DE68918183T2

DE68918183T2 - Filterelement und Verfahren zu dessen Herstellung.

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Publication number: DE68918183T2
Application number: DE68918183T
Authority: DE
Inventors: Hajime Akado; Noriya Matsumoto; Yoshihiko Oya; Yoshihiro Taki; Shuji Yamaguchi
Original assignee: NipponDenso Co Ltd
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1988-07-08
Filing date: 1989-07-10
Publication date: 1995-02-02
Anticipated expiration: 2009-07-11
Also published as: AU612048B2; US5049326A; EP0556932A1; JPH02126907A; DE68918183D1; DE68926313T2; KR920001252B1; DE68926313D1; JP2830080B2; KR900001400A; EP0350338A2; AU3785789A; EP0350338A3; US5002666A; EP0350338B1; EP0556932B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Filterelement, das für die Verwendung in verschiedenen Bauarten von Filtern, wie zum Beispiel Kraftfahrzeugkraftstoffilter oder Ölfilter, geeignet ist, und auf deren Herstellungsverfahren.
Für die Verbesserung der Filterleistung sind anstelle herkömmlicher Filterelemente, welche durch Biegen eines bogenartigen Filtermaterials in eine Gestalt ausgebildet sind, welche im Querschnitt Blumenblättern oder Chrysanthemen entspricht, Filterelemente einer Honigwabenstruktur vorgeschlagen worden, welche eine große Filtrationsfläche pro Volumeneinheit aufweisen.
Beispielsweise ist in der japanischen Patentveröffentlichung JP-A-6150612 oder dem U.S. Patent 2.599.604 ein Filterelement gezeigt, welches dadurch hergestellt wird, daß ein flaches Filtermaterial und ein gewelltes Filtermaterial miteinander verschmolzen wird, und danach die Anordnung in eine Spiralform gerollt wird, um eine zylindrische Lamelle mit einer Anzahl von kleinen Durchgangslöchern zu schaffen.
In dem derart konstruierten Filterelement ist gemäß Fig. 36 eine Endfläche der zylindrischen Lamelle an Einlässen von durch talartige Abschnitte 71 eines gewellten Filtermaterials 7 und durch ein flaches Filtermaterial 8 definierten Durchflußdurchlässen 91 abgedichtet. Dagegen ist ihre andere Endfläche an den Auslässen von Durchflußdurchlässen 92 abgedichtet, welche durch erhebungsartige Abschnitte 72 des gewellten Filtermaterials 7 und durch das flache Filtermaterial 8 definiert sind, während die Auslässe der Durchflußdurchlässe 91 offen bleiben. Ein zu filterndes Fluid wird in die Einlässe der Durchlässe 92 eingeführt und anschließend das gereinigte Filtrat aus den Auslässen der Durchlässe 91 herausgenommen, nachdem es zur Filtration durch die Filtermaterialien 7, 8 durchgelassen wurde.
Jedoch hat die vorstehend erwähnte Struktur aus dem Stand der Technik einen Nachteil. Der Druckunterschied zwischen den Durchflußdurchlässen 92 an der Einlaßseite und den Durchflußdurchlässen 91 an der Auslaßseite ist aufgrund derartiger Faktoren, wie der Druck des zu filternden Fluids oder das Verstopfen des Filtermaterials, so erhöht, daß das flache Material 8 verformt wird (wie in Fig. 37 durch die gestrichelten Linien gezeigt). Dies verengt die Durchflußdurchlässe 91 an der Auslaßseite und blockiert diese sogar, woraus eine Verringerung der Filterleistung resultiert.
Ein weiteres Problem liegt darin, daß, wenn die Filtermaterialien in eine Spiralform zusammengerollt werden, die Durchflußdurchlässe knicken können, und zwar aufgrund eines Unterschieds in der Umfangslänge zwischen dem innenseitigen flachen Filtermaterial 8 und dem außenseitigen gewellten Filtermaterial 7.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Filterelement eine Vielzahl von Röhren auf, die aus Filtermaterial gebildet und Seite an Seite in einer rohrartigen Anordnung angeordnet sind, wobei die Achsen der Röhren parallel zueinander liegen; wobei an einem Ende der rohrartigen Anordnung die zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen geschlossen sind, um ein Einlaßende für ein zu filterndes Fluid zu bilden, wohingegen an dem gegenüberliegenden Ende der röhrenartigen Anordnung die Öffnungen des Röhreninneren geschlossen sind; und ist dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Querschnittsbereich aller zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen geringer als der gesamte Querschnittsbereich aller Öffnungen des Röhreninneren ist und der Querschnitt jeder Röhre im wesentlichen kreisförmig ist.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Filter ein Filtergehäuse auf, das ein Filterelement gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung enthält, wobei der gesamte Querschnittsbereich aller zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen größer als der minimale Querschnittsbereich eines Einlaßpfads des Filtergehäuses ist.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung hat ein Herstellungsverfahren für ein Filterelement einen ersten Schritt, bei dem ein Filtermaterial gefaltet wird, um eine Vielzahl von Überlagerungsabschnitten und eine Vielzahl von Verbindungsabschnitten zu bilden, um die benachbarten Überlagerungsabschnitte miteinander zu verbinden; einen zweiten Schritt, bei dem die angrenzenden Kanten benachbarter Verbindungsabschnitte durch Verkleben verbunden werden; einen dritten Schritt, bei dem die Überlagerungsabschnitte in röhrenartige Formen verformt werden, die Röhren ausbilden, wobei jede Röhre einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist; einen vierten Schritt, bei dem das Filtermaterial in eine spiralenartige Form aufgerollt wird, wobei die Röhren in Axialrichtung parallel zueinander Seite an Seite angeordnet sind; und einen fünften Schritt, bei dem die zwischen den Röhren an einer Endseite des Filterelements verbliebenen Öffnungen versiegelt werden, während die Öffnungen der Röhren an der anderen Endseite des Filterelements verschlossen werden, wobei der gesamte Querschnittsbereich von allen zwischen den Röhren befindlichen versiegelten Öffnungen geringer als der gesamte Querschnittsbereich von allen versiegelten Öffnungen der Röhren ist.
