DE68907373T2 - Verfahren und System zum Mahlen von Getreide. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Mahlen von Getreidekörnern wie Weizenkörner.
• Die Getreidekörner, wie Weizenkörner, umfassen einen Endospermenteil, welcher Stärke, Gluten-Parenchym und eine Aleuronschicht enthält. Die Aleuronschicht bildet eine Oberflächenschicht des Endospermenteils. Der Gehalt an Stärke und Gluten-Parenchym, d. h. der Bestandteil des Endospermenteils mit Ausnahme der Aleuronschicht beträgt ungefähr 84 Gew. -% des Getreidekornes, und der Anteil der Aleuronschicht beträgt ungefähr 7,5 Gew.-% des Getreidekorns. Der Endospermenteil ist mit verschiedenen Schichten bedeckt, welche eine Exosperinenschicht in der Nähe der Aleuronschicht halten, eine Testaschicht, welche die Exospermenschicht bedeckt und eine Pericarpschicht an der Außenseite der Testaschicht. Der Anteil des Oberflächenbereichs des Getreidekorns, einschließlich der die Aleuron-, Exosperm-, Testa- und Pericarpschicht, beträgt ungefähr 13,5 Gew.-% des Getreidekorns. Des weiteren betragen die Anteile der Pericarp- und Testaschichten ungefähr 4 Gew.-% bzw. ungefähr 2 Gew.-% des Getreidekorns. Der Anteil der Exospermenschicht ist von sehr geringem Gew. -% und meist vernachlässigbar. Das Getreidekorn umfaßt des weiteren einen Keim, dessen Anteil ungefähr 2,5 Gew.-% des Getreidekorns beträgt.
• Bei einem Getreidekorn-Mahlprozeß werden die Getreidekörner zu Pulver oder pulverisierten Getreidekörnern vermahlen, und die Endospermenteile mit Ausnahme des Aleuronanteils der Getreidekörner, d. h. die Stärke- und Gluten-Parenchym-Anteile werden von den Materialien des Oberflächenbereiches des Getreidekorns getrennt, welche die Pericarp-, Testa-, Exosperm- und Aleuronanteile umfassen und einen großen Aschegehalt aufweisen. Die Endospermenanteile, mit Ausnahme der Aleuronanteile, welche von den Materialien des Oberflächeneereichs des Getreidekorns getrennt sind, werden als ein Pulver oder ein Mehl zurückgewonnen. Es ist jedoch sehr schwierig, die Stärke und das Gluten-Parenchym vollständig von den Materialien des Oberflächenbereichs des Getreidekorns zu trennen. Herkömmlicherweise beträgt der Prozentsatz (Ausbeute) des resultierenden Produkts (Mehl), in welchem der Gehalt an Materialien des Oberflächenbereichs auf einen relativ geringen Wert begrenzt ist, von ungefähr 75 %.
• Um die Mahleffizienz und die Ausbeute des Mahlverfahrens von Weizengetreidekörnern zu steigern, wird normalerweise eine Vorbehandlung durchgeführt, in welcher den Getreidekörnern Feuchtigkeit zugesetzt wird und sie einer Konditionierung unterworfen werden. Durch diese Vorbehandlung wird der Feuchtigkeitsanteil der Weizengetreidekörner von einem ursprünglichen Wert von 11 - 14 % auf einen Wert von 15 - 16 % angehoben, wobei der letztere Wert der geeignetste für das Mahlen ist. Die Weizengetreidekörner werden durch Auswahl erhalten, d. h. ein Weizengetreidekorn-Ausgangsmaterial wird mittels eines Waschapparates befeuchtet, während es von dem letzteren gewaschen wird. Anschließend werden die Weizengetreidekörner in einen Ausgangsmaterialbehälter eingeführt und in diesem bei Raumtemperatur für 24 bis 48 h belassen, um zu ermöglichen, daß das Wasser teilweise in die Weizengetreidekörner eindringt (Anfeuchten). Nach dieser Feuchtigkeitseinstellung unterlaufen die Weizengetreidekörner einem Konditionieren, um die Verarbeitbarkeit der Getreidekörner zu verbessern, während die letzteren der Mahlbehandlung und einer zweiten Behandlung unterworfen werden, anschließend werden die Weizengetreidekörner nochmals vor der Mahlbehandlung befeuchtet.
• Das Konditionieren wird vor dem Mahlen durchgeführt, um die inneren Bereiche der Getreidekörner einschließlich der Stärke und des Gluten-Parenchyms aufzuweichen und die Oberflächenbereiche der Getreidekörner einschließlich der Aleuron-, Testa- und Pericarp-Schichten zu festigen, um so zu verhindern, daß die Oberflächenbereiche zerstört werden und um das Abplatzen der Oberflächenbereiche von den inneren Bereichen des Getreidekorns zu vereinfachen. Die Wirkung der Feuchtigkeitszugabe, basierend auf Befeuchten und Konditionieren vor dem Mahlschritt, wird verringert, da die Feuchtigkeit von den inneren Bereichen und den Oberflächenbereichen des Getreidekorns während des Mahlschrittes abgegeben wird, während die Getreidekörner mittels Walzenmühlen zerstört und inehrfach pulverisiert werden und durch eine Vielzahl von Schüttelsieben oder Sieben und eine Vielzahl von Reinigern (Lufttrennungsreiniger) durchgeleitet werden. Das Abtrennen oder Abplatzen der Oberflächenbereiche der Getreidekörner von deren inneren Bereichen wird dadurch sehr schwierig, und die Oberflächenbereiche werden fein zerbrochen. Daher können die Oberflächenbereiche nicht vollständig von den inneren Anteilen abgetrennt werden, und die Oualität des resultierenden Erzeugnisses wird verringert.
• EP 02 180 212 beschreibt eine Walzenaahlvorrichtung umfassend eine Vorbehandlungseinrichtung und eine Mahl und Siebeinrichtung. Diese Vorbenandlungseinrichtung umfaßt eine Vielzahl von in Serie angeordneten Weizenreibungspoliennaschinen, wobei eine feuchtigkeitszuführende Einrichtung Feuchtigkeit in die Polierkammer wenigstens einer der Poliermaschinen zuführt, um die Reibungskraft zwischen den Walzengetreidekörnern zu steigern. Diese Mahl und Siebvorrichtung umfaßt wenigstens eine Mahlmaschine für das Mahlen der Weizengetreidekörner, um ein Pulvermaterial zu bilden und wenigstens eine Siebmaschine, um das Pulvermaterial zu sieben.
• Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Getreidekornmahlverfahren mit einer verbeserten Effizienz zur Verfügung zu stellen.
• Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Getreidekornmahlvorrichtung zur Ausführung des Verfahrens zu schaffen.
• Gemäß eines Gegenstandes der Erfindung wird ein Verfahren für das Mahlen von Getreidekörnern zur Verfügung gestellt, umfassend die folgenden Schritte: Polieren der Getreidekörner um polierte Getreidekörner zu erzeugen; wiederholtes abwechselndes Mahlen und Sieben der polierten Getreidekörner um ein Mehl mit einer gewünschten Korngröße zu schaffen; und Rückgewinnen des Mehls; gekennzeichnet durch den Schritt des Befeuchtens der in dem Mahl- und Siebschritt gemahlenen Getreidekörner.
• Der Polierschritt kann die Schritte des zermahlenden Polierens der Getreidekörner umfassen, um von jedem Getreidekorn einen Oberflächenbereich des letzteren teilweise abzustreifen und zu entfernen, einschließlich der Pericarp-, Testa-, Exosperm- und Aleuronschichten, und das Durchschütteln der Getreidekörner um die letzteren in einen schüttelnden Reibungskontakt miteinander zu bringen, so daß die Getreidekörner reibungspoliert werden, um des weiteren von jedem Getreidekorn dessen Oberflächenbereich zu entfernen; und das Hinzufügen von Feuchtigkeit zu den Getreidekörnern während des Schrittes des Schüttelns. Alternativ kann der Polierschritt das Schütteln der Getreidekörner umfassen, um die letzteren in einen schüttelnden Reibungskontakt initeinander zu bringen, um so die Getreidekörner reibend zu polieren und von jedem Getreidekorn einen Oberflächenbereich des letzteren teilweise abzustreifen und zu entfernen, umfassend die Pericarp-, Testa-, Exosperm- und Aleuronschichten und das zermahlende Polieren der Getreidekörner, um des weiteren von jedem Getreidekorn einen Oberflächenbereich desselben zu entfernen.
• Die zu polierenden Getreidekörner können vor dem Polierschritt befeuchtet werden, und sie können einer Konditionierung nach dem Polierschritt unterworfen werden.
• Der in dem Mahlverfahren zu entfernende Oberflächenbereich jedes Getreidekornes umfaßt, wie zuvor beschrieben, Pericarp-, Testa- Exosperm- und Aleuronschichten, und es wird bevorzugt das die Getreidekörner des Polierschrittes in solch einer Weise poliert werden, um von jedem Getreidekorn den Oberflächenbereich des letzteren mit einem Anteil von wenigstens 6 Gew. -% des Getreidekorns abzustreifen und zu entfernen. Das heißt in anderen Worten, es wird bevorzugt, daß von jedem Getreidekorn desssen Oberflächenbereich wenigstens zu einem solchen Maße abgezogen und entfernt wird, daß die Aleuronschicht freiliegt.
• Es ist noch bevorzugter, daß die Oberflächenbereiche um solch einem Anteil entfernt werden, das die Stärke und das Gluten-Parenzym freigelegt sind.
• Gemäß eines anderen Gegenstandes der Erfindung, wird eine Vorrichtung zum Vermahlen von Getreidekörnern geschaffen, umfassend: Vorbehandlungseinrichtungen umfassend Einrichtungen für das Polieren der Getreidekörner um polierte Getreidekörner zu erzeugen; Einrichtungen für das Mahlen und Sieben der polierten Getreidekörner um ein Mehl mit einer gewünschten Korngröße bereitzustellen; gekennzeichnet durch Einrichtungen, welche in Verbindung mit den Mahl- und Siebeinrichtungen bereitgestellt werden, um den in den Mahl- und Siebeinrichtungen gemahlenen Getreidekörnern Feuchtigkeit zuzuführen.
