DE69400407T2

DE69400407T2 - Magnetischer aufzeichnungsträger hoher aufzeichnungsdichte mit einer unterschicht

Info

Publication number: DE69400407T2
Application number: DE69400407T
Authority: DE
Inventors: Toshio Ohta; Shigeto Oiri; Yoji Tsukamoto
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1993-02-08
Filing date: 1994-02-07
Publication date: 1997-04-03
Anticipated expiration: 2014-02-08
Also published as: DE69400407D1; CN1117320A; KR960701435A; DE69400407T3; JPH06236542A; EP0682802A1; CN1051628C; WO1994018672A1; EP0682802B1; EP0682802B2

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft einen magnetischen Aufzeichnungsträger, z.B. eine Magnetplatte wie etwa eine Diskette, ein Magnetband wie etwa ein Videoband und eine Datenkassette und dgl., und ferner die Zusammensetzung eines magnetischen Aufzeichnungsträgers mit einer Unterschicht, die zwischen der Magnetschicht und der Basis- bzw. Trägerschicht des Trägers angeordnet ist.

Hintergrund der Erfindung

Hohe Aufzeichnungsdichte ist zu einer unabdingbaren Anforderung an die Leistung von magnetischen Aufzeichnungsträgern geworden, wobei eine Verringerung der Dicke der Magnetschicht der Träger gefordert wird. Die Verringerung der Magnetschichtdicke (etwa 1 um oder weniger) ist jedoch mit entsprechenden praktischen Problemen behaftet; beispielsweise wird die Haltbarkeit einer Magnetschicht bei geringeren Dicken deutlich geringer. Viele Techniken zum Anordnen einer Unterschicht zwischen einer Magnetschicht und einer Basisschicht sind bisher untersucht worden, um die Haltbarkeit einer solchen Magnetschicht zu verbessern.
Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 1- 213 822 offenbart, daß bei einem magnetischen Aufzeichnungsträger, der mit einer Unterschicht versehen ist, die ein nichtmagnetisches Eisenoxid und Ruß enthält, die elektrische Leitfähigkeit und die Oberflächenglätte einer Magnetschicht verbessert wird und somit die elektromagnetische Übertragungscharakteristik oder Haltbarkeit verbessert wird. In diesem Dokument wird jedoch nicht die außerordentliche Wirkung erwähnt, die der Nadelform der nichtmagnetischen Eisenoxidpartikel zuzuschreiben ist.
Außerdem offenbart die japanische Patentanmeldung Nr. 1-300 419, daß die elektrische Leitfähigkeit eines Aufzeichnungsträgers und die Oberflächenglätte und die elektromagnetische Übertragungscharakteristik des magnetischen Aufzeichnungsträgers durch die Verwendung von nadelförmigen nichtmagnetischen Partikeln als Isolator für eine rußhaltige Unterschicht verbessert werden. In dieser Patentanmeldung ist zwar eine Beschreibung mit der Aussage enthalten, daß nadelförmiges nichtmagnetisches Eisenoxid in Form von nadelförmigen nichtmagnetischen Partikeln verwendet werden kann, dieses nadelförmige nichtmagnetische Eisenoxid aber wegen seiner Funktion als Isolator Erwartungen erfüllen soll. Demzufolge ist die Menge des nichtmagnetischen Eisenoxids, das entsprechend der Menge des Rußes verwendet wird, klein (20 bis 60 Vol.-%; umgerechnet etwa 40 bis etwa 80 Gew.-%). Wenn jedoch der Anteil des nichtmagnetischen Eisenoxids so gering ist, wie oben beschrieben, kann eine solche hohe aberflächenglätte, wie sie in der vorliegenden Erfindung erreicht wird, nicht erreicht werden.
Andererseits ist bekannt, daß Ruß mit einem Gefügeaufbau eine hohe elektrische Leitfähigkeit hat. Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 61-177 631 offenbart eine Technik zur Steuerung der elektrostatischen Eigenschaft einer Magnetschicht unter Verwendung von Ruß mit einem Gefügeaufbau. In dieser Patentveröffentlichung wird die Verwendung von Ruß mit einem Ölaufnahmevermögen von 90 ml/100 g oder mehr empfohlen; diese Ölaufnahmefähigkeit ist jedoch erfindungsgemäß unzureichend.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen magnetischen Aufzeichnungsträger bereitzustellen, der sowohl die Glätte als auch die Haltbarkeit einer magnetischen Oberflächenschicht verbessert, indem eine Unterschicht mit einer spezifischen Zusammensetzung zwischen einer Magnetschicht und einer Basisschicht angeordnet wird, um einen Träger mit hoher Aufzeichnungsdichte und langer Haltbarkeit herzustellen.
Die oben beschriebene Probleme werden durch einen magnetischen Aufzeichnungsträger mit hoher Aufzeichnungsdichte gelöst, der mit einer Unterschicht zwischen einem nichtmagnetischen Basismaterial und einer Magnetschicht versehen ist. Die Unterschicht besteht aus einem Harzbindemittel, einem Gleitmittel und nichtmagnetischen Partikeln. Die nichtmagnetischen Partikel bestehen aus nichtmagnetischem Eisenoxid mit einem Nadelformverhältnis im Bereich von 5 bis 10 und einer Langachsenlänge im Bereich von 0,05 bis 0,3 µm und aus Ruß mit einem Gefügeaufbau, und das Gewichtsverhältnis zwischen dem nichtmagnetischen Eisenoxid und dem Ruß liegt im Bereich zwischen 85:10 und 99:1.

