DE69519213T2

DE69519213T2 - Verfahren zur Behandlung von Kunststoff-,Leder- oder Kautschuksubstraten

Info

Publication number: DE69519213T2
Application number: DE69519213T
Authority: DE
Inventors: Thomas Matthew Gentle; Dale Earl Hauenstein; Linda Denise Kennan; Paul Joseph Popa
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1994-10-04
Filing date: 1995-09-07
Publication date: 2001-06-07
Anticipated expiration: 2015-09-08
Also published as: US5955536A; JPH08188688A; EP0705884B1; EP0705884A3; EP0705884A2; US5507960A; TW326465B; DE69519213D1; US5514419A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Behandlung von Kunststoff-, Leder- oder Gummisubstraten mit einer Zusammensetzung, die ein Polyisobutylenoligomer (PIB) und eine Polydimethylsiloxanflüssigkeit (PDMS) enthält.
Synthetische Leder, die auf Poly(vinylchlorid)harzen (PVC) und Polymerlegierungen derselben basieren, werden wegen ihrer niedrigen Kosten und Haltbarkeit im Vergleich zu natürlichen Ledern (einschließlich der Beständigkeit gegenüber Ozon, UV-Strahlung und Verbrennen) weit verbreitet im Automobil- und Möbelmarkt genutzt. Schützende Behandlungen wurden zum Zwecke der Reinigung, Konservierung und Konditionierung der Oberfläche von solchen PVC-Produkten, ebenso wie von solchen, die aus unterschiedlichen organischen Kautschuken und natürlichen Ledern hergestellt sind, entwickelt. Speziell wurden PDMS-Öle als Behandlungsmittel für Kunststoffe und Gummis verwendet. Solche Behandlungen verleihen verbesserten Glanz, restaurieren das Aussehen und schützen die Oberfläche gegenüber Öl, Staub, Wasser, UV-Strahlung, thermische Zersetzung und Ozon. So offenbart US-A 3,956,174 ein Verfahren zum Schützen, Konservieren und Erneuern von Oberflächen wie Gummi- oder Polymeroberflächen. Das Verfahren umfasst Auftragen einer Emulsion einer Polydimethylsiloxanflüssigkeit auf die Oberfläche, Einziehenlassen der Flüssigkeit in die Oberfläche für eine gegebene Zeit und dann Wiederholung der Anwendung mindestens ein weiteres Mal. Bevorzugte Behandlungsemulsionen dieses Patents enthalten eine Polyolverbindung wie Diethylenglykol oder Glycerin.
US-Patent Nr. 4,232,869 ist auf einen Tonabnehmer gerichtet, der einen Nadelträger mit einer Nadel und einem Dämpfungsmaterial aufweist. Das Dämpfungsmaterial dieser Entgegenhaltung ist aus einem Elastomer gebildet, das eine Polymermischung aus einem Siliconkautschukpolymer und Polyisobutylen enthält. Das Polyisobutylen hat ein viskositätsmittleres Molekulargewicht zwischen 5.000 und 50.000.
JP-A-6155159 bezieht sich auf Zusammensetzungen zur Beschichtung von Automobiltüren, die wasserfeste und leicht entfernbare Filme bilden. Die Beschichtungen enthalten sauerstoffhaltiges Wachs, Polybutylen mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht zwischen 300 und 30.000 und Siliconöl.
Leider hat die Behandlung mit Siliconzusammensetzungen typischerweise auch einen unerwünschten Nebeneffekt. Diese Materialien verleihen dem behandelten Substrat einen "fettigen" Griff. Man glaubt, dass diese Fettigkeit auf zurückbleibende Materialien zurückzuführen ist, die nicht in die Oberfläche eindringen und die nachfolgend Schmutz oder Staub anziehen.
