die Veränderungsrate im Umfang, die Auswertung der Flächenaufbringbarkeit und die Messung der bleibenden Ermüdungsverformung durchgeführt, um die jeweiligen Charakteristika zu ermitteln. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse.
Tabelle 3
Aus den Ergebnissen in Tabelle 3 wurde bestätigt, daß, wenn die Dicke der komprimierbaren Schicht im Bereich von 0,15 bis 0,6 mm lag, gute Ergebnisse in der Veränderungsrate der Umfangslänge, der Flächenaufbringbarkeit und der Haltbarkeit erhalten werden konnten.
Beispiele 22 bis 25
Die Verfahren wie in Beispiel 3 wurden durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die Menge an Natriumchlorid in dem Gummikitt für die komprimierbare Schicht, umfassend die komprimierbare Schicht 2, wie folgt eingestellt wurde: Menge an Natriumchlorid

(Beispiel Nr.) (Gewichtsteile)

22 85

23 140

24 160

25 170
Beispiele 26 bis 30
Unter Verwendung der Arbeitsweise wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß die komprimierbare Schicht 2 durch Schäumen hergestellt wurde, um eine geschlossenzellige Struktur zu erhalten, wurde ein Drucktuch 20 hergestellt.
Spezifisch wurde ein Gummikitt für die komprimierbare Schicht, in welchem anstelle von Natriumchlorid ein Expansionsmittel aus Dinitrosopentamethylentetramin (DPT) und ein die Ausdehnung förderndes Mittel aus einer Harnstoffverbindung in den folgenden Mengen eingemischt wurden, durch die zuvor beschriebene Rotationssprühmaschine aufgebracht und für 12 h getrocknet. Die beschichtete Oberfläche wurde durch dichtes Umwickeln mit einem Baumwolltuch (1000 mm breit) in Umfangsrichtung abgedeckt und dann unter Schäumen bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert, um eine komprimierbare Schicht 2 mit geschlossenzelliger Struktur auszubilden.
Für die in den obigen Beispielen, Beispiel 3 und Vergleichsbeispielen 2 bis 4 hergestellten Drucktücher wurde die oben beschriebene Messung der Vibrationsabsorptionsfähigkeit durchgeführt, um die jeweiligen Charakteristika zu ermitteln. Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse. Tabelle 4

*1: Volumsanteil der Minimalkugeln

Aus den Ergebnissen von Tabelle 4 wurde bestätigt, daß die offenzellige Struktur besser als die geschlossenzellige Struktur in bezug auf die Vibrationsabsorptionsfähigkeit war.
Beispiel 31
Nach Ausbilden der Basisschicht 1, der komprimierbaren Schicht 2, der nicht-dehnbaren Schicht 3 auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3, wurde derselbe Gummikitt für die Kleberschicht wie in Beispiel 3 auf der Oberfläche der nicht-dehnbaren Schicht 3 mit der zuvor beschriebenen Rotations sprühmaschine aufgebracht und 30 min luftgetrocknet, um eine Kleberschicht (0,05 mm dick) auszubilden.
Auf der Oberfläche dieser Kleberschicht wurde ein Gummikitt, in welchem dieselbe Masse für die Basisschicht, wie sie in Beispiel 3 verwendet wurde, in 100 Gewichtsteilen Toluol gelöst wurde, auf dieselbe Weise wie beschrieben aufgebracht und für 12 h luftgetrocknet. Die beschichtete Oberfläche wurde durch dichtes Umwickeln mit einem Baumwollblatt (1000 mm breit) in Umfangsrichtung abgedeckt und wurde unter Verwendung des oben beschriebenen Vulkanisierers bei 140°C und 3 kg/cm² für 90 min vulkanisiert und weiters wurde die vulkanisierte Oberfläche durch die zuvor beschriebene, zylindrische Schleifmaschine poliert, um eine zweite Basisschicht (0,2 mm dick) auszubilden.
Auf der Oberfläche der zweiten Basisschicht wurden die Kleberschicht 34 und die Oberflächen-Druckschicht 4 auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 ausgebildet, um ein Drucktuch herzustellen.
Für dieses Drucktuch wurden die entsprechenden Tests, wie beschrieben, durchgeführt, um seine Charakteristika zu bestimmen. Tabelle 5 zeigt die Ergebnisse gemeinsam mit jenen von Beispiel 3.
Tabelle 5
Aus den Ergebnissen in Tabelle 5 wurde bestätigt, daß, wenn die zweite Basisschicht zwischen der komprimierbaren Schicht 3 und der Oberflächen-Druckschicht 4 ausgebildet wurde, verbesserte Ergebnisse in der Vibrationsabsorptionsfähigkeit, der Veränderungsrate der Umfangslänge und in der Haltbarkeit erhalten werden können.

Claims

Drucktuch, umfassend: (a) eine nicht-poröse, nahtlose Basisschicht, welche eine Dicke von 0,4 bis 5,0 mm aufweist und ein Elastomer umfaßt; (b) eine poröse, nahtlose, komprimierbare Schicht, welche eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm aufweist und ein Elastomer umfaßt; (c) wobei die nicht-dehnbare Schicht einen nicht-dehnbaren Faden umfaßt, welcher um die komprimierbare Schicht in einer schraubenartigen Form entlang der Umfangsrichtung gewickelt ist; und (d) die nahtlose Oberflächen-Druckschicht eine Dicke von 0,15 bis 0,3 mm aufweist, und ein Elastomer umfaßt; wobei alle in dieser Reihenfolge auf einer äußeren Umfangsfläche eines auf einem Drucktuch- bzw. Gummizylinder angeordneten Zylindermantels laminiert sind.
Drucktuch nach Anspruch 1, wobei die komprimierbare Schicht eine offenzellige Struktur aufweist, welche einen Hohlraumanteil im Bereich von 30 bis 60% aufweist.