DE68923517T2 - Messsonde für elektrische Schaltungen. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft Sonden, welche zum Testen elektrischer Schaltungen verwendet werden, und insbesondere eine Sonde, welche elektrischen Kontakt zu elektrischen Schaltungen herstellt, während diese gemessen werden, wobei sie ein röhrenförmiges Gehäuse aufweist mit einem offenen Ende und einem im allgemeinen geschlossenen Ende, durch welches ein kleines Reinigungsloch geht; einen Sondentauchkolben, der in dem röhrenförmigen Gehäuse angeordnet ist, wobei der Sondentauchkolben einen zylindrischen inneren Teil aufweist, welcher einen Gleitsitz innerhalb des röhrenförmigen Gehäuses besitzt und einen Absatz mit dem inneren Teil an einer Verbindungsstelle bildet; eine longitudinal zusammengedrückte Vorspannungsfeder, welche zwischen dem geschlossenen Ende des röhrenförmigen Gehäuses und dem inneren Teil des Sondentauchkolbens angeordnet ist, um den Sondentauchkolben in eine ausgefahrene Position zu bringen; und eine zylindrische Rückhalte- und Gleitlagerfläche, welche angrenzend an das offene Ende des röhrenförmigen Gehäuses ausgebildet ist und durch welche der äußere Teil des Tauchkolbens geführt ist, wobei die Rückhalte- und Gleitfläche einen Innendurchmesser aufweist, welcher zum Außendurchmesser des äußeren Teiles eine Gleitpassung darstellt.
• Testsonden werden in Gruppen von Hunderten oder Tausenden zum Kontaktieren einer gedruckten Schaltungsplatte unter Testbedingungen verwendet. Auf Computern basierende Testeinrichtungen werden dazu verwendet, Signale zu liefern und die Outputs von der Platte unter Testbedingungen zu analysieren. Ein hundertprozentiger Produktionstest von Computerplatten und anderen elektronischen Ausstattungsplatten ist der typische Industriestandard.
• Damit solche Tests effizient und genau sind, müssen die verwendeten Sonden sehr zuverlässig sein. Bei Testsonden bekannter Art gibt es einige Punkte, wo die Sonde einen Fehler aufweist. Ein Fehler ist die Neigung der Sonde, die Flußmittel- oder Oxydfilme auf den verzinnten Lötaugen der Schaltungsplatte zu durchstechen. Dieses Problem tritt typischerweise beim Testen in der Schaltung auf, nachdem die Komponenten auf der Platte zusammengebaut wurden und die Platte selbst schwallverlötet oder ähnliches wurde, um die Komponenten auf der Platte zu befestigen. Ein anderer wichtiger Punkt des Sondenversagens ist ein Ergebnis der inneren Abnützung der Sonde selbst, welche kontaminierende Partikel erzeugt. Diese Partikel verhindern der Reihe nach einen guten elektrischen Kontakt zwischen dem Sondentauchkolben und dem röhrenförmigen Gehäuse. Diese Abnützung kann durch Federermüdung (welche es scharfen, gebrochenen Windungen ermöglicht, Partikel von der inneren Oberfläche des röhrenförmigen Gehäuses abzuschaben) verursacht sein oder als ein Resultat einer Seitenbelastung der Sonde. Seitenbelastung entsteht, wenn Stellen der Sonde die abgeschrägten Seiten von Lötklumpen berühren oder auf gebogene Komponentenzuführungen bzw. Leiterstifte von Bauteilen treffen, oder wenn einzelne spitz zulaufende Sonden in schlecht bzw. nicht fluchtende Löcher in den Testplatten eingreifen.
• Die allgemein mit 10 bezeichnete Sonde in Fig. 1 stellt eine frühere Ausgestaltung nach dem Stand der Technik dar. Sie wurde in Hublängen von bis zu 4 mm für 2,5 mm Einbaumitten hergestellt. Die Tauchsonde 12 weist einen inneren Teil 14 auf, welcher einen derart dimensionierten Durchmesser hat, daß er in dem röhrenförmigen Gehäuse 16 eine Gleitpassung ausbildet. Ein äußerer Teil 18 erstreckt sich konzentrisch auswärts aus dem inneren Teil 14. Der äußere Teil 18 besitzt einen kleineren Durchmesser als der innere Teil 14, wobei er an ihrem Verbindungspunkt einen Absatz 20 ausbildet. Der Tauchsondenkolben 12 wird in dem röhrenförmigen Gehäuse 16 gehalten, indem das Gehäuse um den äußeren Teil 18 einen Absatz bildet. Wie in Fig. 2 dargestellt, müssen die Toleranzen ziemlich gering gehalten werden, um Probleme zu vermeiden. Wenn die Toleranz zwischen dem äußeren Durchmesser des inneren Teiles 14 bezüglich des Innendurchmessers des röhrenförmigen Gehäuses 16 nicht sehr gering ist, schabt der Tauchkolben 12 den scharfen Rand des Absatzes ab, wie es durch den Pfeil 22 angedeutet ist, wodurch Abnutzungspartikel erzeugt werden, welche rasch die Funktionstüchtigkeit der Sonde 10 herabsetzen. Wenn die Toleranz zu gering ist, kann der Kolben 12 im Gehäuse 16 festsitzen, was einen Sondenausfall verursacht. Ebenso kann eine exzessive Seitenbelastung ein Reiben und eine Abnützung ungeachtet der während des Zusammenbaus eingehaltenen Toleranzen verursachen. Wie oben erwähnt und wie es durch den Pfeil 24 angezeigt wird, kann auch ein Brechen der nach außen treibenden Vorspannfeder 26 scharfe Kanten verursachen, welche unerwünschte und schädliche Partikel durch Abschürfen erzeugen.
