DE69520353T2

DE69520353T2 - Verfahren zur herstellung eines rades für ein kupplungsmechanismus, insbesondere für kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE69520353T2
Application number: DE69520353T
Authority: DE
Inventors: Mario Drago; Ernesto Lanzarini
Original assignee: Valeo SE
Current assignee: Valeo SE
Priority date: 1994-12-28
Filing date: 1995-12-22
Publication date: 2001-08-09
Anticipated expiration: 2015-12-23
Also published as: FR2728815A1; JPH09509892A; EP0748263B1; EP0748263A1; WO1996020052A1; DE69520353D1; FR2728815B1; US6513219B1

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Ringkränzen, wie sie in bestimmten Membranfederkupplungsmechanismen zum Einsatz kommen, um eine axiale Auflage für die Membranfeder auf der Seite gegenüber der axialen Auflage bereitzustellen, die sich auf dem Boden des Deckels eines solchen Mechanismus befindet, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Diese Ringkränze weisen insgesamt eine Kegelstumpfform auf.
Für ihre Herstellung ist es beispielsweise, möglich, das Stanzen und Tiefziehen einer Metallscheibe vorzunehmen.
Das entsprechende Herstellungsverfahren führt jedoch in kostenaufwendiger Weise zu erheblichen Abfällen, vor allem im Innern des hergestellten Ringkranzes.
Außerdem ist es möglich, das Stanzen und Tiefziehen eines Rohrs vorzunehmen.
Dieses Verfahren beinhaltet jedoch ebenfalls in kostenaufwendiger Weise die vorherige Ausführung eines solches Rohrs, wobei, sofern es sich um ein einseitig geschlossenes Rohr handelt, zudem ein nicht unerheblicher Abfall an dem entsprechenden Ende dieses Rohrs anfällt.
Ein wirtschaftlicheres Herstellungsverfahren ist aus der Druckschrift JP-A-6111934 gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
Insoweit es sich daher um die Herstellung eines Kranzes für eine Kupplung handelt, beschreibt diese Druckschrift ein Verfahren, bei dem ausgehend von einem Metallstreifen eine spiralförmige Wicklung dieses Streifens ausgeführt wird, woraufhin ein Teilstück dieses Streifens entsprechend einer Spiralsteigung abgeschnitten wird, woraufhin axial auf die beiden Enden dieses Teilstücks so eingewirkt wird, daß sie einander gegenüber verbracht werden, woraufhin die beiden so ausgerichteten Enden miteinander verschweißt werden, um einen zylindrischen Ring zu erhalten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dieses Verfahren zu nutzen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Alle Vorgänge, bei denen vorteilhafterweise keine Abfälle anfallen, können vorteilhafterweise nacheinander an einer gleichen Bearbeitungsmaschine ausgeführt werden.
Bevorzugte Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich im übrigen aus der nachstehenden Beschreibung, die als Beispiel unter Bezugnahme auf die beigefügten schematischen Zeichnungen angeführt wird. Darin zeigen im einzelnen:
- Fig. 1 eine Axialteilschnittansicht eines Kupplungsmechanismus, bei dem ein Ringkranz zum Einsatz kommt;
- Fig. 2 eine Axialteilschnittansicht dieses Ringkranz es;
- Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht des Details von Fig. 2, das in dieser Fig. 2 durch eine Einrahmung III bezeichnet ist;
- die Fig. 4A, 4B, 4C perspektivische Ansichten zur Veranschaulichung von drei ersten Phasen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung dieses Ringkranzes;
- die Fig. 4D, 4E Draufsichten zur Veranschaulichung einer weiteren Phase dieses Verfahrens;
- Fig. 5 eine Draufsicht des in diesem Stadium dieses Verfahrens hergestellten zylindrischen Rings;
- Fig. 6A eine endseitige Teilansicht dieses Rings zur Veranschaulichung einer etwaigen zusätzlichen Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens;
- Fig. 6B eine Axialteilschnittansicht dieses Rings zur Veranschaulichung einer anderen etwaigen zusätzlichen Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens;
- Fig. 6C eine Axialschnittansicht des nach Abschluß des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hergestellten Ringkranzes;
- Fig. 7 eine perspektivische Ansicht zur Veranschaulichung einer etwaigen vorgeschalteten Phase des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.