Ausführliche Beschreibung

Der erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsträger weist mindestens ein nichtmagnetisches Basismaterial, eine Unterschicht und eine Magnetschicht auf. Das nichtmagnetische Basismaterial kann jedes Material sein, das herkömmlicherweise als Basismaterial eines magnetischen Aufzeichnungsträgers verwendet wird, einschließlich organischer und anorganischer Materialien, z.B. Polyethylenterephthalatfolie, Polyethylennaphthalatfolie, Acetatfolie, Polyimidfolie, Polyamidfolie, Glas usw.
Die in der Unterschicht enthaltenen nichtmagnetischen Partikel müssen ein nichtmagnetisches Eisenoxid mit einem Längenverhältnis im Bereich von 5 bis 10 und einer Langachsenlänge im Bereich von 0,05 bis 0,3 µm enthalten. Bei einem solchen magnetischen Aufzeichnungsträger mit hoher Aufzeichnungsdichte, der erfindungsgemäß eine dünne Magnetschicht aufweist, sind folgende für die Unterschicht erforderliche wichtige Funktionen gegeben:
(1) als Gleitmittelspeicher anstelle der dünnen Magnetschicht zur Realisierung einer hohen Haltbarkeit des Aufzeichnungsträgers zu wirken;
(2) die elektrische Leitfähigkeit der Magnetschicht (Herabsetzung des Oberflächenwiderstands) zu verbessern; und
(3) die Glätte der Magnetschichtoberfläche zu verbessern, während die oben genannten Funktionen (1) und (2) gleichzeitig realisiert werden.
Um die Funktion (1) zu realisieren, müssen nichtmagnetische Partikel mit einem großen Längen- bzw. Seitenverhältnis für die Unterschicht verwendet werden. Nichtmagnetische Partikel mit einem großen Längenverhältnis vergrößern bei Verwendung in der Unterschicht den prozentualen Anteil der Hohlräume in der Unterschicht in einem größeren Ausmaß als körnige Partikel und verbessern dadurch deutlich die Gleitmittelsammelfunktion. Das Nadelformverhältnis muß 5 oder mehr betragen, und wenn das Verhältnis kleiner als 5 ist, wird lediglich die gleiche Wirkung erreicht wie in dem Falle, wo körnige nichtmagnetische Partikel verwendet werden. Wenn jedoch das Längenverhältnis größer als 10 ist, besteht die Gefahr, daß die nichtmagnetischen Partikel zerbrechen und zerstört werden, weil sie der hohen Scherbeanspruchung bei der Knet-Dispersionsbehandlung des Unterschichtmaterials nicht standhalten können. Solche zerstörten Partikel haften mit gewisser Wahrscheinlichkeit im Beschichtungsmaterial, was die Oberflächenglätte deutlich beeinträchtigen würde, wenn es als Unterschicht aufgebracht wird.
Außerdem müssen zur Verbesserung der Oberflächenglätte der Unterschicht solche nadelförmigen nichtmagnetischen Partikel klein sein. Zu diesem Zweck müssen die nichtmagnetischen Partikel eine Langachsenlänge (Länge des längsten Abschnitts der Form eines nadelförmigen Partikels) von 0,3 µm haben. Partikel mit einer Langachsenlänge von weniger als 0,05 µm neigen jedoch dazu anzuhaften und werden möglicherweise nicht disper giert, wenn sie zu einem Beschichtungsmaterial ausgebildet werden.
Die nadelförmigen nichtmagnetischen Partikel sind vorzugsweise nichtmagnetische Eisenoxidpartikel. Nichtmagnetische Eisenoxide sind billig und in gewünschter Form und Größe leicht verfügbar. Da die Partikeloberfläche eines nichtmagnetischen Eisenoxids der Oberfläche einer magnetischen Substanz, die in der Magnetschicht verwendet wird, sehr ähnlich ist, können außerdem, wenn die nichtmagnetischen Eisenoxidpartikel zur Herstellung eines Unterschichtmaterials geknetet und dispergiert werden, die Materialien und/oder Prozeßtechniken zur Herstellung eines bisher bekannten Schichtmaterials für eine Magnetschicht als solche verwendet werden. Ausgezeichnete Dis pergierbarkeit in einem Beschichtungsmaterial und Steuerbarkeit der Partikelform und -größe sind für die vorliegende Erfindung unabdingbar.
