DE68906123T2

DE68906123T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verformen von Blech, insbesondere zum Realisieren einer Lochmaske für Kathodenstrahlröhren gemäss dem Verfahren.

Info

Publication number: DE68906123T2
Application number: DE89402656T
Authority: DE
Inventors: Smet Gabriel De
Original assignee: Sollac SA
Current assignee: Sollac SA
Priority date: 1988-10-05
Filing date: 1989-09-27
Publication date: 1993-12-02
Anticipated expiration: 2009-09-28
Also published as: KR900007024A; JPH02148641A; DE68906123D1; FI894696A0; FI102793B; ES2042037T3; FI894696A7; CN1041549A; FI102793B1; CN1024506C; CA2000059A1; US5005396A; EP0367642B1; EP0367642A1

Description

Die vorliegende Erfindung hat ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen eines Blechzuschnitts, insbesondere zur Herstellung einer Maske einer Kathodenstrahlröhre, zum Gegenstand.
Bei einem herkömmlichen Verfahren zur Formung eines Blechzuschnitts hält man den Randbereich des Blechzuschnitts fest und wirkt auf den Mittelteil des letzteren unter der Tätigkeit eines niedergehenden oder hochgehenden Stempels ein, der fortschreitend das Blech unter Stürzen des Randes formt. Bei diesem Verfahren macht der Randbereich eine Einziehung in Anbetracht der Umfangsverminderung auf Basis der Außenseite durch, während der Mittelteil unter Dehnung steht. Man ist daher zur Vermeidung einer Ausbildung von Falten veranlaßt, den Druck unter Blechniederhalter zu erhöhen, was zu einer Erhöhung der auf den Mittelteil auszuübenden Zugkraft als Funktion der Randkräfte und folglich zu einer Streckung des Metalls in diesem Teil führt.
Dies ist nun für gewisse Anwendungsfälle, bei denen man eine Verformung durch Dehnung, insbesondere im Falle extradünner und/oder perforierter Bleche, insbesondere für Kathodenstrahlröhrenmasken, nicht hinnehmen kann, inakzeptabel.
Bekanntlich werden Masken für Kathodenstrahlröhren ausgehend von einem extradünnen Blechzuschnitt hergestellt, der in seinem Mittelteil einen Raster von Mikroperforationen aufweist, der extrem strengen Anforderungen hinsichtlich Lage und Form der Perforationen genügen muß.
Bis heute werden die Kathodenstrahlröhrenmasken durch klassisches Tiefziehen des Mittelteils mit Stempel und Matrize hergestellt, indem der Randteil des Blechzuschnitts auf eine Temperatur erwärmt wird, die geeignet ist, diesen duktiler zu machen und damit seine Verformung unter Beschränkung der Zugkraft im Mittelteil zu begünstigen.
Nachteilig an einer solchen Erwärmung ist jedoch das Auftreten von Oxiden und die Notwendigkeit eines Abbeizens und einer Kühlung im Mittelteil des Blechzuschnitts.
Ferner ist es zur Berücksichtigung der Dehnung des Metalls unter der Wirkung des Stempels beim Tiefziehen erforderlich, den durch chemische Einwirkung auf den Blechzuschnitt hergestellten Mikroperforationen eine spezielle Anfangsform zu verleihen derart, daß diese nach dem Tiefziehen die gewünschte Form aufweisen.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Formung eines Blechzuschnitts, welches kalt funktioniert und in einem einzigen Vorgang die Wölbung des Mittelteils und das Stürzen oder Aufstellen des Randbereichs des Blechzuschnitts ohne Verformung des Lochrasters und unter Vermeidung der oben erwähnten Nachteile des Wärmeangebots erzeugt.
Die Randverformungsenergie ist also nicht mehr thermomechanischen, sondern mechanischen Ursprungs.