• Die in den späten 1970er Jahren entwickelten Testanforderungen der Industrie schafften einen Bedarf an Sonden mit größerer Hublänge; d.h. ein Abstand, daß sich die Spitze 28, welche vom Ende des äußeren Teiles 18 getragen wird, nach innen in Richtung des Gehäuses 16 bewegen kann. Als Antwort auf diese Anforderungen übernahm die Industrie bald die Sondenkonfiguration der Fig. 3 (wie sie z.B. bekannt ist aus: "Jahrbuch der deutschen Gesellschaft für Chronometrie e.V., Vol. 30, 1979, Seite 272, Abbildung 2), welche die Abnützungsprobleme der aus dem Stand der Technik gemäß den Fig. 1 und 2 bekannten Sonden löst, indem sie die verlangte größere Hublänge bietet. Die Sonde 10' der Fig. 3 bleibt bis heute die gebräuchlichste Konfiguration überall in der Industrie. Beispiele können in der US- Patentschrift Nr. 4,397,519 von Cooney und in der US- Patentschrift Nr. 4,659,987 von Coe et al. gesehen werden, wobei letzteres Patent an den gemeinsamen Zessionar dieser Anmeldung übertragen wurde.
• Während das Abnützungsproblem gelöst wird und eine größere Hublänge (relativ gesprochen im Vergleich zum Stand der Technik) angeboten wird, besteht ein anhaltendes Problem mit der Sonde bekannter Ausführungsart nach Fig. 3 darin, daß die entwickelten Standarddimensionen der Industrie für die Apparatur, bei welcher sie eingesetzt wird, keinen adäquaten Raum für eine langlebige Feder zulassen, welche auch genügend Kraft aufweist, um zuverlässig Plattenkontaminate wie oben beschrieben zu durchstechen. Die Dauerhaltbarkeit langer Federn wird insbesondere bei universellen Testbetten wichtig. Solche Betten benützen 100 Testsonden pro 6,45 cm² (1 square inch) und häufig benutzen sie 30.000 oder 40.000 Sonden pro Bett. In dieser Art von Prüfeinrichtung werden dieselben Proben immer wieder für alle Typen von getesteten Platten verwendet. Sonden in solchen Prüfvorrichtungen werden oft 250.000 Testreihen pro Jahr zählen. Federbruch ist eine bedenkliche Angelegenheit beim Gebrauch der Sonden 10' nach Fig. 3.
• Ein anderes Problem mit der bekannten Sonde 10' der Fig. 3 besteht darin, daß sie während des Zusammenbaus durch automatisierte Vorrichtungen, wie sie für diesen Zweck verwendet werden, instabil sind. Man bemerke, daß der Sondentauchkolben 12' dieser Ausgestaltung einen inneren Teil 14' und einen äußeren Teil 18' desselben Durchmessers aufweist, welche durch einen mittleren Teil 30 mit reduziertem Durchmesser voneinander getrennt sind. Der Kolben 12' ist longitudinal innerhalb des Gehäuses 16 durch das kombinierte Einwirken des äußeren Teiles 18' und des inneren Teiles 14', welche innerhalb des röhrenförmigen Gehäuses 16 gleiten, geführt. Wie jedoch von Fachleuten erkannt werden kann, muß der äußere Teil 18' während des Zusammenbaus innerhalb des Gehäuses 16 eine Passung mit ausreichendem Abstand bilden, nachdem er an einer Station so eingesetzt wurde, daß er während des Transportes zur nächsten Station stabil bleibt, wo der Tauchkolben hinuntergedrückt werden kann, um die Feder 26 vorzuspannen und die Einschnürung 32 in das Gehäuse 16 zu machen. Dies zwingt die Feder 26 dazu, kürzer zu sein als es wünschenswert wäre. Um die erforderliche Durchstechungskraft an der Spitze zu erhalten, muß die Feder 26 daher ziemlich steif sein. Dies führt zu einer höheren Bruchneigung der Feder 26. Die bekannte Sonde 10' der Fig. 3 bietet typischerweise eine Federlebensdauer bei vollen Hublängen von unter 100.000 Zyklen. Wie einsehbar ist, bedeutet dies in solchen Vorrichtungen, wie dem zuvor beschriebenen Testbett, worin 250.000 Zyklen pro Jahr ausgeführt werden, daß jede der dreißig- oder vierzigtausend Sonden in dem Bett nur eine Lebensdauererwartung von 4,8 Monaten hat, worauf folgt, daß die Bildung von Partikeln durch Abschaben und eine Verschlechterung der Sondenfunktionstüchtigkeit einsetzt.