Zur Realisierung der Funktion (2) muß ein elektrisch leitender Ruß, der mit einem nadelförmigen nichtmagnetischen Eisenoxid gemischt ist, verwendet werden. Die Menge des Rußes, der dem nichtmagnetischen Eisenoxid hinzugefügt wird, sollte 15 Gew.-% nicht überschreiten, um eine Beeinträchtigung der Oberflächenglätte der Unterschicht zu vermeiden.
Um zu erreichen, daß der Aufzeichnungsträger eine hohe elektrische Leitfähigkeit bei einer kleinen Menge von hinzugefügtem Ruß aufweist, muß Ruß mit einem Gefügeaufbau mit hoher elektrischer Leitfähigkeit verwendet werden. Der Begriff "Gefügeaufbau", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine kettenähnliche Verbindung einzelner Rußpartikel oder eine Kohäsionsstruktur derselben. Da ein solcher Ruß eine hohe elektrische Leitfähigkeit hat, kann der Oberflächenwiderstand der Magnetschicht oder Unterschicht dadurch herabgesetzt werden, daß er in einer geringen Menge mit der Schicht vermischt wird.
Die Ölaufnahmefähigkeit von Ruß ist ein allgemein ver wendetes Kriterium für den Entwicklungsgrad des Gefügeaufbaus des Rußes Im allgemeinen ist die Ölaufnahmefähigkeit um so größer, je besser der Gefügeaufbau entwickelt ist und je größer die elektrische Leitfähigkeit ist. Es ist folgendes festgestellt worden: Wenn der Unterschicht eine kleine Menge Ruß hinzugefügt wird, kann sich die Wirkung des Rußes nur dann ausreichend zeigen, wenn Ruß mit einer weit größeren Ölaufnahmefähigkeit verwendet wird. Die Ölaufnahmefähigkeit des Rußes mit einem erfindungsgemäßen Gefügeaufbau beträgt vorzugsweise mindestens 300 ml/100 g und besonders bevorzugt 450 ml/100 g oder mehr.
Bevorzugte Ruß-Ausgangsprodukte bzw. -quellen mit einer Ölaufnahmefähigkeit von 300 ml/100 g sind u.a. K.B. EC (hergestellt von Lion K.K.) mit 360 ml/100 g; K.B. EC 600JD (hergestellt von Lion K.K.) mit 495 ml/100 g; HS-500 (hergestellt von Asahi Carbon K.K.) mit 447 ml/100 g Black Pearls 2000 (hergestellt von Cabot K.K.) mit 330 ml/100 g; und #3950 (hergestellt von Mitsubishi Kasai Kokyo K.K.) mit 360 ml/100 g.
Das Bindemittel kann irgendein Bindemittel sein, das herkömmlicherweise in einem magnetischen Aufzeichnungsträger verwendet wird, z.B. Urethanharze, Polyvinylchloridharze, Phenoxyharze, Polyestherharze oder Copolymere eines Vinylchloridmonomers und anderer Vinylmonomere.
Das Verhältnis zwischen den nichtmagnetischen Partikeln und dem Bindemittel, das in der Unterschicht enthalten ist, sollte im Bereich zwischen 70:30 und 85:15 liegen. Wenn der Mengenanteil der nichtmagnetischen Partikel geringer ist als der oben angegebene Bereich, wird die Haltbarkeit der Unterschicht herabgesetzt und ihre elektrische Leitfähigkeit verringert. Außerdem kann die Oberflächenglätte der Unterschicht sich verschlechtern, wodurch sich die elektromagnetische Ubertragungscharakteristik verschlechtert. Wenn die Menge der nichtmagnetischen Partikel den oben genannten Bereich überschreitet, wird jedoch die Unterschicht schlechter in bezug auf die Haftfestigkeit auf dem nichtmagnetischen Basismatenal, was praktische Probleme mit sich bringt.