Aus US-A-3 296 850 ist ebenfalls ein Verfahren zur Ausbildung einer Kathodenstrahlröhrenmaske ausgehend von einem Blechzuschnitt bekannt, bei welchem der Blechzuschnitt zwischen einem Stempel und einer Matrize angeordnet wird, der Randbereich des Blechzuschnitts auf geringer Breite in einer Randklemmeinrichtung festgehalten wird, der Mittelteil des Blechzuschnitts zwischen dem Stempel und der Matrize geklemmt wird und der Randbereich des Blechzuschnitts unter Verschiebung der Randklemmeinrichtung umgeschlagen wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Formung eines Blechzuschnitts, insbesondere zur Herstellung einer Kathodenstrahlröhrenmaske auf einer Presse, nach welchem
- der Blechzuschnitt zwischen einem Stempel und einer Matrize angeordnet wird,
- der Randteil des Blechzuschnitts auf geringer Breite in einer Randklemmeinrichtung festgehalten wird,
- der Mittelteil des Blechzuschnitts zwischen dem Stempel und der Matrize eingeklemmt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
- der Mittelteil des Blechzuschnitts gemäß einer bestimmten Rundung geformt wird, indem der Stempel und die Matrize unter der Wirkung einer oberen Druckplatte so verformt werden, daß die Mittelfaser des Blechzuschnitts in einer bestimmten Lage in bezug auf die neutrale Faser des Aufbaus aus Stempel und Matrize angeordnet wird, so daß man wenigstens in lokalen Bereichen des Blechzuschnitts eine einstellbare innere Spannung erzeugt werden kann,
- auf lokale Bereiche der Klemmeinrichtung eine mechanische Einwirkung ausgeübt wird, indem in seitlicher Richtung die gegenüberliegenden Elemente der Klemmeinrichtung einander angenähert werden, um auf dem freien Teil des Blechzuschnitts, der zwischen dem Aufbau Stempel-Matrize und der Kleinmeinrichtung liegt, eine gesteuerte Knickung durch Bewegungseinwirkung auf den Randbereich des Blechzuschnitts unter gleichzeitiger Beibehaltung einer im wesentlichen konstanten Dicke und eines im wesentlichen konstanten Umfangs des Blechzuschnitts zu erzeugen,
- und gleichzeitig der Randbereich des Blechzuschnitts durch eine Relativbewegung der Klemmeinrichtung in bezug auf den Stempel oder die Matrize längs der Seitenwände des Stempels oder der Matrize angelegt und abgerollt wird, um den fertigen gestürzten Rand zu erhalten.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Formung eines Blechzuschnitts, insbesondere zur Herstellung einer Kathodenstrahlröhrenmaske, auf einer Presse mit einer Matrize und einem Stempel, der von einer oberen Druckplatte mittels einer mittleren Druckplatte gehalten wird, einer Klemmeinrichtung für den Rand des Blechzuschnitts, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize und der Stempel aus verformbarem Material hergestellt sind, und daß sie Mittel zum Ausüben einer mechanischen Einwirkung auf die Klemmeinrichtung in lokalen Bereichen, indem in seitlicher Richtung die einander gegenüberliegenden Elemente der Klemmeinrichtung einander angenähert werden, Mittel zum vertikalen Versetzen der Klemmeinrichtung in bezug auf den Aufbau aus Stempel und Matrize und eine Randklinge zur Steuerung des Knickens und zum Abrollen des Randbereichs des Blechzuschnitts längs der Seitenwände des Stempels oder der Matrize zur Gewinnung des fertigen gestürzten Randes aufweist.
Das genauere Verständnis der Erfindung ergibt sich anhand der folgenden, allein als Beispiel gegebenen Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen. Auf diesen ist bzw. sind
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Blechzuschnitts, aus dem eine Kathodenstrahlröhrenmaske hergestellt wird,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer geformten Maske,
Fig. 3 eine Schnittansicht der Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 4 eine schematische perspektivische Ansicht der Klemmeinrichtung für den Randbereich des Blechzuschnitts und der Mittel zur Orientierung der Knickung des freien Teils des Blechs,
Fig. 5 bis 11 Schnittansichten, die die aufeinanderfolgenden Stadien der Ausbildung einer Maske zeigen.
