DE68913824T2

DE68913824T2 - Verfahren zur Nassformung von Mineralfaserplatten unter Bildung von Faserknoten.

Info

Publication number: DE68913824T2
Application number: DE68913824T
Authority: DE
Inventors: Alan L Boyd; Fred L Migliorini; William D Pittman
Original assignee: Celotex Corp
Current assignee: Celotex Corp
Priority date: 1988-06-23
Filing date: 1989-06-19
Publication date: 1994-10-27
Anticipated expiration: 2009-06-20
Also published as: KR910001177A; US4911788A; DE68913824D1; JP2871728B2; KR100196232B1; EP0347809B1; CA1328046C; JPH02243575A; EP0347809A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Naßverfahren zum Herstellen von Produkten aus Mineralfaserplatten, insbesondere die Herstellung einer feintexturiert aussehenden Schallschluckplatte auf Mineralfaserbasis.
Schallschluckplatten mit hohem Schallschluckvermögen können aus einer wäßrigen Aufschlämmung von Mineralwollfasern und einem Bindemittel, wie Stärke, hergestellt werden. Bei der Herstellung derartiger Platten eines zweckmäßigen Typs wird die Mineralwolle in form von Tabletten aus agglomerierter Mineralwolle in die Aufschlämmung eingeführt. Dann wird zum Herstellen einer Matte die Aufschlämmung kontinuierlich auf ein sich bewegendes Drahtsieb aufgegeben und das Wasser entfernt, indem es ablaufen gelassen und abgesaugt wird. Die so hergestellte Matte wird getrocknet und das Bindemittel abbinden gelassen. Dann wird die Matte in Stücke mit erwünschten Maßen zuerschnitten. Das Produkt kann mit Spalten oder Löchern ausgebildet oder in anderer Weise so texturiert werden, daß sein Aussehen verbessert und sein Schallschluckvermögen erhöht wird. Die Verwendung der agglomerierten Mineralwolle trägt zu einem besonders guten Aussehen des fertigprodukts bei und verbessert auch die Porosität des Produkts, so daß es Schall leichter absorbieren kann.
Das vorgenannte Naßauflegen hat den Nachteil, daß die Mineralwolle vorher agglomeriert werden muß, was einen zusätzlichen Verfahrensschritt erfordert. Ferner führen verschiedene übliche Verfahren zum Agglomerieren oder Granulieren von Mineralwolle bedauerlicherweise zum Bruch von fasern, wodurch die Qualität der Wolle beeinträchtigt wird.
Es besteht ein Bedürfnis nach einem Metallfaserplattenprodukt, in dem vorteilhafte physikalische Eigenschaften, zu denen u.a. ein sehr dekoratives und ansprechendes Aussehen gehören, miteinander vereinigt sind, und zwar in einem Naßverfahren, das relativ einfach und wirtschaftlich ist und in dem keine zusätzlichen Produktionsschritte, wie ein Voragglomerieren von Mineralwolle, erforderlich sind.
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Mineralfasern enthaltenden, naßgefilzten feintexturierten Platte, in dem die fasern nicht vor dem Mischen der Inhaltsstoffe der Platte, sondern während dieses Mischens agglomeriert werden.
Ferner betrifft die Erfindung die Herstellung einer feintexturierten naßgefilzten Mineralfaserplatte, die durch eine Kombination von erwünschten physikalischen Eigenschaften gekennzeichnet ist, zu denen gute Festigkeits- und Schallschluckeigenschaften und eine sehr dekorative Oberfläche gehören.