Ein anderes Problem mit Siliconformulierungen ist der hohe Glanz, der den behandelten Oberflächen verliehen wird. Dies ist insbesondere in Automobilen und Minivans, die große Armaturenbretter und Windschutzscheiben aufweisen, problematisch. Übermäßiger Glanz auf behandelten Oberflächen kann wegen des damit verbundenen Blendens zu gefährlichen Fahrbedingungen führen. Dies trifft insbesondere bei Tageslicht zu, wenn helles Sonnenlicht von dem behandelten Armaturenbrett reflektiert wird, was in visueller "Auswaschung" oder vorübergehender "Blendung" des Fahrers resultiert. Obwohl das Blendproblem in kritischen Automobilanwendungen berücksichtigt wurde, indem Kunststoffmaterialien mit niedrigerem Glanz oder mattem Finish verwendet wurden, benötigen diese Materialien immer noch im Gebrauch Pflege, um das ursprüngliche Finish zu schützen und das Aussehen von älteren Komponenten zu restaurieren. Im Gegensatz hierzu ist eine leichte Verbesserung des Glanzes gewünscht, da dies dem Konsumenten eine sofortige visuelle Indikation der angewandten Behandlung liefert. Somit muss eine erfolgreiche Behandlungszusammensetzung ein empfindliches Gleichgewicht von Glanzzunahme aufweisen.
Unsere Erfindung überwindet die obengenannten Nachteile und stellt eine Behandlungszusammensetzung und damit ein Verfahren zur Behandlung zur Verfügung, das den Oberflächen von Kunststoff-, Gummi- oder Ledersubstraten ein ästhetisch ansprechendes Aussehen verleiht. Der Glanz des behandelten Substrats wird verbessert, aber nicht übermäßig, wie es für ein reines Siliconbehandlungsmittel des Standes der Technik der Fall ist. Weiterhin haben Substrate, die mit den vorliegenden Zusammensetzungen behandelt wurden, einen deutlich reduzierten Grad von Fettigkeit relativ zu solchen, die mit einem typischen Siliconöl behandelt wurden. Außerdem liefern die Behandlungszusammensetzungen unserer Erfindung verbesserten Schutz gegen verschiedene Umweltfaktoren, insbesondere thermische Zersetzung eines Kunststoffs (z. B. wegen Verlust des Weichmachers, der auftritt, wenn ein Automobil dem direkten Sonnenlicht ausgesetzt wird).
Die vorliegende Erfindung bezieht sich somit auf eine Mischung aus (A) einem Polydimethylsiloxanpolymer mit einer Viskosität bei 25ºC von 5 bis 100.000 mm²/s (cS) und (B) einem Polyisobutylenoligomer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 200 bis 550, wobei das Gewichtsverhältnis dieses Polydimethylsiloxans (A) zu diesem Polyisobutylen (B) 99 : 1 bis 30 : 70 beträgt.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein Verfahren zur Behandlung und zum Schutz eines Substrats, ausgewählt aus Kunststoff, Leder und organischen (d. h. Nicht-Silicon-) Kautschuken, das Beschichten der Oberfläche dieses Substrats mit unserer Mischung umfasst.
Das Polydimethylsiloxan (A) der Erfindung ist ein Homopolymer oder Copolymer mit einer Viskosität bei 25ºC, die im Bereich von 5 bis 100.000 mm²/s (cS) liegt, worin bis zu 35 Molprozent, vorzugsweise weniger als 10 Molprozent, Diorganosiloxaneinheiten mit den Dimethylsiloxaneinheiten copolymerisiert sein können. Wenn die Viskosität mehr als 100.000 mm²/s (cS) beträgt, ist die Penetration der Siliconflüssigkeiten in das zu schützende Substrat schlecht. Wenn die Viskosität weniger als etwa 5 mm²/s (cS) beträgt, ist der Grad des gegebenen Schutzes unzureichend, da diese Komponente zu flüchtig wird. Vorzugsweise beträgt die Viskosität der Komponente (A) 100 bis 1.000 mm²/s (cS) bei 25ºC, am meisten bevorzugt 300 bis 400 mm²/s (cS).