Die Erfindung wird nachstehend mit Hilfe nicht-begrenzender Beispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines Filterelements der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine teilweise Schnittansicht des Filterelements aus Fig. 1;
die Fig. 3 und 4 Ansichten, die die Herstellungsschritte für das erste Ausführungsbeispiel zeigen;
Fig. 5 eine Ansicht, die die Arbeitsweise des ersten Ausführungsbeispiels des Filterelements zeigt;
die Fig. 6 und 7 teilweise vergrößerte Ansichten des Filterelements, welche ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigen;
die Fig. 8A und 8B schematische Ansichten, die jeweils den Zustand der Fluiddurchlässe 3 an den Innen- und Außenumfangsseiten einer Rohranordnung im zweiten Ausführungsbeispiel zeigen;
Fig. 9 eine Schnittansicht des Filterelements, welche ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 10 eine Perspektivansicht eines Filtermaterials, welche ein viertes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 11 eine Ansicht, welche die Verarbeitung eines zu filternden Fluids zeigt;
Fig. 12 eine Cesamtansicht, welche die Struktur eines Kraftstoffilters zeigt, in dem die vorliegende Erfindung untergebracht ist;
Fig. 13 einen Kennlinien-Graph, der die Beziehung zwischen dem Volumen, der Anzahl sowie dem Druckverlust gegenüber dem Außendurchmesser der Fluiddurchlässe zeigt;
die Fig. 14 und 15 jeweils eine Draufsicht und eine Perspektivansicht eines gewellten Filtermaterials;
Fig. 16 eine Perspektivansicht eines Haftelements;
die Fig. 17A und 17B Vorderansichten, die jeweils den Zustand zweier gewellter Filtermaterialien vor und nach dem Verkleben dazwischen zeigen;
Fig. 18 eine Perspektivansicht, die ein weiteres Ausführungsbeispiel des Herstellungsprozesses des Filterelements der vorliegenden Erfindung zeigt;
die Fig. 19-21 ein fünftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, bei welchen Fig. 19 eine perspektivische Gesamtansicht des Filterelements der vorliegenden Erfindung und die Fig. 20 und 21 Ansichten zeigen, die den Herstellungsprozeß des Filterelements aus Fig. 19 zeigen;
die Fig. 22 und 23 vergrößerte Teilansichten des Filterelements aus Fig. 19;
die Fig. 24A und 24B Ansichten, die den Herstellungsprozeß gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigen;
die Fig. 25A und 25B Ansichten, die den Herstellungsprozeß gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigen;
die Fig. 26 und 27 Perspektivansichten, die jeweils die Filtermaterialien gemäß dem achten und neunten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zeigen;
die Fig. 28A und 28B schematische Ansichten, die jeweils den Zustand der Fluiddurchlässe an den Innen- und Außenumfangsseiten der Rohranordnung aus Fig. 22 zeigen;
Fig. 29 eine vergrößerte Teilansicht des Filterelements aus Fig. 19;
Fig. 30 eine perspektivische Gesamtansicht des Filterelements gemäß einem zehnten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
die Fig. 31 und 32 Ansichten, die den Herstellungsprozeß gemäß dem zehnten Ausführungsbeispiel zeigen;
die Fig. 33 und 34 vergrößerte Teilansichten des Filterelements, welche Modifikationen des zehnten Ausführungsbeispiels zeigen;
die Fig. 35A und 35B Ansichten, die die Klebeschritte zeigen, um die Fluiddurchlässe zu schließen; und
die Fig. 36 und 37 vergrößerte Teilansichten eines aus dem Stand der Technik bekannten Filterelements.
Bezogen auf die Fig. 1 und 2 hat ein Filterelement E zwei Bögen aus gewellten Filtermaterialien 1, 2, welche an den jeweiligen Tal- oder Bodenabschnitten 12 und 22 miteinander verbunden sind. Die verbundenen Filtermaterialien werden in eine Spiralform gerollt, um eine Rohranordnung zu erzeugen, welche eine Vielzahl von Fluiddurchlässen 3 hat, welche im Querschnitt kreisförmig sind und Seite an Seite angeordnet sind, wobei ihre Achsen Parallel zueinander liegen. Die Rohranordnung hat eine Endfläche, bei der zwischen den Fluiddurchlässen 3 befindliche Öffnungen bei 52 abgedichtet sind, und eine andere Endfläche, bei der die Fluiddurchlässe 3 geschlossen sind.
Was die gewellten Filtermaterialien 1, 2 betrifft, so sind Erhebungs- oder Oberabschnitte 11 des an der Innenseite liegenden Filtermaterials 1, sobald sie in eine Spiralform gerollt werden, so gesetzt, daß sie eine Umfangslänge aufweisen, welche geringer als die Erhebungs- oder Oberabschnitte 21 des an der Außenseite liegenden Filtermaterials sind.
Dadurch, daß der Zwischenraum zwischen den Fluiddurchlässen an den Innen- und Außenseiten der Spiralform derart geändert wird, daß die benachbarten Fluiddurchlässe 3 so angeordnet sind, daß sie einander berühren, kann die effektive Filterfläche erhöht werden.
Der gesamte Querschnittsbereich aller zwischen den Rohren befindlichen Öffnungen ist kleiner gesetzt als der gesamte Querschnittsbereich aller öffnungen des Röhreninneren, jedoch größer als der minimale Querschnittsbereich eines Pfads, durch welchen das Fluid zum Filterelement fließt.
Ferner können gemäß Fig. 10 die beiden Bögen aus Filtermaterialien 1, 2 teilweise miteinander verbunden werden, während nicht-verklebte Bereiche 51 zwischen den jeweiligen Bodenabschnitten 12 und 22 verbleiben.