• Das Dokument EP-A-0257832 offenbart eine Teleskopbolzensonde mit einem röhrenförmigen Bauteil, wobei ein Ende davon einen fixierten Bolzen aufnimmt, wobei das besagte röhrenförmige Bauteil in seinem Durchmesser reduziert ist, um den besagten Bolzen zu fixieren.
• Deshalb ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Testsonde zum Einsatz bei elektrischen Komponententestbetten und dergleichen zu schaffen, welche eine Ausgestaltung aufweist, die einer Schürfbewegung zwischen den Bauteilen, welche sondenschädigende Partikel produzieren kann, widersteht.
• Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Testsonde für den Einsatz bei elektrischen Komponententestbetten und dergleichen zu schaffen, welche eine Ausgestaltung aufweist, die eine vergrößerte überlappungshöhe für eine gegebene Federlänge bietet.
• Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es noch, eine Testsonde zum Gebrauch bei elektrischen Komponententestbetten und dergleichen zu schaffen, welche eine erhöhte Federlebensdauererwartung ohne Bruch bietet.
• Andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung ersichtlich, wenn Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen genommen wird.
• Eine Sonde gemäß der Erfindung ist in Anspruch 1 definiert.
• Ein Verfahren zum Zusammenbau solch einer Sonde ist in Anspruch 3 definiert.
Beschreibung der Zeichnungen:
• Fig. 1 ist eine Zeichnung eines Aufrisses im Schnitt einer bekannten Testsonde in einer ersten Ausgestaltung.
• Fig. 2 ist eine Zeichnung einer Sonde der Fig. 1, welche einige der damit verbundenen Probleme darstellt.
• Fig. 3 ist eine Zeichnung eines Aufrisses im Schnitt einer bekannten Testsonde in einer zweiten Ausgestaltung.
• Fig. 4 ist eine Zeichnung eines geschnittenen Aufrisses einer Testsonde gemäß der vorliegenden Erfindung.
• Fig. 5 ist eine teilweise Darstellung im Schnitt der Sonde der Fig. 4, welche den Sondentauchkolben während des Einsetzens in das röhrenförmige Gehäuse beim Montieren zeigt, um die Feder vorzuspannen.
• Fig. 6 ist eine Teilansicht im Schnitt einer Sonde gemäß der vorliegenden Erfindung nach dem Einsetzungsschritt der Fig. 5 und zeigt den Sondentauchkolben eingesetzt in das röhrenförmige Gehäuse mit der vorgeladenen Feder und bevor das rückhaltende Ende darauf ausgebildet wird.
• Fig. 7 ist eine Teilansicht im Schnitt einer erfindungsgemäßen Sonde während des Zusammenbaus, nachfolgend auf die Position nach Fig. 6, die Art und Weise darstellend, in welcher der Sondentauchkolben im röhrenförmigen Gehäuse festgehalten ist mit der vorgespannten Feder, indem eine Rückhalte- und Gleitlagerfläche am Ende des röhrenförmigen Gehäuses ausgebildet wird.
• Die erfindungsgemäße Sonde ist in den Fig. 4 bis 7 dargestellt, wobei sie im allgemeinen als 10'' bezeichnet wird. Wie ein Fachmann leicht erkennen und verstehen wird, ist die Sonde 10'' eine Modifikation der bekannten Sonde 10, welche hier zuvor mit Bezug auf die Fig. 1 und 2 beschrieben ist. Wie bei den bekannten Sonden, welche sie ersetzt, sind alle Komponenten aus elektrisch leitenden Materialien. Es soll jedoch sofort betont werden, daß die Modifikationen der bekannten Sonde der Fig. 1 und 2, welche das Ergebnis der vorliegenden Erfindung sind, auch unerwartete Vorteile hervorbrachten, welche weder klar noch offensichtlich waren. Während z.B. die bekannte Sonde 10 unter einer kurzen Hublänge und dem Abschürfen des Absatzes litt, hat die Sonde 10'' der vorliegenden Erfindung die Hublänge innerhalb der überlappungshöhe des Industriestandards von 0,407 cm (0,16 Inch) bis 0,636 cm (0,25 Inch) erhöht, wobei die Hublängenvergrößerung durch eine Veränderung gegenüber der Sonde 10' der Fig. 3 erreicht wurde. Darüberhinaus erreichten bei getesteten Ausführungen die Federn in der Sonde 10'' der vorliegenden Erfindung eine minimale Zykluslebensdauer von 3,6 Mio. (3.600.000) Durchfederungen bei vollem Hub. Diese Lebensdauer wird als "minimal" bezeichnet, weil von dieser Zeit an keine Federn in Testsonden, welche auf diesem Niveau getestet wurden, gebrochen sind. Ein gesonderter Test von 60 Sonden, welche auch gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, ergab bei den getesteten Sonden, daß sie einen Widerstand von unter 30 mOhm aufweisen, wobei 14 mOhm ein typischer Widerstand sind. Keine aus dem Stand der Technik bekannten kommerziellen Sonden sind dafür bekannt, solche Eigenschaften zu erreichen. Aufgrund der unerwarteten Leistungen bei der Wirksamkeit, welche durch die vorliegende Erfindung hervorgerufen wird, ist es ebenfalls wert zu bemerken, daß die Sonde in einer miniaturisierten Version hergestellt werden kann, welche in gleicher Weise zuverlässig ist; wobei sie noch auf einem Raum von 1,27 mm montierbar ist. Die Vorteile bezüglich des Testens von elektronischen Leiterplatten, welche auch zunehmend miniaturisiert werden, sind leicht ersichtlich.