Fig. 1 zeigt einen Blechzuschnitt 1 sehr geringer Dicke, aus welchem eine Kathodenstrahlröhrenmaske hergestellt wird. Dieser Blechzuschnitt weist einen mit einem Raster von Mikroperforationen versehenen Mittelteil 1a und einen nicht perforierten Randteil 1b auf.
Die nach der Formgebung verwirklichte Maske hat also ihren dem Raster von Mikroperforationen entsprechenden Mittelteil 1a gewölbt und ihren Rand 1b hochgerichtet, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Die in Fig. 3 dargestellte Formungsvorrichtung zur Herstellung einer Maske einer Kathodenstrahlröhre weist eine untere Druckplatte 10 auf, auf welcher ein Matrizenboden 11 aufruht. Dieser Matrizenboden 11 ist in seinem Mittelteil mit einer Formausnehmung 12 versehen.
Über dem Matrizenboden 11 weist die Formungsvorrichtung eine verformbare Matrize 13 auf, die auf dem Matrizenboden 11 mit ihrem Randteil 14 aufruht.
Die Matrize 13 ist durch eine Stange 15 mit einem Verriegelungssystem 16 verbunden, das beispielsweise durch einen Kolbenzylinderaufbau gebildet ist.
Die Formungsvorrichtung weist auch einen verformbaren Stempel 17 auf, der von einer Zwischen- oder mittleren Druckplatte 18 gehaltert wird, die ihrerseits von einer oberen Druckplatte 19 über Säulchen 20 gehaltert wird, die gleitend in der oberen Druckplatte angebracht sind. Druckfedern 21 sind zwischen die beiden Druckplatten 18 und 19 zwischengelegt.
Die Matrize 13 und der Stempel 17 sind aus verformbarem Material hergestellt, und die Unterseite des Stempels 17 kann einen Randwulst 22 zur Verhinderung des Rutschens des Blechzuschnitts nach außen im Zeitpunkt seiner Formung aufweisen.
Andererseits trägt die obere Druckplatte 19 Nocken 23, welche die Druckplatte 18 in den Öffnungen 24 durchsetzen.
Jeder Nocken 23 weist an seiner Innenseite spezielle Profile 23a, 23b und 23c auf.
Der Vertikalhub der Mitteldruckplatte 18 und folglich des Stempels 17 wird durch Säulen 25 begrenzt, die auf der unteren Druckplatte 10 angebracht sind.
Die Formungsvorrichtung weist um die Matrize 13 und den Stempel 17 herum und auf Höhe der Trennung dieser beiden Elemente eine Klemmeinrichtung 30 zum Einklemmen des Randabschnitts 1b des Blechzuschnitts 1 auf einer geringen Breite auf. Diese Klemmeinrichtung 30, die beispielsweise aus einem Verbundwerkstoff hergestellt ist, ist aus einer oberen Klemme 31 und einer unteren Klemme 32 aufgebaut und hat die Form eines Rahmens, wie dies dies in Fig. 4 dargestellt ist.
Die obere Klemme 31 wird durch ein Plateau 33 über Schrauben 34 gehalten, die in in der oberen Klemme 31 vorgesehenen Langlöchern 35 angeordnet ist, so daß eine seitliche Versetzung der Klemme in bezug auf das Plateau 33 möglich ist. Dieses Plateau 33 wird durch die Mitteldruckplatte 18 durch Säulchen 36 gehalten, die gleitend in dieser Druckplatte angebracht sind. Druckfedern 37 sind zwischen dem Plateau 33 und der Zwischendruckplatte 18 zwischengelegt.
Schließlich weist die obere Klemme 31 eine geneigte seitliche Fläche 31a für ein Zusammenwirken mit der geneigten Fläche 23c des Nockens 23 auf, um in lokalen Bereichen eine seitliche mechanische Einwirkung auf die Klemmeinrichtung 30 auszuüben.