Zusätzlich kann die Röhrenanordung dadurch gebildet werden, daß ein Bogen aus Filtermaterial gebogen wird, um eine Vielzahl von Überlagerungsabschnitte und Verbindungsabschnitte zu schaffen, um die benachbarten Überlagerungsabschnitte zu verbinden, und daß anschließend die Überlagerungsabschnitte röhrenförmig ausgeweitet werden.
Der Fluiddruck wird, wie durch Pfeile in Fig. 11 gezeigt, radial auf die Röhrenwand ausgeübt.
Somit werden, selbst, wenn der Druck des zu filternden Fluids oder der Druckunterschied zwischen der Innen- und Außenseite des Fluiddurchlasses 3 erhöht wird, die resultierenden Kräfte aufgrund der im Querschnitt kreisförmigen Fluiddurchlässe 3 gleichmäßig auf die Wand des Fluiddurchlasses 3 aufgetragen und somit der Fluiddurchlaß 3 nicht verformt.
Dadurch, daß der gesamte Querschnittsbereich aller zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen größer als der minimale Querschnittsbereich des Fluidpfads vom Filterelement ist, wird überdies der Fluidfluß nicht gestört und der Oberflächenbereich der Fluiddurchlässe groß gehalten, um die Filtereffizienz zu verbessern.
Da die auf der Innenseite gelegenen Erhebungsabschnitte 11 des Filtermaterials 1 eine geringere Umfangslänge als die an der Außenseite gelegenen Erhebungsabschnitte 21 des Filtermaterials 2 aufweisen, knicken die Fluiddurchlässe 3 nicht, wenn die Filtermaterialien 1, 2 in eine Spiralform gerollt werden.
Als Alternative kann unter Verwendung eines Filtermaterialbogens problemlos die Röhrenanordnung gebildet werden, wobei dies eine Vereinfachung der Herstellungsschritte erlaubt.
Fig. 12 zeigt einen Kraftstoffilter, der in einer Kraftstoffleitung für die Kraftstoffeinspeisung in einen Motor angeordnet ist. Ein später ausführlich beschriebenes Filterelement E der vorliegenden Erfindung ist in einem Filtergehäuse F aus Eisen oder Harz untergebracht. Das obere Ende des Filterelements E ist mit Hilfe eines Haftmittels F1 an seinem Außenumfang fest mit einer Innenwand des Filtergehäuses F verklebt. Das Filtergehäuse F ist mit einer Abdeckung F2, welche an ihrem Außenumfang an die am oberen Ende befindliche Öffnung des Filtergehäuses F gelötet ist, von oben her abgedeckt.
Kraftstoff wird von einer Einlaßöffnung F3, welche an der Mitte der Abdeckung F2 angebracht ist, in den Kraftstoffilter eingeführt, um durch das Filterelement E gefiltert zu werden, und anschließend von einer an der Bodenfläche des Filtergehäuses F angeordneten Auslaßöffnung F4 zu einem Motor (nicht gezeigt) gespeist.
Die Fig. 1 zeigt eine Perspektivansicht des Filterelements E der vorliegenden Erfindung. Demgemäß hat das Filterelement eine zylindrische Form und enthält eine Vielzahl von Fluiddurchlässen, die im Querschnitt zylinderförmig geformt sind und in deren Axialrichtung Seite an Seite parallel zueinander angeordnet sind. Das Filterelement E wird mit Hilfe des in Fig. 3 und 4 gezeigten Verfahrens wie folgt hergestellt.
Das Filterelement E hat gemäß Fig. 3 zwei aus gewellten Filtermaterialien 1, 2 bestehende Bögen, welche mit Hilfe einer gewellten Walze oder dergleichen so ausgebildet sind, daß sie Erhebungs- oder Oberabschnitte 11, 22 aufweisen, wobei jeder einen im wesentlichen halbkreisförmigen Querschnitt und abwechselnd nebeneinanderliegende flache Taloder Bodenabschnitte 12, 22 hat. Jedes der gewellten Filtermaterialien 1, 2 besteht aus beliebigem Material, wie etwa einem Filterpapier, nicht-gewebtem Gewebe, einer Drahtvernetzung oder einem synthetischen Textilerzeugnis. Weil die Durchflußgeschwindigkeit des zu filternden Kraftstoffs durch den Kraftstoffilter geringer als die eines zu filternden Fluids durch andere Ölfilter oder dergleichen ist, können die Filtermaterialien 1, 2 mit einer Stärke von 0,14 mm angewendet werden.
Die gewellten Filtermaterialien 1, 2 werden übereinandergelegt und ihre Talabschnitte 12, 22 unter Verwendung eines Haftmittels 51 anschließend miteinander verbunden, um röhrenförmige Räume (oder Röhren) zu definieren, welche durch die jeweiligen Erhebungsabschnitte 11, 22 umgeben sind. Diese röhrenförmigen Räume bilden die Fluiddurchlässe 3. Die derart übereinandergelagerten Filtermaterialien 1, 2 werden gemäß Fig. 4 gerollt, und zwar in der zu den Achsen der Fluiddurchlässe 3 befindlichen Querrichtung. Dadurch wird ein spiralförmiges Filterelement E erzeugt. Bei dieser Gelegenheit wird ein Haftmittel 52 auf die Außenumfänge der Fluiddurchlässe 3 an der einen Endfläche des Filterelements E an der Seite aufgetragen, an der Kraftstoff eingeführt wird. Dadurch werden die zwischen den Fluiddurchlässen 3 befindlichen Öffnungen abgedichtet. An der anderen Endfläche wird ein Haftmittel 53 in die Öffnungen der Fluiddurchlässe gefüllt, um sie zu verschließen. Somit sind die Fluiddurchlässe 3 an der Kraftstoffeinlaßseite offen ausgebildet und an der gegenüberliegenden Seite geschlossen sowie die zwischen den Fluiddurchlässen 3 definierten Filtratdurchlässe 31 an der Kraftstoffeinlaßseite geschlossen und an der gegenüberliegenden Seite (siehe Fig. 5) offen.
Mit der vorstehend beschriebenen Anordnung kann, verglichen mit dem Stand der Technik, der Gesamtwert ΣS&sub1; der Querschnittsbereiche S&sub1; der in Fig. 1 gezeigten Fluiddurchlässe 3 sehr viel größer als der Gesamtwert ΣS&sub2; der Querschnittsbereiche S&sub2; der von den Fluiddurchlässen 3 umgebenen Öffnungen gemacht werden, da jede der Fluiddurchlässe 3 eine kreisförmige Form aufweist. Dies gestattet, den gesamten Oberflächenbereich der Fluiddurchlässe 3 zu erhöhen und verbessert die Filterkapazität auf ein erhebliches Ausmaß. Besteht, umgekehrt formuliert, kein Bedarf, die Filterkapazität zu erhöhen, so kann die Gesamtgröße des Filterelements dadurch verringert werden, daß die Anzahl der Fluiddurchlässe 3 verringert wird.