• Die Mahl- und Siebeinrichtungen können erste Mahleinrichtungen umfassen, um die Getreidekörner zu mahlen und pulverisierte Getreidekörner zu bilden, erste Siebeinrichtungen für das Sieben der pulverisierten Getreidekörner und das Klassieren der letzteren entsprechend ihrer Korngröße, zweite Mahleinrichtungen, welche geeignet sind um die pulverisierten Getreidekörner einer vorbestimmten Korngröße von den ersten Siebeinrichtungen zu empfangen und die empfangenen Getreidekörner in dieser zu mahlen, und zweite Siebeinrichtungen für das Sieben der von der zweiten Mahleinrichtung gemahlenen Getreidekörner um Mehl bereitzustellen. In diesem Fall werden die feuchtigkeitszufügenden Einrichtungen in Verbindung mit wenigstens einer der ersten Mahleinrichtung und der zweiten Mahleinrichtung bereitgestellt.
• Die Vorrichtung kann Reinigungseinrichtungen umfassen, mit wenigstens einem Reiniger, welcher geeignet ist, pulverisierte Getreidekörner einer vorbestimmten Korngröße von der ersten Siebeinrichtung zu empfangen und aus den empfangenen pulverisierten Getreidekörnern die Getreidekörner auszusortieren, welche ein großes Gewicht oder eine kleine Korngröße aufweisen. In diesem Fall sind die zweiten Mahleinrichtungen angeordnet, um die von den Reinigungseinrichtungen aussortierten Getreidekörner zu empfangen und zu mahlen.
• Die ersten Mahleinrichtungen und die ersten Siebeinrichtungen können eine Vielzahl von Walzenmühlen bzw. eine Vielzahl von Sieben umfassen. In diesem Fall werden die Walzenmühlen und die Siebe abwechselnd angeordnet um die Getreidekörner wiederholt abwechselnd zu mahlen und zu sieben. Die Feuchtigkeit zuführende Einrichtung kann mit wenigstens einer der Walzenmühlen verbunden werden, um Feuchtigkeit direkt in wenigstens eine Walzmühle einzuführen. Alternativ können die Feuchtigkeit zuführenden Einrichtungen mit einer Getreidekornzuführrinne von wenigstens einer Walzmühle verbunden sein, um den durch die Getreidekornzuführrinne durchlaufenden Getreidekörnern Feuchtigkeit zuzusetzen.
• Gleichermaßen können die zweiten Mahleinrichtungen und die zweiten Siebeinrichtungen eine Vielzahl von Walzenmühlen bzw. eine Vielzahl von Sieben umfassen. In diesem Fall werden die Walzenmühlen und die Siebe abwechselnd angeordnet, um die Getreidekörner wiederholt abwechselnd zu mahlen und zu sieben. Die feuchtigkeitszuführenden Einrichtungen können mit wenigstens einer der Walzenmühlen der zweiten Mahleinrichtung verbunden sein, um die Feuchtigkeit der wenigstens einen Walzenmühle zuzuführen. Alternativ können die feuchtigkeitszuführenden Einrichtungen mit einer Getreidezuführrinne von wenigstens einer Walzenmühle der zweiten Mahleinrichtungen verbunden sein, um den durch die Getreidekornzuführrinne durchlaufenden Getreidekörnern Feuchtigkeit zuzusetzen.
• Die Feuchtigkeit zuführende Einrichtung kann eine feuchtigkeitszuführende Einrichtung mit einem Ultraschallelement umfassen. Alternativ kann sie eine duale Fluiddüse enthalten.
• Die Poliereinrichtungen können einen perforierten Polierzylinder und eine Mahlwalze umfassen, welche in den Polierzylinder eingeführt ist. In diesem Fall kooperiert der Polierzylinder mit der Mahlwalze, um zwischen diesen eine Polierkammer zu definieren.
• Die Poliereinrichtung kann einen zermahlenden Getreidekornpolierer mit einer schmirgelbedeckten Mahlwalze umfassen, und einen befeuchtenden reibenden Getreidekornpolierer mit einer feuchtigkeitszuführenden Einrichtung, um die in die Polierkainrner des befeuchtenden reibenden Getreidekornpolierers eingeführten Getreidekörner zu befeuchten. Alternativ können die Poliereinrichtungen einen zermahlenden Getreidekornpolierer umfassen, mit einer reibenden Polierwalze, welche bewegliche Vorsprünge aufweist, und einen schleifenden Getreidekornpolierer mit einer schmirgelbeschichteten Mahlwalze.
• Die Vorbehandlungseinrichtungen können feuchtigkeitszuführende Einrichtungen umfassen, um den Getreidekörnern, welche eingeführt und in der Polierkainrner poliert werden, Feuchtigkeit zuzusetzen. Des weiteren können sie Konditioniereinrichtungen umfassen, welche zwischen den Poliereinrichtungen und den Mahl- und Siebeinrichtungen angeordnet werden.
• Gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens, werden die in dem Mahl- und Siebschritt gemahlenen Getreidekörner befeuchtet. Gleichermaßen wird gemaß des erfindungsgemäßen Verfahrens den, in den Mahl- und Siebeinrichtungen gemahlenen Getreidekörnern Feuchtigkeit zugesetzt. Auf diese Weise werden die Getreidekörner wieder mit einer Menge an Feuchtigkeit versorgt, welche während des Mahlverfahrens verlorengeht.
• Gemäß eines Gegenstandes der Erfindung, werden die Oberflächenbereiche der Getreidekörner, das heißt andere als die in dem Furchenbereich der Getreidekörner angeordneten, wenigstens teilweise mittels der Poliereinrichtungen getrennt werden, welche vor dem Mahlund Siebeinrichtungen angeordnet sind. Die Getreidekörner werden anschließend zu pulverisierten Getreidekörnern vermahlen, gemaß ihrer Korngröße oder Teilchengröße klassiert, gemäß der relativen Dichte oder Korngröße der Getreidekörner aussortiert und des weiteren gemahlen und klassiert. Auf diese Weise werden die Oberflächenbereiche der Getreidekörner inklusive der in oder an den Furchenbereichen angeordneten Bereiche des weiteren entfernt und das fertiggestellte Mehl, welches im wesentlichen frei von Pericarp-, Testa-, Exosperm- und Aleuronbestandteilen ist, wird zurückgewonnen.
• In dem Fall, daß das Polieren nacheinander durch den zermahlenden Getreidekornpolierer und den befeuchtenden reibenden Getreidekornpolierer durchgeführt wird, werden die Getreidekörner in Berührung mit den Schneidkanten des Schmirgels auf der Umfangsfläche der mit einer vergleichsweisen hohen Geschwindigkeit rotierenden Mahlwalze gebracht, so daß Oberflächenbereiche der Getreidekörner dadurch abgekratzt werden, daß sie durch das Aufprallen in sehr kleine Stücke zerbrochen werden, und die noch verbleibenden oder noch an den Getreidekörnern haftenden Oberflächenbereiche (Kleie) werden aufgeweicht und zusammen mit der Feuchtigkeit in dem befeuchtenden reibenden Getreidekornpolierer entfernt.
• In dem Fall, daß das Polieren nacheinander durch den reibenden Getreidekornpolierer und den zermahlenden Getreidekornpolierer durchgeführt wird, werden harte Trichomen und dergleichen von der Oberfläche jedes Getreidekornes durch die Reibungskraft zwischen den Getreidekörnern entfernt, welche durch das Schütteln mittels der sich bewegenden Vorsprünge der Polierwalze bewirkt wird, so daß die Getreidekörner im Inneren der Polierkammer unter einem relativ hohen Druck bewegt werden. Die Oberflächenbereiche der Getreidekörner werden anschließend durch die abkratzende Wirkung der Kollision mit der Mahlwalze entfernt. In dem Fall, daß die Vorbehandlungseinrichtungen feuchtigkeitszuführende Einrichtungen umfassen, wird das Getreidekornausgangsmaterial, dessen Oberflächenbereich durch die Feuchtigkeitszugabe aufgeweicht wurde, poliert, so daß die Oberflächenbereiche zusammen mit der Feuchtigkeit entfernt werden. Die Getreidekörner können anschließend einem Konditionieren unterworfen werden, so daß der Feuchtigkeitsanteil auf einen Wert eingestellt werden kann, welche für das nachfolgende Mahlverfahren geeignet ist und daß die Feuchtigkeitsverteilung gleichmäßig wird.
• Die obigen und anderen Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die folgende Beschreibung in Bezug auf die begleitenden Zeichnungen deutlicher.
• Fig. 1 zeigt grafisch als Diagramm eine Walzenmahlvorrichtung, welche gemaß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung konstruiert wurde;
• Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Querschnitt einer befeuchtenden Vorrichtung, welche in der Vorrichtung aus Fig. 1 verwendet werden kann;
• Fig. 3 zeigt einen vergrößerten Querschnitt einer Walzenpoliermaschine aus Fig. 1; und
• Fig. 4 zeigt einen vergrößerten Querschnitt eines weiteren Beispiels einer Walzenpoliermaschine.
• Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben. Zunächst wird auf Fig. 1 Bezug genommen, eine Vorbehandlungsvorrichtung 1 setzt sich aus einer feuchtigkeitszuführenden Maschine 3, einer Walzenpoliermaschine 4 und einer Konditioniermaschine 5 zusammen. Das feuchtigkeitszuführende Gerät (Befeuchter 3) setzt sich aus einem Durchgang 8 mit einem Einlaß 6 und einem Auslaß 7 zusammen, aus einer Schraube 9, welche sich lateral durch den Durchgang 8 erstreckt, und aus einem feuchtigkeitszuführenden Bereich 10, welcher an einer Seite des Durchganges 8 angeordnet ist. Eine mit einem Wassertank 11 verbundene Strahldüse 12 ist in dem feuchtigkeitszuführenden Bereich 10 bereitgestellt, und ermöglicht die Zugabe von Feuchtigkeit zu dem Weizenausgangsmaterial in dem Durchgang 8. Ein elektromagnetisches Ventil 13, welches geeignet ist die Durchflußgeschwindigkeit des Wassers zu regulieren und in Heizer 14, für das Erwärmen des Wassers sind in den Zwischenbereichen einer Leitung bereitgestellt, welche sich von dem Wassertank 11 zu der Strahldüse 12 erstreckt.