Die untere Klemme 32 weist einerseits Führungsstifte 38 für ein Eindringen in Löcher 39, die in der oberen Klemme 31 vorgesehen sind, auf und andererseits Zäpfchen 40, die gleichmäßig auf dem Umfang der Klemme 32 verteilt und dazu bestimmt sind, den Blechzuschnitt 1 zu zentrieren. Die Zäpfchen 40 treten in der oberen Klemme 31 vorgesehene Löcher 41 ein, wenn die Klemmeinrichtung 30 geschlossen wird.
Die untere Klemme 32 sitzt auf einem Rahmen 42, der auf Gegennocken 43 aufruht, die selbst auf der unteren Druckplatte 10 aufliegen. Der Rahmen 42 weist eine geneigte äußere Fläche 42a auf.
Jeder Gegennocken 43 weist auf seiner Oberseite eine erste geneigte Fläche 43a für ein Zusammenwirken mit der geneigten Fläche 23a der Nocken 23, eine zweite geneigte Fläche 43b für ein Zusammenwirken mit der geneigten Fläche 42a des Rahmens 42 und eine dritte geneigte Fläche 43c für ein Zusammenwirken mit komplementären Mitteln 50 zur Orientierung des Abknickens, wie später noch zu sehen sein wird, auf. Zwischen dem Matrizenboden 11 und jedem Gegennocken 43 sind Federn 44 angeordnet.
Die komplementären Mittel zur Orientierung der Abknickung können durch eine verformbare Randklinge 50 gebildet sein, die zwischen der Matrize 13 und der unteren Klemme 32 zur Orientierung der Abknickung des freien Teils 1b des Blechzuschnitts 1 in gleichförmiger Weise und im gleichen Sinne eingefügt ist.
Die Klinge 50 ist beispielsweise durch eine elastische Lamelle aus beispielsweise einem Verbundwerkstoff gebildet.
Gemäß einer in der vorliegenden Anmeldung dargestellten Ausführungsform liegt ein erster Teil 50a der Klinge 50 auf einer Halterung 51 auf, die die Form eines Rahmens hat und den Matrizenboden 11 umgibt. Die Halterung 51 weist eine vertikale Wandplatte 51a auf, die mit der Außenwand des Matrizenbodens 11 in Berührung ist, sowie eine horizontale Basisplatte 51b, die an einen Rand der Wandplatte unter rechtem Winkel zu dieser anschließt. Die Basisplatte 51b hat eine geneigte Unterseite 51c mit gleicher Neigung wie die geneigte Fläche 43c des Gegennockens 43.
Ein zweiter Abschnitt 50b der Klinge 50 liegt auf einem Stößel 52 auf, der durch eine vertikale Platte gebildet ist, deren unteres Ende auf der Basisplatte 51b der Haltung 51 aufruht. Federn 53 sind zwischen der Wandplatte 51a und der Platte 52 so angeordnet, daß die Platten im Abstand voneinander und in Anlage an der Außenwand des Matrizenbodens 11 bzw. der inneren Seitenwand der unteren Klemme 32 gehalten werden.
Bei der gezeigten Ausführungsform ist die Klinge 50 unterhalb des Blechzuschnitts 1 dargestellt, was zu einem Hochrichten des Randes führt, es ist jedoch offensichtlich, daß man auch eine symmetrische Version vorsehen kann, bei welcher der Rand mittels einer Klinge gestürzt oder abgesenkt wird, die über dem Blechzuschnitt angeordnet ist und der man eine abwärtsgehende Bewegung aufprägt.
Die Formung des Blechzuschnitts 1 erfolgt folgendermaßen.
Zunächst wird der Blechzuschnitt auf der Matrize 13 so angeordnet, daß eine geringe Breite seines Randes auch auf der unteren Klemme 32 im Inneren der von den Zäpfchen 40 begrenzten Zone aufruht.