Als Gleitmittel, das in der Unterschicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträgers enthalten ist, können normale Gleitmittel verwendet werden, z.B. Fettsäureester, Fettsäuren, Fettsäureamide, Fluorkohlenwasserstoffe, Fluoralkohole und dgl. Die Menge des Gleitmittels liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile magnetischer Partikel.
Wenn die Menge des Gleitmittels geringer ist als 0,1 Teile pro 100 Gewichtsteile, sind die Gleiteigenschaften nicht effektiv, und die Haltbarkeit und dgl. des Aufzeichnungsträgers wird nicht verbessert. Wenn diese Menge 100 Teile pro 100 Gewichtsteile überschreitet, wird jedoch keine geeignete Festigkeit der Magnetschicht erreicht, die Haltbarkeit des magnetischen Trägers kann sich verschlechtern.
Die Dicke der Unterschicht sollte im Bereich zwischen 0,2 und 5 µm liegen. Wenn die Dicke der Unterschicht geringer ist als 0,2 µm, kann eine Glättbehandlung der Magnetschicht nicht hinreichend durchgeführt werden, und die Oberflächenglätte der Magnetschicht ist schlechter. Im Falle einer Magnetschicht mit einer Dicke von 0,1 µm oder weniger ist es unwahrscheinlich, daß die Magenetschicht selbst verformt wird, wenn sie einer Glättbehandlung unterzogen wird, und die Oberflächenglättwirkung ist deutlich geringer. Wenn jedoch die Dicke der Unterschicht ausreichend groß ist und die Art der nichtmagnetischen Partikel der Unterschicht und die Menge des Bindemittels sehr zweckmäßig gewählt werden, wird die Unterschicht anstelle der Magnetschicht hinreichend verformt, wenn eine Glättbehandlung ausgeführt wird, und die Glättbehandlung der Magnetschicht kann hinreichend ausgeführt werden.
Wenn die Dicke der Unterschicht größer ist als 5 µm, können jedoch andere Probleme auftreten. Wenn die Unterschicht zu dick ist, wird es schwierig, die Magnetschicht auf die Unterschicht aufzubringen, und es ist dann nicht mehr möglich, eine hinreichende Oberflächenglätte der Unterschicht zu erreichen, was zu einer Verschlechterung ihrer elektromagnetischen Übertragungscharakteristik führt. Man glaubt, daß es dafür folgenden Grund gibt: Wenn die Unterschicht im Vergleich zur Magnetschicht zu dick ist, dringt das Lösungsmittel in der Magnetschicht in einem zu starken Maße in die Unterschicht ein.
Wenn man die Funktion der Unterschicht als Gleitmittelspeicher berücksichtigt, stellt man außerdem vorzugsweise die Dicke der Unterschicht auf den oben genannten Bereich ein. Wenn die Unterschicht zu dick ist, wird es schwierig, das in der Unterschicht gespeicherte Gleitmittel an die Magnetschicht weiterzugeben, und wenn die Unterschicht zu dünn ist, kann in ihr keine hinreichende Gleitmittelmenge gespeichert werden, und die Haltbarkeit der Unterschicht verringert sich. Diese Probleme sind insbesondere bei einem magnetischen Aufzeichnungsträger hoher Dichte auffällig, der eine Magnetschicht und eine Unterschicht mit einer Dicke von 0,5 µm oder weniger hat.
Die magnetischen Pulverpartikel in der Magnetschicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträgers können herkömmlicherweise verwendete magnetische Partikel sein, z.B. Nadeleisenoxid-Magnetsubstanz (γ-Fe&sub2;O&sub3;, Fe&sub3;O&sub4; und dgl.), Cohaltige Nadeleisenoxid-Magnetsubstanz, metallische Ferromagnetsubstanz (metallische Magnetsubstanz), Magnetsubstanz mit hexagonalem Kristallsystem (Bariumferrit und dgl.), Eisenkarbid-Magnetsubstanz und dgl.
