DE69517193T2

DE69517193T2 - Vorrichtung zum trocknen und glätten einer faserbahn

Info

Publication number: DE69517193T2
Application number: DE69517193T
Authority: DE
Inventors: Taisto Juntunen; Jukka Lehtinen; Paavo Rautakorpi
Original assignee: Valmet Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1994-10-11
Filing date: 1995-10-10
Publication date: 2000-11-23
Anticipated expiration: 2015-10-11
Also published as: EP0791104B1; FI96790B; US5778555A; CA2202381A1; WO1996011300A1; ATE193348T1; EP0791104A1; FI944775A0; JPH10506962A; FI96790C; DE69517193D1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Trocknen und Glätten einer Faserbahn, wobei die Vorrichtung aufweist: zwei Endlosbänder, die luftundurchlässig sind und eine gute Wärmeleitfähigkeit haben; erste Schwenkwalzen, wobei das erste Band eingerichtet ist, um um die ersten Schwenkwalzen zu schwenken; und zweite Schwenkwalzen, wobei das zweite Band eingerichtet ist, um um die zweiten Schwenkwalzen zu schwenken; wobei die ersten und zweiten Bänder eingerichtet sind, um einen Teil des Weges parallel zu verlaufen, so dass sie dazwischen eine Trocknungszone definieren, das erste Band erwärmt wird und das zweite Band gekühlt wird, und eine Faserbahn sowie zumindest ein Filz oder ein Sieb zwischen den Bändern derart verläuft, dass die Faserbahn sich in Kontakt mit dem ersten beheizten Band befindet und der Filz oder das Sieb sich zwischen der Faserbahn und dem zweiten gekühlten Band befindet, wobei gemäß der US-A-4461095 die Trocknungszone mittels einer Dampfkammer und einer Wasserkammer gebildet ist.
Eine Trocknung einer Faserbahn zwischen zwei parallelen Metallbändern, die sich in derselben Richtung bewegen, so dass die Faserbahn mit dem erwärmten Metallband in Kontakt ist, und dass zwischen der Faserbahn und dem zweiten gekühlten Metallband ein Filz vorhanden ist, wodurch der von der Faserbahn durch Erwärmung separierte Dampf durch die Wirkung des kalten Metallbandes am Filz kondensiert, ist bereits bekannt aus vielen Patentveröffentlichungen, wie etwa den finnischen Patenten 61537 und 78755. Die Grundidee besteht darin, dass zwei Endlosmetallbänder eingerichtet sind, um um Schwenkwalzen zu laufen, und dass gegen die Oberfläche, die mittels der Schleifen definiert ist, die die Bänder bilden, Druckkammern vorgesehen sind, die jeweils Heißdampf und Wasser enthalten, so dass der erzeugte Druck die heißen und kalten Bänder gegen die Faserbahn und den dazwischen platzierten Filz presst. Die Bänder, die zwischen den Druckkammern angeordnet sind, sehen zusammen mit Dichtungen eine Seite für die Druckkammern vor, so dass der Dampf und das Wasser direkt auf die Bänder einwirken kann. Der Betrieb der Vorrichtung ist als solcher vollständig bekannt und ist beispielsweise in den obigen Patentveröffentlichungen offenbart, auf die sich hierbei bezogen worden ist.
In der Lösung des finnischen Patents 61537 ist die Temperatur der Bahn ziemlich hoch, typischerweise über 120ºC, wobei aufgrund des druckbeaufschlagten Dampfes und des Wassers der mechanische z-Druck ebenso groß ist, und zwar typischerweise über 1 bar. In dieser Weise getrocknet werden Bahnen, die große Mengen an Lignin und Hemicellulose enthalten, sehr fest, wobei eine glatte Oberfläche an der Seite der Bahn geschaffen wird, die dem beheizten Metallband zugewandt ist. Ein Nachteil der großen Kompressionskraft ist allerdings, dass die Bahndichte sehr groß wird in der Dickenrichtung, das heißt die Bahndicke kollabiert in einer Weise, welche oftmals die Steifigkeit der Bahn beeinträchtigt. Um diesen Nachteil in der Lösung der Veröffentlichung zu vermeiden, würde die Temperatur des Kühlwassers derart nahe an die Temperatur des Heizdampfes erhöht werden müssen, dass die Trocknungsrate sich bemerkbar verlangsamen würde und die Vorrichtung viel länger ausgestaltet werden müsste.