Die organischen Gruppen der oben erwähnten Diorganopolysiloxaneinheiten sind unabhängig voneinander ausgewählt aus Alkylresten mit 1 bis 16 Kohlenstoffatomen, halogenierten Alkylresten mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, Arylresten wie Phenyl, Aralkylresten, cycloaliphatischen Resten oder Alkylenoxidgruppen, wie etwa Ethylenoxid, Propylenoxid oder copolymere Kombinationen daraus.
Die Natur der endständigen Gruppen an dem PDMS der Komponente (A) ist für die Zwecke dieser Erfindung nicht entscheidend und diese können inerte Gruppen wie Trimethylsiloxy, Dimethylphenylsiloxy und Diethylphenylsiloxy sein. Sie können auch durch Gruppen wie Dimethylvinylsiloxy, Dimethylhexenylsiloxy, Dimethylhydroxysiloxy, Dimethylhydrogensiloxy, Dimethylalkoxysiloxy, Methyldialkoxysiloxy und Trialkoxysiloxy veranschaulicht werden, wobei die Alkoxygruppen vorzugsweise Methoxy sind. Am meisten bevorzugt ist Komponente (A) ein Polydimethylsiloxanhomopolymer mit endständigen Trimethylsiloxyeinheiten.
Komponente (A) ist im Stand der Technik wohlbekannt und ist allgemein kommerziell erhältlich.
Komponente (B) unserer Erfindung ist ein PIB-Oligomer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht (MWn) von 200 bis 550, vorzugsweise 300 bis 550, und am meisten bevorzugt von 320 bis 450. Wenn das Molekulargewicht mehr als 550 beträgt, führen die Zusammensetzungen zu einem Film, der klebrig ist, und dies wiederum führt zu übermäßiger Schmutzaufnahme durch das behandelte Substrat. Solche Oligomere sind im Stand der Technik bekannt und viele sind kommerziell in einer Vielzahl von Molekulargewichten und Endgruppenkombinationen erhältlich. Das PIB- Oligomer kann vollständig gesättigte Endgruppen aufweisen oder es kann mindestens eine endständige Gruppe aufweisen, die eine funktionelle Gruppe wie Epoxy, Methylpropenyl, Halogenid, Alkoxyphenylen, Hydroxyl, Carboxyl, Chlorsilyl, Vinyl, Succinsäureanhydrid, Isocyanato, Amino oder Amido enthält. Ein bevorzugtes PIB-Oligomer hat entweder zwei vollständig gesättigte Endgruppen oder hat eine Epoxyendgruppe und eine gesättigte Endgruppe. Wiederum können die speziellen oben beschriebenen Polymere und Oligomere durch im Stand der Technik bekannte Verfahren hergestellt werden.
Um die Zusammensetzungen dieser Erfindung herzustellen, werden die oben beschriebenen Komponenten gründlich gemischt, so dass das Gewichtsverhältnis von (A) zu (B) 99 : 1 bis 30 : 70 beträgt. Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 40 : 60, am meisten bevorzugt 75 : 25 bis 50 : 50. Diese Mischungen werden dann auf die zuvor erwähnten Substrate gemäß unserem Verfahren aufgetragen.
Die Zusammensetzungen dieser Erfindung können in Form einer wässrigen Emulsion, als eine Lösung in einem organischen Lösungsmittel oder Lösungsmittel auf Siloxanbasis oder als eine reine Mischung ohne weitere Verdünnung angewandt werden. Auftragung der reinen Mischung ist nicht bevorzugt, da dies in übermäßiger Ablagerung der Zusammensetzung resultieren kann. Es ist jedoch eine anwendbare Technik, wenn die Viskosität der Zusammensetzung relativ niedrig ist, etwa unterhalb von 500 mm²/s (cS). Eine überschüssige Ablagerung auf dem Substrat kann die Vorteile von reduziertem aber annehmbarem Glanz überwiegen, nicht zu erwähnen die offensichtlich unerwünschte Verschwendung des Materials.
