DE602006000876T2

DE602006000876T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Gewährleistung der Konsistenz eines Vorforms

Info

Publication number: DE602006000876T2
Application number: DE602006000876T
Authority: DE
Inventors: Emerald J. Vail Adair; Gray E. Allen Fowler; Judith K. Leonard Clark; Michael M. Allen Liggett
Original assignee: Raytheon Co
Current assignee: Raytheon Co
Priority date: 2005-02-22
Filing date: 2006-01-14
Publication date: 2009-06-04
Anticipated expiration: 2026-01-15
Also published as: EP1693180B1; EP1693180A1; ES2301143T3; US7601287B2; US20060186566A1; US7732030B2; DE602006000876D1; ATE391593T1; US20090053434A1

Description

technisches gebiet der erfindung
Diese Erfindung betrifft im Allgemeinen das Gebiet von Verbundstoffen, und noch genauer ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vorformkonsistenz.
hintergrund der erfindung
Eine Technik, welche beim Herstellen von Verbundstoffen verwendet wird, ist Harz-Spritzpressen (RTM). RTM bezieht im Allgemeinen ein Platzieren einer Faser oder von Vorformverstärkungen zwischen Formstücken ein, und dann ein Einspritzen des Harzes oder des Gusses zwischen Formstücke, wie in FR-A-1 330 854 offenbart ist, was auch die Präambeln der unabhängigen Ansprüche 1, 9 und 15 darstellt. Sowohl die Form als auch das Harz können, wie erforderlich, in Abhängigkeit von der bestimmten Anwendung erwärmt werden. Nachdem das Harz oder der Abguss ausgehärtet ist, kann die Form geöffnet werden, um den erzeugen Verbund zurückzuerhalten, welcher eine Kombination der Faserverstärkungen und des Gusses umfasst.
zusammenfassung der erfindung
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Bilden eines Verbunds mit einem Objekt, welches eine zentrale Achse aufweist, vorgesehen, welches ein Wickeln einer ersten Gewebeschicht um das Objekt von einer Richtung im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum umfasst. Eine zweite Gewebeschicht wird um das Objekt in der anderen von der Richtung im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum gewickelt. Das Objekt wird in einer Form angeordnet und Harz wird in die Form eingespritzt, um den Verbund zu bilden. Andere Ausführungsformen werden in den Ansprüche 9 und 15 mit bevorzugten Ausführungsformen in den abhängigen Ansprüchen beansprucht.
Bestimmte Ausführungsformen können eine Anzahl von technischen Vorteilen bereitstellen. Zum Beispiel kann ein technischer Vorteil einer Ausführungsform die Fähigkeit beinhalten, ein Radomgewebevolumen innerhalb einer Form aufrechtzuerhalten. Andere technische Vorteile von anderen Ausführungsformen können die Fähigkeit beinhalten, die Dicke der Radomgehäuseverbundstoffe zu erhöhen.
Obwohl bestimmte Vorteile oben aufgezählt worden sind, können verschiedene Ausführungsformen alle, einige oder keine der aufgezählten Vorteile enthalten. Zusätzlich können andere technische Vorteile den Fachleuten leicht nach Durchsicht der folgenden Figuren, Beschreibung und Ansprüche offensichtlich werden.
kurze beschreibung der zeichnungen
Um ein vollständigeres Verständnis der vorliegenden Erfindung und ihrer Merkmale und Vorteile vorzusehen, wird Bezug auf die folgende Beschreibung in Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen genommen, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Teile darstellen, in welchen:
1 und 2 ein Wickeln des Radomgewebes um ein Formobjekt herum im Uhrzeigersinn gemäß einer Ausführungsform der Erfindung darstellen;
3 und 4 ein Wickeln des Radomgewebes um das Formobjekt herum gemäß einer Ausführungsform der Erfindung darstellen; und
5 ein Prozessflussdiagramm einer Ausführungsform eines Prozesses des Wickelns eines Gewebes um ein Formobjekt herum ist.