• Das Weizenpoliergerät 4 (Fig. 3) ist mit dem feuchtigkeitszuführenden Gerät 3 über eine Fördereinrichtung 15 verbunden. Das Weizenpoliergerät 4 gemäß dieser Ausführungsform setzt sich aus einem zermahlenden Weizenpolierer 16 und einem befeuchtenden reibenden Weizenpolierer 17 zusammen. Der zermahlende Weizenpolierer 16 ist wie oben beschrieben konstruiert. Eine durch einen perforierten Polierzylinder 18 durchlaufende Hauptwelle 19 ist so angeordnet, daß sie um eine im wesentlichen horizontale Achse rotierbar ist. Eine Mahlwalze 20 mit aus Schmirgel gebildeten Oberflächen ist an der Hauptwelle 19 befestigt, und der perforierte Polierzylinder 18 kooperiert mit der Mahlwalze 20 um zwischen ihnen eine Polierkammer 21 zu definieren. Die Polierkammer 21 weist einen an ihrem einen Ende gebildeten Einlaß 22 und einen an dem anderen Ende gebildeten Auslaß 23 auf. Ein Einfülltrichter 24 ist oberhalb des Einlasses 22 angeordnet, und eine Druckplatte 26, welche von einem Gewicht 25 belastet wird, ist an dem Auslaß 23 angeordnet. Eine Zuführwalze 27 mit einer an ihrer äußeren Oberfläche ausgebildeten Flügelschraube ist an der Hauptwelle 19 in der Nähe des Einlasses 22 befestigt. Eine Kleie-Sammelkammer 28 ist an dem äußeren Umfang der perforierten Polierkammer 18 ausgebildet, und ein unterer Bereich der Kleie-Sammelkammer 28 steht mit einem Kleie-Sammelrohr 30 über einen Kleie-Sammeltrichter 29 in Verbindung. Das Kleie-Sammelrohr 30 erstreckt sich bis zu einem Schlauchfilter und zu einem Sauggebläse (nicht dargestellt).
• Eine Auslaßrinne 58 ist an dem Auslaß 23 des zermahlenden Weizenpolierers 16 bereitgestellt, um Weizenkörner zu einem Zuführtrichter 32 des befeuchtenden Weizenpolierers 17 über eine Fördereinrichtung 31 zuzuführen. Der befeuchtende reibende Weizenpolierer 17 ist wie oben beschrieben konstruiert. Eine, durch einen perforierten Polierzylinder 33 mit einer polygonalen Querschnittform wie z. B. einer hexagonalen Form, durchlaufende hohle Hauptwelle 34 ist so angeordnet, daß sie um eine im wesentliche horizontale Achse rotierbar ist. Eine reibende Polierwalze 37 weist auf dieser befestigte bewegliche Vorsprünge 35 auf, welche sich im wesentlichen in Längsrichtung und in entlang der beweglichen Vorsprünge 35 ausgehöhlten länglichen Spalten 36 erstreckt, ist an der hohlen Hauptwelle 34 befestigt, welche an ihrem einen Ende offen ist. Die hohle Welle 34 weist eine Vielzahl von Luftlöchern auf, welche in ihrer Umfangswand ausgebildet sind. Die reibende Polierwalze 37 kooperiert mit dem Polierzylinder 33, um so eine Polierkammer 39 zu bilden. Die Polierkammer 39 weist einen an ihrem einen Ende ausgebildeten Einlaß 40 und einen an ihrem anderen Ende ausgebildeten Auslaß 41 auf. Der Zuführtrichter 32 ist oberhalb des Einlasses 40 angeordnet, und eine von einem Gewicht 42 belastete Druckplatte 43 ist an dem Auslaß 41 angeordnet. Ein Schneckenförderer 44 mit einer Flügelschraube ist an der hohlen Hauptwelle 343 unterhalb des Einlasses 40 befestigt. Der perforierte Polierzylinder 33 wird von einer Kleie-Sammelkammer 45 umgeben. Ein unterer Bereich der Kleie- Sainrnelkammer 45 steht mit einem Kleie-Sammelrohr 47 und einem Sauggebläse 48 über einen Kleie-Sammeltrichter 46 in Verbindung.
• Der feuchtigkeitszuführende Bereich des befeuchtenden Weizenpolierers 17 ist wie im folgenden beschrieben konstruiert. Eine duale Fluiddüse 49 ist so angeordnet, daß die Düsenöffnung des einen sich öffnenden Endes der hohlen Hauptwelle 34 gegenüberliegt. Eine Windzuleitung 15, welche an einem Ende mit der dualen Fluiddüse 49 verbunden ist, steht mit einem Luftkompressor 42 über einen Luftfilter 51 in Verbindung. Ein Wasserzuführrohr 47, welches an einem Ende mit der dualen Fluiddüse 49 verbunden ist, steht mit einem Wassertank 56 über ein elektromagnetisches Ventil 53, ein Strömungsmesser 54 und einen den Durchfluß regulierenden Wert 55 in Verbindung.
• Eine Auslaßrinne 59 ist an einer Auslaßöffnung 51 des befeuchtenden reibenden Weizenpolierers 17 angeordnet, um dem Konditioniergerät 5 über eine Fördereinrichtung 57 Weizenkörner zuzuführen. Der Betrieb des Konditioniergerätes 5 wird im folgenden beschrieben. Das Konzept des Konditionierens gemäß dieser Ausführungsform umfaßt das Konditionieren im weitesten Sinn, einschließlich kaltem Konditionieren. Kaltes Konditionieren, welches normalerweise Tempern genannt wird, wird auf solch eine Weise durchgeführt, daß das Weizenausgangsmaterial, welchem Feuchtigkeit mittels geeigneter Einrichtungen z. B. einer feuchtigkeitszuführenden Maschine 3 zugeführt wurde, bei Raumtemperatur in einem Tempersilo (nicht dargestellt) aufbewahrt wird, um den Feuchtigkeitsgehalt des Weizens zu steigern. Die Mahlverarbeitbarkeit des Weizenausgangsmaterials wird auf diese Weise verbessert. Andere Arten des Konditionierens in einem begrenzteren Sinn sind: Wammkonditionieren, heißes Konditionieren oder Stabilisatorkonditionieren. In dem Fall, daß der Feuchtigkeitsgehalt des Weizenausgangsmaterials hoch ist, das heißt 20% oder mehr, kann das beschriebene Konditionieren ein Trocknen umfassen. Das heißt in anderen Worten, das Konditionieren umfaßt einen Verfahrensschritt, in welchen die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Weizenausgangsmaterials einschließlich des Feuchtigkeitsgehaltes für das Mahlen oder insbesondere für das Zerkleinern in einer Walzenmühle oder in einem Gerät in welches das Weizenausgangsmaterial zunächst zugeführt wird, optimiert werden.
• Als nächstes wird eine Mehlmahlvorrichtung 2 beschrieben. Diese Vorrichtung weist fünf Zerkleinerungsstufen auf, das heißt, es umfaßt die Zerkleinerungswalzenmühlen 60A bis 60E. Diese Gruppe von Walzenmühlen wird eine Zerkleinerungsvorrichtung genannt, unter Betrieb der Walzenmühle 60A bis 60E werden erstes Zerkleinern (1B), zweites Zerkleinern (2B).... und fünftes Zerkleinern (5B) genannt. Die Oberflächen der Zerkleinerungswalzen 60a der Walzenmühlen 60A bis 60E werden mit einem Zahnprofil ausgebildet. Die Anzahl der Zähne in der Walzenoberfläche, deren Zahnprofil, die Kombination der Zahnprofile und der Torsionswinkel der Zähne werden in Bezug auf die Bruchstufe geändert, während ein Walzenpaar 60A befähigt wird mit verschiedenen Geschwindigkeiten in entgegengesetzte Richtungen zu rotieren. Normalerweise kann jede der Walzenmühlen 60A bis 60E als eine Verbundwalzenmühle konstruiert sein, unter Verwendung von zwei Paaren Brechwalzen 60A (siehe Fig. 2) in solch einer Weise, daß ein Auslaß 62 unter dem Walzenpaar 60A gebildet wird, und das Zuführwalzen 63 zwischen dem Einlaß 61 und dem korrespondierenden Walzenpaar 60A angeordnet werden, um die Verteilung des zugeführten Ausgangsmaterials in dem Spalt zwischen den Walzen 60A gleichmäßig zu gestalten.
• Zuführrinnen 64A bis 64E durch welche Weizenkörner oder pulverisierte oder pulverförmige Weizenkörner (nachfolgend als "Grundwerkstoff" bezeichnet) nach unten fließen, sind mit dem Einlaß 61 der Walzenmühle 60A bis 60E verbunden. In der Ausfühuungsform aus Fig. 1, sind feuchtigkeitszuführende Vorrichtungen für das Hinzufügen von Feuchtigkeit zu den Weizenkörnern oder zu dem Grundwerkstoff mit einem Zwischenbereich der Zuführrinnen 64A bis 64E verbunden. Insbesondere eine Windzuleitung 65, welche an ihrem einen Ende mit einem Luftkompressor (nicht dargestellt) verbunden ist und ein Wasserzuführrohr 66, welches an einem Ende mit einem Wassertank (nicht dargestellt) verbunden ist, sind an ihren anderen Enden mit jeder der dualen Fluiddüsen 67A bis 67E verbunden (siehe den feuchtigkeitszuführenden Bereich des befeuchtenden reibenden Weizenpolierers 17 welcher in Fig. 3 dargestellt ist). Die dualen Fluiddüsen 67A bis 67E weisen Düsenöffnungen auf, welche sich in das Innere der Zuführrinnen 64A bis 64E öffnen. In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform, sind die dualen Fluiddüsen 67A bis 67E mit den Zuführrinnen 64A bis 64E verbunden, um auf die, die Zuführrinnen durchlaufenden Getreidekörner Wasser zu sprünen. Jede der dualen Fluiddüsen 67A bis 67E kann jedoch auch mit den Walzenmühlen 60A bis 60E verbunden sein, wie durch die gestrichelten Linien in Fig. 2 dargestellt, um so das Wasser direkt auf die Walzenmühlen zu sprünen.
• Die Auslässe 62 der Walzenmühlen 60A bis 60E und die Einlässe der Zyklonabscheider 68A bis 68E sind miteinander über nach oben gerichtete Zuführrohre 69A bis 69E verbunden, welche als pneumatische Träger ausgebildet sind. Ein rotierendes Lufteinschlußventil 70 ist an einem unteren Trichterbereich jedes der Zyklonabscheider 68A bis 68E befestigt. Ein oberer Endbereich eines inneren Zylinders jeder der Zyklonabscheider 68A bis 68E steht mit einem Einlaß eines Staubsammelgebläses 72A über ein Staubsammelrohr 71 in Verbindung. Ein Auslaß des Staubsammelgebläses 72A ist mit einem Schlauchfilter 73A verbunden.
