DE602005002566T2

DE602005002566T2 - Verfahren und anlage zur behälterherstellung

Info

Publication number: DE602005002566T2
Application number: DE602005002566T
Authority: DE
Inventors: c/o Sidel Participations TROUILLET Mickael
Original assignee: Sidel Participations SAS
Current assignee: Sidel Participations SAS
Priority date: 2004-06-08
Filing date: 2005-06-07
Publication date: 2008-06-26
Anticipated expiration: 2025-06-08
Also published as: ES2294732T3; EP1778455A1; FR2871093A1; DE602005002566D1; MXPA06014432A; JP2008501558A; US20070235906A1; EP1778455B1; CN1964836A; WO2006003304A1; PT1778455E; CN100464964C; FR2871093B1; JP4373472B2; ATE373559T1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Behältern.
Insbesondere betrifft sie ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Behältern – insbesondere von Flaschen – ausgehend von Vorformen aus thermoplastischem Material.
Ein solches Verfahren umfasst allgemein einen ersten Schritt, während dessen die Vorformen beim Durchlaufen eines Tunnelofens erhitzt werden, und einen zweiten Schritt für das eigentliche Formen, während dessen die erhitzten Vorformen in eine Glasvorrichtung oder Abzugblasvorrichtung eingeführt werden, um zu Behältern geformt zu werden. Der Schritt des Erhitzens der Vorformen besteht darin, dass das thermoplastische Material, aus dem sie bestehen, oder zumindest die Temperatur des thermoplastischen Materials ihrer Bereiche, bevor sie modifiziert werden, auf eine Temperatur gebracht wird, die die Glasübergangstemperatur überschreitet, das heißt die Temperatur, bei der dieses Material erweicht. Wenn die herzustellenden Behälter beispielsweise aus PET bestehen, für das die Übergangstemperatur im Bereich von 80°C liegt, befindet sich die Temperatur, auf die das Material gebracht wird, im Bereich von 120°C–140°C.
Beim Verlassen der Formeinheit (das heißt in der Praxis beim Verlassen der Glas- oder Abzugblasvorrichtung) werden die so geformten Behälter entweder zu einer Lagereinheit geführt, um darauf zu warten, später aufgefüllt zu werden, oder direkt zur Auffülleinheit.
Beim Verlassen der Formeinheit können die Behälter zumindest lokal in bestimmten Bereichen bei einer Temperatur bleiben, bei der das thermoplastische Material noch keine ausreichende Festigkeit erlangt hat, mit der der Behälter in dem betreffenden Bereich die Form einhalten könnte, die ihm beim Formen gegeben wurde.
Dieser Zustand betrifft insbesondere den Boden der Behälter, der in der Regel dicker als ihr Körper ist, und daher dazu neigt, langsamer abzukühlen als der Körper und beim Verlassen der Formeinheit vorübergehend weich bleibt.
Darum erscheint es notwendig, die Behälter unmittelbar nach ihrem Formen abzukühlen, um die ihnen gegebene Form zu fixieren, siehe die französische Patentanmeldung FR 2 828 829 A1 . PET-Behälter, die anfangs bei einer über 80°C liegenden Temperatur geformt werden, müssen beispielsweise auf eine unter 70°C liegende Temperatur gebracht werden (vorzugsweise auf einen Bereich um 60°C).
Aus der französischen Patentanmeldung FR 2 732 002 oder ihrem amerikanischen Äquivalent US 5 996 332 ist es bekannt, die Behälter durch Geblasen mit Frischluft abzukühlen (das heißt auf eine Temperatur, die gleich oder unterhalb der Raumtemperatur liegt).
Dieses Verfahren ist zwar für Behälter mit einer einfachen Form ausreichend, seine Effizienz erweist sich jedoch für Behälter mit komplexeren Formen als unzureichend, wie beispielsweise Flaschen mit blütenblattförmigem Boden. Dabei erfolgt die Wärmeübertragung nicht schnell genug, um die Verformung des Bodens zu verhindern oder auch nur zu minimieren. Diese Abkühlungslänge verlängert die Herstellungstakte.
Es ist auch vorgeschlagen worden, die Behälter mittels eines Zerstäubers abzukühlen, der einen Nebel aus mit Wassertröpfchen geladener Luft auf die Behälter sprüht.
Diese Lösung ermöglicht zwar einen schnelleren Wärmeübertrag als die oben beschriebene einfache Luftkühlung und gestattet daher eine wirksamere Abkühlung der Behälter, sie weist jedoch einige Nachteile auf.
Einerseits erweist es sich als schwierig, den Nebel zu lenken, so dass die gesamten Flaschen, nicht nur die instabilen Bereiche besprengt werden. Dadurch wird die Abkühleinheit unzureichend, was sich insbesondere in einem übermäßigen Wasserverbrauch ausdrückt.
Andererseits neigt das Wasser, das beim Kontakt mit den erhitzten Bereichen nicht verdampft wurde, dazu, sich in den Bereichen abzulagern und anzusammeln, aus denen es entfernt werden muss.