detaillierte beschreibung der von beispiel-ausführungsformen
Es sei zu Beginn verstanden, dass obwohl beispielhafte Implementierungen der Ausführungsformen der Erfindung unten dargestellt sind, die vorliegende Erfindung unter Verwendung jeglicher Anzahl von Techniken implementiert werden kann, welche entweder derzeit bekannt sind oder welche existieren. Die vorliegende Erfindung sollte in keinem Fall auf die Beispielsimplementierungen, Zeichnungen und Techniken, welche unten beschrieben werden, beschränkt sein. Zusätzlich sind die Zeichnungen nicht notwendigerweise maßstabsgetreu gezeichnet.
Beim Epoxidharztransfer-Spritzpressen (RTM) enthalten typische Harze Epoxidharz, Vinylester, Methylmethacrylat, Polyester, Phenolharz, Polymere der Vorhergehenden, Arimid, Kohlenstoff, synthetische Fasern, andere geeignete Harzmaterialien und Kombinationen des Vorhergehenden, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Das Harz oder die Form können zusätzlich Füllstoffe, wie beispielsweise Aluminiumtrihydrat, Kalziumcarbonat und andere geeignete Füllstoffe enthalten. Typische Faserverstärkungen enthalten Glas, Kohlenstoff Arimid, andere geeignete Faserverstärkungsmaterialien oder Kombinationen des Vorhergehenden, sind jedoch nicht darauf beschränkt.
In Umgebungen, wo eine elektromagnetische Kommunikation durch die Verbundstoffe auftritt, können die Verbundstoffe aus Radommaterial hergestellt sein. Die Begriffe "Radom", "Radommaterial" und Variationen davon können allgemein jegliches Material bezeichnen, welches zumindest teilweise transparent gegenüber elektromagnetischen Wellen ist (z. B. Radiowellen, andere kommunikative Wellen oder dergleichen). Solch ein Radommaterial kann in einigen Ausführungsformen ein bestimmtes Objekt vor Umweltelementen schützen. Somit können in einigen Ausführungsformen Radommaterialien einen Schutz eines Objekts erleichtern, während sie es zumindest teilweise erlauben, dass elektromagnetische Wellen dadurch hindurchpassieren.
Beim Bilden von einigen Radomverbundstoffen können allgemeine Belange das Volumen der Faser einbeziehen, welches durch die Faserverstärkungen zwischen den Formstücken belegt wird. Zum Beispiel kann es allgemein wünschenswert sein (1) sicherzustellen, dass die Faserverstärkungen in der Endform zum Harzspritzpressen (z. B. zwischen den Formstücken) angeordnet werden können, und (2) sicherzustellen, dass die Faserverstärkungen auf eine Weise angeordnet werden, welche konsistente Radiofrequenz-(RF)-Eigenschaften in dem hergestellten Radomverbund aufrechterhalten. Diese Belange werden erhöht, wenn der hergestellte Radomverbund in einer Präzisionsumgebung verwendet wird, wo eine RF-Leistung über die verschiedenen Abschnitte des Radoms konsistent sein muss. Als ein Beispiel erfordern einige Flugkörper mit Radomverbundgehäusen eine RF-Konsistenz nicht nur um den Umfang herum, sondern auch entlang der Länge des Radomverbundgehäuses.
Techniken, welche beim Aufbauen eines Faservolumens verwendet werden, enthalten eine Vielzahl von Wickeltechniken (z. B. für Flugkörper-Radomverbundgehäuse), wie beispielsweise eine Wickeltechnik mit Druck in einer Richtung, eine Technik mit erzwungenem Druck auf nicht-gewickelte Schichten und eine Technik mit nicht unter Druck stehenden Schichten. Jede dieser Techniken kann jedoch in inkonsistenten oder ungleichen Faservolumen des Radoms resultieren. Zum Beispiel neigt die Wickeltechnik mit Druck in einer Richtung dazu, das Material in Bündel zu zwingen, was Stellen mit Hochfaservolumen bildet, was in schlechten RF-Eigenschaften für das Radom resultiert. Die erzwungenen Standardschichten und Techniken ohne Druck führen zu Niedrigfaservolumenbereichen in dem Spitzenbereich des Radoms und Hochfaservolumenbereichen in Richtung der Basis des Radoms, sobald der Matrizenabschnitt hinzugefügt wird.