Unter der Wirkung eines nicht dargestellten Pressenstößels, der auf die obere Druckplatte 19 einwirkt, wird der obere Teil der Vorrichtung so heruntergefahren, daß der Stempel 17 auf dem Blechzuschnitt 1 zur Anlage kommt und die Klemmeinrichtung 30 geschlossen wird, wodurch der Randabschnitt des Blechs auf einer geringen Breite zwischen den Klemmen 31 und 32 gehalten wird (Fig. 5). Die Führungsstifte 38 und die Zäpfchen 40 treten in die Löcher 39 bzw. 41 der oberen Klemme 31 ein.
Weiterhin unter der Wirkung des Pressenstößels läßt man über die Druckplatten 18 und 19 den verformbaren Stempel 17 und die verformbare Matrize 13 durchbiegen, um so eine gewünschte Wölbung des Mittelteils des Blechzuschnitts 1 auszubilden. Diese Position wird durch den Zylinder 16 am unteren Totpunkt aufrechterhalten (Fig. 6). Der Wulst 22 verhindert ein Rutschen des Blechzuschnitts.
Unter der Wirkung der Druckfeder 37 und des Plateaus 33 wird die obere Klemme 31 an die untere Klemme 32 angelegt, die durch den Rahmen 42 und die Gegennocken 43 in Stellung gehalten wird. Der Randabschnitt des Blechzuschnitts 1 liegt so eingeklemmt vor.
Im Verlaufe dieses Schrittes der Ausbildung des Mittelbereichs wird die wirkliche mittlere Faser des Blechzuschnitts in einer solchen Lage in bezug auf die neutrale Faser des durch den Stempel 17 und die Matrize 13 gebildeten Aufbaus angeordnet, daß man wenigstens in lokalen Bereichen des Blechzuschnitts eine regulierbare, innere Spannung erzeugen kann, die zu einer Annullierung eventuell vorhandener Spannungen, die durch äußere Erscheinungen, wie die Wärmeausdehnung und durch akustische, magnetische oder andere Erscheinungen erzeugte Schwingungen, eingeführt sind, zur Verfügung steht.
Durch Abänderung der Lage des Blechzuschnitts in bezug auf die neutrale Faser des Aufbaus Stempel 17 - Matrize 13 kann man so wenigstens in lokalen Bereichen des Blechzuschnitts innere Druck- oder Zugspannungen in Abhängigkeit von der späteren Verwendung des geformten Teils erzeugen.
Außerdem führt man die Verformung in bezug auf die mittlere Faser des den Blechzuschnitt bildenden Metalls durch, um eine homogene Verformung zu haben und die Präzision der Mikroperforationen des Mittelteils des Blechzuschnitts nicht zu beschädigen.
Während dieses Schrittes der Formung der Wölbung liegt der obere Teil der Klinge 50 unter der Randzone 1b des Blechzuschnitts in Anlage (Fig. 6).
Am Ende dieses Stadiums der Ausbildung der Wölbung erzeugt man eine kontrollierte Knickung des freien Teils 1b des Blechzuschnitts, der zwischen dem Stempel 17 und der Klemmeinrichtung 30 liegt.
Hierzu übt man, wobei die Mitteldruckplatte 18 auf den Säulen 25 im Anschlag ist und wobei man durch die Klemmeinrichtung 30 den Randabschnitt 1b des Blechzuschnitts unter der Wirkung der Federn 37 hält, auf lokale Bereiche der Klemmen 31 und 32 der Klemmeinrichtung 30 eine mechanische Einwirkung aus, die durch die Pfeile F1 veranschaulicht ist (Fig. 7 bis 9).
Diese mechanische Einwirkung wird verwirklicht, indem man die Nocken 23 mittels der oberen Druckplatte 19 so herunterfährt, daß die geneigte Fläche 23c dieser Nocken mit der geneigten Fläche 31a der oberen Klemme 31 in Berührung tritt, was zur Wirkung hat, daß die einander gegenüberliegenden Zweige der Klemmeinrichtung 30 einander nähern (Fig. 7 bis 9).