Die Erfindung schafft zum Herstellen einer Schallschluckplatte auf Mineralfaserbasis ein Verfahren mit folgenden Schritten: es wird eine wäßrige Aufschlämmung einer zum Herstellen einer Schallschluckplatte geeigneten, Mineralfasern enthaltenden Zusammensetzung hergestellt und durch Entwässern der Aufschlämmung wird ein nasser Filz hergestellt, der gegebenenfalls überzogen und der getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der Aufschlämmung 4 bis 10 Gew.-% des Gewichts der Aufschlömmung beträgt, so daß beim Mischen der Aufschlämmung in beträchtlichem Maße Mineralfaserknoten gebildet werden, daß die Aufschlämmung derart gemischt wird, daß die feststoffe gleichmäßig verteilt und Mineralfaserknoten gebildet werden, und daß der getrocknete filz durch Schleifen seiner Oberfläche eine texturierte fläche erhält.
Vorzugsweise wird zum Herstellen der zum Herstellen der Mineralfaserplatte dienenden Aufschlämmung eine Zusammensetzung gemischt, die auf das Gesamtgewicht der trockenen Bestandteile bezogen etwa 20 bis 85 Gew.-% Mineralfasern, 2 bis 15 Gew.-% Cellulosefasern, 0 bis 40 Gew.-% Perlit, 0 bis 30 Gew.-% Ton und 5 bis 20 Gew.-% Bindemittel enthält. Diese Bestandteile werden mit soviel Wasser vereinigt, daß eine Aufschlämmung mit einem Gesamtfeststoffgehalt von etwa 4 bis 10 Gew.-% erhalten wird.
Wie vorstehend beschrieben wurde, werden in einer bevorzugten Ausführungsform die lnhaltsstoffe zusammen mit Wasser in der zum Herstellen einer Aufschlämmung der angegebenen hohen Stoffdichte erforderlichen Menge in eine übliche Misch- und Haltevorrichtung eingebracht, aus der sie über einen üblichen Stoffauflauf strömend auf das zur Plattenblldung dienende Drahtsieb einer Maschine, z.B. einer Langsieb-Papiermaschine, aufgegeben werden. Die dabei durch Entwassern gebildete Matte wird gepreßt und getrocknet. Die so erhaltene getrocknete Plattenoberfläche wird dann so modifiziert, daß das fertigprodukt mehrere wünschenswerte Eigenschaften miteinander vereinigt, zu denen eine ansprechend aussehende Oberfläche gehört. Das Modifizieren der Oberfläche kann durch Schleifen erfolgen, z.B. durch ein Bürsten oder ein Strahlputzen der Oberfläche (z.B. mit einer fliehkraft-Blasmaschine), oder durch jede andere Behandlung durchgeführt werden, die zu einem dekorativen Aussehen führt.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beschrieben, die in einer schematischen Seitenansicht eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorzugsweise eine wäßrige Suspension des zu agglomerierenden Materials wie Mineralwolle oder Glaswolle, und der anderen zum Herstellen der Platte dienenden Stoffe hergestellt. In einem typischen Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Auschlämmung wird zunächst einer Wasser enthaltenden Maschinenbütte 1 übliche gefilzte Mineralwolle aufgegeben. Dann werden die anderen Stoffe, gewöhnlich in form von wäßrigen Suspensionen von Perlit, gegebenenfalls Ton, oder Stärke, und Papier, in die Maschinenbütte aufgegeben. Zweckmäßig wird der in der Maschinenbütte vorhandene Rührer 2 so betrieben, daß die Aufschlämmung gerührt wird und die Inhaltsstoffe, einschließlich der gebildeten Knoten aus Mineralwolle, in der ganzen Aufschlämmung gleichmäßig verteilt werden. Die zum Erzielen eines geeigneten Gehalts an agglomerierter Wolle in der Aufschlämmung erforderliche Rührgeschwindigkeit und Rührdauer können durch Routineversuche ohne weiteres bestimmt werden. Im allgemeinen wird die Aufschlämmung mit einem mit einer Drehzahl von etwa 100 bis 150 U/min betriebenen Drehrührer etwa 10 bis 60 min gemischt.