Mit diesen anderen Belangen im Hinterkopf ist die Lehre dieser Erfindung auf ein Verfahren gerichtet, welches das Gewebe in Position hält, wobei sichergestellt wird, dass das Faservolumen an einer gewünschten Stelle während der RTM Verarbeitung verbleibt. Mit dem Faservolumen an der gewünschten Stelle kann eine gewünschte RF-Konsistenz nach einem RTM erreicht werden.
1 und 2 stellen allgemein ein Wickeln im Uhrzeigersinn (z. B. in der Richtung des Pfeils 60 um die zentrale Achse 80 herum) des Radomgewebes 50 um ein Formobjekt 40 dar, und 3 und 4 stellen allgemein ein Wickeln entgegen dem Uhrzeigersinn (z. B. in der Richtung des Pfeils 70 um eine zentrale Achse 80 herum) des Radomgewebes 50 um das Formobjekt 40 herum dar. 5 ist ein Prozessflussdiagramm einer Ausführungsform eines Prozesses 200 des Wickelns eines Gewebes 50 um ein Formobjekt 40 herum. Mit Bezug auf die 1 bis 5 ist das Folgende eine Darstellung eines Prozesses 200 des Wickelns des Radomgewebes 50 um das Formobjekt 40 herum, auf eine Art und Weise, welche es dem Faservolumen erlaubt, an einer gewünschten Stelle zu verbleiben.
Bezugnehmend auf 1 kann ein Objekt 40 allgemein jegliches Objekt sein, in welches ein Radomgewebe 50 eingewickelt werden kann. In dieser bestimmten Ausführungsform ist das Objekt 40 ein Patrizenformteil, welches beim Herstellen eines doppelt gekrümmten Flugkörpergehäuseradomverbunds verwendet wird. Das Patrizenformstück kann zu einem Matrizenformstück komplementär sein (nicht explizit gezeigt). Sobald das Patrizenformstück komplett umwickelt ist, kann das Patrizenformstück in das Matrizenformstück eingeführt werden, und unter Verwendung von RTM Techniken verarbeitet werden.
Ein Radomgewebe 50 kann aus jeglichem geeigneten Radommaterial hergestellt sein, welches wirkt, um um das Objekt 40 herumgewickelt zu werden. In dieser speziellen Ausführungsform ist das Radomgewebe 50 ein E-Glasgewebe. Das Radomgewebe 50 kann variierende Dicken und Breiten in Abhängigkeit von der bestimmten Anwendung aufweisen. In einigen Ausführungsformen kann das Radomgewebe 50 eine Dicke zwischen 1–50 mm und Breiten zwischen 1/4 Inch bis 1/2 Inch aufweisen. In anderen Ausführungsformen können eine Dicke geringer als 1 mm oder größer als 50 mm und Breiten weniger als 1/4 Inch oder größer als 1/2 Inch sein.
Das Radomgewebe 50 kann allgemein um das Objekt 40 mit Spannung herumgewickelt werden, was jegliche untere Schichten des Radomgewebes 50 und Streckformgewebeschichten, welche in Position gebracht worden sein können, kompaktiert. Zum Beispiel kann, als eine allgemeine Beschreibung einer Ausführungsform, eine Streckformgewebeschicht (Schichten) (nicht explizit gezeigt) auf der Patrizenform unter Verwendung von konventionellen Schichtverfahren angeordnet werden. Dann, um sicherzustellen, dass die Streckformgewebeschichten nicht ausbauchen, kann ein Radomgewebe 50 unter Spannung gewickelt werden, was die unteren Textilgewebeschichten kompaktiert. Dann können weitere Streckformgewebeschichten gefolgt durch eine weitere Schicht von Radomgewebe 50 gelegt werden. Jede Wickelung des Radomgewebes 50 kann in der entgegengesetzten Richtung zu der letzten kompressionsgewickelten Schicht gewickelt werden, z. B. in der Richtung von 1 und 2, und dann in der Richtung von 3 bis 4.