Ferner hat diese mechanische Einwirkung auf die einander gegenüberliegenden Zweige der Klemmeinrichtung 30 zur Wirkung, daß mittels der kleinen Zäpfchen 40 ein Schub in den Randabschnitt des Blechzuschnitts eingeleitet wird, der in bezug auf ein herkömmliches Tiefziehen, das unter der durch das Blech unter Stempel ausgeübten Zugwirkung durchgeführt wird, vollständig neuartig ist.
Auf diese Weise ruft die Annäherung der gegenüberliegenden Zweige der Klemmeinrichtung 30 eine gesteuerte Knickung auf dem freien Teil 1b des Blechzuschnitts 1 hervor. Diese orientierte und um die mittlere Faser des Blechzuschnitts entstehende Knickung erfolgt so, daß die Verformung der Randzone des Blechzuschnitts einem Fließen des Materials so entspricht, daß die Dicke des Blechs und der Umfang desselben im wesentlichen konstant gehalten werden.
Im Verlaufe dieser mechanischen Einwirkung auf das Klemmelement 30 verformen sich die gegenüberliegenden Zweige der Klemmen 31 und 32, wie dies aus Fig. 8 ersichtlich ist. Die Ränder des Blechzuschnitts 1 werden durch die Zäpfchen 40 gedrückt.
Diese mechanische Einwirkung ruft auch eine gleichzeitige Annäherungsbewegung der beiden Abschnitte 50a und 50b der Klinge 50, die durch die Pfeile F2 veranschaulicht ist, und eine Anhebebewegung des Scheitels der Klinge 50 hervor, die durch den Pfeil F3 veranschaulicht ist (Fig. 7 und 8).
Diese kombinierte Bewegung des Anhebens und Annäherns bei der Klinge 50 dient dazu, die Knickung des freien Teils 1b des Blechzuschnitts 1, der zwischen dem Aufbau Stempel-Matrize und der Klemmeinrichtung 30 sitzt, zu orientieren.
Der Abstieg der oberen Druckplatte 19 und der Nocken 23 wird mittels des Pressenstößels fortgesetzt und die untere geneigte Fläche 23a der Nocken kommt mit der geneigten Fläche 43a der Gegennocken 43 in Berührung. Die Klemmeinrichtung und die Klinge 50 werden in angenäherter Stellung, wie in den Fig. 9 und 10 gezeigt, durch die Seitenwand der Nocken 23 gehalten.
Die nachfolgende Phase des Verfahrens (Fig. 10 und 11) besteht in einem Abrollen des Randes 1b des Blechzuschnitts 1 durch Umsetzung in eine gleichzeitige aufsteigende Bewegung der Klemmeinrichtung 30 und der Klinge 50 gemäß den Pfeilen F4 bzw. F5.
Hierzu wird der Abstieg der oberen Druckplatte 19 und der Nocken 23 fortgesetzt.
Die Nocken 23 prägen mittels der geneigten Flächen 23a und 43a den Gegennocken 43 gegen die Wirkung der Federn 44 eine Querbewegung auf. Die Querbewegung F6 der Gegennocken 43 prägt ihrerseits gleichzeitig der Klemmeinrichtung 30 mittels der geneigten Fläche 43b der Gegennocken und der geneigten Fläche 42a des Rahmens 42 eine aufsteigende Bewegung F4 und der Klinge 50 mittels der geneigten Fläche 43c der Gegennocken und der geneigten Fläche 51c der Halterung 51 eine aufsteigende Verschiebung F5 auf.
Die Neigung der geneigten Fläche 43b ist größer als diejenige der geneigten Fläche 43c, so daß man eine schnellere Vertikalverschiebung der Klemmeinrichtung 30 als der Klinge 50 erhält.