Das finnische Patent 61537 offenbart auch, dass der Kühlraum der Vorrichtung in verschiedene separate Räume unterteilt werden kann. Dies ist allerdings sehr kompliziert durchzuführen, wobei es gleichermaßen kompliziert ist, Gegenstützen an der Dampfkastenseite anzuordnen, die benötigt werden aufgrund verschiedener Drücke, die in dem Kühlraum vorherrschen.
Das finnische Patent 78755 offenbart wiederum eine Lösung, in der im wesentlichen kein externer Überdruck außerhalb des Metallbandes vorhanden ist, sondern die Metallbänder einem in etwa normalen atmosphärischen Druck unterworfen sind. Die für das Trocknen der Bahn benötigte Wärmeenergie wird durch ein Vorheizen des Metallbandes erhalten, wodurch die darin gespeicherte Wärmeenergie das in der Bahn vorhandene Wasser verdampft, so dass der Trocknungsprozess gestartet wird. Das heiße Metallband tritt in die Trocknungszone mit einer Temperatur von etwa 150º bis 200ºC ein, kühlt entsprechend in der Bewegungsrichtung der Maschine ab, während Wärme von dem Band auf die Bahn übertragen wird. Die Bahn wird hierbei einem mechanischen z-Druck bis nahe an 100 kPa unterworfen, während die Temperatur des gekühlten Metallbandes niedrig gehalten ist, beispielsweise bei etwa 20ºC, und zwar durch die Anwendung von beispielsweise einem Kühlwasserstrahl oder ein anderes Kühlverfahren. Sofern der Temperaturunterschied zwischen den Metallbändern größer als 50ºC verbleibt, ist die mit dieser Lösung erzielte Trocknungsrate oftmals ausreichend.
Wenn eine in dem obigen Patent offenbarte Lösung mit niedrigem z-Druck angewendet wird, verbleibt die Dicke und die Biegesteifigkeit des Kartons gut, wobei jedoch die mit der Vorrichtung erzeugte Oberfläche nicht so glatt ist wie diejenige, die mit einer Vorrichtung mit großem z-Druck erzeugt wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Trocknungsvorrichtung zu schaffen, mit der die Faserbahn sehr glatt und glänzend an einer Oberfläche erhalten wird, und zwar ohne die Dicke und die Biegefestigkeit der Bahn wesentlich zu verringern.
Die erfindungsgemäße Trocknungsvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zumindest einen separaten Satz von Presseinrichtungen zum Pressen der Faserbahn aufweist.
Eine wesentliche Idee der Erfindung besteht darin, dass, wenn die Bahn sich zwischen den Bändern befindet, sie an dem Vorderende der mittels der Bänder definierten Zone einer separaten Kompressionskraft unterworfen wird. Eine weitere wesentliche Idee besteht darin, dass nach der oben erwähnten Kompression die Bahn einer weiteren Kompression derart unterworfen wird, dass die Kompression in der z-Richtung der Bahn vor dem Trocknen, wie auch während des Trocknens, insoweit nicht reduziert wird, dass die Bahn ihre Form in den x- und y- Richtungen aufgrund von Schrumpfungsinnenkräften wesentlich ändern würde. Ferner ist es der Kompression in der z-Richtung der Bahn nicht gestattet, so hoch zu steigen, dass die Bahn wesentlich dünner werden würde. Eine weitere wesentliche Idee besteht darin, dass die Temperatur der Oberfläche des beheizten Stahlbandes, die sich in Kontakt mit der. Bahn befindet, geeignet groß ist, um der Oberfläche der Bahn einen gewünschten Glanz zu verleihen.
Ein wesentlicher Vorteil, der mittels der Erfindung erzielt wird, besteht darin, dass Charakteristika der Faserbahn, die mit der Vorrichtung erzeugt werden, durch Einstellen der Parameter der verschiedenen Elemente der Vorrichtung steuerbar sind. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die Oberfläche der Bahn, die sich in Kontakt mit dem beheizten Band befindet, geglättet werden kann, indem die Faserbahn durch die Kompressionszone an dem Vorderende der mittels der Bänder definierten Zone geführt wird. Noch ein weiterer wichtiger Vorteil besteht darin, dass in der Trocknungszone die Faserbahn in der z-Richtung einem Druck unterworfen wird, der ausreichend groß ist, um im wesentlichen zu verhindern, dass die Bahn in den x- und y-Richtungen schrumpft, und dennoch ausreichend gering ist, um zu verhindern, dass die Bahn wesentlich dünner wird. Ein noch weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass der Glanz der Oberfläche der Faserbahn gesteuert werden kann, indem die Temperatur des zu heizenden Bandes gesteuert wird.