Jedoch ist es erforderlich, daß der Gesamtbetrag ΣS&sub2; der Querschnittsbereiche S&sub2; der mit den die Fluiddurchlässen umgebenen Öffnungen größer als der minimale Querschnittsbereich S&sub3; der Einlaßöffnung F3, durch welche Kraftstoff zum Kraftstoffilter gespeist wird, oder der Auslaßöffnung F4 etc. gesetzt zu werden. Der Grund dafür ist, daß die Wahrscheinlichkeit, den Kraftstoffluß (Fluidfluß) durch die Fluiddurchlässe 3 zu stören, verringert wird.
Nachstehend wird die Größe des Außendurchmessers d des Fluiddurchlasses 3 unter Bezugnahme auf Fig. 13 betrachtet. In Fig. 13 zeigt die waagrechte Achse den Außendurchmesser d (mm), wohingegen die senkrechte Achse das Elementvolumen V (cm³) und die Anzahl der Fluiddurchlässe N zeigt. Hierbei zeigen durchgezogene Linien A, B Kurven für das Elementvolumen, gestrichelte Linien A&sub1;, B&sub1; Kurven für die Anzahl der Fluiddurchlässe und die strichpunktierte Linie C eine den Druckverlust in dem Fluiddurchlaß repräsentierende Kurve.
Wird der Außendurchmesser d des Fluiddurchlasses 3, wie aus Fig. 13 ersichtlich, kleiner gesetzt, so kann der gesamte Oberflächenbereich erhöht werden und damit, wie durch die durchgezogenen Linien A, B gezeigt, das Elementvolumen V verringert werden. Wie durch die gestrichelten Linien A&sub1;, B&sub1; gezeigt, muß jedoch die Anzahl von Fluiddurchlässen N vergrößert werden, wobei dies die Anzahl von notwendigen Herstellungsschritten drastisch erhöht. Ebenso wurde herausgefunden, daß, wie durch die strichpunktierte Linie C gezeigt ist, der Druckverlust im Fluiddurchlaß beginnt, größer zu werden, sobald der Außendurchmesser des Fluiddurchlasses kleiner als 1,5 mm wird.
Unter Berücksichtigung der vorstehenden Faktoren des Elementvolumens V, der Anzahl von Fluiddurchlässen N und des Druckverlusts wurde die höchste Effizienz in einem Bereich von 1,5 mm bis 2,5 mm des Außendurchmessers d des Fluiddurchlasses gefunden.
Gemäß Fig. 2 ist das Filterelement E ferner derart angeordnet, daß jeder der Erhebungsabschnitte 11 des auf der Innenseite gelegenen Filtermaterials 1 eine kleinere Umfangslänge als die auf der Außenseite gelegenen Erhebungsabschnitte 21 des Filtermaterials 2 haben, sobald sie in eine Spiralform gerollt sind. Mit anderen Worten sind die Umfangslängen der Erhebungsabschnitte 11, 22 so gesetzt, daß die zwischen den gewählten Filtermaterialien 1, 2 gelegenen Verbindungsabschnitte auf einem durch den Spiralradius r definierten Kreis C liegen.
Die Arbeitsweise des derart hergestellten Filterelements E wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 5 beschrieben. Kraftstoff wird, wie durch die Pfeile in der Fig. gezeigt, in die Fluiddurchlässe 3 eingeführt und beim Durchlaß durch die gewellten Filtermaterialien 1, 2 gefiltert. Zwischen den Fluiddurchlässen 3 sind Filtratdurchlässe 31 definiert, die an der Fluideinlaßseite derart abgedichtet sind, daß über die Filtratdurchlässe 31 gereinigter Kraftstoff zum Motor gespeist wird.
Hier ist es möglich, jegliche Verformung der Fluiddurchlässe 3 aufgrund des erhöhten Druckes des zu filternden Fluids oder eines ansteigenden Druckunterschieds zwischen der Innenseite und der Außenseite der Fluiddurchlässe 3, welche durch Verstopfung der Filtermaterialien verursacht wird, zu vermeiden, da jeder Fluiddurchlässe im Querschnitt kreisförmig ausgebildet ist. Dadurch wird eine Verminderung der Filterleistung unterbunden. Da zudem die Erhebungsabschnitte 11, 21 der gewellten Filtermaterialien 1, 2 so gesetzt sind, daß in diesem Ausführungsbeispiel ihre Umfangslängen dem Spiralradius r entsprechen, werden die Fluiddurchlässe an ihren Außenumfangsabschnitten nicht verformt oder knicken diese nicht, sobald sie in eine Spiralform gerollt sind. Dies gestattet, das eingeschlossene Volumen vollständig zu nutzen und die Filterleistung weiter zu verbessern.
Die Fig. 6-8 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
In dem vorstehenden ersten Ausführungsbeispiel sind die zusammenstoßenden Abschnitte der gewellten Filtermaterialien 1, 2, das heißt deren Talabschnitte 12, 22, so angeordnet, daß sie an einem mit dem Spiralradius r definierten Kreis C liegen, so daß die an beiden Seiten jedes zusammenstoßenden Abschnitts befindlichen benachbarten Fluiddurchlässe 3 einander nicht berühren. Das Anordnen der zusammenstoßenden Abschnitte an der Außenseite ( oder Innenseite ) des durch den Spiralradius r definierten Kreises C kann eine Struktur mit sich bringen, in der benachbarte Fluiddurchlässe miteinander in engem Kontakt sind.
Die Höhe der Erhebungsabschnitte 21 des außenseitig gewellten Filtermaterials 2 ist gemäß Fig. 6 geringer als die der Erhebungsabschnitte 11 des innenseitig gewellten Filtermaterials 1. Somit sind die Erhebungsabschnitte 11, 21 des gewellten Filtermaterials 1, 2 sowohl in ihren Formen und Umfangslängen derart gesetzt, daß die Verbindungsabschnitte der gewellten Filtermaterialien 1, 2 an der Außenseite des mit Hilfe des Spiralradius r definierten Kreises C liegen, sofern die gewellten Filtermaterialien in eine Spiralform gerollt sind, wobei das Filtermaterial 1 an der Innenseite liegt (siehe Fig. 7).
Die zwischen den benachbarten Fluiddurchlässen 3 befindlichen Öffnungen 2 der Zwischenräume werden mit der vorstehenden Struktur verringert und die Dichte der Fluiddurchlässe 3 pro Volumeneinheit vergrößert, um die effektive Filtrationsfläche in großem Maße zu erhöhen. Andererseits ist weniger Volumen nötig, um die Filterleistung zu realisieren, die der aus dem Stand der Technik entspricht, woraus sich eine verringerte Größe und ein verringertes Gewicht des Filterlements ergibt.