Bezugnehmend auf 5 kann der Prozess 200 allgemein durch Einstellen eines Zählers N gleich 0 (z. B. N = 0) in Schritt 210 beginnen. Der Zähler kann dann um 1 in Schritt 220 erhöht werden. Der Zähler, wie unten detaillierter beschrieben wird, kann verwendet werden, um zu bestimmen, in welcher Richtung eine Schicht von Radomgewebe 50 zu wickeln ist.
Der Prozess 200 kann mit Schritt 230 fortfahren, wo eine Bestimmung vorgenommen wird, ob oder ob nicht eine Streckformgewebeschicht von Gewebe benötigt wird. In einigen Ausführungsformen muss solch eine Streckformgewebeschicht nicht erforderlich sein, während in anderen Ausführungsformen solche Streckformgewebeschichten benötigt werden können. Wenn eine Streckformgewebeschicht benötigt wird, können eine oder mehrere Streckformgewebeschichten (nicht explizit gezeigt) auf dem Objekt 40 in Schritt 240 angeordnet werden. Wenn eine Textilschicht nicht benötigt wird, kann der Prozess 200 den Schritt 240 überspringen und mit Schritt 250 fortfahren. Die Streckformgewebeschicht kann im Wesentlichen gleich zu dem Radomgewebe 50 sein, jedoch allgemein konstruiert sein, um über dem Objekt 40 drapiert zu werden. Als ein Beispiel des Drapieren können drei bis fünf Streckformgewebeschichten auf dem Objekt 40 angeordnet werden. Andere Ausführungsformen können eine oder weniger Streckformgewebeschichten enthalten.
Der Prozess 200 kann (entweder Überspringen des Drapierprozesses 240 oder Einbeziehen in den Drapierprozess 240) mit Schritt 250 fortfahren, wo eine Bestimmung bezüglich des aktuellen Zustands des Zählers M (z. B. gerade oder ungerade) vorgenommen wird. Wenn der Zähler an einer ungeraden Zahl ist, kann der Prozess 200 mit Schritt 220 fortfahren, wo das Radomgewebe 50 entgegen dem Uhrzeigersinn um das Objekt 40 herumgewickelt wird. Wenn der Zähler nicht an einer ungeraden Zahl ist (z. B. ist der Zähler eine gerade Zahl), kann der Prozess 200 mit Schritt 260 fortfahren, wo das Radomgewebe im Uhrzeigersinn um das Objekt 40 herumgewickelt wird.
Zu Darstellungszwecken wird die Beschreibung des Prozesses 200 bis Schritt 260 (z. B. ist der Zähler N nicht an einer ungeraden Zahl) fortfahren, wobei zu Schritt 270 in einer nachfolgenden Schleife zurückgekehrt wird. 1 und 2 sind eine Ausführungsform des Schritts 260. 2 ist eine Ansicht, welche entlang der Linie 2-2 von 1 aufgenommen ist. 1 und 2 zeigen ein Wickeln des Radomgewebes 50 um ein Objekt 40 herum im Uhrzeigersinn – z. B. in einer Richtung des Pfeils 60 um eine zentrale Achse 80 des Objekts 40 herum. Das Wickeln im Uhrzeigersinn um das Objekt 40 herum kann entweder von einer Basis 42 des Objekts 40 zu einer Spitze 44 des Objekts 40 oder von der Spitze 44 des Objekts 40 zu der Basis 42 des Objekts 40 sein. Das Wickeln um das Objekt 40 herum ist vorzugsweise ein Druckwickeln oder Winden, welches die darunterliegenden Schichten komprimiert, was sicherstellt, dass das Radomgewebe 50 und jegliche darunterliegende Schichten in einer gewünschten Position (z. B. ein gewünschtes Volumen) aufrechterhalten werden. Solch eine Kompression kann durch Anwenden einer Spannung auf das Radomgewebe während einer Anwendung des Radomgewebes 50 auf das Objekt 40 erreicht werden.