Die Erfindung wird ausführlicher in den beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schnitt-Seitenansicht entlang der Bewegungsrichtung der Bahn, in der ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung veranschaulicht wird, und
Fig. 2 eine schematische Schnitt-Seitenansicht entlang der Bewegungsrichtung der Bahn, in der ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Trocknungsvorrichtung gemäß der Erfindung gezeigt ist.
Fig. 1 zeigt eine schematische Schnitt-Seitenansicht entlang der Bewegungsrichtung der Bahn, in der eine Trocknungsvorrichtung gemäß der Erfindung veranschaulicht ist. Die Trocknungsvorrichtung hat zwei Endlosbänder, die luftundurchlässig sind, eine gute Wärmeleitfähigkeit haben und bevorzugt aus Metall angefertigt sind; ein erstes Band 1 oder ein oberes Band, und ein zweites Band 2 oder ein unteres Band; ein Feinsieb oder einen Filz 3, ein Grobsieb 4 und eine Faserbahn 5, die zwischen diesen einander zugewandten Oberflächen der Bänder passiert. Das Faserband 5 bewegt sich in der durch Pfeil A angedeuteten Richtung. Das erste Band 1 ist eingerichtet, um sich um die ersten Schwenkwalzen 6a und 6b zu schwenken, die an den Enden der Trocknungsvorrichtung angeordnet sind. Entsprechend ist das zweite Band 2 eingerichtet, um sich um die zweiten Schwenkwalzen 7a und 7b zu schwenken, die unterhalb der ersten Schwenkwalzen 6a und 6b an den Enden der Trocknungsvorrichtung angeordnet sind. Die Siebe 3 und 4 sind mittels Führungswalzen 8 gestützt und geführt. Da der in der Trocknungszone in dem Bereich zwischen den Bändern 1 und 2 vorherrschende Druck sich gewöhnlich von dem Druck unterscheidet, der außerhalb oder an den Seiten der Bänder 1 und 2 vorherrscht, werden Dichtungen an beiden Seiten der Vorrichtung zwischen oder an den Rändern der Bänder 1 und 2 angeordnet, wobei diese Dichtungen verhindern, dass Flüssigkeit oder Gas sich von dem Bereich zwischen den Bändern 1 und 2 durch die Seiten nach außen bewegt oder umgekehrt. Um eine Verdampfungserhitzung zu bewirken, die der Trocknungsprozess benötigt, hat die Trocknungsvorrichtung eine Druckkammer 9, die oberhalb des ersten Bandes 1 angeordnet ist. Das erste Band 1 ist mit Dichtungen 9a gegen die Druckkammer 9 derart abgedichtet, dass der Dampf in der Druckkammer 9 bei einem geeigneten Druck aufrecherhalten wird. Unterhalb des zweiten Bandes 2 befindet sich eine Wasserkammer 10, die Wasser enthält, das das zweite Band 2 kühlt. An den Rändern der Wasserkammer 10 befinden sich Dichtungen 10a, mit denen das zweite Band 2 gegen die Wasserkammer 10 gedichtet wird.
Der Betrieb der Trocknungsvorrichtung basiert auf einer Erwärmung des ersten Bandes 1, die mit der Bahn 5 in Kontakt kommt, und zwar mit Hilfe von Heißdampf, der in der Druckkammer 9 enthalten ist, wodurch das Wasser in der Bahn 5 verdampft wird und durch die Siebe 3 und 4 in Richtung auf das zweite Band 2 transferiert wird, und zwar aufgrund der Temperatur des ersten Bandes 1. Das zweite Band 2 wird wiederum fortlaufend mit darunter angeordnetem Wasser gekühlt, wodurch der an seiner Oberfläche erzeugte Dampf zu Wasser kondensiert und mit den Sieben 3 und 4 abgezogen wird.