Werden ferner die Filtermaterialien 1, 2 in eine Spiralform gerollt, so wird der Krümmungsradius in Richtung auf den Außenumfang größer, so daß gemäß den Fig. 8A und 8B die innenseitige Spirale den kleineren Radius hat. Es ist daher erforderlich, daß der Teil des Filtermaterials 2, welcher in die Innenseite gerollt wurde, eine zwischen den benachbarten Erhebungsabschnitten 21 befindliche größere Länge 11 als 12 für dessen in die Außenseite gerolltes Teil hat.
Demgemäß sind in diesem Ausführungsbeispiel eine Krümmungslänge l&sub4; des Erhebungsabschnitts 11 des Filtermaterials 1 und eine Krümmungslänge l&sub3; des Erhebungsabschnitts 21 des Filtermaterials 2, wie in Fig. 7 gezeigt, gemäß der nachfolgenden Tabelle gesetzt. Tabelle 1 Anzahl der Röhren
Dadurch, daß die Beziehung zwischen der Krümmungslänge l&sub3; und der Krümmungslänge l&sub4; in Abhängigkeit von der spezifizierten Anzahl von Röhren (röhrenförmigen Räunien) von der Innenseite aus während des Rollschritts fortlaufend geändert wird, ist es genauer gesagt möglich, die Abstände zwischen den benachbarten Fluiddurchlässen 3 maximal zu beseitigen und deswegen die Fluiddurchlässe in eine Spiralform dicht zusammenzurollen.
Fig. 9 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Fluiddurchlässe 3 im voraus in ihrer Anordnung entworfen, so daß der Außenumfang des Filterelements E ein im wesentlichen tatsächlicher Kreis ist und die Gestaltungen und Umfangslängen der Erhebungsabschnitte 11, 21 entsprechend diesem Entwurf gesetzt werden. Werden die Filtermaterialien in eine Spiralform gerollt, so sind die Fluiddurchlässe 3 in ihren Positionen derart gehalten, daß der Außenumfang des Filterelements E einen im wesentlichen tatsächlichen Kreis repräsentiert.
Das erste in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel verursacht an der Endposition des gerollten Filtermaterials eine Stufendifferenz a, wobei der Außenumfang des Filterelements nicht in perfektem dichten Kontakt mit der Innenumfangsfläche des Filtergehäuses kommt, sofern das Filterelement in dem Gehäuse untergebracht wird. Dadurch wird das Abdichten häufig erschwert. Da in diesem Ausführungsbeispiel jedoch der Außenumfang des Filterelements einem im wesentlichen tatsächlichen Kreis entspricht, kann der Außenumfang des Filterelements perfekt mit der Innenumfangsfläche des Filtergehäuses in enge Berührung treten, so daß die Abdichtarbeit erleichtert wird. Dies erlaubt zusätzlich eine effektive Nutzung des Gehäuseraums.
Fig. 10 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Werden in diesem Ausführungsbeispiel die zwei Bögen aus gewellten Filtermaterialien 1, 2 an ihren Talabschnitten 12, 22 verbunden, so wird ein Haftmittel 51 nicht über die gesamte Oberfläche der Talabschnitte 12 aufgetragen, sondern teilweise aufgetragen, um nichtverklebte Bereiche 19 zurückzulassen. Dies erlaubt den nichtverklebten Bereichen 19 ebenfalls eine Filterfunktion zu erfüllen, so daß der effektive Filtrationsbereich erhöht wird, um die Filterleistung zu erhöhen.
In den vorangegangenen Ausführungsbeispielen werden die Fluiddurchlässe 3 und die zwischen den Fluiddurchlässen 3 verbleibenden Öffnungen unter Verwendung der Haftmittel 52, 53 gemäß Fig. 4 geschlossen. Ein derartiges Verschließen kann auf andere Weise als in den Fig. 14 bis 18 gezeigten durchgeführt werden.
Genauer gesagt wird gemäß Fig. 14 und 15 ein Haftstreifen 54 aus einem Heißschmelzhaftmittel aus Polyamid versuchsweise an ein Ende eines jeden gewellten Filtermaterials 1, 2 geklebt, bevor es heißgepreßt wird. Hier ist der Haftstreifen 54 100 jim dick ausgebildet. Das betroffene gewellte Filtermaterial 1 wird unter Verwendung einer gewellten Walze, um ein bandartiges flaches Filtermaterial 1 zu formen, erhalten, wobei der Haftstreifen 54 an dessen einem Ende versuchsweise verklebt wird, um Erhebungsabschnitte 11, von denen jeder im Querschnitt im wesentlichen halbkreisförmig ist, und flache Talabschnitte 12 zu bilden. Das resultierende gewellte Filtermaterial 1 und das ähnlich geformte andere Filtermaterial 2 werden übereinander angeordnet und anschließend unter Verwendung des Haftmittels 51 an ihren Talabschnitten 12, 22 miteinander verklebt. Danach werden gemäß den Fig. 17A und 17B die relevanten Enden der Filtermaterialien für das gegenseitige Verkleben der Haftbögen 54 an den beiden Materialien heißgepreßt, wodurch die Fluiddurchlässe 3 geschlossen werden.
Die zwischen den Fluiddurchlässen 3 verbliebenen Öffnungen können dadurch abgedichtet werden, daß ein gemäß Fig. 16 von beiden Seiten gewellt ausgebildetes Haftelement 6 aus Polyamid zwischen die an der Einlaßseite befindlichen Fluiddurchlässe 3 gelegt wird, während die Filtermaterialien gerollt werden, und anschließend das Haftelement 6 an die gegenüberliegenden Enden des Filtermaterials unter, durch heiße Luft erzeugte Hitze verschmolzen wird. Genauer gesagt hat das Haftelement 6 eine gewellte Form, welche Erhebungsoder Oberabschnitte 61 und Tal- oder Bodenabschnitte 62 hat, welche jeweils den Erhebungsabschnitten 11, 21 und den Talabschnitten 12, 22 der gewellten Materialien 1, 2 entsprechen. Beim Rollen in eine Spiralform, werden die Fluiddurchlässe 3 in die jeweiligen Talabschnitte 62 eingepaßt. Die zwischen den Fluiddurchlässen verbliebenen Öffnungen können somit durch Verschmelzen unter Hitze verschlossen werden.