Zusammensetzungen unserer Erfindung können auch aus einer Lösung der PDMS/PIB-Mischung in einem flüchtigen Träger, wie einem Kohlenwasserstoff mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen in seinem Molekül, aufgetragen werden. Der Kohlenwasserstoff kann eine gradkettige oder verzweigte Verbindung wie Heptan, Decan, Tetradecan und Hexadecan sein. Wegen des Vorliegens von Vorschriften betreffend flüchtige organische Verbindungen (VOC) ist dies jedoch nicht ein bevorzugtes Anwendungssystem.
Alternativ können niedermolekulare lineare Polysiloxane mit einer Viskosität unterhalb von 5 mm²/s (cS) bei 25ºC als ein Lösungsmittel verwendet werden. Beispielhafte Lösungsmittel sind lineare Diorganopolysiloxane mit einem Polymerisationsgrad (DP) von 2 bis 9. Cyclische Diorganopolysiloxane mit einer Viskosität unterhalb von 10 mm²/s (cS) bei 25ºC sind auch geeignet. Beispielhaft sind Cyclen mit einem DP von bis 4 bis 6, wobei die organischen Gruppen unabhängig voneinander aus Alkylresten mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind. Spezielle Beispiele der obigen Siloxane umfassen Hexamethyldisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan und Decamethylcyclopentasiloxan. Mischungen dieser Siloxane können auch eingesetzt werden.
Vorzugsweise werden die Zusammensetzungen dieser Erfindung aus einer wässrigen Emulsion aufgetragen. In diesem Fall werden die PDMS- und PIB- Flüssigkeiten vorzugsweise vorgemischt und dann emulgiert. Alternativ kann jede Flüssigkeit unabhängig emulgiert werden und die resultierenden Emulsionen können dann gemischt werden. Diese Emulsionen werden mit Hilfe mindestens eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und dem Einsatz von üblichen Misch- und Dispersionstechniken hergestellt. Das bevorzugte oberflächenaktive Mittel ist ein ethoxyliertes Trimethylnonanol. Chemisch ist dieser oberflächenaktive Stoff Trimethylnonylphenylpoly(ethylenoxid). Andere geeignete nichtionische oberflächenaktive Stoffe können aus modifizierten polyethoxylierten Alkoholen ausgewählt werden. Der nichtionische oberflächenaktive Stoff kann in Kombination mit einem anionischen oberflächenaktiven Stoff, wie etwa einem Natriumalkylarylethersulfat, Natriumalkylarylpolyethersulfonat oder einer Mischung aus einem Alkylarylpolyetheralkohol mit einem organischen Sulfonat verwendet werden. Die Emulsionen enthalten vorzugsweise 1 bis 60% der vereinigten Gewichte der Komponenten A und B, am meisten bevorzugt 20 Gew.-%, wobei der Rest Wasser, oberflächenaktive Substanz und eine zusätzliche Komponente in geringen Mengen ist, die unten beschrieben ist. In diesem Zusammenhang sind kommerzielle wässrige Siliconemulsionen erhältlich, die bis zu 50% Silicon enthalten.
Neben den Komponenten (A) und (B) können die vorliegenden Zusammensetzungen eine Vielzahl von Zusatzstoffen enthalten, die für Leistungsfähigkeit nicht wesentlich oder kritisch sind, die aber bei manchen Anwendungen vorteilhaft sein können. Diese Materialien umfassen Rostschutzmittel, Farbstoffe, UU-Absorber, Antischaummittel und antimikrobielle Agenzien. Falls verwendet, sollten solche Additive nicht mehr als 2 Gewichtsteile auf jeweils 100 Gewichtsteile (A) und (B) ausmachen. Wenn die Zusammensetzungen der Erfindung aus einer wässrigen Emulsion aufgetragen werden, sind die Zusatzstoffe vorzugsweise wasserlöslich oder -dispergierbar.