Der Prozess 200 kann mit Schritt 280 fortfahren, wo eine Bestimmung bezüglich dessen vorgenommen wird, ob oder ob nicht die Schichten des Gewebes (z. B. Streckformgewebeschichten und Radomgewebe 50 kombiniert) von der gewünschten Dicke sind. Wenn dies so ist, kann der Prozess 200 enden. Wenn nicht, kann der Prozess 200 zu Schritt 220 zurückkehren, wo der Zähler N um eins erhöht wird.
Der Prozess 200 auf der nachfolgenden Schleife kann wiederum bestimmen, ob oder ob nicht eine Streckformschicht in Schritt 230 aufzubauen ist. Wenn dem so ist, wird Schritt 240 noch einmal verarbeitet werden. Wenn nicht, wird Schritt 240 übersprungen.
Bei Schritt 250 sollte der Entscheidungsprozess auf dieser nachfolgenden Schleife die entgegengesetzte Entscheidung treffen, welche auf der vorhergehenden Schleife getroffen wurde, da der Zähler um eins in Schritt 220 erhöht wurde. Dementsprechend sollte die Zahl nun gerade sein, und der Prozess 200 kann mit Schritt 270 fortfahren. 3 und 4 sind eine Ausführungsform von Schritt 270. 4 ist eine Ansicht, welche entlang der Linie 4-4 von 3 aufgenommen ist. 3 und 4 zeigen ein Wickeln des Radomgewebes 50 um ein Objekt 40 herum entgegen dem Uhrzeigersinn – z. B. in einer Richtung des Pfeils 70 um eine zentrale Achse 80 des Objekts 40 herum. Ähnlich zu demjenigen, was oben beschrieben wurde, kann das Wickeln um das Objekt 40 herum entgegen dem Uhrzeigersinn entweder von der Basis 42 des Objekts 40 zu der Spitze 44 des Objekts 40 oder von der Spritze 44 des Objekts 40 zu der Basis 42 des Objekts 40 sein. Zusätzlich ist ein Wickeln um das Objekt 40 herum vorzugsweise ein Druckwickeln oder ein Winden, was die darunter liegenden Schichten komprimiert, was sicherstellt, dass das Radomgewebe 50 und jegliche darunterliegende Schichten in einer gewünschten Position (z. B. in einem gewünschten Volumen) gehalten werden. Solch eine Kompression kann durch Anwenden einer Spannung auf das Radomgewebe 50, während das Radomgewebe 50 auf das Objekt 40 angewandt wird, erreicht werden.
Der Prozess 200 fährt wieder einmal mit Schritt 280 fort, wo eine Bestimmung vorgenommen wird, ob oder ob nicht die gewünschte Dicke erreicht worden ist. Wenn dem so ist, endet der Prozess 200. Als ein Beispiel der Dicke kann eine Ausführungsform dreiunddreißig (33) Gesamtschichten verwenden, wobei das unter Druck umwickelte Radomgewebe 50 auf abwechselnde Weise im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn alle drei bis fünf Schichten von der Streckformschicht, welche auf dem Objekt angeordnet ist, gelegt wird.
Von dem Ende des Prozesses 200 an kann das Objekt 40 (Patrizenformstück), welches das Radomgewebe 50 und Streckformschichten, falls vorhanden, aufweist, mit dem Matrizenformstück gekoppelt werden (z. B. im Inneren das Matrizenformstücks angeordnet werden) und der RTM Prozess kann beginnen. Das Legen der Schichten in dem oben beschriebenen Prozess 200 hält das Faservolumen in Position, während der RTM Prozess verwendet wird. Mit dem Faservolumen in Position, können konsistente RF-Qualitäten über den Radomverbund hinweg erreicht werden – z. B. um den Umfang herum und entlang der Länge des Radoms (von der Spitze zu der Basis).