• Der Grund für diese Zunahme an Wirksamkeit und Zuverlässigkeit, wie sie bei der vorliegenden Erfindung erreicht wurde, ist natürlich ein Ergebnis der Veränderung bei der Feder 26, welche durch die Ausgestaltung der Sonde 10'' möglich wurde. Mit Bezug auf die nachfolgende Tabelle, welche verschiedene bekannte Sonden mit der Sonde 10'' der vorliegenden Erfindung vergleicht, kann dies ersehen werden: Typische Sonde hergestellt von Sondenlänge von einem Ende zum anderen (mm) Sondenhublänge (mm) Anfangsfederlänge (mm) Länge der völlig zusammengedrückten Feder (mm) * Die Sonde dieser Erfindung
• Die Modifikationen zu der aus dem Stand der Technik bekannten Sonde 10 der Fig. 1 und 2, welche vorgenommen wurden, um die Aufgaben und nicht offensichtlichen Vorteile der vorliegenden Erfindung zu erreichen, können durch einen Vergleich der Zeichnungen der Fig. 1 und 2 zu den Zeichnungen der Fig. 4 bis 7 ersehen werden. Das röhrenförmige Gehäuse 16 weist eine erweiterte Länge auf, um die in der Länge erweiterte Feder 26 zu halten, was mit der Konfiguration und dem Verfahren des Zusammenbaus möglich ist. Verglichen zu der Ausführung nach dem Stand der Technik der Fig. 3 bietet diese Erfindung 50 % mehr Überlappungshöhe für die Feder. Der Sondentauchkolben 12 ist im wesentlichen von derselben Ausgestaltung wie der Tauchkolben 12 der aus dem Stand der Technik bekannten Sonde 10; jedoch ist der äußere Teil 18 länger und das innere Ende 36 des inneren Teiles 14 ist wie dargestellt gewinkelt, um eine seitliche Kraft zu bilden, die einen verbesserten elektrischen Kontakt vom Gehäuse 16 durch zum Kolben 12 in einer bekannten Art und Weise bietet.
• Wie in Fig. 5 abgebildet, wird die Feder 26 während des Zusammenbaus zuerst eingesetzt, gefolgt von dem inneren Teil 14. Im Gegensatz zur Ausgestaltung der Sonde 10' der Fig. 3 ist der Tauchkolben 12 stabil mit einer relativ kurzen Überlappung. Somit kann die Feder in dieser Ausgestaltung nicht nur kürzer sein, sondern sie kann auch um vieles mehr vorgespannt sein als die aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungen. Dieses zusätzliche Vorspannen bietet eine einheitlichere Tauchkolbenkraft im Arbeitsbereich und darüberhinaus die längere Dauerhaltbarkeit der Feder, die den oben berichteten enormen Anstieg beim Lebenszyklus ohne Federbruch bietet. Mit dem wie in Fig. 5 dargestellt eingesetzten Tauchkolben 12 wird sie, wie in Fig. 6 dargestellt, zusammengedrückt, um die Feder 26 vorzuspannen und den Absatz 20 vom offenen Ende 38 des Gehäuses 16 entfernt zu positionieren. Wie in Fig. 7 abgebildet, wird das Gebiet des Gehäuses 16 zwischen dem Absatz 20 und dem offenen Ende 38 dann durch Gesenkschmieden oder dergleichen geschlossen, um eine Rückhalte- und Gleitlagerfläche 40 mit reduziertem Durchmesser auszubilden. Wie verständlich ist, bietet diese Ausgestaltung aufgrund der erhöhten Federsteife, welche in dem größer gewährten Raum möglich ist, in Kombination mit dem engen Spiel der verlängerten Gleitlagerfläche 40 eine verlängerte Lebensdauer bei niedrigem elektrischem Widerstand sowie eine exzellente Toleranz gegenüber Seitenbelastungskräften. Da die Kontaktfläche verlängert ist, mit keinen hervorstehenden Ecken oder Kanten der Lageroberfläche der Fläche 40 oder des röhrenförmigen Gehäuses 16 beim Kontakt mit dem Sondentauchkolben 12 (verglichen zu der aus dem Stand der Technik bekannten Sonde 10), gibt es kein Potential für eine Kantenabschürfung, welche durch diese Ausführung hervorgerufen wird.
• Somit kann gesehen werden, daß die Sonde gemäß der vorliegenden Erfindung seine genannten Aufgaben erfüllt hat, indem eine Sonde geboten wird, welche eine vergrößerte Federlänge, eine vergrößerte Federspannung, eine vergrößerte Federlebensdauer und kein Potential für eine Partikel hervorrufende Abschürftätigkeit zwischen irgendeiner der Komponenten selbst in Gegenwart von seitlichen Belastungskräften aufweist, wobei alle dieselbe Hublänge und hierin dieselbe überlappungshöhe wie die bekannten Sonden aufweisen, gegen die sie austauschbar sind und die sie ersetzen können.