Die Dicke der Magnetschicht wird am besten entsprechend der Aufzeichnungsdichte oder dem Aufzeichnungssystem eingestellt. Die Erfindung ist für einen magnetischen Aufzeichnungsträger geeignet, bei dem eine Magnetschichtdicke von 0,5 µm oder weniger erforderlich ist, insbesondere für einen magnetischen Digitalaufzeichnungsträger mit einer Aufzeichnungs kapazität von 20 MB oder mehr. Ferner wird durch die Erfindung ein magnetischer Aufzeichnungsträger bereitgestellt, der eine ausgezeichnete Lebensdauer, elektrische Leitfähigkeit und elektromagnetische Übertragungscharakteristik aufweist, obwohl der Aufzeichnungsträger eine dünne Magnetschicht hat.
Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträgers ist wie folgt.
Ein Beschichtungsmaterial für die Unterschicht wird hergestellt durch Kneten und Dispergieren eines nichtmagnetischen Eisenoxids und von Ruß, der erfindungsgemäß zusammen mit einem Bindemittel, einem Gleitmittel, einem Lösungsmittel und dgl. verwendet wird. Wenn das Beschichtungsmaterial hergestellt wird, werden die oben genannten Materialien alle in eine Vorrichtung zum Kneten und Dispergieren gegossen, und zwar gleichzeitig oder in bestimmten Teilmengen. Beispielsweise wird Ruß zuerst in ein Lösungsmittel gegossen, das ein Bindemittel enthält, um das Kneten effektiver zu machen, und danach wird das nichtmagnetische Eisenoxid in das derartig gewonnene, geknetete Gemisch gegossen, und dann wird das Kneten fortgesetzt, woraufhin das neu erzeugte geknetete Gemisch in eine Dispergiervorrichtung überführt wird, um das Dispergieren abzuschließen. Danach wird dem derartig hergestellten Dispergiermittel ein Gleitmittel hinzugesetzt, um ein Beschichtungsmaterial für eine Unterschicht herzustellen. Weitere ähnliche Verfahren können verwendet werden.
Das Kneten und Dispergieren der Materialien für die Herstellung eines Beschichtungsmaterials für eine Unterschicht kann nach bekannten Verfahren durchgeführt werden, z.B. unter Verwendung eines Knetapparats, eines Planetenmischers, eines Extruders, eines Homogenisierungsapparats, eines Hochgeschwindigkeitsmischers oder dgl. Beispiele für eine Dispergiervorrichtung sind Sandmühle, Kugelmühle, Zerstäuber, Tornado Dispergierapparat, Hochgeschwindigkeitsschlagmühle und dgl.
Verschiedene bekannte Zusatzstoffe für die Magnetschicht oder die rückseitige Schicht können dem Beschichtungsmaterial für die Unterschicht bei Bedarf hinzugefügt werden, z.B. verschiedene Arten von Härtern, Fungiziden, Oberflächenaktivierungsmitteln und dgl.
Das Beschichtungsmaterial kann mit einem Luft- Walzenbeschichter, einem Rakelbeschichter, einem Walzenbeschichter mit von unten wirkender Rakel, einem Quetschbeschichter, einem Umkehrwalzenbeschichter, einem Rasterwalzen beschichter, einem Walzenbeschichter mit von unten wirkenden Rakelraster, einem Sprühbeschichter oder einem Schmelzbeschichter auf das Basismaterial aufgebracht werden. Das Beschichtungsmaterial für die obere Beschichtungsschicht wird hergestellt durch Kneten und Dispergieren verschiedener magnetischer Substanzen zusammen mit einem Bindemittel, einem Schmiermittel, einem reibungsmindernden Material, einem Lösungsmittel und dgl., und das derartig hergestellte Beschichtungsmaterial für die obere Beschichtungsschicht wird auf eine Unterschicht aufgebracht.