Während der letzten Phase der Endbearbeitung der Ränder wird das Ende des freien Randes 1b des Blechzuschnitts durch das Ansteigen der Klinge 50 gegen die Seitenwand des Stempels 17 gelegt.
Hierzu setzt man die Abwärtsbewegung der oberen Druckplatte 19 und der Nocken 23 fort, so daß die Querverschiebung der Nocken 43 fortgesetzt wird. Der Rahmen 42 entweicht über der geneigten Fläche 43b der Gegennocken 43 und geht auf die obere Fläche 43d über, was zur Folge hat, daß die ansteigende Bewegung der Klemmeinrichtung 30 angehalten wird. Im Gegensatz dazu setzt die Klinge 50 ihre Aufwärtsbewegung fort, so daß das Ende des freien Randes 1b des Blechzuschnitts 1 gegen die Seitenwand des Stempels 17 gelegt wird (Fig. 11). Danach wird die obere Druckplatte 19 wieder angehoben, was das Öffnen der Vorrichtung durch das Wiederansteigen der Nocken 23, der Mitteldruckplatte 18, des Stempels 17 und der oberen Klemme 31 nach sich zieht.
Unter der Wirkung der Federn 44 und 53 nehmen die Gegennocken 43, die untere Klemme 32 und die Klinge 50 ihre Ausgangsstellung wieder ein.
Der Zylinder 16 wird immer noch am unteren Totpunkt gehalten, um ein Wiederansteigen der Matrize 13 zu vermeiden, was eine Verformung des geformten Blechzuschnitts 1 nach sich zöge.
Schließlich kann der Rand des Blechzuschnitts mit einer geeigneten Vorrichtung beschnitten werden.

Claims

1. Verfahren zum Verformen eines Blechzuschnitts (1), insbesondere zur Herstellung einer Maske für Kathodenstrahlröhren, auf einer Presse, wobei:

- der Blechzuschnitt (1) zwischen einem Stempel (17) und einer Matrize (13) angeordnet wird,

- der Randbereich des Blechzuschnitts (1) über eine geringe Breite in einer Randklemmeinrichtung (30) festgehalten wird,

- der mittlere Bereich des Blechzuschnitts (1) zwischen dem Stempel (17) und der Matrize (13) geklemmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

- der mittlere Bereich des Blechzuschnitts (1) durch Verformung des Stempels (17) und der Matrize (13) unter der Wirkung einer oberen Druckplatte (19) gemäß einer bestimmten Rundung geformt wird, dergestalt, daß die Mittelfaser des Blechzuschnitts (1) in einer bestimmten Position bezüglich der neutralen Faser des Stempel (17)-Matrizen (13)-Aufbaus angeordnet wird, derart, daß wenigstens in örtlich begrenzten Bereichen des Blechzuschnitts (1) eine einstellbare Eigenspannung erzeugt werden kann,

- auf örtlich begrenzte Bereiche der Klemmeinrichtung (30) mechanisch eingewirkt wird, indem in seitlicher Richtung die gegenüberliegenden Elemente der Klemmeinrichtung einander angenähert werden, um auf dem zwischen dem Stempel (17)-Matrizen (13)-Aufbau und der Klemmeinrichtung (30) befindlichen freien Bereich (1b) des Blechzuschnitts (1), durch Bewegungseinwirkung auf den Randbereich des Blechzuschnitts (1) einen gesteuerten orientierten Knick zu erzeugen, wobei eine im wesentlichen konstante Dicke und konstante äußere Begrenzung des Blechzuschnitts aufrechterhalten wird,

- gleichzeitig der Randbereich (1b) des Blechzuschnitts durch eine Relativbewegung der Klemmeinrichtung (30) bezüglich des Stempels (17) oder der Matrize (13) zur Herstellung eines Fertigsaumstreifens längs der Seitenwände des Stempels (17) oder der Matrize (13) angelegt und abgerollt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Knickens des freien Bereichs (1b) des Blechzuschnitts (1) die Verformung des freien Bereiches orientiert wird.