Obwohl das in Fig. 4 gezeigte Klebeverfahren das Risiko einer Ausbildung einer unvollständigen Abdichtung mit sich bringt, ermöglicht das Verfahren, die Haftbögen 54 zu verwenden und sie gemäß Fig. 17B durch Heißpressen zu verkleben, die Fluiddurchlässe 3 zuverlässig zu verschließen und die Herstellungstechnik zu vereinfachen.
Was die Abdichtung der zwischen den Fluiddurchlässen 3 befindlichen Öffnungen betrifft, so kann die Verwendung des Haftelements 6, welches eine vorbestimmte Breite hat und entsprechend der zwischen den Fluiddurchlässen verbliebenen Öffnungen gewellt ist, wenn die Filtermaterialien in eine Spiralform gerollt werden, eine perfekte Abdichtfähigkeit und Vereinfachung der Klebeschritte schaffen.
Der Haftbogen 54 und das Haftelement 6 sind nicht auf das vorstehend beschriebene Polyamidhaftmittel begrenzt und können aus einem anderen Polyester- oder Urethanheißschmelzmittel oder aus flexiblen Heißfixierhaftmitteln aus Epoxid oder Polyurethan gebildet werden.
Die Fig. 19-21 zeigen ein fünftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Bei dem fünften Ausführungsbeispiel wird gemäß der Fig. 20 ein Bogen des Filtermaterials 1 so geformt, daß Überlagerungsabschnitte 13 gebildet werden, wobei jeder einen vorbestimmten Teilbereich des Filtermaterials aufweist, welcher so gefaltet ist, daß er sich überlagert, und flache Verbindungsabschnitte 14 aufweist, um die benachbarten Überlagerungsabschnitte 13 zu verbinden, wobei diese beiden Abschnitte 13 und 14 wechselweise nebeneinander liegen. Ein Heißschmelzhaftbogen 55 aus Polyamid wird anschließend darüber gelegt und an der flachen Seite mit dem Filtermaterial 1 verbunden. Der Haftbogen 55 enthält ein Haftmittel 55A und ein Trägermaterial 55B.
Danach wird ein, einen kreisförmigen Querschnitt aufweisender Stift zwischen den Filtematerialstücken jedes Überlagerungsabschnitts 13 eingeführt, um eine Röhre 15 zu bilden, welche gemäß Fig. 21 einen röhrenförmigen Durchflußdurchlaß 3 aufweist.
Wie im ersten, in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel wird das Filtermaterial, welches eine Vielzahl von Röhren 15 oder Durchflußdurchlässe 3 aufweist, in zu den Achsen der Durchflußdurchlässe 3 befindlichen Querrichtung gerollt, wodurch ein Filterelement in eine Spiralform ausgebildet wird.
Zu diesem Zeitpunkt kann das Filtermaterial mit den auf der Innenseite liegenden Röhren 15 gerollt werden, wobei den benachbarten Röhren 15 gestattet ist, so angeordnet zu werden, daß sie gemäß Fig. 22 miteinander in Berührung stehen. Genauer gesagt kann durch das derartige Setzen der Länge der Verbindungsabschnitte 14, daß die Beziehung P=d+α erfüllt ist, wobei gemäß Fig. 23 d der Röhrendurchmesser und P der Abstand der Röhren von einem Mittelpunkt zum andern Mittelpunkt ist, die Struktur erhalten werden, bei der sich die Durchflußdurchlässe 3 eng nebeneinander befinden, wenn sie in eine Spiralform gerollt sind, so daß der maximale Filtrationsbereich für das gleiche Volumen gewährleistet ist. Es ist anzumerken, daß α im Entwurfsstadium bestimmt wird, und zwar abhängig von der Krümmung der Spiralform.
Mit anderen Worten müssen diese an der Innenseite gerollten Röhren 15 gemäß Fig. 28A eine Länge l&sub1; der Verbindungsabschnitte 14 (oder der Abstand der Röhren 15 von der Mitte zur Mitte) haben, welche größer als eine Länge l&sub2; der Verbindungsabschnitte 14 zwischen jenen Röhren 15 ist, welche gemäß Fig. 28B an der Außenseite gerollt worden sind.
Da ferner bei der Herstellung des Filterelements E die Fluiddurchlässe 3 dadurch gebildet sind, daß Teilbereiche des Filtermaterials gefaltet worden sind, um Überlagerungsabschnitte 13 zu schaffen, und daß mit diesen der flache Haftbogen 55 verbunden ist, können die Herstellungsschritte vereinfacht werden.
Die Fig. 24A, 24B und die Fig. 25A, 25B zeigen jeweils ein sechstes und siebtes Ausführungsbeispiel, bei welchem nach dem Falten eines Bogens aus Filtermaterial, die offenen Enden der Überlagerungsabschnitte 13 dadurch verbunden sind, daß ein Haftmittel 56 lediglich an die dazwischen liegenden Aussparungen oder Lücken aufgetragen wurde. Dies trägt dazu bei, daß die verwendete Menge von Haftmittel 56 eingespart wird.
Die Fig. 26 zeigt ein achtes Ausführungsbeispiel, bei der ein Haftmittel 57 auf zwischen den Verbindungsabschnitten 14 des gewellten Filtermaterials 1 und einem flachen Filtermaterial 2 befindliche Zwischenbereiche aufgetragen ist, und zwar parallel zu den Achsen der Überlagerungsabschnitte 13. In einem neunten in Fig. 27 gezeigten Ausführungsbeispiel, ist das Haftmittel 57 auf Zwischenbereiche aufgetragen, die sich senkrecht zur Axialrichtung der Überlagerungsabschnitte 13 erstrecken. Dieses Ausführungsbeispiel schafft nichtverklebte Bereiche 16 welche zusätzlich als Filteroberfläche dienen, so daß der effektive Filterbereich erhöht wird und die Menge des verwendeten Haftmittels eingespart wird.
Obwohl das Filtermaterial gemäß Fig. 22 mit jeweils auf den Innen- und Außenseiten liegenden Röhren 15 und dem Haftbogen 55 gerollt wird, kann es gemäß Fig. 29 auch mit jeweils auf den Außen- und Innenseiten liegenden Durchflußdurchlässe 3 und dem Haftbogen 55 gerollt werden. In diesem Fall kann durch eine Anordnung, die die Beziehung P=d-α erfüllt, wobei d der Röhrendurchmesser und P der Abstand der Röhren von Mitte zu Mitte ist, die Struktur erreicht werden, bei der die Durchflußdurchlässe eng aneinander liegen, wenn sie in eine Spiralform gerollt sind.
In diesem Fall müssen jedoch die Überlagerungsabschnitte 13 ausgedehnt werden, so daß Röhren dadurch geformt werden, daß gemäß Fig. 20 gleichzeitig mit dem Rollen des Filtermaterials in eine Spiralform der Stift eingesetzt wird.