Was die Knet-Dispergierbehandlung des Beschichtungsmaterials für die obere Beschichtungsschicht, deren Aufbringung und verschiedene Zusätze betrifft, so können bei dem oben beschriebenen Beschichtungsmaterial für eine Unterschicht bekannte Techniken verwendet werden.
Die Aufbringung der oberen Beschichtungsschicht kann durchgeführt werden durch Aufbringen des Unterschichtmaterials auf das Basismaterial, gefolgt von dessen Trocknung, um eine Unterschicht auszubilden, und durch ein nachfolgendes Aufbringen der oberen Beschichtungsschicht oder durch Aufbringung der oberen Beschichtungsschicht, bevor die Unterschicht getrocknet ist, oder durch gleichzeitiges Aufbringen der Unterschicht und der oberen Beschichtungsschicht und anschließendes Trocknen dieser Schichten.
Obwohl die Trocknungstemperatur für die Unterschicht und die obere Beschichtungsschicht in Abhängigkeit von der Art des Lösungsmittels oder des Basismaterials variiert, wird das Trocknen dieser Schichten vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 bis 120 ºC bei einem Trocknungsluftdurchsatz von 1 bis 5 kl/m² durchgeführt, und zwar bei einer Trocknungszeit von 30 Sekunden bis 10 Minuten. Außerdem kann das Trocknen durch Bestrahlung mit Infrarotstrahlen, Ferninfrarotstrahlen oder einem elektronischen Strahl durchgeführt werden.
Bevor die obere Beschichtungsschicht getrocknet ist, können die magnetischen Partikel bei Bedarf orientiert oder desorientiert werden. Die Orientierung der magnetischen Partikel wird durchgeführt, indem die magnetischen Partikel in einer Längs-, Vertikal- oder einer schrägen Richtung (z.B. diagonal zur Basismaterialebene um einen Winkel von 45º usw.) mittels eines Dauermagneten oder eines Elektromagneten einem Magnetfeld ausgesetzt werden und die magnetischen Partikel außerhalb oder innerhalb des Magnetfeldes getrocknet werden. Die Desorientierung der magnetischen Partikel wird durchgeführt, indem die Richtung der magnetischen Partikel in einer horizontalen Ebene oder in einem dreidimensionalen Raum durch ein Wechselstrommagnetfeld, ein rotierendes Magnetfeld oder dgl. beliebig festgelegt wird. Um diese Orientierung oder Desorientierung durchzuführen, können bekannte Verfahren verwendet werden.
Die derartig getrocknete Unterschicht und obere Beschichtungsschicht kann bei Bedarf einer Glätt- bzw. Kalanderbehandlung unterzogen werden. Eine Glättbehandlung wird nach einem bekannten Verfahren unter Verwendung einer metallisch beschichteten Walze, flexiblen Walze oder dgl. durchgeführt werden. Obwohl die Behandlungsbedingungen in Abhängigkeit von den Arten des Materials (Bindemittel, Basismaterial oder dgl.), die in der Unterschicht oder der oberen Beschichtungsschicht verwendet werden, variieren, wird diese Behandlung vorzugsweise bei einer Erwärmungstemperatur von 30 bis 90 ºC und unter einer Druckbelastung von 500 bis 4000 Pfund pro Linearzoll (pli) durchgeführt.
Außerdem können als verschiedene Materialien außer für nichtmagnetisches Eisenoxid und Ruß gemäß der Erfindung bekannte Materialien verwendet werden, und es reicht aus, wenn bestimmte Materialien nach Bedarf ausgewählt und kombiniert werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand des folgenden nichteinschränkenden Beispiels beschrieben.