• Zerkleinernde Siebe 74A bis 74E für das Sieben oder das Absieben des Grundwerkstoffes, welches von den Walzenmühlen 60A bis 60E zerkleinert wurde, sind unterhalb der Zyklonabscheider 68A bis 68B angeordnet. Diese Siebe werden ein erstes zerkleinerndes Sieb (1BS), ... und ein fünftes zerkleinerndes Sieb (5BS) genannt. Jedes der ersten und zweiten zerkleinernden Siebe 74A und 74B weist ein oberes Klassiersieb, zwei mittlere Klassiersiebe und ein unteres Klassiersieb auf, welche in vertikaler Richtung angeordnet sind und jeweils aus einem groben metallischen Netzwerk 65 mit einer kleinen Siebgewebsnummer, einem feinen metallischen Netzwerk 76 mit einer großen Gewebsnummer, einem mittelfeinen Siebgewebe 77 und Seide 78 gebildet werden. Das dritte zerkleinernde Sieb 74C besitzt obere, mittlere und untere Klassiersiebe, welche aus einem mittelfeinen metallischen Maschenwerk 79 mit einer mittleren Siebgewebsnummer, einem feinen Siebgewebe 80 mit einer großen Siebgewebsnummer und Seide 78 gebildet werden. Das vierte zerkleinernde Sieb 74D besitzt obere und untere Klassiersiebe, welche aus einem feinen metallischen Maschenwerk 76 und Seide 78 gebildet werden. Gleichsam werden bei dem fünften zerkleinernden Sieb 74E die Klassiersiebe aus einem feinen metallischen Maschenwerk 76, einen feinem Siebgewebe 80 und Seide 78 gebildet, welche nachfolgend angeordnet sind.
• Die Mahl- und Siebvorrichtung oder Klassiervorrichtung wird daher aus der mahlenden oder zerkleinernden Vorrichtung und den zerkleinernden Sieben 74A bis 74E gebildet. Unterhalb dieser Vorrichtungen, ist eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen, für das Aussortieren oder Auswählen (Reinigen) der Stärke- oder Gluten-Parenchymteilchen, welche in dem Grundwerkstoff enthalten sind. Die Reinigungsvorrichtung, in welcher sowohl siebende oder klassierende Auswahl als auch Luftauswahl durchgeführt wird, werden von Reinigern 81A bis 81D gebildet. Jeder der Reiniger 81A bis 81D weist an seinem Boden einen ersten Auslaß 82, einen zweiten Auslaß 83 und ein dabüberliegenden Auslaß 64 auf, welche in dieser Anordnung an der Zuführseite angeordnet sind. Ein grobmaschiges Klassiersieb 85 mit einer vergleichsweise geringen Siebgewebsnummer ist in dem Reiniger 81A ausgebreitet, ein feinmaschiges Klassiersieb 86 mit einer vergleichsweise großen Siebgewebsnummer ist in dem Reiniger 81D ausgebreitet, und ein mittleres Sieb 87 ist in jedem der Reiniger 81B und 81C ausgebreitet. Jedes der Klassiersiebe 85 bis 87 ist in vier Bereiche aufgeteilt, und die Maschenbreite wird von der Zuführseite zu dem Überauslaß 84 hin aufeinanderfolgend angehoben. Jedes der Klassiersiebe 85 bis 87 ist um 3 bis 4º geneigt, um so an dem Überauslaß 84 abgesenkt zu werden.
• Im folgenden wird eine unterhalb der Reinigungungsvorrichtung angeordnete Reduziervorrichtung beschrieben. Die Reduziervorrichtung ist mit Walzenmühlen 88A bis 88G bereitgestellt, welche Walzenpaare 88A mit glatten Oberflächen aufweisen, die mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in entgegegengesetzte Richtungen rotieren. (Details dieser Mahlwerke werden nicht beschrieben, da sie im wesentlichen den zermahlenden Walzenmühlen 60A bis 60E gleichen). Zyklonabscheider 89A bis 89G sind oberhalb der Walzenmühlen 88A bis 88G angeordnet. Auslaßbereiche der Walzenmühlen 88A bis 88G und Einlässe der Zyklonabscheider 89A bis 89G stehen über nach oben gerichtete Zuführrohre 90A bis 90G miteinander in Verbindung. Ein oberer Endbereich des inneren Zylinders jedes der Zyklonabscheider 89A bis 89G steht mit einem Einlaß eines Staubsammelgebläses 72B über ein Staubsammelrohr 91 in Verbindung. Ein Auslaß des Staubsammelgebläses 72B ist mit einem Schlauchfilter 73B verbunden.
• Die Reduktionsvorrichtung, welche hauptsächlich das fertiggestellte Mehl entnehmen soll, besitzt eine Klassierstufe, in welcher der gereinigte Grundwerkstoff (Semolina) als ein Zwischenprodukt von der oben beschriebenen Vorrichtung zugeführt wird, das heißt hauptsächlich von der Reinigungsvorrichtung, und wird von den Walzenmühlen 88A bis 88C (Klassierwalzen 1SR bis 3SR genannt) zu einem Grundwerkstoff von einer Maschengröße von weniger als ungefähr 60iim (Zwischengut) gemahlen, und eine Zwischengutstufe, in welcher das Zwischengut in der Klassierstufe gebildet wird, um so leichter gemahlen zu werden, wird des weiteren mittels der Walzenmühlen 88E bis 88G zu Mehl gemahlen (genannt Zwischengutwalzen 1MR bis 4MR). Die Walzenmühle 88C am Ende der Klassierstufe wird insbesondere eine Endwalze (Überlaufgutwalze) TR genannt. Entsprechend werden die mit den Walzenmühlen 88A bis 88G angeordneten Siebe Klassiersiebe (SS), Überlaufgutsiebe (TS) und Zwischengutsiebe (MS) genannt. Das heißt, die Klassiersiebe 83A (1SS) und 93B (2SS) sind unterhalb der Zyklonabscheider 89A bis 89B angeordnet, wobei Lufteinschlußventile 92 zwischen ihnen angeordnet sind, ein Überlaufgutsieb 94 (TS) ist unterhalb des Zyklonabscheiders 89A angeordnet, wobei ein Lufteinschlußventil 92 zwischen ihn angeordnet ist, und mittlere Siebe 95A bis 95D (1MS bis 4MS) sind unterhalb der Zyklonabscheider 89D bis 89G angeordnet, wobei zwischen ihnen Lufteinschlußventile 92 eingesetzt sind. Jedes der Klassiersiebe 93A und 93B weist obere, mittlere und untere Klassiersiebe auf, welche in einer vertikalen Richtung angeordnet sind und jeweils aus einem feinen metallischen Maschenwerk 75, einem feinen Siebgewebe 76 und Seide 78 gebildet werden. Gleichermaßen weist das Überlaufgutsieb 94 obere, mittlere und untere Klassiersiebe auf, welche aus einem groben Siebgewebe 96, einem feinen Siebgewebe 80 und Seide 78 gebildet werden. Die aus einem mittelgroben Siebgewebe 97 und Seide 78 gebildeten Klassiersiebe sind in dem Zwischengutsieb 95A (1MS) ausgebreitet, die aus dem mittelfeinen Siebgewebe 77 und Seide 78 gebildeten Klassiersiebe in dem Zwischengutsieb 95B (2MS), und aus feinem Siebgewebe 80 und Seide 78 gebildete Klassiersiebe in den Zwischengutsieb 95C (3MS). Ein aus Seide 78 gebildetes Klassiersieb ist in demZwischengutsieb 95B (4MS) ausgebreitet. Die ein Nachbereitungsgerät der Überlaufvorrichtung genannte WaIzeninühle 88C ist nSbesondere mit einer dualen Fluiddüse 67F versehen, welche mit indzuleitungen 65 und 66 (siehe Fig. 2) verbunden sind. Die duale Fluiddüse 67F kann direkt mit der Walzenmühle 88C verbunden sein, wie durch die feste Linie in Fig. 1 dargestellt, um Wasser direkt in die Walzenmühle 88C zu sprühen, oder sie kann alternativ mit einer Weizenkornzuführrinne für die Walzenmühle 88C verbunden sein, wie durch die gestrichelte Linie dargestellt, um Wasser auf die die Zuführrinne durchlaufenden Getreidekörner Wasser zu sprünen (Fig. 1).
• Kleiestaubsammler 98A und 98B, welche in metallischen Maschenzylindern rotierbar angeordnete Bürsten aufweisen und geeignet sind große Teilchen (Gluten) des Oberflächenbereiches der Getreidekörner aus dem gemahlenen Grundwerkstoff aufzunehmen, sind an den unteren Enden der Zerkleinerungsvorrichtung und der Reduktionsvorrichtung angeordnet. Ein Staubsieb 99 für das weitere Klassieren des Grundwerkstoffes, aus welchem Gluten mittels der Kleiestaubsammler 98A und 98B entfernt wurde, ist oberhalb der Kleiestaubsammler 98A und 98B angeordnet. Der Kleiestaubsammler 99 weist Klassiersiebe auf, welche aus feinem Siebgewebe 80 und Seide 78 gebildet werden. Ein Zyklonabscheider 68F mit Lufteinschluß-Ventilen 70 und ein nach oben gerichtetes Zuführrohr 69F sind ebenfalls angeordnet, um die Kleiestaubsammler 98A und 98B und das Staubsieb 99 zu verbinden.
• Im folgenden wird der Betrieb dieser Ausfünrungsform erläutert. Zunächst wird in der Vorbehandlungsvorrichtung 1 ein Weizenausgangsmaterial (gut ausgewähltes Weizen frei von äußeren Substanzen) mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 13 bis 14%, einem Wert welcher einem Standard in Japan entspricht, durch den Einlaß 6 in die feuchtigkeitszuführende Maschine 3 geworfen, und Weizenkörner werden in dem Durchgang 8 mit Wasser befeuchtet, welches durch die Strahldüse 12 zugeführt wird, während die Weizenkörner transportiert werden und während sie von der Schraube 9 durchgeschüttelt werden. Bei den Weizenkörnern, welche Feuchtigkeit während des Schüttelns empfangen haben, dringt die Feuchtigkeit in die Oberflächenbereiche der Körner ein, welche Pericarp-, Testa-, Exosperm- und Aleuronschichten umfassen, und die Oberflächenbereiche werden auf diese Weise erweicht. In der nachfolgenden Beschreibung bezeichnet der Begriff "Oberflächenbereiche" der Körner, die Bereiche der Körner welche die oben genannten Schichten umfassen. Der Anteil an Feuchtigkeit, welcher zu den Weizenkörnern in dem feuchtigkeitszuführenden Bereich 10 zugeführt wird, kann verändert werden. Vorzugsweise wird es auf der Basis der Geschwindigkeit geändert, mit welcher die Weizenkörner durchfließen, in dem die Durchflußgeschwindigkeit mittels eines Durchflußmessers (nicht dargestellt) beobachtet wird. Die Temperatur des Wassers kann mittels eines Heizers 14 erhöht werden, um die Absorption desweiteren zu erhöhen.