Nachstehend wird ein in Fig. 30 gezeigtes zehntes Ausführungsbeispiel beschrieben.
Gemäß Fig. 31 sind die Filtermaterialien 1, 2 so geformt, daß sie jeweils Überlagerungsabschnitte 13, 23 und Verbindungsabschnitte 14, 24 bilden, welche anschließend mit Hilfe eines Haftmittels 58 miteinander verklebt werden. Danach werden die Überlagerungsabschnitte 13, 23 gemäß Fig. 20 unter Verwendung eines konisch zulaufenden Stifts, welcher einen kreisförmigen Querschnitt hat, ausgedehnt, um Röhren 15, 25 zu bilden. Anschließend werden, wie vorstehend in Verbindung mit Fig. 4 beschrieben, Fluiddurchlässe 32, 33 an der Auslaßseite abgedichtet, um mit Boden versehene Röhren zu schaffen, wobei die Filtermaterialien 1, 2 in eine Spiralform gerollt werden, während die zwischen den Fluiddurchlassen 32, 33 verbliebenen Öffnungen mit Hilfe eines Haftmittels 52 abgedichtet werden, wodurch ein Filterelement E erhalten wird.
Zu diesem Zeitpunkt werden die Durchmesser d&sub1;, d&sub2; der Röhren 15, 25 und die Abstände P&sub1;, P&sub2; der Röhren 15, 25 von Mitte zu Mitte gemäß Fig. 32 so gesetzt, daß die Beziehungen P2 = d2 + α und P&sub1; = d&sub1; - α erfüllt sind. Hierbei wird α im Entwurfsstadium bestimmt, und zwar abhängig von der Krümmung der Spiralform.
Obwohl die benachbarten Röhren 15, 25 in dem zehnten Ausführungsbeispiel voneinander getrennt sind, wenn sie in eine Spiralform gerollt sind, weil die Abstände P&sub1; und P&sub2; und die Röhrendurchmesser d&sub1;, d&sub2; auf größere Werte gesetzt worden sind, ist es auch möglich, die Röhren 15, 25 dadurch in enger Berührung anzuordnen, daß gemäß Fig. 33 die vorstehenden Parameter geeignet gesetzt werden. Daraus resultiert, daß der maximale Filterbereich pro Volumeneinheit gewährleistet werden kann, um eine maximale Effizienz zu erreichen.
Alternativ brauchen die Abstände der Röhren 15, 25 gemäß Fig. 34 nicht unbedingt gleich zueinander sein, sondern, wie bei P&sub4;, P&sub5; gezeigt, ungleichmäßig gesetzt werden, so daß beispielsweise der Abstand P&sub4; größer als der Abstand P&sub5; ist.
Zusätzlich können die vorangegangenen Ausführungsbeispiele gemäß den Fig. 35A und 35B modifiziert werden. Genauer ausgedrückt können die Haftbögen 59 an einem Ende an die Innenumfangsflächen der Röhren 15 und/oder 25 geklebt werden, wobei die Röhren 15 und/oder 25 heißgepreßt werden, um die Haftbögen 59 zu verschmelzen, so daß die in den Röhren 15, 25 definierten Fluiddurchlässe 32, 33 verschlossen werden.
Obwohl in den vorangegangenen Ausführungsbeispielen die Ausbildung der Röhren 15, 22 so erklärt wurde, daß der konisch zulaufende Stift, der einen kreisförmigen Querschnitt hat, eingesetzt wird, können diese auf andere Weisen, wie z.B. durch Blasen von Druckluft oder Drücken der Überlagerungsabschnitte 12, 23 ausgebildet werden.
Während alle Fluidpassagen 3 denselben Durchmesser aufweisen können, kann anstelledessen der Durchmesser der Fluiddurchlässe 3 in einigen Teilbereichen unterschiedlich ausgeführt sein. Diese Modifikation erlaubt eine Teiländerung der Filtrationsgeschwindigkeit, um Bereiche vorzusehen, die voneinander unterschiedliche Filterleistungen aufweisen.
Ferner kann der Querschnitt des Durchflußdurchlasses 3 elliptisch, oval oder polygonal ausgebildet sein, solange der Querschnitt im wesentlichen kreisförmig ist. Zudem ist der Querschnitt der Röhrenanordnung, welche dadurch erhalten wird, daß ein oder mehrere Filtermaterialien in eine Spiralform gerollt werden, nicht auf eine Kreisform begrenzt, sondern kann eine elliptische, ovale oder polygonale Form aufweisen.
In den vorstehenden Ausführungsbeispielen wird ein Filterelement geschaffen, welches eine gute Filterleistung aufweist und keine derartigen Nachteile, wie Verformung von Filtermaterialien und Verstopfung der Durchflußdurchlässe aufgrund einer Erhöhung des Fluiddrucks oder des Druckunterschieds, aufweist. Die Struktur des Filterelements verhindert zudem ein Knicken der Filtermaterialien, wenn es in eine Spiralform gerollt worden ist, und nutzt das Volumen des Filters vollständig aus, um die Filterleistung zu maximieren.
Da jeder der Fluiddurchlässe im Querschnitt im wesentlichen kreisförmig ausgebildet ist, ist es bei den vorstehenden Ausführungsbeispielen möglich, jegliches Verformen der Filtermaterialien, welches durch eine Erhöhung des Fluiddrucks oder des Druckunterschieds verursacht wird, zu unterbinden. Dadurch wird ein Filterelement mit guter Leistung geschaffen.
Bei der Anordnung, bei der die auf der Innenseite liegenden Erhebungsabschnitte des Filtermaterials so gesetzt sind, daß sie eine kürzere Umfangslänge als die auf der Außenseite liegenden Erhebungsausschnitte des Filtermaterials haben, kann vermieden werden, daß die Fluiddurchlässe zu knicken, sobald die Filtermaterialien in eine Spiralform gerollt werden.
Mit den dicht aneinanderliegenden Fluiddurchlässen kann eine große Anzahl von Fluiddurchlässen pro Volumeneinheit untergebracht werden und deswegen die Filtereffizienz verbessert werden.
Ferner wird bei der Anordnung, bei der die benachbarten Fluiddurchlässe so angeordnet sind, daß sie miteinander in Berührung stehen, oder bei der die beiden Bögen aus Filtermaterialien, welche gemeinsam das Filterelement bilden, teilweise miteinander verbunden sind, der effektive Filtrationsbereich pro Volumeneinheit erhöht, um die Filterleistung weiter zu erhöhen.
Es ist zudem möglich, die Röhrenanordnung unter Verwendung eines Bogens aus Filtermaterial problemlos herzustellen, während die Herstellungsschritte vereinfacht werden.