Claims (4)

1. Sondeneinheit, welche elektrischen Kontakt zu elektrischen Schaltungen herstellt, während diese gemessen werden, von der Art, daß sie einen Sondentauchkolben (12), der in einem röhrenförmigen Gehäuse (16) angeordnet ist, aufweist und durch ein offenes Ende (38) von besagtem röhrenförmigen Gehäuse durch die Kraft einer vorgespannten Druckfeder (26), welche sich innerhalb des röhrenförmigen Gehäuses befindet, nach außen getrieben wird, wobei besagter Sondentauchkolben einen zylindrischen inneren Teil (14), welcher einen Gleitsitz und einen elektrischen Kontakt mit besagtem röhrenförmigen Gehäuse herstellt, und einen zylindrischen äußeren Teil (18) von kleinerem Durchmesser als der innere Teil aufweist und an der Verbindungsstelle zwischen den Teilen einen Absatz zu besagtem inneren Teil ausbildet, wobei das röhrenförmige Gehäuse aus einem deformierbaren, elektrisch leitenden Material besteht, und wobei die Sonde zusammengebaut wird, indem der innere Teil (14) des Sondentauchkolbens (12) in das offene Ende von besagtem röhrenförmigen Gehäuse eingesetzt wird, wobei das offene Ende folglich deformiert wird, um den Absatz innerhalb des Gehäuses zurückzuhalten,

dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Länge von besagtem röhrenförmigen Gehäuse von seinem offenen Ende (38) her im Umfang gegen den äußeren Teil (18) des Tauchkolbens gedrückt wird, um eine langgezogene zylindrische Rückhalte- und Gleitlagerfläche (40) zu erzeugen, welche mit besagtem äußeren Teil (18) eine Gleitpassung mit geringem Spiel aufweist, wodurch die Länge der Kompressionsfeder und somit ihre Fähigkeit, den Sondentauchkolben vorzuspannen, maximiert wird, und dadurch, daß das innere Ende (36) des inneren Teiles der Tauchkolbensonde mit einer gewinkelten Oberfläche ausgebildet ist, wodurch Druck auf besagte Oberfläche ausgeübt wird, indem die Druckfeder das innere Ende in Kontakt mit den röhrenförmigen Gehäuse zwingt, um einen guten elektrischen Kontakt sicherzustellen.

2. Meßsonde nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß die Kompression von besagtem offenen Ende (38) des röhrenförmigen Gehäuses (16) durch Rundkneten oder Rollen erreicht wird.

3. Verfahren zum Zusammenbau einer Meßsondeneinheit zum Herstellen von elektrischen Kontakt zu elektrischen Schaltungen während des Testens von diesen, der Art, daß sie einen Sondentauchkolben (12) aufweist, der in einem röhrenförmigen Gehäuse (16) angeordnet ist, und der durch ein offenes Ende (38) von besagtem röhrenförmigen Gehäuse durch die Kraft einer vorgespannten Druckfeder (26) nach außen gezwängt wird, welche sich innerhalb des röhrenförmigen Gehäuses befindet, wobei vorgesehen ist:

- Formen des röhrenförmigen Gehäuses (16) mit einem offenen Ende (38) aus einem deformierbaren, elektrisch leitenden Material;

- Formen des Sondentauchkolbens (12) mit einem zylindrischen inneren Teil (14), daß er innerhalb besagten röhrenförmigen Gehäuses eine Gleitpassung aufweist, und Formen eines zylindrischen äußeren Teiles (18) mit einem Durchmesser, der kleiner ist als der innere Teil, daß er einen Absatz (20) zu dem inneren Teil an der Verbindung der Teile aufweist;

- Einsetzen der Druckfeder (26) und des inneren Teiles (14) des Sondentauchkolbens (12) durch das offene Ende (38) in das röhrenförmige Gehäuse (16);

- Deformieren des offenen Endes (38), um den Absatz innerhalb des Gehäuses zurückzuhalten;

gekennzeichnet, durch Komprimieren eines Teiles der Länge des röhrenförmigen Gehäuses von besagtem offenen Ende (38) aus über den Umfang des äußeren Teiles (18) des Tauchkolbens, nachdem der Sondentauchkolben in das röhrenförmige Gehäuse eingesetzt wurde, um eine langgezogene, zurückhaltende und gleitende Lagerfläche (40) zu erzeugen, welche mit dem äußeren Teil eine Gleitpassung mit geringem Spiel bildet, wobei die Länge der Druckfeder und so ihre Fähigkeit, den Meßsondentauchkolben vorzuspannen, maximiert wird, und wobei das innere Ende (36) vom inneren Teil des Sondentauchkolbens (12) vor dem Einsetzen in das röhrenförmige Gehäuse (16) geformt wurde, um so eine winklige Oberfläche aufzuweisen.

4. Verfahren nach Anspruch 3,

dadurch gekennzeichnet, daß die langgezogene, zurückhaltende und gleitende Lagerfläche durch Rundkneten oder Rollen erzielt wird.