Ferner befindet sich vor der Dampfkammer 9 und der Wasserkammer 10 in der Bewegungsrichtung der Faserbahn 5 eine Kompressionszone. Die Kompressionszone ist bevorzugt so nahe wie möglich an den ersten Schwenkwalzen 6a und 7a in der Bewegungsrichtung der Bahn angeordnet. Die Kompressionszone wird mittels einer Vorderdampfkammer 11 und einer Vorderwasserkammer 13 gebildet. Die Vorderdampfkammer 11 wird gegen das erste Band 1 mit Dichtungen 11a abgedichtet. Entsprechend wird die Vorderwasserkammer 13 gegen das zweite Band mit Dichtungen 13a abgedichtet. Die Vorderdampfkammer 11 ist mittels einer Stützstruktur gestützt, wie etwa einem Balken 12a, wobei die Vorderwasserkammer 13 mittels einer gleichartigen Stützstruktur, wie etwa einem Balken 12b, gestützt ist.
Die Kompressionszone ist im Vergleich mit der Trocknungszone kurz. Die Länge der Kompressionszone beträgt 0,1-3 m, typischerweise 1-3 m. Im Durchschnitt ist der Druck in der Vorderdampfkammer 11 und der Vorderwasserkammer 13 im wesentlichen gleich und variiert von 1-8 bar Überdruck, typischerweise von 1-4 bar Überdruck.
Die Faserbahn 5 wird zunächst zwischen das erste Band 1 und das zweite Band 2 zu der Kompressionskammer geleitet. In der Kompressionskammer wird die Faserbahn 5 einem derart großen Druck unterworfen, dass die Oberfläche der dem ersten Band 1 zugewandten Faserbahn glatt wird. Die Kompressionszone sollte derart kurz ausgestaltet werden, dass die Faserbahn 5 nicht zuviel ihrer Dicke verliert, was ihre Biegesteifigkeit schwächen würde. Nach der Kompressionszone wird die Faserbahn 5 zu der Trocknungszone geführt, an der die Faserbahn 5 zwischen das erste erwärmte Band 1 und das zweite gekühlte Band 2 derart fest gepresst wird, dass die Faserbahn 5 nicht in der Lage ist, in den Längs- und Querrichtungen zu schrumpfen. Die Charakteristika der erzeugten Bahn 5 sind damit dieselben entlang der gesamten Breite der Maschine, wenn die zu der Vorrichtung geführte Bahn 5 entlang der gesamten Breite der Maschine von gleicher Qualität ist. Andererseits darf die Faserbahn 5 selbst in der Trocknungszone nicht einem derart großen Druck unterworfen werden, dass die Faserbahn 5 wesentlich dünner werden würde. In dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 beginnt die Trocknung der Faserbahn 5 an der Kompressionszone. Die Faserbahn 5 wird bevorzugt in der Kompressionszone einem größeren Druck unterworfen als irgendwo sonst zwischen den Bändern 1 und 2.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Druck in der Dampfkammer 9 und der Wasserkammer 10, die die Trocknungszone bilden, im wesentlichen derselbe sein wie der atmosphärische Druck. Der Druck, dem die Faserbahn 5 unterworfen wird, kann durch ein Steuern der Temperatur des Kühlwassers in der Wasserkammer 10, und somit der Temperatur des zweiten gekühlten Bandes 2 gesteuert werden, wobei gilt: je kälter die Oberfläche des gekühlten Bandes 2, desto größer der Druck, dem das Faserband 5 unterworfen wird. Die Dampfkammer 9 und die Wasserkammer 10 haben typischerweise einen im wesentlichen gleichen Überdruck von 0,1-2 bar. Durch die Steuerung der Temperatur der Dampfkammer 9 und dadurch der Temperatur der Oberfläche des ersten Bandes 1 kann der Oberfläche der Faserbahn 5, die dem ersten Band 1 zugewandt ist, ein erwünschter Glanz verliehen werden. Die Einstellung der Parameter der Kompressions- und Trocknungszonen ermöglicht es somit, die Charakteristika der erzeugten Faserbahn 5 in der erwünschten Weise zu steuern.