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfasst Beschichten mindestens eines Teils der Oberfläche eines Kunststoff-, Leder- oder Gummisubstrats mit der oben beschriebenen Zusammensetzung, die Komponenten (A) und (B) enthält. Das Verfahren der Beschichtung (oder Behandlung) dieser Substrate kann jedes der im Stand der Technik bekannten sein. Beispiele von geeigneten Beschichtungsverfahren umfassen Wischen, Sprühen, Gießen, Bürsten, Rollen und Tauchen. Vorzugsweise wird die Zusammensetzung sparsam auf das Substrat aufgetragen und über dessen Oberfläche verteilt, indem sie mit einem Tuch, Papiertuch oder Lappen verrieben wird. Alternativ kann die Zusammensetzung auch auf das Tuch, Papiertuch oder den Lappen aufgetragen werden und dann auf die Oberfläche des Substrats gerieben werden. Nach solch einer Anwendung lässt man jegliches Wasser oder Lösungsmittel, das als Träger für Komponenten (A) und (B) verwendet wird, verdampfen, um ein behandeltes Substrat zu verlassen. Falls gewünscht kann die behandelte Oberfläche weiter abgeledert oder poliert werden, um das Aussehen des endgültigen Finishs zu verbessern. Die Kunststoffsubstrate, die von der Behandlung mit den vorliegenden Zusammensetzungen profitieren, umfassen Polymere und Copolymere von vinylischen Monomeren, Polyurethane, Acrylpolymere und Polyolefine wie Polypropylen und Polypropylen/EPDM-Legierungen. Eine bevorzugte Verwendung unseres Verfahrens ist die Behandlung von PVC- Filmen, die Weichmacher enthalten, polymeren Legierungen, die auf PUC basieren, und PUC-beschichteten Stoffen, die bei Automobil- und Möbelanwendungen zu finden sind. Beispiele von Gummis, die mit unserer Zusammensetzungen behandelt werden können, umfassen Butyl, Urethan und Ethylen-Propylen-Dienmonomer-Terpolymere (EPDM). Behandlung von Gummiautoreifen ist eine bevorzugte Anwendung in dieser Hinsicht. Sowohl natürliche als auch synthetische Leder (z. B. Polyurethanleder, NaugahydeTM) profitieren auch von der Behandlung mit den vorliegenden Zusammensetzungen.
Die nachfolgenden Beispiele werden angegeben, um das Verfahren und die Zusammensetzung dieser Erfindung weiter zu illustrieren. Alle Teile und Prozentangaben in den Beispielen sind auf einer Gewichtsbasis und alle Messungen wurden bei 25ºC erhalten, wenn nicht das Gegenteil angegeben ist.
Die folgenden Materialien wurden in den Beispielen verwendet:
PDMS A = Polydimethylsiloxan mit Trimethylsiloxyendgruppen und einer Viskosität von 350 mm2ls (cS).
PIB A = ActipolTM E-6, beschrieben als ein Polyisobutylen mit Epoxyendgruppgen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 365 und ein Produkt der Amoco Chemical Company, Chicago, IL. Dieses Oligomer hat eine endständige Gruppe der Struktur
wobei die anderen endständigen Gruppen die Formel -C(CH&sub3;)&sub3; aufweisen.
PIB B = PolysynlaneTM, beschrieben als ein gesättigtes Polyisobutylen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 320 und mit einer endständigen Gruppe der Formel
wobei die andere endständige Gruppe die Formel -C(CH&sub3;)&sub3; aufweist. Es ist ein Produkt der Polyesther Corporation, Southhampton, NY.
PIB C = IndopolTM L-14, beschrieben als ein Polyisobutylen mit Vinylendgruppen und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 320 und auch ein Produkt der Amoco Chemical, Chicago, IL. Eine Endgruppe dieses Oligomers hat die vinylartige Struktur (2-Methylpropenyl)-H = C(CH&sub3;)&sub2;, die andere endständige Gruppe hat die Formel-C(CH&sub3;)&sub3;.
PIB D = ActipoTM E-16, ähnlich zu PIB A aber mit einem Molekulargewicht von 975.
PIB E = IndopolTM H-35, ähnlich zu PIB C aber mit einem Molekulargewicht von 660.