• Die Weizenkörner, deren Oberflächenbereiche durch das feuchtigkeitszuführende Gerät 3 erweicht wurden, werden mittels einer Förderungseinrichtung 15 zu der Weizenpoliermaschine 4 transportiert. In dem Weizenpoliergerät 4 werden die Weizenkörner zunächst in einen Zuführtrichter 24 des zerkleinernden Weizenpolierers 16 geschmissen und dann der Polierkammer 21 über die Zuführwalze 27 zugeführt, um von der Mahlwalze 20 poliert zu werden. Die Oberflächenbereiche der Weizenkörner, die nicht in der Furche angeordnet sind, werden in feine Teilchen zerbrochen und von dem Schmirgel auf der Umfangsfläche der Mahlwalze 20 abgekratzt, die mit einer vergleichsweise großen Umfangsgeschwindigkeit rotiert (z. B. 600mm/Min. oder mehr). Die aus der Polierkammer 21 durch das Verschieben der Preßplatte 25 abgelassenen Weizenkörner werden zu einer Fördereinrichtung 31 transportiert, in einen Zuführtrichter 32 des befeuchtenden Polierers 17 geworfen, und der Polierkammer 39 mittels eines Schneckenförderers 44 zugeführt. In der Polierkammer 39 werden die Weizenkörner unter einem vergleichsweisen hohen Druck (z. B. 200g/qm² oder mehr) durch die sich bewegenden Vorsprünge 35 der reibenden Polierwalze 37 bewegt, welche sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit entsprechend der Hälfte der Umfangsgeschwindigkeit der Mahlwalze 20 des zerkleinernden Weizenpolierers 16 oder weniger rotiert, so daß zwischen den Weizenkörnern Reibungen erzeugt werden. Zu diesem Zeitpunkt fließt Feuchtigkeit, welche in der Form eines Nebels von der Düsenöffnung der dualen Fluiddüse 49 in die hohle Hauptwelle 34 eingeführt wurde, in den inneren hohlen Raum der reibenden Polierwalze 37 durch die Luftlöcher 38, welche in der Umfangswand der hohlen Hauptwelle 34 ausgebildet sind, und spritzt in die Polierkammer 39 durch die Spalten 36, um so die Oberflächenbereiche der Weizenkörner zu befeuchten und die Reibung zwischen ihnen zu steigern. Ein Anteil des Oberflächenbereiches, welcher immer noch an dem Weizenkorn verblieben ist, wird auf diese Weise entfernt, und die endospermen Anteile mit Ausnahme der Aleuronschichten der Körner werden freigelegt. Die zugeführte Feuchtigkeit zusammen mit der Kleie tritt aus dem perforierten Polierzylinder 33 über den durch die Spalten 36 geblasenen Luftzug aus. Die durch den Auslaß 41 des befeuchtenden reibenden Weizenpolierers 17 entladenen Weizenkörner (polierte Körner) werden zu einer Fördereinrichtung 57 und anschließend zu dem Konditioniergerät 5 transportiert. In der Konditioniermaschine 5, werden die Weizenkörner mittels einer feuchtigkeitszuführenden Einrichtung (nicht dargestellt) befeuchtet und anschließend in einem Temperbehälter oder dergleichen 24 bis 48 Stunden aufbewahrt, auf diese Weise dringt die Feuchtigkeit gleichmäßig in die Stärke und das Gluten-Parenchym jedes Weizenkornes ein. In dieser oben beschriebenen Stufe, wird der Feuchtigkeitsgehalt auf 15 bis 16% eingestellt, ein Wert der am geeignetsten für das erste Zerkleinern ist, unabhängig davon ob es sich bei diesem Konditionieren um kaltes, warmes oder heißes Konditionieren handelt.
• Die in der Konditioniermaschine 5 konditionierten Weizenkörner werden in der Zuführrinne 64A mit Feuchtigkeit in der Form eines Nebels aus der Sprühdüse 67A versehen. Bei der Zuführrinne 64A handelt es sich um einen sich zu der zerkleinernden Walzenmühle 60A (1B) der Brechvorrichtung erstreckenden Zuführdurchgang. 30 bis 120 Minuten nach diesem Arbeitsgang, das heißt, die Feuchtigkeit hat die Stärke und das Gluten-Parenchym jedes endospermen Anteiles durchdrungen, unterlaufen die Weizenkörner einem zerkleinerrnden Walzen oder ersten Zerkleinern, welches durch die zerkleinernde Walzenmühle 60A bewirkt wird, so daß sie auf eine solche Weise zerbrochen werden, und sie weit zerstreut werden. Da die Oberflächenbereiche in dem Furchenbereich der Weizenkörner, in welchen der Feuchtigkeitsgehalt bis auf 16% angehoben wurde, eine gesteigerte Festigkeit aufweisen, während die Stärke- und Gluten-Parenchymanteile dieser Körner weich sind, werden die Stärke und Gluten-Parenchymanteile durch einen vergleichsweise geringen Druck von der Walzenmühle 60A zerkleinert, während die Oberflächenbereiche der Körner in den Furchenbereichen nicht in kleine Teile zerbrochen werden. Der durch dieses Zerbrechen gewonnene Grundwertstoff wird durch ein nach oben gerichtetes Zuführrohr 69A auf eine pneumatische Übertragungsweise zugeführt, durch Luft von dem Zyklonabscheider 68A getrennt, und dem ersten zerkleinernden Sieb 74A über das Lufteinschluß-Ventil 70 zugeführt.
• In dem ersten zerkleinernden Sieb 74A wird der Grundstock durch die Vibration des Siebes klassiert, in eine Masse bestehend aus Stärkeund Gluten-Parenchymteilchen, eine Masse aus Teilchen (Semolina) einer Mischung aus Stärke und Gluten-Parenchymteilchen, mit an diesen haftenden Oberflächenbereichen des Kornes und feine Teilchen des Oberflächenbereiches, eine Masse aus mittleren Teilchen (Zwischengut), einer Masse aus feinen Teilchen (Staub), und eine Masse aus Pulver, welches als Erzeugnis fertiggestellt ist. Ein auf dem obersten groben metallischen Klassiersieb 75 (genannt "über") zurückgebliebener Grundwerkstoff wird nach unten über die Zuführrinne 64B in die zerkleinernde Walzenmühle 60B eingeführt und durchläuft ein zweites Zerbrechen. Zu diesem Zeitpunkt wird dem Grundwerkstoff in der Zuführrinne 64B Feuchtigkeit in der Form eines Nebels durch die Sprühdüse 67B dem Grundwerkstoff zugeführt, und der Grundwerkstoff wird auf diese Weise leicht befeuchtet, während er nach unten durch die Rinne 64B fließt, so daß eine Menge der Feuchtigkeit wieder zugeführt wird, welche dem Verlust während des Arbeitsganges oder der Transportation durch die zerkleinernde Walzenmühle 60A, das nach oben gerichtete Zuführrohr 69A, den Zyklonabscheider 68A und die zerkleinernden Siebe 74A entspricht.
• Dem Grundwerkstoff wird auf diese Weise wieder Feuchtigkeit zugeführt, bis der Feuchtigkeitsgehalt wieder 16% entspricht, und unterläuft anschließend ein zweites Zerbrechen in der zerkleinernden Walzenmühle 60B und wird anschließend dem zerkleinernden Sieb (2BS) 74B über das nach oben gerichtete Zuführrohr 69B und den Zyklonenabscheider 68B zugeführt. Das zerkleinernde Sieb 74B weist die gleiche Konstruktior wie das zerkleinernde Sieb (1BS) 74A auf. Der auf dem obersten groben metallischen Klassiersieb 75 zurückgebliebene Grundwerkstoff des zerkleinernden Siebes 74B wird als ein "über" der nächsten zerkleinernden Walzenmühle 60C zugeführt. Die Grundwerkstoffe auf den feineren metallischen Klassiersieben 76 unterhalb des Klassiersiebes 75 (genannt grobes Semolina) der zerkleinernden Siebe 74A und 74B werden dem Reiniger 81A (1P) zugeführt um miteinander gereinigt zu werden, und die Grundwerkstoffe auf den Klassiersieben 77 mit mittelfeinen Siebgeweben unterhalb der Maschenklassiersiebe 76 (genannt das feine Semolina) werden dem Reiniger (2P) 81B zugeführt. Die Grundwerkstoffe auf den untersten Seidenklassiersieben 78 (genannt grobes Zwischengut) werden der Walzenmühle 88A (1SR) in der Klassierstufe zugeführt, während der Grundwerkstoff, welcher durch die Seidenklassiersiebe 78 durchgelaufen ist, als fertiges Mehl gesammelt wird.
• Der auf dem obersten groben metallischen Maschenklassiersieb 75 des zerkleinernden Siebes 74B (2BS) zurückgebliebene Grundwerkstoff wird durch die zerkleinernde Walzenmühlen 60C geworfen, nach dem es nach unten durch die Zuführrinne 64C geflossen ist und unterläuft einem dritten Zerkleinern. Der nach unten durch die Zuführrinne 64C fließende Grundwerkstoff wird auch von der Sprühdüse 67C befeuchtet und auf diese Weise mit einer Menge von Feuchtigkeit versorgt, welche dem Verlust während des zweiten Zerkleinerns in dem zweiten zerkleinernden Sieb entspricht, und ermöglicht auf diese Weise das Erzeugen von Semolinas durch das Aufrechterhalten des Feuchtigkeitsgehaltes in dem Grundwerkstoff auf 16% und das Ausbreiten und Zerbrechen der Weizenteilchen mit verbesserten Effizienz ohne daß die Pericarp-Anteile stark zerbrochen werden, wie im Fall des ersten oder zweiten Zerkleinerns.
• Der durch das dritte Zerkleinern hergestellte Grundwerkstoff wird nach oben durch das nach oben gerichtete Zuführrohr 69C zu dem Zyklonabscheider 68C transportiert und in das zerkleinernde Sieb 74C über das Lufteinschluß-Ventil 70 zugeführt. Der in dem obersten mittleren metallischen Maschenklassiersieb 79 des dritten zerkleinernden Siebes 74C (3BS) zuruckgebliebene Grundwerkstoff, welcher einen großen Anteil an Stücken aus dem Obt.Tflächenbereich der Körner enthält, fließt nach unten durch die Zuführrinne 64B und wird durch die Spruhdüse 67B befeuchtet und auf diese Weise wieder mit Feuchtigkeit versorgt, so daß Teile der Oberflächenbereiche stärker werden. Der Grundwerkstoff wird anschließend in die zerkleinernde Walzenmühle 60D geworfen um ein viertes Mal zerbrochen zu werden. Das vierte Zerkleinern und die nachfolgenden zerkleinernden Arbeitsgänge werden hauptsächlich durchgeführt um Stärke- und Gluten- Parenchym-Anteile (im nachfolgenden als "innere Bereiche der Körner" bezeichnet) von den der Stücken der Oberflächenbereiche der Körner zu trennen. Der durch die zerkleinernde Walzenmühle 60D (4BR) durchgeleitete Grundwerkstoff wird einem zerkleinernden Sieb 74D über das nach oben gerichtete Zuführrohr 69D und den Zyklonenabscheider 68D zugeführt. Ein auf dem obersten feinen metallischen Maschenklassiersieb 76 des zerkleinernden Siebes 74D (4BS) verbliebener Grundwerkstoff wird einem weiteren Zerkleinern unterworfen, und ein Grundwerkstoff auf der Seide 78 wird der letzten Walzenmühle (4MR) 88G in der mittleren Stufe zugeführt. Ein Grundwerkstoff der durch die Seide 78 durchgedrungen ist, wird als fertiges Mehl gesammelt.