Die Stoffdichte oder der feststoffgehalt der zum Herstellen der Platte dienenden Aufschlämmung muß so hoch sein, daß beim Mischen der Aufschlämmung agglomerierte Wolle in beträchtlicher Menge gebildet wird. Wenn die Oberfläche einer diese agglomerierte Mineralwolle enthaltenden, getrockneten Platte modifizeirt wird, z.B. mit einer Sandstrahlvorrichtung, einer fliehkraft-Strahlputzvorrichtung, Bürsten, Streichmaschinen oder dergl., erhält die Oberfläche der Platte ein ansprechendes Aussehen. Der Gehalt an agglomerierter Wolle und das Verfahren zum Modifizieren der Oberfläche tragen zum Herstellen der dekorativen Oberfläche der faserplattenprodukte gemäß der Erfindung bei.
Die Stoffdichte der Mineralwolle enthaltenden Aufschlämmung kann in einem weiten Bereich von relativ steif bis fast nicht rührfähig gewählt werden. Besonders steife Aufschlämmungen sind weniger erwünscht, weil sie nur schwer verarbeitet werden können. Vorteilhafterweise entspricht die Stoffdichte einem feststoffgehalt von mehr als etwa 5, vorzugsweise 6 und insbesondere 7 Gew.-%. Die wäßrige fasermaterialaufschlämmung hat im allgemeinen eine Stoffdichte bzw. einen feststoffgehalt im Bereich von etwa 4 bis 10, vorzugsweise bis 8 und insbesondere 6,5 bis 7,5 Gew.-%. Die erfindungsgemäße Anwendung einer hohen Stoffdichte steht im Gegensatz zu der üblichen Praxis, den feststoffgehalt der Aufschlämmung möglichst niedrig zu halten, z.B. zwischen etwa 2 und 4 Gew.-%, damit für ein optimales Naßverfilzen lange und verfilzte Fasern erhalten werden.
für die gemäß der Erfindung zu agglomerierende Mineralfaserkomponente können Wolle oder Fasern verwendet werden, die aus Gestein, Schlacke, Quarzglas, Glasgemischen und anderen in der Wärme verflüssigbaren Rohstoffen erzeugt werden, aus denen Fasern hergestellt werden können. Bei den Mineralfasern beträgt das Verhältnis von Länge zu Durchmesser gewöhnlich 10 oder mehr und betragen die Längen 0,1 bis 100 mm, insbesondere 1 bis 10 mm, und die Durchmesser 0,1 bis 25 Mikrometer. In der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Mineralwolle beträgt der Faserdurchmesser gewöhnlich etwa 4 bis 8 Mikrometer und das Molverhältnls von Säure zu Base etwa 0,80 bis 1,10. Die Mineralwolle hat gewöhnlich folgende Zusammensetzung: Zusammensetzung der Mineralwolle Gewöhnlich (%) Bereich (%)
Die Aufschlämmung kann ferner Cellulosefasern und ein Bindemittel enthalten. Die feststoffe der Aufschlämmung können etwa zu etwa 20 bis 85% aus Mineralfasern und zu etwa 2 bis 15%, vorzugsweise zu 2 bis 10%, aus Cellulosefasern bestehen, und das Bindemittel kann in einer für die Herstellung der erfindungsgemäßen Platte genügende Mengen von z.B. etwa 5 bis 15% vorhanden sein.
Die Cellulosefasern können Holzfasern oder primäre oder sekundäre Papierfasern, Baumwollinters oder dergl. sein. Die fasern haben im allgemeinen eine Länge von bis zu etwa 6,35 mm. Für die Verwendung im Rahmen der Erfindung sind besonders Fasern aus Zeitungspapier geeignet, die im allgemeinen eine Länge von etwa 1/4 mm bis etwa 5 mm und eine durchschnittliche Länge von etwa 1 mm haben.
Als Bindemittel kann man in der zum Herstellen der Platte dienenden Zusammensetzung gemäß der Erfindung zahlreiche Substanzen verwenden. Zu den geeigneten Bindemitteln gehören Stärke, chemisch modifizierte Stärken, Bindemittel auf der Basis von Phenolformaldehyd oder aus anderen Kunstharzen, Natriumsilikat, Leim, Casein, Kautschuklatex, wäßrige Kautschukdispersionen oder -emulsionen, Asphaltemulsionen oder Kombinationen derselben. Das Bindemittel kann eine kleine Menge neuen Kraftzellstoff enthalten, wie dies in der US-PS 2 773 764 angegeben ist.