Fig. 2 zeigt eine schematische Schnitt-Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung entlang der Bewegungsrichtung der Bahn. Die Bezugszeichen aus Fig. 2 entsprechen jenen, die in Fig. 1 angewendet werden. In der Vorrichtung aus Fig. 2 wird die Faserbahn 5 vor der Trocknungszone mit Presswalzen 14a und 14b gepresst. Die Presswalzen 14a und 14b sind angeordnet, um derart zu drehen, dass deren Achsen quer zu der Bewegungsrichtung der Maschine sind. Die erste Presswalze 14a ist angeordnet, um das erste erwärmte Band 1 zu pressen, wobei die zweite Presswalze 14b an derselben Stelle angeordnet ist, jedoch an der anderen Seite der Faserbahn 5, um das zweite gekühlte Band 2 zu pressen. Das Band- und Siebpaket mit einem ersten Band 1, einer Faserbahn 5, einem Feinsieb 3, einem Grobsieb 4 und einem zweiten gekühlten Band 2 läuft daher durch einen Spalt, der durch die Presswalzen 14a und 14b gebildet ist.
Die Beschreibung und die beigefügten Zeichnungen sollen lediglich die Idee der Erfindungen veranschaulichen. Die beanspruchte Trocknungs- und Glättevorrichtungen kann in ihren Einzelheiten innerhalb des Bereiches der Ansprüche variieren. Es ist somit nicht wesentlich, welches Druckmedium in den Kammern, die die Kompressionszone bilden, verwendet wird. In der Vorderdampfkammer 11 kann das Druckmedium beispielsweise anstelle von Dampf Luft sein. Ferner kann in der Vorderwasserkammer 13 Luft anstelle von Wasser als das Druckmedium verwendet werden. Ferner kann das Druckmedium in der Dampfkammer 9 beispielsweise Dampf, Luft oder heiße Brennstoffverbrennungsprodukte sein, wobei das Druckmedium in der Wasserkammer 10 beispielsweise Luft sowie Wasser sein kann.
Das erste erwärmte Band 1 kann auch erwärmt werden, bevor es in die Trocknungszone eintritt, beispielsweise in einer separaten Heizzone oder durch Anwendung der ersten Schwenkwalzen 6a und 6b als Heizelemente. Eine Erwärmung kann auch durchgeführt werden durch beispielsweise einem Gebläse von heißen Brennstoffverbrennungsgasen gegen das erste Band 1 mit Hilfe geeigneter Düsen und Gasauslasskanäle. Entsprechend kann das zweite gekühlte Band 2 vor der Trocknungszone gekühlt werden, und zwar beispielsweise mit einer Luft- oder Wasserstrahlkühlung oder durch Einspeisen eines geeigneten Kühlmediums, wie etwa Wasser, zu den Walzen des zweiten Bandes, beispielsweise zu den zweiten Schwenkwalzen 7a und 7b. Das Erwärmen und/oder Kühlen der Bänder 1 und 2, das vor der Trocknungszone bewirkt wird, kann derart durchgeführt werden, dass die Dampfkammer 9 und/oder die Wasserkammer 10 zusammengehalten werden. Die Trocknungszone wird daher zwischen den Schwenkwalzen 6a, 6b, 7a und 7b gebildet, wodurch die Presseinrichtung sich innerhalb der Trocknungszone befindet. In den durch Fig. 1 und 2 veranschaulichten Fällen kann die Presseinrichtung sich auch in der Trocknungszone befinden, die durch die Dampfkammer 9 und die Wasserkammer 10 definiert wird. Sofern beide Kammern weggelassen werden, ist der außenseitig der Bänder 1 und 2 vorherrschende Druck ein atmosphärischer Druck.
Die Vorrichtung kann einen oder mehrere Sätze von Druckeinrichtungen aufweisen, die die Faserbahn 5 glätten.
Der Druck, der die Faserbahn 5 glättet, kann auch erzeugt werden, indem die Schwenkwalzen 6a und 7a gepresst werden, die in der Bewegungsrichtung der Faserbahn 5 als erste vorhanden sind, wodurch die Anwendung separater Presswalzen und Kompressionskammern vermieden wird.