Eine Vielzahl von verschiedenen RTM Prozessen kann verwendet werden, einschließlich, jedoch nicht darauf beschränkt, ein vakuumassistiertes Kunstharzspritzpressen (VARTM). Das Formmaterial kann zusätzlich aus einer Vielzahl von organischen und anorganischen Polymeren hergestellt sein, welche wirken, um als Radommaterial zu dienen. In einigen Ausführungsformen können andere Prozesse als RTM verwendet werden.
Unter Verwendung des obigen Prozesses können dickere Flugkörperradomverbundstoffe gebildet werden als diejenigen, welche konventionelle Techniken verwenden (z. B. Techniken, welche mit keramischen Materialien hergestellt werden). Als ein Beispiel kann unter Verwendung dieser Technik ein Radomverbund, welcher aus organischen Polymeren hergestellt ist, ein Flugkörpergehäuse von fast 3/8 eines Inches in der Dicke herstellen.
Obwohl der obige Prozess allgemein mit Wickeln in einer Richtung und dann mit Wickeln in der anderen Richtung beschrieben worden ist, kann in anderen Ausführungsformen der Erfindung das Wickeln durch doppeltes Wickeln im Uhrzeigersinn und doppeltes Wickeln entgegen dem Uhrzeigersinn auftreten. Zusätzlich kann der Prozess durch Wickeln in einer von der Richtung im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn beginnen (z. B. Starten des Inkrements N in Prozess 200 der 5 bei 1). Weiterhin, während das Objekt 40 allgemein in 1–4 als ein gewölbtes/konisch geformtes Objekt 40 in dieser Ausführungsform gezeigt ist, kann in anderen Ausführungsformen das Objekt 40 eine Veilzahl von anderen Formen annehmen, einschließlich, jedoch nicht darauf beschränkt, säulenförmig, würfelförmig und dergleichen.
Zahlreiche weitere Änderungen, Substitutionen, Variationen, Veränderungen und Modifikationen können durch den Fachmann vorgenommen werden, und es ist beabsichtigt, dass die vorliegende Erfindung alle diese Änderungen, Substitutionen, Variationen, Veränderungen und Modifikationen als in den Umfang der angehängten Ansprüche fallend einbezieht.

Claims

Verfahren zum Bilden eines Verbunds mit einem Objekt, welches eine zentrale Achse aufweist, bei welchem Gewebe um das Objekt gewickelt wird, und bei welchem Harz in die Form eingespritzt wird, um den Verbund zu bilden, gekennzeichnet durch Wickeln einer ersten Gewebeschicht um das Objekt in einer von einer Richtung im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum; und Wickeln einer zweiten Gewebeschicht über die erste Gewebeschicht in der anderen von der Richtung im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum; Anordnen des Objekts in einer Form.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das Harz ein organisches Polymer ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei sowohl die erste Gewebeschicht als auch die zweite Gewebeschicht E-Glas sind.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, weiterhin umfassend: Anbringen zumindest einer Streckformgewebeschicht über dem Objekt vor dem Wickeln der ersten Gewebeschicht; und Halten der zumindest einen Streckformgewebeschicht in Position durch Wickeln der ersten Gewebeschicht.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, weiterhin umfassend: Anbringen zumindest einer zweiten Streckformgewebeschicht über der ersten Radomgewebeschicht vor dem Wickeln der zweiten Gewebeschicht; und Halten der zumindest einen zweiten Streckformgewebeschicht in Position durch Wickeln der zweiten Gewebeschicht.
Verfahren gemäß irgendeinem der vorherigen Ansprüche, weiterhin umfassend: Wiederholen des Wickelns einer ersten Gewebeschicht und des Wickelns einer zweiten, bis eine gewünschte Gewebedicke erhalten wird.
Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei die gewünschte Gewebedicke zumindest 6 mm (1/4 Inch) dick ist.
Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7, weiterhin umfassend: Anbringen zumindest einer Streckformgewebeschicht vor jedem Wiederholen des Wickelns der ersten Gewebeschicht und des Wickelns der zweiten Gewebeschicht.
Verfahren zum Wickeln von Radomgewebe auf einem Objekt mit einer zentralen Achse, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch: Wickeln einer ersten Radomgewebeschicht um das Objekt herum in einer Richtung von im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum; und Wickeln einer zweiten Radomgewebeschicht über der ersten Radomgewebeschicht in der anderen Richtung von im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum.
Verfahren gemäß Anspruch 9, weiterhin umfassend: Anbringen zumindest einer Streckformgewebeschicht über dem Objekt vor einem Wickeln der ersten Radomgewebeschicht; und Halten der zumindest einen Streckformgewebeschicht in Position durch Wickeln der ersten Radomgewebeschicht.
Verfahren gemäß Anspruch 10, weiterhin umfassend: Anbringen zumindest einer zweiten Streckformgewebeschicht über der ersten Radomgewebeschicht vor einem Wickeln der zweiten Radomgewebeschicht; und Halten der zumindest einen zweiten Streckformgewebeschicht in Position durch Wickeln der zweiten Radomgewebeschicht.
Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 11, weiterhin umfassend: Wiederholen des Wickelns einer ersten Radomgewebeschicht und des Wickelns einer zweiten Radomgewebeschicht, bis eine gewünschte Gewebedicke erhalten wird.
Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei die gewünschte Gewebedicke zumindest 6 mm (1/4 Inch) dick ist.
Verfahren gemäß Anspruch 12 oder Anspruch 13, weiterhin umfassend: Anbringen zumindest einer Streckformgewebeschicht vor jedem Wiederholen des Wickelns der ersten Radomgewebeschicht und des Wickelns der zweiten Radomgewebeschicht.
Radomgehäuse, welches eine zentrale Achse aufweist, gekennzeichnet durch: eine erste Radomgewebeschicht, welche in einer Richtung von im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum innerhalb des Radomgehäuses gewickelt ist; und eine zweite Radomgewebeschicht, welche über die erste Radomgewebeschicht in der anderen von der Richtung im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum innerhalb des Radomgehäuses gewickelt ist.
Radomgehäuse gemäß Anspruch 15, weiterhin umfassend: ein organisches Polymer, welches um die erste Radomgewebeschicht und zweite Radomgewebeschicht dispergiert ist.
Radomgehäuse gemäß Anspruch 15 oder Anspruch 16, wobei sowohl die erste Radomgewebeschicht als auch die zweite Radomgewebeschicht E-Glas sind.
Radomgehäuse gemäß irgendeinem der Ansprüche 15 bis 17, weiterhin umfassend: eine Vielzahl von wechselnden Schichten der ersten Radomgewebeschicht und der zweiten Radomgewebeschicht, wobei jede der Vielzahl von ersten Radomgewebeschichten in einer Richtung im Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum innerhalb des Radomgehäuses gewickelt ist, und jede der Vielzahl von zweiten Radomgewebeschichten in einer Richtung entgegen dem Uhrzeigersinn um die zentrale Achse herum innerhalb des Radomgehäuses gewickelt ist.
Radomgehäuse gemäß Anspruch 18, weiterhin umfassend: zumindest eine Streckformgewebeschicht zwischen jeder von der Vielzahl von wechselnden Schichten der ersten Radomgewebeschicht und der zweiten Radomgewebeschicht.
Radomgehäuse gemäß irgendeinem der Ansprüche 15 bis 19, wobei das Radomgehäuse ein Flugkörper-Radomgehäuse ist, und das Flugkörper-Radomgehäuse eine Dicke von zumindest 6 mm (1/4 Inch) aufweist.