• Ein auf dem oberen feinen metallischen Maschenklassiersieb 76 des vierten zerkleinernden Siebes 74D (4BS) zurückgebliebener Grundwerkstoff wird über die Spruhdüse 67E befeuchtet, während er nach unten durch die Zuführrinne 64E fließt, um so einen Anteil an Feuchtigkeit zurückzuführen, entsprechend dem Verlust während des Zerbrechens in dem vorangegangenen Schritt. Anschließend wird die Trennung der Reste von dem inneren Oberflächen der Stücke der Oberflächenbereiche der Körner durch die zerkleinernde Walzenmühle 60E (5BR) bewirkt. Der durch die zerkleinernde Walzenmühle 60E durchgeleitete Grundwerkstoff wird dem letzten zerkleinernden Sieb 74E (5BS) über das nach oben gerichtete Zuführrohr 69E und den Zyklonenabscheider 68E zugeführt. Beide Grundwerkstoffe auf den oberen feinen metallischen Maschenklassiersieben 76 und dem mittleren Klassiersieb 80 mit feinen Siebgewebe des zerkleinernden Siebes 74E werden dem Kleiestaubsammler 98A zugeführt, und Teile der inneren Bereiche des Kornes werden durch die Reibewirkung mit Bürsten und metallischen Sieben von Teilen der Oberflächenbereiche des Korres getrennt, und dem Staubsieb 99 zugeführt, während Teile des Oberflächebbereiches, von welchem die inneren Bereiche der Körner entfernt wurden, werden aus der Maschine als Gluten entnommen. Ein Grundwerkstoff auf dem Seidenklassiersieb 78 wird zusammen mit dem Grundwerkstoff auf dem Seidenklassiersieb 78 des zerkleinernden Siebes 74D (4BS) der letzten Walzenmühle 88G (4MR) in dem mittleren Bereich zugeführt. Der Grundwerkstoff, welcher durch das Seidenklassiersieb 78 durchdrungen ist, wird als fertiges Mehl gesammelt.
• Die Teilchen der inneren Bereiche der Körner werden dem Kleiestaubsammler 98A und 98B dem Staubsieb 99 über das nach oben gerichtete Rohr 69F und den Zyklonabscheider 68F zugeführt, die Teilchen, welche nicht als fertiges Mehl nach dem Durchlaufen des Klassiersiebes 80 mit feinem Siebgewebe und dem Seidenklassiersieb 78 gesammelt wurden, werden als Gluten außerhalb der Vorrichtung gesammelt.
• Nachfolgend wird der Arbeitsgang der Reinigungsvorrichtung und der Reduktionsvorrichtung beschrieben. Grobe Semolinateilchen, welche von der oberen Seite des feinen metallischen Maschenklassiersiebes 76 des zerkleinernden Siebes 74A (1BS) und des zerkleinernden Siebes 74B (2BS) zu dem Reiniger 81A (1P) transportiert wurden, bilden durch die Wirkung der geringen Vibrationen in der Längsrichtung und durch die Förderwirkung des Druckflußes von unterhalb des groben Klassiersieb 85 wirbelten. Zu diesen Zeitpunkt sinken die Semolinateilchen mit einer größeren Dichte in ein unteres Bett, während sich kleinere Teilchen des Oberflächenbereiches der Körner mit einer geringeren Dichte nach oben in ein oberes Bett bewegen (Lagerung), nur Teile des Oberflächenbereiches der Körner steigen zu der oberen Fläche (Klassifikation) mittels Luftdurchzuges von unten auf, und Semolinateilchen werden in solch einer Weise gesiebt, daß die Teilchen, welche schmaler als die Masche des groben Klassiersiebes 85 sind nach unten durch die ersten und zweiten Auslässe 82 und 83 fallen. Ein Grundwerkstoff, der auf diese Weise nach unten durch den ersten Auslaß 82 des Reinigers 81A (1P) fällt und auf dem Seidenklassiersieb 78 des zerkleinernden Siebes 74A (1BS) und dem zerkleinernden Sieb 74B (2BS) lagert, wird durch die Walzenmühle 88A (1SR) in der Klassierstufe in feine Teilchen gemahlen.
• Der von der Walzenmühle 88A (1SR) gemahlene Grundwerkstoff wird nach oben in den Zyklonenabscheider 89A durch das nach oben gerichtete Rohr 80A transportiert und dem klassierenden Sieb 93A (1SS) über das Lufteinschluß-Ventil 92 zugeführt. Ein Grundwerkstoff auf dem oberen feinen metallischen Maschenklassiersieb 75 des Klassiersiebes 93A wird zu der Überlaufgutwalzenmühle 88C (TR) transportiert, ein Grundwerkstoff auf dem mittleren feinen Siebgewebeklassiersieb 76 zu dem Reiniger 81C (3P), und ein Grundwerkstoff auf dem unteren Seidenklassiersieb 78 zu dem Reiniger 81D (4P). Ein Grundwerkstoff, welcher durch das Seidenklassiersieb 78 gedrungen ist, wird als fertiges Mehl gesammelt.
• Der auf dem mittelfeinen Siebgewebeklassiersieb 77 des zerkleinernden Siebes 74A (1BS) und des zerkleinernden Siebes 74B (2BS) zurückgebliebene Grundwerkstoff wird dem Reiniger 81B (2P) zugeführt. Grundwerkstoffe, welche durch die zweiten Auslässe 83 und die Überauslässe 84 der Reiniger 81A bis 81D entladen wurden und der Grundwerkstoff auf dem feinen Siebgewebeklassiersieb 80 des zerkleinernden Siebes 74C (3BS) werden der Walzenmühle 88B (2SR) in der Klassierstufe zugeführt. In der Walzenmühle 88B, welche im wesentlichen die gleichen Funktionen wie die Walzenmühle 88A aufweist, wird das gereinigte Semolina zu feinen Semolinateilchen mit einer Korngröße von nicht mehr als 60um (Zwischengut) geändert und ist auf diese Weise einfacher in der nächsten Zwischenstufe zu mahlen. Die feinen, auf diese Weise erhaltenen Semolinateilchen werden dem Klassiersieb 93B (2SS) über das nach oben gerichtete Zuführrohr 90B und den Zyklonenabscheider 98B zugeführt.
• Ein Grundwerkstoff, welcher auf den obersten feinen metallischen Maschenklassiersieb 75 des zerkleinernden Siebes 93B zurückgeblieben ist, wird zusammen mit dem Grundwerkstoff des obersten feinen metallischen Maschenklassiersiebes 75 des Klassiersiebes 93A (1SS) und des Grundwerkstoffes auf dem untersten Seidenklassiersieb 78 des zerkleinernden Siebes 74C (3BS) in die Überlaufgutwalzenmühle 88C (TR) zugeführt. Die Grundwerkstoffe, welche von der Klassierstufe und von der oberen Seite des Seidenklassifziersiebes 78 des dritten zerkleinernden Siebes 74C zugeführt werden und welche große Anteile an groben Teilchen der Oberflächenbereiche der Körner enthalten, werden von der Walzenmühle 88C gemahlen, die in dieser Mühle 88C vorgesehen ist. Ein Befeuchtungsschritt vereinfacht die Trennung der inneren Bereiche der Körner, macht die Teile der Oberflächenbereiche der Körner stärker, und ermöglicht es so, daß die Teile der Oberflächenbereiche in der nachfolgenden Stufe als Glutenstücke von einer mittleren Größe genommen werden können, ohne in besonders kleine Stücke zu zerbrechen. Die Walzenmühle 88C kann mit einem Sauggebläse versehen sein, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen. Ein auf dem mittleren feinen Siebgewebeklassifiziersieb 76 des klassierenden Siebes 93B zurückgebliebener Grundwerkstoff wird der Walzenmühle 88F (3MR) in einer Zwischenstufe zugeführt, und ein Grundwerkstoff auf dem untersten Seidenklassiersieb 78 einer Walzenmühle 88E (2MR) in der Zwischenstufe. Der durch die Seide 78 durchgedrungene Grundwerkstoff wird als fertiges Mehl gesammelt. Der von der Uberlaufgutwalzenmühle 88C (TR) gemahlene Grundwerkstoff wird dem Überlaufgutsieb 94 (TS) über das nach oben gerichtete Zuführrohr 90C und den Zyklonenabscheider 89C zugeführt. Die auf dem groben Siebgewebeklassiersieb 96 und dem mittleren feinen Siebgewebeklassiersieb 80 verbliebenen Grundwerkstoffe werden zu der letzten Walzenmühle 88G (4MR) in der Zwischenstufe befördert, und ein Grundwerkstoff auf dem unteren Seidenklassiersieb 78 wird zu der Walzenmühle 88F (3MR) in der Zwischenstufe befördert. Ein Grundwerkstoff, welcher durch die Seide 78 durchgedrungen ist, wird als fertiges Mehl gesammelt.
• Die primäre Walzenmnhle 88D (1MR) in der Zwischenstufe wird mit Grundwerkstoffen aus den ersten Auslässen 82 der Reiniger 81B bis 81D versorgt. Ein auf dem oberen mittelgroben Siebgewebeklassifiziersieb 97 des Zwischengutsiebes 95A verbliebener Grundwerkstoff wird der Walzenmühle 88C zugeführt. Ein auf dem unteren Seidenklassiersieb 78 zurückgebliebener Grundwerkstoff wird zusammen mit einem Grundwerkstoff auf dem Seidenklassiersieb 78 des klassierenden Siebes 93B (2SS) der Walzenmühle 88E (2MR) der Zwischenguistufe zugeführt und ein Grundwerkstoff, welcher durch das seidene Klassiersieb 78 durchgedrungen ist, wird als fertiges Mehl gesammelt oder zurückgewonnen.
• Der von der Walzenmühle 88E gemahlene Grundwerkstoff wird über das nach oben gerichtete Zuführrohr 90E und den Zyklonenabscheider 89E zu dem Zwischensieb 95B (2M) transportiert. Ein Grundwerkstoff auf dem oberen mittelfeinen Siebgewebeklassierungssiebes 77 des Zwischengutsiebes 95B wird zu der Walzenmühle 88C der Überlaufgutstufe transportiert, und ein Grundwerkstoff auf dem unteren Klassierungssieb 78 wird zusammen mit Grundwerkstoffen des mittleren feinen Siebgewebeklassierungssiebes 76 des Klassierungssiebes 93B (255) des unteren Seidenklassierungssiebes 78 des Überlaufgutsiebes 94 zu der Walzenmühle 88F (3MR) der mittleren Stufe befördert. Der durch das Seidenklassiersieb 78 gedrungene Grundwerkstoff wird als fertiges Mehl gesammelt.