In der Mineralfasern enthaltenden Zusammensetzung gemäß der Erfindung kann man die verschiedenartigsten Füllstoffe verwenden. Bevorzugt werden anorganische Füllstoffe. Der oder die Füllstoffe machen auf Trockengewichtsbasis im allgemeinen etwa 5 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise etwa 15 bis 50 Gew.-% insbesondere etwa 15 bis 40 Gew.-%, der Zusammensetzung aus. Zu den geeigneten Füllstoffen gehören z.B. Calciumcarbonat, gebrannter Gips, Rohgips, Siliciumdioxid, Sericit, geblähter Perlit, Flugasche, Vermiculit, natürlicher Ton, wie Kaolin, Bentonit oder Binde, Talkum, Glimmer und andere Silikate.
Vorteilhafterweise enthält die Zusammensetzung auf Trockengewichtsbasis etwa 5 bis 50, vorzugsweise 5 bis 40 und insbesondere 10 bis 35 Gew.-% geblähte Perlitteilchen, die zweckmäßig eine Dichte im Bereich von etwa 48,0 bis 128,9 und vorzugsweise 80,0 bis 128,0 kg/m³ haben. Der im Rahmen der Erfindung verwendete geblähte Perlit hat gewöhnlich folgende Siebanalyse: Zurückgehaltene Menge (%) U.S.-Sieb No. Sieböffnung gewöhnlich Bereich Pfanne Mikrometer
Die Aufschlämmung kann ferner andere Hilfsstoffe enthalten, wie sie in üblichen Zusammensetzungen zum Herstellen von Mineralfaserplatten nützlich sind, z.B. Konservierungsstoffe, Netzmittel, Entschäumer, Retentlonshilfsstoffe, Schlichten und Papierproduktionsausschuß. Die Mengen dieser Hilfsstoffe können vom Fachmann ohne weiteres bestimmt werden.
Ein typischer Ansatz zum Herstellen einer texturierten Platte gemäß der Erfindung ist auf Trockengewichtsbasis wie folgt: Anteil Inhaltsstoff gewöhnlich (%) Bereich (%) Bevorzugter Bereich (%) Mineralwolle Ton Perlit Cellulosefasern Stärke Retentionshilfsstoff
Nachdem durch genügendes Rühren der Mineralwolle enthaltenden Aufschlämmung die Wolle agglomeriert worden ist, wird die aufgeschlämmte Zusammensetzung mittels der Pumpe 3 durch das Rohr 4 dem Stoffauflauf 5 zugeführt. Dann wird die Aufschlämmung durch die Düse 6 des Stoffauflaufs 5 auf das Langsieb 7 aufgegeben. In der ersten Partie 8 der Langsiebmaschine kann das Wasser von dem Stoff frei ablaufen; danach wird in der Partie 10 der weitere Ablauf durch Saugkästen 9 unterstützt. Wenn die Aufschlämmung mit der Langsiebmachine in Berührung gelangt und Wasser aus der Aufschlämmung durch das Drahtsieb abläuft, bildet sich auf der Maschine eine naßgefilzte Matte aus der Mineralfasern enthaltenden Zusammensetzung. Die naß aufgelegte Matte wird auf der Langsiebmaschine bis zu einem feststoffgehalt von etwa 20 bis 40 Gew.-% entwässert.
Dann wird das teilgetrocknete Gut mit einer Mehrzahl von Preßwalzen 11 auf eine Dicke von etwa 10 bis 20 mm vorgepreßt. Es versteht sich, daß gegebenenfalls auch nur ein einziger Satz von Preßwalzen verwendet werden kann. Nach dem Pressen enthält das Blattprodukt im allgemeinen etwa 60 bis etwa 75% Wasser. Mit einem Zuführungsrohr 13 und einer Beschichtungsmaschine kann auf die gepreßte Matte ein Überzug aufgetragen werden.