Beispiel 1

Die oben beschriebenen PIB- und PDMS-Flüssigkeiten wurden in einem Wegwerfbecherglas unter Verwendung eines Spatels in den in Tabelle 1 gezeigten Verhältnissen gemischt. Getrennt wurden Trimethylnonylphenylpoly(ethylenoxid) als oberflächenaktives Mittel (TergitolTM TMN-6; Union Carbide, Danbury, CT) und entionisiertes Wasser in einem Edelstahlbecherglas unter Verwendung eines Cowels-Flügelblatt mit mittlerer Rührgeschwindigkeit vorgemischt. Die eingesetzten Verhältnisse von Wasser und oberflächenaktiver Substanz sind auch in Tabelle 1 dargestellt. Die Mischung von PIB und PDMS wurde dann zu der Mischung aus oberflächenaktiver Substanz und Wasser unter schnellem Rühren gegeben und das Rühren wurde für etwa zwei Minuten fortgeführt. Die Mischung wurde letztendlich durch einen Microfluidifizierer gegeben, bis eine konstante Teilchengröße erreicht war (mindestens 4 Durchgänge). TABELLE 1
Alle Emulsionen hatten einen nichtflüchtigen (NV) Polymergehalt zwischen 20% und etwa 24%.

Beispiel 2

Die Formulierungen aus Beispiel 1 wurden verwendet, um zwei unterschiedliche Vinylsubstrate für Automobile zu behandeln:
Substrat A = ein schaumexpandiertes Poly(vinylchlorid) (PUC);
Substrat B = eine PVC/ABS-Legierung, worin ABS ein Acrylnitril-Butadien- Styrol-Copolymer ist.
Proben des Substrats A, die 5,1 cm mal 8,9 cm (2 mal 3¹/&sub2; inch) maßen, wurden gewogen und jede von diesen wurde mit 230 ul von einer der oben beschriebenen Formulierungen oder der Kontrolle behandelt. Die Behandlung wurde direkt auf dem Substrat mit einer Mikropipette angewandt und die Emulsion wurde in einer kreisförmigen Bewegung über die gesamte Oberfläche mit einem Baumwolltuch der Größe 7,6 · 7,6 cm (3 · 3 inch) gewischt. Das Substrat wurde 21 Stunden an der Luft trocknen lassen und wieder gewogen. Im Falle des Substrats B wurden 7,6 · 7,6 cm (3 · 3 inch) große Proben gewogen und mit 300 ul der Formulierungen oder der Kontrolle in einer ähnlichen Art und Weise behandelt.
Eine objektive Anzeige der "Fettigkeit" der Oberfläche wurde dann erhalten, indem die Menge der Übertragung der angewandten Behandlung auf ein Papiertuch wie folgt notiert wurde. Eine Hälfte eines KimwipeTM- Tissues wurde gewogen und oben auf ein behandeltes Substrat gegeben, worauf ein 100-g-Gewicht mit einem Durchmesser von etwa 4,5 cm (1,75 inch) oben auf das Papiertuch gegeben wurde und man es in Kontakt damit bleiben ließ. Nach 30 min wurde das Gewicht entfernt und das Tissue wieder gewogen. Die Gewichtsaufnahme und der Grad der Verbesserung gegenüber der Kontrolle wurde mit Hilfe der folgenden Gleichungen erhalten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
Gew.-% Aufnahme = 100 · (Tissueendgewicht -Tissueanfangsgewicht)/Tissueanfangsgewicht
% Verbesserung in Bezug auf die Kontrolle = (Gew.-% Aufnahme der Kontrolle - Gew.-% Aufnahme der Probe)/Gew.-% Aufnahme der Kontrolle
Wenn eine "% Verbesserung in Bezug auf die Kontrolle" von mehr als 25% erhalten wurde, wurde diese als wesentlich erachtet, da dies erheblich mehr als der experimentelle Fehler (4 bis 7%) ist. TABELLE 2
Alle Formulierungen der Erfindung verliehen eine "wesentliche % Verbesserung in Bezug auf die Kontrolle", was ein Anzeichen von Substantivität zu dem entsprechenden Substrat war.

(VERGLEICHS)BEISPIEL 1

Der Vorgehensweise aus Beispiel 1 wurde unter Verwendung der Formulierungen 10 bis 12, wie in Tabelle 3a beschrieben, gefolgt. TABELLE 3a
Diese Formulierungen hatten einen nichtflüchtigen Polymergehalt von 20% und wurden verwendet, um Substrat B wie oben beschrieben zu behandeln. Die visuelle Bewertung dieser Proben, die in Tabelle 3b zusammengefasst ist, zeigte an, dass ein PIB mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von größer als 550 nicht zur Behandlung solcher Substrate geeignet ist. TABELLE 3b