In Fig. 1 ist ein Kupplungsmechanismus 10 zu erkennen, der in Form von insgesamt ringförmigen Teilen einen Deckel 11, durch dessen Querrandleiste 12 er zur Anfügung an eine in Fig. 1 mit gestrichelten Linien dargestellte Gegenanpreßplatte 13 bestimmt ist, einen Membranfeder 14 und eine Druckplatte 15 umfaßt.
Die Membranfeder 14 umfaßt ihrerseits einen eine Tellerfeder bildenden Umfangsteil 16 und einen durch Schlitze in radiale Finger 18 unterteilten Mittelteil 17.
Durch ihren Umfangsteil 16 kommt die Membranfeder 14 am Boden 20 des Deckels 11 zur Anlage, wobei sie an der Druckplatte 15 anliegt, um diese in Richtung der Gegenanpreßplatte 13 zu beaufschlagen und dadurch eine zwischen dieser Druckplatte 15 und dieser Gegenanpreßplatte 13 eingefügte Kupplungsscheibe 21 einzuspannen, wie dies in Fig. 1 durch gestrichelte Linien schematisch dargestellt ist.
Um eine axiale Auflage für den Umfangsteil 16 der Membranfeder 14 auf der dem Boden 20 des Deckels 11 gegenüberliegenden Seite bereitzustellen, ist ein Ringkranz 22 vorgesehen, der seinerseits eine axiale Auflage auf Organen 23 findet, die kreisförmig stellenweise zum Einsatz kommen und fest mit dem Deckel 11 verbunden sind.
Diese Organe 23 bestehen hier aus Ansätzen, die einstückig mit dem Boden 20 des Deckels 11, von dessen mittiger Öffnung ausgehend, ausgeführt und entsprechend winkelförmig umgebogen sind, wobei der Ringkranz 22 auf diesen Organen 23 über eine Scheibe 24 zur Anlage kommt, die als Gegenwerkzeug beim Biegen dieser Organe 23 dient und die verhindert, daß sich der Ringkranz 22 in deren Biegungsabwinklung verkeilt.
Der Ringkranz 22 weist insgesamt eine Kegelstumpfform auf.
Durch seinen Umfang mit größerem Durchmesser liegt er auf dem Umfangsteil 16 der Membranfeder 14 an.
Die entsprechende Kante 25 ist hier durch eine breite Abrundung dementsprechend angemessen profiliert.
Durch ihren Umfang mit kleinerem Durchmesser kommt der Ringkranz 22 auf der Scheibe 24 zur Anlage.
Seine entsprechende Kante 26 ist ebenfalls durch eine breite Abrundung dementsprechend angemessen profiliert.
Der Querschnitt des Ringkranzes 22 weist hier daher ein besonderes Profil auf.
Da dieses Profil hinreichend bekannt ist und nicht zum Gegenstand der vorliegenden Erfindung gehört, soll es an dieser Stelle nicht eingehender beschrieben werden.
Zur Herstellung des Ringkranzes 22, der sich durchgehend kreisförmig erstreckt, kann erfindungsgemäß wie folgt vorgegangen werden.
Ausgehend von einem Metallstreifen 28 (Fig. 4A) wird eine spiralförmige Wicklung dieses Streifens 28 ausgeführt (Fig. 4B), und es wird zunächst ein Teilstück 29 dieses Streifens 28 entsprechend einer Steigung dieser Spirale abgeschnitten (Fig. 4C).
Danach (Fig. 4D) wird axial so auf die dann axial zueinander versetzten beiden Enden 30A, 30B dieses Teilstücks 29 eingewirkt, daß sie genau einander gegenüber verbracht werden, wie dies in Fig. 4E dargestellt ist.
Wie schematisch in den Fig. 4D und 4E angedeutet, wird beispielsweise axial auf die beiden Enden 30A, 30B des Teilstücks 29 mit Hilfe der zwei beweglichen Schenkel 31A, 31B einer Zange 32 in Richtung der Pfeile F1 von Fig. 4D eingewirkt, während dieses Teilstück 29 auf der diesen Enden 30A, 30B diametral gegenüberliegenden Seite durch die festen Schenkel 33A, 33B einer anderen Zange 34 abgestützt wird.
Anschließend werden die beiden so ausgerichteten Enden 30A, 30B des Teilstücks 29 verschweißt, so daß ein zylindrischer Ring 35 gebildet wird, wie er in Fig. 5 dargestellt ist.