3. Vorrichtung zum Verformen eines Blechzuschnitts (1), insbesondere zur Herstellung einer Maske für eine Kathodenstrahlröhre, auf einer Presse, welche eine Matrize (13) und einen von einer oberen Druckplatte (19) mittels einer mittleren Druckplatte (18) gehalterten Stempel (17), und eine Klemmeinrichtung für den Randbereich des Bleches (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (13) und der Stempel (17) aus einem verformbaren Material hergestellt sind und die Vorrichtung Mittel (23) zur mechanischen Einwirkung auf die Klemmeinrichtung (30) an örtlich begrenzten Bereichen, indem in seitlicher Richtung die einander gegenüberliegenden Elemente der Klemmeinrichtung (30) einander angenähert werden, Mittel (23, 42, 43) zur vertikalen Verschiebung der Klemmeinrichtung (30) bezüglich des Stempel (17)-Matrizen (13)-Aufbaus und eine verformbare Randklinge (50) zur Steuerung des Knickens und zum Abrollen des Randbereichs des Blechzuschnitts längs der Seitenwände des Stempels (17) oder der Matrize (13) zur Herstellung eines Fertigsaumstreifens aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Randklemmeinrichtung (30) für den Blechzuschnitt (1) die Form eines Rahmens aufweist.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Randklemmeinrichtung (30) aus einer von der mittleren Druckplatte (18) gehalterten oberen Klemme (31) und einer unteren Klemme (32) gebildet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Klemme (31) auf Höhe ihrer oberen randseitigen Kante eine geneigte Fläche (31a) aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur mechanischen Einwirkung auf die Klemmeinrichtung (30) an örtlich begrenzten Bereichen durch Nocken (23) gebildet werden, die durch die obere Druckplatte (19) gehaltert werden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nocken (23) eine untere geneigte Fläche (23a) und eine Ausnehmung (23b), die mit einer mit der geneigten Fläche (31c) der Klemme (31) zusammenwirkenden geneigten Fläche (23c) versehen ist, aufweisen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur vertikalen Verschiebung der Klemmeinrichtung (30) durch Gegennocken (43), die mit den Nocken (23) zusammenwirken, und einen Rahmen (42), der zwischen den Gegennocken (43) und der Klemmeinrichtung (30) angeordnet ist, gebildet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegennocken (43) in eine zur Verschiebungsrichtung der Nocken (23) senkrechten Richtung bewegbar sind.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegennocken (43) auf ihrer oberen Wand eine Folge von mehreren geneigten Flächen (43a, 43b, 43c) verschiedener Orientierung und Neigung aufweisen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (42) auf Höhe seiner äußeren randseitigen Kante mit einer geneigten Fläche (42a) gleicher Neigung wie die geneigte Fläche (43b) der Gegennocken (43) ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die verformbare Randklinge (50) aus einem elastischen Element besteht, bei dem ein erster Bereich (50a) an dem Stempel (17)-Matrizen (13)-Aufbau und ein zweiter Bereich (50b) an der Klemmeinrichtung (30) anliegt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Bereich (50a) der Klinge (50) auf einem rahmenförmigen Träger (51) aufruht.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (51) eine vertikale Wandplatte (51a) und eine horizontale Grundplatte (51b), die an einen Rand der Wandplatte unter Ausbildung eines rechten Winkels mit dieser angrenzt, aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (51b) eine untere Fläche (51c) aufweist, die im wesentlichen die gleiche Neigung wie die geneigte Fläche (43c) der Gegennocken (43) aufweist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Bereich (50b) der Klinge (50) auf einem Drücker (52) aufliegt, der durch eine vertikale Platte gebildet wird, deren unteres Ende auf der Grundplatte (51b) des Trägers (51) ruht.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß Federn (53) zwischen der Wandplatte (51a) des Trägers (51) und dem Drücker (52) angeordnet sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel (15, 16) zum Verriegeln der Matrize (30) im unteren Totpunkt aufweist.