Claims

1. Vorrichtung zum Trocknen und Glätten einer Faserbahn, wobei die Vorrichtung aufweist: zwei Endlosbänder (1, 2), die luftundurchlässig sind und eine gute Wärmeleitfähigkeit haben; erste Schwenkwalzen (6a, 6b), wobei das erste Band (1) eingerichtet ist, um um die ersten Schwenkwalzen (6a, 6b) zu schwenken; und zweite Schwenkwalzen (7a, 7b), wobei das zweite Band (2) eingerichtet ist, um um die zweiten Schwenkwalzen (7a, 7b) zu schwenken; wobei die ersten (1) und zweiten (2) Bänder eingerichtet sind, um einen Teil des Weges parallel zu verlaufen, so dass sie dazwischen eine Trocknungszone definieren, das erste Band (1) erwärmt wird und das zweite Band (2) gekühlt wird, und eine Faserbahn (5) sowie zumindest ein Filz oder ein Sieb (3, 4) zwischen den Bändern (1, 2) derart verläuft, dass die Faserbahn (5) sich in Kontakt mit dem ersten beheizten Band (1) befindet und der Filz oder das Sieb (3, 4) sich zwischen der Faserbahn (5) und dem zweiten gekühlten Band (2) befindet, und dass die Trocknungszone durch eine Dampfkammer (9) und eine Wasserkammer (10) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zumindest einen separaten Satz von Presseinrichtungen zum Pressen der Faserbahn (5) aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Pressen der Faserbahn (5) aus Kammern besteht, die ein druckbeaufschlagtes Medium enthalten.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturen der Medien in den mediumenthaltenden Kammern, die als ein Presseinrichtung wirken, derart unterschiedlich sind, dass die Kammer, die das heißere Medium enthält, gegen das erste beheizte Band (1) presst, und die Kammer, die das kühlere Medium enthält, gegen das zweite gekühlte Band (2) presst.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck in den Kammern, die als eine Einrichtung zum Pressen der Faserbahn (5) wirken, im wesentlichen derselbe ist, und zwar von 1 bis 8 bar Überdruck.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern, die als eine Einrichtung zum Pressen der Faserbahn (5) wirken, eine Kompressionszone vorsehen, deren Länge zwischen 0,1 bis 3 m liegt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Pressen der Faserbahn (5) Presswalzen (14a, 14b) sind, wobei die Presswalzen (14a, 14b) eingerichtet sind, um zu drehen, und die Achsen der Presswalzen (14a, 14b) quer zu der Bewegungsrichtung der Faserbahn (5) sind, und dass die erste Presswalze (14a) eingerichtet ist, um mit dem ersten beheizten Band (1) in Kontakt zu sein, und die zweite Presswalze (14b) eingerichtet ist, um mit dem zweiten gekühlten Band (2) in Kontakt zu sein, wodurch das erste beheizte Band (1), die Faserbahn (5), das Feinsieb (3), das Grobsieb (4) sowie das zweite gekühlte Band (2) durch einen Spalt verlaufen, der mittels der Presswalzen (14a) und (14b) gebildet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Schwenkwalzen (6a, 7a) des ersten Satzes von Schwenkwalzen (6a, 6b) und des zweiten Satzes von Schwenkwalzen (7a, 7b) in der Bewegungsrichtung der Faserbahn (5) als die Einrichtung zum Pressen der Faserbahn (5) wirken.

8. Trocknungsvorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Satz von Presseinrichtungen zum Pressen der Faserbahn (5) in der Trocknungszone angeordnet ist.

9. Trocknungsvorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Satz von Presseinrichtungen zum Pressen der Faserbahn (5) vor der Trocknungszone angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste beheizte Band (1) und das zweite gekühlte Band (2) eingerichtet sind, um die Faserbahn (5) derart zu pressen, dass die Faserbahn (5) in den Längs- und Querrichtungen nicht wesentlich schrumpft.

11. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste beheizte Band (1) und das zweite gekühlte Band (2) eingerichtet sind, um die Faserbahn (5) derart zu pressen, dass die Dicke der Faserbahn (5) im wesentlichen dieselbe verbleibt.

12. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste beheizte Band (1) eingerichtet ist, um die Oberfläche der Faserbahn (5) zu erwärmen, um der Oberfläche der Faserbahn (5) einen geeigneten Glanz zu verleihen.

13. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Presseinrichtung die Faserbahn (5) mit einem Druck presst, der wesentlich größer ist als der Druck, dem die Faserbahn (5) in den anderen Teilen der Trocknungszone unterworfen wird.