Danach braucht man nur noch diesen Ring in eine Kegelstumpf form zu bringen, was beispielsweise durch Tiefziehen mit der Presse erfolgt. Dadurch erhält man, wie in Fig. 6C dargestellt, den gewünschten Ringkranz 22.
Nach einer ersten möglichen Anwendungsart der Erfindung wird als Ausgangsstreifen ein Streifen 28 gewählt, der im Querschnitt das gewünschte Profil für den Querschnitt des auszuführenden Ringkranzes 22 aufweist, wie dies in Fig. 4A dargestellt ist.
Als Variante wird, wie in Fig. 7 dargestellt, als Ausgangsstreifen ein Streifen 28' mit einem rechteckigen Querschnitt gewählt, wobei vor seiner Wicklung zur Spirale eine Profilierung dieses Streifens 28' entsprechend dem für den auszuführenden Ringkranz 22 gewünschten Querschnitt ausgeführt wird.
Dieser Ausgangsstreifen 28' wird zum Beispiel, wie in Fig. 7 dargestellt, in Richtung des Pfeils F2 zwischen Profilierrollen 36 eingesetzt, die auf der einen und der anderen seiner Flächen gleichzeitig zum Einsatz kommen.
Dadurch erhält man am Ausgang dieser Profilierrollen 36 den Streifen 28, der im Querschnitt das gewünschte Profil für den Querschnitt des auszuführenden Ringkranzes 22 aufweist.
Insoweit der Ring 35 zwangsläufig entlang seiner Schweißerzeugenden 38 eine Schweißnaht aufweist, die sowohl an seiner Außenfläche als auch an seiner Innenfläche vorsteht, wird vor seiner kegelstumpfartigen Formgebung eine Entgratung dieses Rings 35 entlang der besagten Schweißerzeugenden 38 vorgenommen.
Diese Entgratung erfolgt hier (Fig. 6A) mit Hilfe von zwei Rändelwerkzeugen 39, 39", die zum einen auf der Seite der Außenfläche des Rings 35 und zum ändern auf der Seite seiner Innenfläche zum Einsatz kommen und dementsprechend angemessen profiliert sind.
Vor der kegelstumpfartigen Formgebung des Rings 35 werden schließlich außerdem seine Kanten 25, 26 entgratet (Fig. 6B).
Diese Entgratung erfolgt hier mit Hilfe von Schleifscheiben 40, 41, die zum einen an seiner Kante 25 iind zum anderen an seiner Kante 26 zum Einsatz kommen iind dementsprechend angemessen profiliert sind.
Die vorliegende Erfindung ist natürlich nicht auf die beschriebene und dargestellte Ausführungsform beschränkt, sondern sie umfaßt auch alle Ausführungsvarianten, die sich im Rahmen der Erfindung in ihrer beanspruchten Form bewegen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Ringkranzes für eine Kupplung, bei dem ausgehend von einem Metallstreifen (28, 28') eine spiralförmige Wicklung dieses Streifens (28, 28') ausgeführt wird, woraufhin ein Teilstück (29) dieses Streifens (28, 28') entsprechend einer Spiralsteigung abgeschnitten wird, woraufhin axial auf die beiden Enden (30A, 30B) die ses Teilstücks (29) so eingewirkt wird, daß sie einander gegenüber verbracht werden, woraufhin die beiden so ausgerichteten Enden (30A, 30B) miteinander verschweißt werden, um einen zylindrischen Ring (35) zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend eine Entgratung dieses Rings (35) entlang seiner Schweißerzeugenden (38) und seiner Kanten (25, 26) erfolgt und daß dieser Ring (35) in eine Kegel stumpf form gebracht wird, um einen Ringkranz zur Bildung einer axialen Auflage für den Umfangsteil (16) einer Membranfeder zu schaffen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsstreifen (28) ein Streifen (28) gewählt wird, der im Querschnitt das gewünschte Profil für den Querschnitt des auszuführenden Ringkranzes (22) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsstreifen (28') ein Streifen (28') mit rechteckigem Querschnitt gewählt wird und vor seiner Wicklung zur Spirale eine Profilierung dieses Streifens (28') entsprechend dem gewünschten Querschnitt für den auszuführenden Ringkranz (22) erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (35) durch Tiefziehen mit der Presse in Kegelstumpfform gebracht wird.