• Ein von der Walzenmühle 88F gemahlener Grundwerkstoff wird über das nach oben gerichtete Zuführrohr 90F und den Zyklonenabscheider 89F zu den mittleren Sieb 85C (3MS) transportiert. Ein auf dem oberen feinen Siebgewebeklassifiziersieb 80 des mittleren Siebes 95C verbliebener Grundwerkstoff wird zu der Überlaufgutwalzenmühle 88C transportiert, und ein Grundwerkstoff auf dem unteren Seidenklassierungssieb 78 wird zu der letzten Walzenmühle 88G transportiert, zusammen mit Grundwerkstoffen des oberen groben Siebgewebeklassiersiebes 96 und des mittleren feinen Siebgewebesiebes 80 des Überlaufgutsiebes 94 und die Grundwerkstoffe auf den unteren Seidenklassierungssieben 78 der zerkleinernden Siebe 74D (4BS) und der zerkleinernden Siebe 74E (5BS).
• Der von der Walzenmtihle 88G gemahlene Grundwerkstoff wird zu dem letzten mittleren Sieb 95B (4MS) über das nach oben gerichtete Zuführrohr 90G und den Zyklonenabscheider 89G befördert. Ein durch das Seidenklassierungssieb 78 des mittleren Siebes 95D durchgedrungener Grundwerkstoff wird als fertiges Mehl gesammelt, und der Rest des Grundwerkstoffes wird dem Kleiestaubsammler 89B zugeführt. Der Kleiestaubsammler 89B führt Teilchen des inneren Bereiches der Körner, welche von Teilen der Oberflächenbereiche getrennt wurden, über das nach oben gerichtete Zuführrohr 69F und den Zyklonenabscheider 68F zu einem Staubsieb 99. Teile der Kornoberflächenbereiche, von welchen die Korninnenbereiche entfernt wurden, werden aus der Maschine als Gluten entnommen. Der auf dem oberen feinen Siebgewebeklassierungssieb 80 und dem unteren Seidenklassierungssieb 78 des Staubsiebes 99 verbliebene Grundwerkstoff wird als Gluten entfernt, und ein Grundwerkstoff, welcher durch das Seidenklassierungssieb 78 durchgedrungen ist, wird als fertiges Mehl gesammelt.
• Eine Hilfsmahlmaschine für das Zerkleinern eines Grundwerkstoffes in die Form von Flocken, wird durch das Pressen zwischen glatten Rollen geformt, welche unmittelbar nach jeder der Walzenmühlen 88D bis 88E (1MR bis 4MR) in der mittleren Stufe angeordnet werden können. Die feuchtigkeitszuführende Vorrichtung oder befeuchtende Vorrichtung sind nicht auf die dualen Fluiddüsen 67A bis 67F begrenzt. Eine Befeuchtungsvorrichtung wie die in Fig. 2 gezeigte kann anstelle dieses Typs der Düse in solch einer Weise angeordnet werden, daß ein Nebelerzeuger ein Ultraschallelement 103 einschließt und mit einem Wassertank 101 in Verbindung steht, welcher mit einem Einlaß eines Gebläses 104 verbunden ist, und wobei ein Auslaß des Gebläses 104 mit der Zuführrinne für jede Walzenmühle verbunden ist oder direkt mit jede Walzenmühle, um so zerstäubtes Wasser zu den zerbrochenen oder gemahlenen Material hinzuzufügen.
• Ein weiteres Beispiel einer Weizenpoliermaschine 4 wird im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 4 beschrieben. In diesem Fall ist die Weizenpoliermaschine 4 aus einem zermahlenden Weizenpolierer 105 und dem oben beschriebenen mahlenden Weizenpolierer 16 zusammengesetzt, welche durch eine Fördereinrichtung 106 verbunden sind. Der reibende Weizenpolierer 105 ist mit einer feuchtigkeitszuführenden Maschine in einer vorhergehenden Stufe über die Fördereinrichtung 15 verbunden. Der reibende Weizenpolierer 105 weist eine Hauptwelle 108 auf, welche einen perforierten Polierzylinder 107 durchdringt, und um eine im wesentlichen horizontale Achse rotierbar ist. Eine reibende Polierwalze 110 mit einer Vielzahl von sich bewegen Vorsprüngen 109 ist an der Hauptwelle 108 befestigt. Der perforierte Polierzylinder 107 kooperiert mit der reibenden Polierwalze 110 um zwischen ihnen eine Polierkammer 111 zu definieren. Die Polierkammer 111 weist an ihrem einen Ende einen Einlaß 112 und an ihrem anderen Ende einen Einlaß 113 auf. Ein Schneckenförderer 114 ist an der Hauptwelle 108 unterhalb des Einlasses 113 befestigt. Ein Zuführtrichter 115 ist oberhalb des Einlasses 113 angeordnet. Eine von einem Gewicht 120 beschwerte Druckplatte 116 ist an dem Auslaß 112 angeordnet. Ein unterer Bereich einer Kleie sammelnden Kammer 117, welche den perforierten Polierzylinder 107 umgibt, steht mit einem Kleie sammelnden Trichter 118 in Verbindung, welcher gleichzeitig mit einem Saugventil 119 verbunden ist.
• Der schmirgelnde Weizenpolierer 16 dieser Maschine ist der gleiche wie oben beschrieben. Bereiche dieses Weizenpolierers sind daher mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und die gleiche Beschreibung wird nicht wiederholt. Spezielle Arbeitsgänge dieses Beispieles werden im folgenden beschrieben. Weizenkörner, welche mit Feuchtigkeit von der Feuchtigkeit zuführenden Maschine 3 versorgt wurden, werden in den Zuführtrichter 115 des reibenden Weizenpolierers 105 über die Fördereinrichtung 15 transportiert und anschließend der Polierkammer 111 über den Schneckenförderer 14 zugeführt. Die Weizenkörner werden unter einem vergleichsweise hohen Druck in der Polierkammer 111 durch die Druckplatte 116 beibehalten und harte Trichomen und dergleichen werden von der Oberfläche der Weizenkörner durch die Reibewirkung zwischen den Körnern und die Reibung zwischen den Körnern und der Oberfläche des perforierten Polierzylinders 107 entfernt. Gleichzeitig wird der Oberflächenbereich jedes Weizenkornes teilweise durch die gleichen Wirkungen entfernt.
• Weizenkörner, von denen Trichomen und dergleichen entfernt wurden, und welche leichter zu polieren sind, werden zu dem zermahlenden Weizenpolierer 16 transportiert und unterlaufen einen Schmirgeln, welches von der schmirgelnden Walze 20 bewirkt wird, um so Kornoberflächenbereiche mit Ausnahme der in den Furchenbereich angeordneten zu entfernen. Weizenkörner, welche solchermaßen poliert wurden, werden zu der Mahlvorrichtung transportiert, nachdem sie einer Konditionierung in der Konditioniermaschine 5 unterworfen wurden, wie in dem Fall des oben beschriebenen Ausführungsbeispieles.
• Die vorliegende Erfindung ist in den folgenden Aspekten vorteilhaft. Das in der Mahlvorrichtung zu mahlende Material wird befeuchtet, um so mit einem Feuchtigkeitsanteil versorgt zu werden, welcher dem Verlust während des wiederholten Mahl- und Beförderungsbetriebes der Walzen, der Beförderungseinrichtungen und Klassifiziereinrichtungen usw., entspricht, und ermöglicht somit, daß die Weizenkörner einen Feuchtigkeitsgehalt haben, welcher am geeignetsten für das Mahlen ist, wenn sie von den Walzen zerinahlen oder zerkleinert werden, so daß die gewünschte Festigkeit der Oberflächenbereiche der Weizenkörner beibehalten werden kann, während die inneren Bereiche derselben d. h. die Stärke- und Gluten-Parenchymanteile aufgeweicht werden. Die Möglichkeit das die Kornoberflächenbereiche in kleine Teilchen zerbrochen werden und mit den Teilchen der Korninnenbereiche vermischt werden, wird reduziert. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Produktion von fertigem Mehl in einer verbesserten, kommerziellen Weise mit einer verbesserten Effizienz und einer hohen Ausbeute, durch das Extrahieren hochreiner und weicher Teilchen mit verbesserter Qualität. Die Effizienz des Betriebes der Walzen kann ebenfalls verbessert werden, da das Erwärmen der Walzen begrenzt wird.
• Da das Weizenausgangsmaterial nach dem Polieren gemahlen wird, kann das Mahlen unter einer reduzierten Last durchgeführt werden, während die Klassifikation und die Reinigung vereinfacht werden, und somit in einer Verbesserung der Qualität des Erzeugnisses resultiert.
• In dem Fall, daß das Polieren von einem schmirgelnden Polierer und dem befeuchtenden reibenden Polierer durchgeführt wird, werden die Oberflächenbereiche des Weizenkornes im wesentlichen durch den befeuchtenden reibenden Polierer poliert. In dem Fall der Kombination eines reibenden Polierens und zermahlenden Polierens, werden harte Trichomen und dergleichen zunächst von der Oberfläche der Weizenkörner durch das reibende Polieren entfernt, und vereinfacht damit die nachfolgenden schmirgelnden Polieroperationen.
• In dem Fall, daß das Zuführen von Feuchtigkeit, Polieren und Konditionieren als Vorbehandlungsschritte durchgeführt werden, ermöglicht das Zuführen von Feuchtigkeit ein einfaches Abblättern der Kornoberflächenbereiche während des nachfolgenden Polierens, und Feuchtigkeit wird wieder zu den Weizenkörnern nach dem Polieren zugeführt, so daß die Weizenkörner mit einer Menge an Feuchtigkeit versorgt werden, welche während des Polierens verloren ging und das die Feuchtigkeit gleichmäßig in die inneren Bereiche jedes Weizenkornes einddringt, um so die Stärke- und Gluten-Parenchym-Anteile aufzuweichen, und die Kornoberflächenbereiche in den Spaltenbereich zu verfestigen. Auf diese Weise wird verhindert, daß die Kornoberflächenbereiche in kleine Teilchen zerbrechen, und die Trennung der Kornoberflächenbereiche und der Korninnenbereiche voneinander wird vereinfacht, und auf diese Weise wird die Herstellung eines Endmehles mit hoher Reinheit und verbesserten Qualitäten ermöglicht.
• Wird eine Befeuchtungsvorrichtung mit einem Ultraschallelement zur Befeuchtung des gemahlenen Materials eingesetzt, können die gemahlenen Teilchen mit Feuchtigkeit in der Form von zerstäubten Wasser gleichmäßig über ihre Oberflächen versorgt werden. In dem Fall, daß die befeuchtende Vorrichtung duale Fluiddüsen sind, kann die befeuchtende Vorrichtung einfach an den Walzen oder an den Wägen durch welche das gemahlene Material transportiert wird angeordnet werden.