Claims

1. Filterelement (E), mit:

einer Vielzahl von Röhren (3), die aus Filterinaterial (1, 2) gebildet und Seite an Seite in einer rohrartigen Anordnung angeordnet sind, wobei die Achsen der Röhren (3) parallel zueinander liegen;

wobei an einem Ende der rohrartigen Anordnung die zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen geschlossen (52) sind, um ein Einlaßende für ein zu filterndes Fluid zu bilden, wohingegen an dem gegenüberliegenden Ende der röhrenartigen Anordnung die Öffnungen des Röhreninneren geschlossen (53) sind;

dadurch gekennzeichnet, daß

der gesamte Querschnittsbereich aller zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen geringer als der gesamte Querschnittsbereich aller Öffnungen des Röhreninneren ist; und

der Querschnitt jeder Röhre (3) im wesentlichen kreisförmig ist.

2. Filterelement (E) nach Anspruch 1, wobei das Filtermaterial (1, 2), zusätzlich zu der Vielzahl von Röhren (3), eine Vielzahl von Verbindungsabschnitten (12, 22) bildet, die benachbarte Röhren (3) verbinden, wobei das Filtermaterial (1, 2) einen spiralförmigen Aufbau hat, welcher die Form der rohrförmigen Anordnung definiert.

3. Filterelement (E) nach Anspruch 2, wobei jeder der Verbindungsabschnitte (12, 22) ausgehend vom Spiralradius (C), der durch die jeweils benachbarten Röhren (3) verläuft, in Richtung auf den Außenumfang des Filterelements (E) versetzt ist, wodurch es möglich ist, die Röhren dicht zusammenzupacken.

4. Filterelement (E) nach Anspruch 2 oder 3, wobei der Abstand (l&sub2;) zwischen den nach außen weisenden Erhebungsoder Oberabschnitten (21) der Röhren (3) in der Nähe des Außenumfangs des Filterelements (E) geringer als der Abstand (l&sub1;) zwischen den nach außen weisenden Erhebungs- oder Oberabschnitten (21) der Röhren in der Nähe der Mitte des Filterelements (E) ist, wodurch es möglich ist, daß benachbarte Röhren (3) einander berühren.

5. Filterelement (E) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Außendurchmesser jeder Röhre (3) in einem Bereich von 1,5 mm bis 2,5 mm festgelegt ist.

6. Filterelement (E) nach Anspruch 2, wobei das Filtermaterial (1, 2) zwei Bögen (1, 2) aus gewelltem Filtermaterial aufweist, wobei jeder mit Erhebungs- oder Oberabschnitten (11, 21) und Tal- oder Bodenabschnitten (12, 22) ausgebildet ist, wobei die Bögen an aneinandergrenzenden Talabschnitten (12, 22) miteinander verbunden werden und jeder Erhebungsabschnitt (21) des nach außen weisenden Bogens (2) eine größere umfangsseitige Länge als der entsprechende Erhebungsabschnitt (11) des nach innen weisenden Bogens (1) hat.

7. Filterelement (E) nach Anspruch 6, wobei das Verhältnis der Umfangslänge der Erhebungsabschnitte (11) des nach innen weisenden Bogens (1) zur Umfangslänge der Erhebungsabschnitte (21) des nach außen weisenden Bogens (2) an der Mitte des Filterelements (E) geringer als am Außenumfang des Filterelements (E) ist.

8. Filterelement (E) nach Anspruch 7, wobei das Filterelement in mehrere Zonen aufgeteilt und das besagte Verhältnis in jeder Zone unterschiedlich ist.

9. Filterelement (E) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die beiden Bögen (1, 2) nur zum Teil miteinander verbunden sind und nicht verklebte Bereiche (19) an den Talabschnitten aufweisen.

10. Filterelement (E) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei an dem gegenüberliegenden Ende der rohrartigen Anordnung Haftstreifen (54) an die Enden der beiden Filterbögen (1, 2) geklebt sind und die Haftstreifen (54) aneinander verschmolzen werden, wodurch die Öffnungen des Röhreninneren verschlossen werden.

11. Filter, mit einem Filtergehäuse (F), das ein Filterelement (E) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche enthält, wobei der gesamte Querschnittsbereich aller zwischen den Röhren befindlichen Öffnungen größer als der minimale Querschnittsbereich (S&sub3;) eines Einlaßpfads (F&sub3;) des Filtergehäuses (F) ist.

12. Herstellungsverfahren für ein Filterelement (E), mit:

einem ersten Schritt, bei dem ein Filtermaterial (1) gefaltet wird, um eine Vielzahl von Überlagerungsabschnitten (13) und eine Vielzahl von Verbindungsabschnitten (14) zu bilden, um die benachbarten Überlagerungsabschnitte (13) miteinander zu verbinden;

einem zweiten Schritt, bei dem die angrenzenden Kanten benachbarter Verbindungsabschnitte (14) durch Verkleben verbunden werden;

einem dritten Schritt, bei dem die Überlagerungsabschnitte (13) in röhrenartige Formen verformt werden, die Röhren (3) ausbilden, wobei jede Röhre (3) einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist;

einem vierten Schritt, bei dem das Filtermaterial (1) in eine spiralenartige Form aufgerollt wird, wobei die Röhren in Axialrichtung parallel zueinander Seite an Seite angeordnet sind; und

einem fünften Schritt, bei dem die zwischen den Röhren an einer Endseite des Filterelements (E) verbliebenen Öffnungen versiegelt werden, während die Öffnungen der Röhren an der anderen Endseite des Filterelements (E) verschlossen werden, wobei der gesamte Querschnittsbereich von allen zwischen den Röhren befindlichen versiegelten Öffnungen geringer als der gesamte Querschnittsbereich von allen versiegelten Öffnungen der Röhren ist.

13. Herstellungsverfahren für ein Filterelement (E) nach Anspruch 12, wobei im dritten Schritt zwischen den Überlagerungsabschnitten (13) ein zugespitzter Stift mit kreisförmigem Querschnitt eingesetzt wird, um die Röhre (3) zu formen.

14. Herstellungsverfahren für ein Filterelement (E) nach Anspruch 12 oder 13, wobei im dritten Schritt die angrenzenden Kanten der benachbarten Verbindungsabschnitte (14) dadurch miteinander verbunden werden, daß ein unter Wärme schmelzender Streifen über die flache Seite des Filtermaterials (1) gelegt wird.