Nach dem Durchgang zwischen den Preßwalzen 11 gelangt die nasse Matte in die Trockenpartie 11. Am Austritt der Trockenpartie wird eine Platte mit einem Feuchtigkeitsgehalt von unter etwa 1,0% ausgetragen. Mittels einer Sägeanordnung 15 wird die Platte in kleinere Platten zerschnitten. Man kann das getrocknete Produkt je nach seinem Verwendungszweck in jeder üblichen Nachbehandlungsvorrichtung bearbeiten. Diese Vorrichtungen können aus Beschichtungsvorrichtungen zum Auftragen von Überzügen zum Schutz und/oder zum Verschönern der Produktoberfläche bestehen, z.B. aus Schrägflächen-Beschichtungsmaschinen, Sprühbeschichtungsmaschinen, Druckmaschinen, Mehrfarben-Beschichtungsmaschinen für dekorative Zwecke und dergleichen, sowie aus weiteren Trockeneinrichtungen.
Einer der beiden Breitseitenflächen der getrockneten Platte kann man durch beliebige geeignete Texturiervorrichtungen 17 ein feintexturiertes Aussehen erteilen, z.B. durch Schleifen, Rillen, Bürsten usw. Vorteilhafterweise kann die Platte mit einem Wender 16gewendet werden, so daß die glatte Seite für die Oberflächenbehandlung freiliegt. Es hat sich gezeigt, daß mit einem Strahlputzrad, wie es unter der Bezeichnung Tile Etch Machine von Whelabrator-Frye, Inc. erhältlich ist, eine feintexturierte, ansprechend aussehende Oberfläche ausgebildet werden kann.
Mit dem Strahlputzrad wird ein Schleifmittel unter Fliehkraft gegen die Oberfläche der Platte geschleudert. Zu den zum Erodieren der Oberfläche geeigneten Schleifmitteln gehören Metallschrot, Kunststoff-Schleifmittel und Walnußschalen. Gewöhnlich kann das gewünschte Aussehen dadurch erzielt werden, daß durch das Schleifen von der Plattenoberfläche Gut in einer Dicke von nur etwa 0,250 bis 1,016 mm abgetragen wird. Die Deckschicht wird auf die Plattenoberfläche zweckmäßig nach ihrer Behandlung mit der Strahlputzmaschine aufgetragen.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Mineralfasern enthaltende Aufschlämmung gewöhnlich zu einer texturierten Faserplatte verarbeitet, die eine Dicke von etwa 10 bis 20 mm, vorzugsweise von etwa 12,7 bis 20,3 mm, und eine Dichte von etwa 160 bis 400 kg/m³, vorzugsweise von etwa 160 bis 320 kg/m³, hat. Der Geräuschminderungskoeffizient (GMK) der Platte beträgt im allgemeinen 0,50 bis 0,70 und ist vorzugsweise höher als 0,55 und kann erzielt werden, ohne daß die Platte mechanisch gelocht oder gespalten wird. Man kann aber zum weiteren Erhöhen des GMK die Plattenoberfläche auch lochen.