Beispiel

(1) Herstellungsverfahren für ein Beschichtungsmaterial für eine Unterschicht:

Die Rohmaterialien, die in Tabelle 1 aufgeführt sind, wurden einer Knet-Dispersionsbehandlung, wie sie oben beschrieben worden ist, unterzogen, so daß ein Beschichtungsmaterial für eine Grundbeschichtung entstand. Der gesamte Ruß wurde in eine Lösung gegossen, die durch Lösen des gesamten Urethanharzes und des gesamten Vinylharzes im gesamten Lösungsmittel hergestellt worden ist, woraufhin diese Substanzen für etwa 10 Minuten mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer geknetet wurden. Ferner wurde das gesamte nichtmagnetische Eisenoxid in das derartig geknetete Gemisch gegossen, und diese wurden wiederum für etwa 50 Minuten mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer geknetet, um ein geknetetes Gemisch zu erhalten. Das derartig hergestellte geknetete Gemisch wurde dann in eine Sandmühle überführt, um für 20 Stunden einer Dispergierbehandlung unterzogen zu werden, so daß eine feinverteilte Substanz entstand. In die derartig hergestellte feinverteilte Substanz wurden die gesamte Ölsäure, das Isocetylstearat und das Polyisocyanat gegossen, und diese wurden für etwa 30 Minuten mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer gerührt, so daß ein endgültiges Beschichtungsmaterial für eine Grundbeschichtung ent stand. Tabelle 1 - Unterschicht

(2) Herstellungsverfahren für ein Beschichtungsmaterial für eine Oberschicht:

Die Rohmaterialien, die in Tabelle 2 aufgeführt worden sind, wurden einer Knet-Dispersionsbehandlung, wie oben beschrieben, ausgesetzt, so daß ein Beschichtungsmaterial für die Oberschicht hergestellt wurde. In eine Lösung, die durch Lösen des gesamten Urethanharzes im gesamten Lösungsmittel hergestellt wurde, wurde die metallische magnetische Substanz nach und nach hineingegossen, während die Lösung mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer gerührt wurde. Nachdem das Rühren für etwa 30 Minuten ab der Zeit, wo die Gesamtmenge der metallischen magnetischen Substanz ausgegossen wurde, fortgesetzt worden war, wurden die gesamten Dispergiermittel 1 und 2 in die Lösung gegossen. Etwa 10 Minuten später wurde das gesamte Vinylharz in die Lösung gegossen, und das Rühren wurde fortge setzt. Einige Minuten später wurde das gesamte Aluminiumoxid in die Lösung gegossen, und die Lösung wurde für etwa 10 Minuten gerührt, so daß ein geknetetes Gemisch entstand. Das derartig hergestellte geknetete Gemisch wurde dann in eine Sandmühle überführt und für 30 Stunden einer Dispergierbehandlung unterzogen, so daß eine feinverteilte Substanz entstand. In die derartig hergestellte feinverteilte Substanz wurden die gesamte Ölsäure, das Isocetylstearat und das Polyisocyanat gegossen, und die Substanzen wurden für etwa 30 Minuten mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer gerührt, so daß ein endgülti ges Beschichtungsmaterial für eine Oberschicht entstand. Tabelle 2 - Magnetschicht Tabelle 2 (Fortsetzung) - Magnetschicht

(3) Beschichtungsverfahren:

Das oben beschriebene Beschichtungsmaterial für die Unterschicht wurde auf eine Basisschicht ("AXP-45"/62 µm Dicke, hergestellt von Teijin K.K.) aufgebracht, und zwar mit einem Rasterwalzenbeschichter, und bei einer Temperatur von 40 ºC für 40 Sekunden und dann für 30 min bei einer Temperatur von 100 ºC getrocknet. Nach Beendigung der Trocknung wurde die Basisschicht unter Verwendung von metallbeschichteten Walzen einer Glättbehandlung unterzogen. Diese Behandlung wurde bei einer Erwärmungstemperatur von 45 ºC und bei einem Druck von 1 500 pli durchgeführt. Die Dicke der Unterschicht nach der Glättbehandlung betrug 2,0 µm. Nachdem die Unterschicht hinreichend gehärtet worden war, wurde das oben beschriebene Beschichtungsmaterial für die Oberschicht auf die Unterschicht mittels eines Rasterwalzenbeschichters aufgebracht und für 30 s bei einer Temperatur von 40 ºC und dann für 30 s bei einer Temperatur von 80 ºC getrocknet. Nach dem Trocknen wurde die Basisschicht unter Vereendung von metallbeschichteten Walzen einer Glättbehandlung unterzogen. Diese Glättbehandlung wurde bei einer Erwärmungstemperatur von 45 ºC unter einer Druckbelastung von 1 500 pli durchgeführt, und die Gesamtdicke von Oberschicht und Unterschicht nach der Glättbehandlung betrug 2,5 µm.
Die folgenden Proben wurden hergestellt, wie sie in Tabelle 3 aufgeführt sind. Tabelle 3 Tabelle 3 (Fortsetzung)
Die Ergebnisse, die für die in Tabelle 3 aufgeführten Proben ermittelt worden sind, sind in Tabelle 4 nachstehend aufgeführt. Tabelle 4
*Ra: Mittelliniendurchschnittshöhe der Magnetschichtoberfläche, gemessen mit einer dreidimensionalen Rauhigkeitsmeßmaschine (TOPO-30), hergestellt von WYYO Co., Ltd..
*Betriebshaltbarkeit: Man ließ den magnetischen Aufzeichnungsträger laufen, während der Kopf eines Diskettenlaufwerks mit dem Träger in Berührung blieb, und die Betriebshaltbarkeit wurde als Anzahl der Durchläufe des Aufzeichnungsträgers vor einer Kratzerbildung auf der visuell beobachteten Magnetschichtoberfläche dargestellt.
*Signalausgangsleistung Ein Frequenzsignal mit einer Frequenz von 600 kHz wurde unter Verwendung eines 10-MB- Laufwerks (FD 1331), hergestellt von NEC, aufgezeichnet, und sein rückgekoppeltes Ausgangssignal wurde bestimmt.
*Oberflächenwiderstand: Der Oberflächenwiderstand der Magnetschichtoberfläche wurde bestimmt mit einem Widerstands meßgerät "Hiresta IP" mit hohem Widerstand, das von Mitsubishi Yuka K.K. hergestellt worden ist. Wenn der Oberflächenwiderstand der Magnetschicht außerhalb des Bereichs von 10&sup6; bis 10&sup8; liegt, liegt diese Magnetschicht außerhalb der Spezifikation.
Die Disketten, die in Form der Proben 1 und 2 erzeugt worden sind, haben aufgrund der ausreichenden Zuführung von Gleitmittel im Vergleich zu den Disketten in Form der Vergleichsproben 1 bis 5 eine hohe Haltbarkeit und weisen hohe Glätte und hohe Ausgangsleistung auf. Aus diesen Ergebnissen kann man erkennen, daß der magnetische Aufzeichnungsträger, der erfindungsgemäß hergestellt worden ist, eine ausgezeichnete Haltbarkeit und elektromagnetische Übertragungscharakteristik aufweist.

Claims

1. Magnetischer Aufzeichnungsträger hoher Aufzeichnungsdichte mit:

einer nichtmagnetischen Basisschicht;

einer magnetischen Schicht; und

einer Unterschicht, die aus nichtmagnetischen Partikeln, einem Harzbindemittel und einem Gleitmittel besteht, wobei die Unterschicht zwischen der Basisschicht und der Magnetschicht angeordnet ist und wobei die nichtmagnetischen Partikel aufweisen: (1) ein nichtmagnetisches Eisenoxid mit einem Längenverhältnis zwischen 5 und 10 und einer Langachsenlänge zwischen 0,05 und 0,3 µm und (2) Ruß mit einem Gefügeaufbau und einer Ölaufnahmefähigkeit von mindestens 90 ml/100 g, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen dem nichtmagnetischen Eisenoxid und dem Ruß im Bereich zwischen 85:15 und 99:1 liegt.

2. Träger nach Anspruch 1, wobei der Ruß eine Ölaufnahmefähigkeit von mindestens 300 ml/100 g hat.

3. Träger nach Anspruch 1, wobei der Ruß eine Ölaufnahmefähigkeit von mindestens 450 ml/100 g hat.

4. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen den nichtmagnetischen Partikeln und dem Harzbindemittel im Bereich zwischen 85:15 und 70:30 liegt.

5. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Unterschicht ferner ein Härtungsmittel aufweist und das Gewichtsverhältnis zwischen den nichtmagnetischen Partikeln, die in der Unterschicht enthalten sind, und einer Komponente, die aus dem Bindemittel und dem Härtungsmittel besteht, im Bereich zwischen 85:15 und 70:30 liegt.

6. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Dicke der Unterschicht im Bereich zwischen 0,2 und 5 µm liegt.

7. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Dicke der magnetischen Schicht 0,5 µm oder weniger beträgt.