Beispiel 3

Substrat A und Substrat B wurden wiederum gemäß der Vorgehensweise aus Beispiel 2 behandelt. In jedem Fall wurde die Probe vor Behandlung und nochmals nach Trocknen in Umgebungsluft gewogen. Ein 85º-Glanz (nach ASTM D523) wurde unter Verwendung eines tragbaren Micro-TRI-Glanzmessers (BYK Gardner Inc., Silver Spring, Maryland) aufgezeichnet. Mindestens fünf Ablesungen wurden über die Oberfläche des Substrats verteilt genommen und diese wurden gemittelt. Die behandelten Substrate wurden dann in einem Ofen bei 120ºC wärmegealtert. Nach drei Wochen ließ man die behandelten Substrate auf Raumtemperatur abkühlen, wog sie wieder und der 85º-Glanz wurde wiederum gemessen. Tabellen 4a und 4b zeigen den %-Glanzerhalt nach Wärmealterung für jede Formulierung und die Kontrolle. Tabelle 5 zeigt die %-Verbesserung der Gewichtsänderung jedes Substrats nach Wärmealterung in Bezug auf die Kontrolle, wobei die folgenden Gleichungen verwendet wurden:
% Glanzerhalt = 100 · Endglanz/Anfangsglanz
% Gewichtsänderung = 100 · (Endgewicht - Anfangsgewicht)/Anfangsgewicht des Substrats
% Verbesserung in Bezug auf Kontrolle = 100 · % Gewichtsänderung der Kontrolle - % Gewichtsänderung der Probe/-% Gewichtsänderung der Kontrolle TABELLE 4a (Substrat A) TABELLE 4b (Substrat B) TABELLE 5
Ein Wert der %-Verbesserung in Tabelle 5 von größer als 25% wird als erheblich und in Bezug auf die thermische Stabilität der Behandlung als hoch wünschenswert erachtet. Somit zeigen bevorzugte Formulierungen, worin das Verhältnis von PDMS zu PIB mindestens 1 : 1 und vorzugsweise 3 : 1 betrug, verbesserte Stabilität. Diese Formulierungen werden nicht ohne weiteres bei erhöhten Temperaturen verdampft und gewährleisten daher besseren thermischen Schutz als Behandlungen mit reinem Silicon oder einer Mischung, die ein PDMS- oder PIB-Verhältnis von weniger als 1 : 1 aufweist.

(VERGLEICHS)BEISPIEL 2

Der Vorgehensweise aus Beispiel 3 wurde unter Verwendung der Formulierungen 13 und 14 wie in Tabelle 6a beschrieben gefolgt. TABELLE 6a
Diese Formulierungen hatten einen nichtflüchtigen Gehalt von 20% und wurden verwendet, um Substrat B wie oben beschrieben zu behandeln. Die Bewertung dieser Proben, die in Tabelle 6b zusammengefasst ist, zeigte an, dass diese niedermolekularen PIB-Komponenten alleine keine Änderung im Glanz der Substrate erzeugen. TABELLE 6b

Claims

1. Zusammensetzung, enthaltend eine Mischung aus:

(A) einem Polydimethylsiloxanpolymer mit einer Viskosität bei 25ºC von 5 bis 100.000 mm²/s (cS) und

(B) einem Polyisobutylenoligomer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 200 bis 550,

wobei das Gewichtsverhältnis dieses Polydimethylsiloxans (A) zu diesem Polyisobutylen (B) 99 : 1 bis 30 : 70 beträgt.

2. Verfahren zur Behandlung eines Substrats, wobei dieses Verfahren die Beschichtung der Oberfläche dieses Substrats mit der Zusammensetzung nach Anspruch 1 umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei dieses Substrat aus Leder, organischen Kautschuken oder einem Kunststoffmaterial ausgewählt ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei dieses Substrat ein Kunststoffmaterial ist und aus einem Polymer oder Copolymer aus Vinylchlorid ausgewählt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 2, wobei eine Endgruppe dieses Polyisobutylens eine gesättigte Gruppe ist und die andere Endgruppe aus einer gesättigten Gruppe oder einer Epoxygruppe ausgewählt ist.

6. Verfahren nach Anspruch 2, wobei diese Mischung vor diesem Beschichtungsschritt mit einem Lösungsmittel verdünnt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 2, wobei diese Mischung vor diesem Beschichtungsschritt in Wasser dispergiert wird, um eine Emulsion auszubilden.

8. Verfahren nach Anspruch 2, wobei dieses Polydimethylsiloxan eine Viskosität bei 25ºC von 100 bis 1.000 mm²/s (cS) aufweist und dieses Polyisobutylen (B) ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 300 bis 550 aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Gewichtsverhältnis von Polydimethylsiloxan (A) zu Polyisobutylen (B) 40 : 60 bis 90 : 10 beträgt.