Die Erfindung schafft ein einzigartiges Verfahren, in dem aus einer Mineralwolle enthaltenden Aufschlämmung ein naßgefilztes mineralisches Deckenbelagmaterial hergestellt wird, dessen Oberfläche dezent texturiert aussieht. Die zum Herstellen der Platte dienende Aufschlämmung ist so zusammengesetzt, daß sie eine hohe Stoffdichte (einen hohen Feststoffgehalt) z.B. von etwa 6,0 bis 7,5 Gew.-% hat, und hat vorteilhafterweise einen relativ hohen Mineralwollgehalt (z.B. von mehr als 55 Gew.-% auf Trockengewichtsbasis) und einen niedrigen Cellulosefasergehalt. Wenn eine derartige Aufschlämmung durch Naßmischen homogenisiert wird, erfolgt ein Agglomerieren oder Zusammenballen der Mineralwolle. Wenn die die agglomerierte Wolle enthaltende Aufschlämmung zu einer nassen Matte verarbeitet und diese getrocknet worden ist, kann die Oberfläche der getrockneten Platte modifiziert werden, z.B. mit einem Strahlputzrad oder durch Bürsten, so daß ein feintexturiertes Fasermaterialprodukt erhalten wird, das für die Verwendung als Schallschluckplatte oder als Decken- und Wanddekorplatte ausgezeichnet geeignet ist. Das Produkt hat das gewünschte Aussehen und gute akustische Eigenschaften für derartige Verwendungszwecke, ohne daß die in schallschluckenden Deckenbelagplatten gewöhnlich vorhandenen, mit Nadeln eingetriebenen Löcher vorhanden sind. Gegenüber der üblichen Praxis der Herstellung von faserplatten aus voragglomerierter Wolle stellt das erfindungsgemäße Verfahren eine Verbesserung dar, weil das Voragglomerieren entfällt. Da in dem vorliegenden Verfahren beim Agglomerieren ein "hydraulisches Polster" vorhanden ist, wird der weitere Vorteil erzielt, daß die Wollfasern weniger stark mechanisch geschädigt werden als beim Voragglomerieren.
Die Erfindung wird ferner in den nachstehenden Beispielen erläutert, in denen alle Prozentsätze auf Gewichtsbasis angegeben sind.

BEISPIEL 1

In diesem Beispiel wird anhand der Zeichnung eine gemäß der Erfindung durchgeführte großtechnische Herstellung eines naßgefilzten Deckenbelagprodukts erläutert.
Der zum Herstellen des Produkts verwendete Ansatz bestand aus den nachstehenden Inhaltsstoffen in den in Gewichtsprozent angegebenen Anteilen Bestandteil Mineralwolle Ton Perlit Zeitungspapier Stärke Retentionshilfsstoff
Durch Verdünnen der Bestandteile mit Wasser wurde in der Maschinenbütte 1 eine Aufschlämmung mit einer Stoffdichte von 5,5 Gew.-% hergestellt, die zum Agglomerieren der Mineralwolle naßgemischt wurde. Die Aufschlämmung wurde aus dem Stoffauflauf 5 auf das Langsieb 7 aufgegeben, auf dem durch übliches Entwässern der Aufschlämmung ein nasser Filz oder eine nasse Matte aus ineinander verschlungenen Fasern gebildet wurde. Die teilentwässerte Fasermaterialmatte wurde dann durch eine Preßwalzen 11 enthaltende Pressenpartie geführt, in der die Matte verdichtet und eine nasse Matte mit einer einheitlichen Dicke von etwa 25 mm und einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 65% gebildet wurde. Nach dem Verlassen der Pressenpartie wurde die nasse Matte der Trockenpartie 12 zugeführt.
Nach dem Trocknen wurde das Plattenprodukt verschiedenen üblichen Nachbehandlungsschritten unterworfen, in denen es auf geeignete formate zugeschnitten und gereinigt wurde. Nach dem Wenden in dem Wender 16 wurde zum Herstellen von texturierten Faserplatten gemäß der Erfindung das Plattenprodukt dann auf der Siebseite mit einem Strahlputzrad geschliffen und wurde diese Seite beschichtet.