Claims (18)

1. Verfahren für das Mahlen von Getreidekörnern, umfassend die folgenden Schritte:

Polieren der Getreidekörner um polierte Getreidekörner herzustellen;

Wiederholtes abwechselndes Mählen und Durchsieben der polierten Getreidekörner, um ein Mehl mit einer gewünschten Korngröße zu schaffen; und

Zurückgewinnen des Mehls; gekennzeichnet durch

den Schritt des Anfeuchtens der Getreidekörner, welche in diesem Mahl- und Siebschritt gemahlen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieser Polierschritt die folgenden Schritte umfaßt

schleifendes Polierens der Getreidekörner um von jedem Getreidekorn einen Oberflächenbereich abzustreifen und zu entfernen, umfassend Schichten des Pericarp, Testa, Exosperm und Aleuron;

Umrühren der Getreidekörner, um diese in einen reibschlüssigen, bewegenden Kontakt miteinander zu bringen, so daß die Getreidekörner reibend poliert werden, und um des weiteren von jedem Getreidekorn den Oberflächenbereich zu entfernen; und

Hinzufügen von Feuchtigkeit zu den Getreidekörnern während dieses Umrührungsschrittes.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dieser Polierschritt umfaßt

das Umrühren der Getreidekörner, um diese in einen reibschlüssigen, bewegenden Kontakt miteinander zu bringen, so daß die Getreidekörner reibend poliert werden, um von jedem Getreidekorn einen Oberflächenbereich teilweise abzustreifen und zu entfernen, welcher Schichten des Pericarp, Testa, Exosperm und Aleuron umfaßt; und

schleifendes Polieren der Getreidekörner um des weiteren von jedem Getreidekorn dessen Oberflächenbereich zu entfernen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zu polierenden Getreidekörner vor diesem Polierschritt angefeuchtet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Getreidekörner in diesem Polierschritt in einer Weise poliert werden, um so von jedem Getreidekorn einen Oberflächenbereich mit einem Anteil von wenigstens 6 Gew.-% des Getreidekorns abzustreifen und zu entfernen.

6. Vorrichtung zum Vermahlen von Getreidekörnern, umfassend:

Vorbehandlungseinrichtungen (1) umfassend Einrichtungen (4) für das Polieren der Getreidekörner, um polierte Getreidekörner herzustellen;

Einrichtungen (2) für das Mahlen und Durchsieben der polierten Getreidekörner, um ein Mehl mit einer bestimmten Korngröße zu schaffen;

gekennzeichnet durch

Einrichtungen, welche in Verbindung mit diesen Mahl- und Durchsiebeeinrichtungen (2) vorgesehen sind, für das Hinzufügen von Feuchtigkeit zu den in diesen Mahl- und Durchsiebeeinrichtungen (2) gemahlenen Getreidekörnern.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese Mahl und Durchsiebeeinrichtungen (2) umfassen: erste Mahleinrichtungen für das Mahlen der Getreidekörner, um pulverisierte Getreidekörner zu bilden, erste Durchsiebeeinrichtungen für das Durchsieben der pulverisierten Getreidekörner und für das Klassieren der letzteren nach deren Korngröße, zweite Mahleinrichtungen, welche bestimmt sind, pulverisierte Getreidekörner mit einer vorherbestimmten Korngröße aus dieser ersten Durchsiebeeinrichtung zu empfangen und die erhaltenen Getreidekörner in dieser zu mahlen, und zweite Durchsiebeeinrichtungen, für das Durchsieben der Getreidekörner, welche in dieser zweiten Mahleinrichtung gemahlen wurden, um das Mehl zur Verfügung zu stellen; und wobei diese feuchtigkeitufügende Einrichtung in Verbindung mit wenigstens einer dieser ersten Mahleinrichtung und dieser zweiten Mahleinrichtung vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, des weiteren umfassend Reinigungseinrichtungen mit wenigstens einem Reiniger (81a bis 81d), welcher geeignet ist, die pulverisierten Getreidekörner mit einer vorherbestimmten Korngröße aus dieser ersten Durchsiebeeinrichtung zu empfangen und aus diesen erhaltenen Getreidekörnern die Getreidekörner mit einer großen Dichte und kleiner Korngröße auszusortieren, wobei diese zweite Mahleinrichtung geeignet ist, die von diesen Reinigungseinrichtungen aussortierten Getreidekörner zu empfangen und zu mahlen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei diese ersten Mahleinrichtungen eine Vielzahl von Walzenmühlen (60a bis 60e) umfaßt, diese erste Durchsiebeeinrichtung eine Vielzahl von Sieben (74a bis 74e) umfaßt, wobei diese Walzenmühlen (60a bis 60e) und Anspruch 7, wobei diese erste Mahleinrichtung eine Vielzahl von Walzenmühlen (60a bis 60e) und diese Siebe (74a bis 74e) abwechselnd angeordnet sind, um die Getreidekörner wiederholt abwechselnd zu mahlen und zu sieben und wobei diese feuchtigkeitszufügende Einrichtung mit wenigstens einer dieser Walzenmühlen verbunden ist, um die Feuchtigkeit direkt in wenigstens eine Walzenmühle einzuführen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei diese ersten Mahleinrichtungen eine Vielzahl von Walzenmnhlen (60a bis 60e) umfaßt, diese erste Durchsiebeeinrichtung eine Vielzahl von Sieben (74a bis 74e) umfaßt, wobei diese Walzenmühlen und diese Siebe abwechselnd angeordnet sind, um die Getreidekörner wiederholt abwechselnd zu mahlen und zu sieben, und wobei diese feuchtigkeitszufügende Einrichtung mit einer Getreidekornzuführrinne (64a bis 64e) von wenigstens einer dieser Walzenmühlen verbunden ist, um den diese Getreidekornzuführrinne (64a bis 64e) durchlaufenden Getreidekörnern Feuchtigkeit zuzusetzen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei diese zweiten Mahleinrichtungen eine Vielzahl von Walzenmühlen (88a bis 88g und diese zweiten Durchsiebeeinrichtungen eine Vielzahl von Sieben (93a, 93b, 94, 95a bis 95d) umfassen, wobei diese Walzenmühlen und diese Siebe abwechsend angeordnet sind, um die Getreidekörner wiederholt abwechselnd zu mahlen und zu sieben, und wobei diese feuchtigkeitszufügende Einrichtung mit wenigstens einer dieser Walzenmühlen verbunden ist, um die Feuchtigkeit wenigstens einer Walzenmühle direkt zuzuführen.

12. Verfahren nach Anspruch 7, wobei diese zweite Mahleinrichtungen eine Vielzahl von Walzenmühlen (88a bis 88g) und diese zweite Durchsiebeeinrichtungen eine Vielzahl von Sieben (93a, 93b, 94, 95a bis 95d) umfassen, wobei diese Walzenmühlen und diese Siebe abwechselnd angeordnet sind, um die Getreidekörner wiederholt abwechselnd zu mahlen und zu sieben, und wobei diese feuchtigkeitszufügende Einrichtung mit einer Getreidekornzuführrinne von wenigstens einer dieser Walzenmühlen verbunden ist, um den durch diese Getreidekornzuführrinne durchlaufenden Getreidekörnern Feuchtigkeit zuzusetzen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese feuchtigkeitshinzufügende Einrichtung eine Vorrichtung zur Zugabe der Feuchtigkeit mit einem Ultraschallvibrationselement (103) umfaßt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese feuchtigkeitshinzufügende Einrichtung eine duale Fluidualdüse (67a bis 67f) umfaßt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese Poliereinrichtung (4) einen perforierten Polierzylinder (18) und eine in diesen polierenden Zylinder (18) eingefügte Mahlwalze umfaßt, wobei dieser polierende Zylinder mit dieser Mahlwalze kooperiert, um zwischen diesen eine Polierkammer (21) zu definieren.

16. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese Poliereinrichtung (4) einen mahlenden Getreidekornpolierer (16), mit einer schmirgelbedeckten Mahlwalze (20) und einen befeuchtenden reibartigen Getreidekornpolierer (17) mit einer feuchtigkeitshinzufügenden Vorrichtung zur Befeuchtung der Getreidekörner umfaßt, welche in eine Polierkammer dieses anfeuchtenden reibenden Getreidekornpolierers eingeführt werden.

17. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese Poliereinrichtung (4) einen reibenden Getreidekornpolierer (17) umfaßt, mit einer reibenden Polierwalze (37) mit sich bewegenden Vorsprüngen (35), und einen mählenden Getreidekornpolierer (16) mit einer mit Schmirgel bedeckten Mahlwalze (20).

18. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei diese Vorbehandlungseinrichtung (1) des weiteren feuchtigkeitszuführende Einrichtungen (3) umfaßt, um den einzuführenden und in diesen Poliereinrichtungen (4) zu polierenden Getreidekörnern Feuchtigkeit zuzusetzen.