In dem vorstehenden Verfahren hergestellte mineralische Deckenbelagplatten hatten folgende physikalischen Eigenschaften:
Durchschnittliche Dicke, mm 19,8-20,1
Durchschnittliche Dichte, kg/m² 278,7-291,6
Festigkeit in der Querrichtung, kg 19,1-27,3
GMK 0,50

BEISPIEL 2

Zum Herstellen eines anderen maßgefilzten Deckenbelagprodukts wurden folgende Inhaltsstoffe in den in Gewichtsprozent angegebenen Mengen verwendet. Inhaltsstoff Mineralwolle Perlit Zeitungspapier Stärke Retentionshilfsstoff
Aus den Inhaltsstoffen wurde eine Aufschlämmung hergestellt, die eine Stoffdichte von 5,5 Gew.-% hatte und die zum Agglomerieren der Mineralwolle gemischt wurde. Die Aufschlümmung wurde nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren zu texturierten Faserplatten verarbeitet. Das Verfahren wurde wiederholt, aber mit Hilfe des Zuführungsrohrs 13 und der Beschichtungsmaschine 14 wurde die Matte beschichtet, und nach dem Wenden der überzogenen Matte mit dem Wender 16 wurden die fertigen Faserplatten mit einer Rückenappretur versehen.
Gemäß der vorstehenden Verfahren hergestellt, mineralische Deckenbelagplatten mit und ohne Rückenappretur hatten die in der nachstehenden Tabelle angegebenen physikalischen Eigenschaften: Tabelle Physikalische Eigenschaft Wert Tunneltestbewertung nach ASTM E-84 Durchschnittliche Dicke, Festigkeit in der Querrichtung, mit Rückenappretur, kg Festigkeit in der Querrichtung, ohne Rückenappretur, kg Klasse I mit Flammenausbreitung 20 und Rauchfaktor 10

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Schallschluckplatte auf Mineralfaserbasis mit folgenden Schritten: es wird eine wäßrige Aufschlämmung einer zum Herstellen einer Schallschluckplatte geeigneten, Mineralfasern enthaltenden Zusammensetzung hergestellt und durch Entwässern der Aufschlämmung wird ein nasser Filz hergestellt, der gegebenenfalls überzogen und der getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der Aufschlämmung 4 bis 10 Gew.-% des Gewichts der Aufschlämmung beträgt, so daß beim Mischen der Aufschlämmung in beträchtlichem Male Mineralfaserknoten gebildet werden, daß die Aufschlämmung derart gemischt wird, daß die Feststoffe gleichmäßig verteilt und Mineralfaserknoten gebildet werden, und daß der getrocknete Filz durch Schleifen seiner Oberfläche eine texturierte Fläche erhält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der zunächst hergestellten Aufschlämmung im Bereich von 5 bis 7 Gew.-% liegt und zu 5 bis 20 Gew.-% aus Bindemittel, zu 20 bis 85 Gew.-% aus Mineralfasern und zu 2 bis 15 Gew.-% aus Cellulosefasern besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der zunächst hergestellten Aufschlämmung zu 40 bis 80 Gew.-% aus Mineralwolle, zu 0 bis 30 Gew.-% aus Ton, zu 0 bis 40 Gew.-% aus Perlit und zu 5 bis 20 Gew.-% aus Stärke besteht.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleifen mit einem Strahlrad durchgeführt wird, das unter Fliehkraft Schleifmittel gegen die Oberfläche schleudert, wobei das Schleifmittel vorzugsweise aus Walnußschalen besteht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur weiteren Erhöhung des Geräuschdämpfungskoeffizienten die Oberfläche des getrockneten Filzes mechanisch gelocht oder mit Rissen ausgebildet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines teilentwässerten nassen Filzes die Aufschlämmung auf ein laufendes Drahtsieb aufgetragen wird, und zum weiteren Entfernen von Wasser aus dem teilweise entwässerten Filz dieser zusammengedrückt wird und der nasse Filz getrocknet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausbilden einer texturierten Fläche auf dem getrockneten Filz jene Fläche des getrockneten Filzes, die beim Entwässern nicht mit dem Drahtsieb in Berührung getanden hat, geschliffen wird, und zwar vorzugsweise mit einem Strahlrad, das unter Fliehkraft Schleifmittel gegen die Oberfläche schleudert, wobei das Schleifmittel vorzugsweise aus Walnußschalen besteht.