Die Erfindung richtet sich insbesondere darauf, für die vorgenannten Nachteile Abhilfe zu schaffen, indem ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Behältern vorgeschlagen wird, welche auf einfache und ökonomische Weise das effiziente Abkühlen der Behälter ermöglichen und welche letztlich gestatten, die Herstellungstakte zu vergrößern.
Dazu schlägt die Erfindung in einer ersten Ausgestaltung ein Verfahren zum Herstellen von Behältern nach Anspruch 1 vor.
Die Erfinder stellten eine hohe Abkühleffizienz unter Berücksichtigung insbesondere der Feinheit der Partikel fest, welche dazu neigen, bei Kontakt mit den Behältern vollständig zu verdampfen, wobei diese Zustandsänderung von einem erheblichen Wärmetransfer begleitet wird.
Gemäß einer zweiten Ausgestaltung schlägt die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen von Behältern nach Anspruch 6 vor.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 5 und 7 bis 15.
Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden im Lichte der folgenden Beschreibung deutlich, die unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erfolgt, in denen:
1 eine schematische Draufsicht ist, die eine erfindungsgemäße Vorrichtung zeigt;
2 eine Draufsicht ist, die ein Detail der Vorrichtung aus 1 aus dem Umriss II zeigt;
3 eine Teilschnittansicht ist, die die Kühleinheit der Vorrichtung aus 1 zeigt;
4 eine Teilschnittseitenansicht ist, die die Kühleinheit aus 3 in einem senkrechten Blickwinkel zeigt;
5 eine Draufsicht ist, die eine Maske einer Kühleinheit zeigt, wie sie in 3 und 4 dargestellt wird;
6 ein schematisches Diagramm der Kühleinheit aus 3 ist.
In 1 wird eine Vorrichtung 1 zum Herstellen von Behältern 2, wie beispielsweise Flaschen, ausgehend von Vorformen aus thermoplastischem Material, dargestellt.
Die Vorrichtung 1 umfasst die Formeinheit 3 der Behälter 2, eine Befülleinheit 4 der Behälter 2, ein Förderband 5 zum Befördern der geformten Behälter 2 von dem Ausgang 6 der Formeinheit 3 zu der Befülleinheit 4, sowie eine an dem Ausgang 6 der Formeinheit 3 angeordnete Kühleinheit 7 über dem Weg der Behälter 2, der von dem Förderband 5 gebildet wird.
Die Behälter 2 bestehen beispielsweise aus Polyethylentherephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN) oder jedes andere geeignete thermoplastische Material. Nach dem Formen weist jeder Behälter 2 einen Körper 8 (der zylindrisch sein kann), einen Hals 9 und einen dem Hals 9 gegenüberliegenden Boden 10 auf.
Die Vorrichtung 1 umfasst darüber hinaus eine Zufuhreinheit 11, die der Formeinheit 3 die Vorformen zuführt. Die Zufuhreinheit 11 umfasst beispielsweise einen Trichter 12, in den die zuvor durch Spritzguss geformten Vorformen als Schüttgut eingefüllt werden, wobei dieser Trichter über einen Sortierer 14, der die Vorformen (kalt, das heißt bei Umgebungstemperatur) isoliert und auf eine Gleitfläche 15 positioniert, mit dem Eingang 13 der Formeinheit 3 verbunden ist.
Die Vorformen werden anschließend auf eine Transferkette 16 gebracht, dann beim Durchlaufen eines Tunnelofens 17 erhitzt, bevor sie heiß in eine Blas- oder Abzugblasvorrichtung des Karusselityps 18 mit mehreren Formen (nicht dargestellt) eingeführt werden.
Die Behälter 2 werden dann mittels eines Transferrads 19, das mit (in 2 sichtbaren) Ausnehmungen 20 versehen ist, von den Formen der Glasvorrichtungen zu dem Förderband 5 an dem Ausgang 6 der Formeinheit 3 gebracht, wo die Behälter 2 abgekühlt werden, bevor sie zur Befülleinheit 4 geführt werden.
Das Transferrad 19 wird mittels eines Antriebsriemens 21 angetrieben, der mit dem Karussell 18 verbunden ist, so dass die Drehgeschwindigkeit des Rads 19 mit der des Karussells 18 synchronisiert wird.
In der Befülleinheit 4 werden die Behälter 2 auf eine Trommelfüllvorrichtung 22 angeordnet, von wo sie nach dem Befüllen herausgezogen werden und einer Verschlussvorrichtung 23 zugeführt werden. Die Behälter 2 werden dann zu einer (nicht gezeigten) Etikettiereinheit und danach zu einer (nicht gezeigten) Verpackungseinheit geführt.
Wie in 3 gezeigt, umfasst das Förderband zwei gegenüberliegende Schienen 24, an die die Behälter 2 mit ihrem Hals 9 hängen und auf denen sie gleiten, wobei durch den Antrieb von dem Transferrad 19 ein Behälter den anderen anstößt.
Die Schienen 24 werden von zylindrischen Füßen 25 unterstützt, die ihrerseits von einem Gestell 26 getragen werden, welches die Trägerstruktur des Förderbands 5 bildet.
Um das Befördern von Behältern zu gestatten, deren Hälse 9 unterschiedliche Durchmesser aufweisen, sind die Schienen 24 so angebracht, dass sie quer zu ihren Stützen gleiten und ihre Abstände sind mittels Rädchen 27 einstellbar.
Wie in 2 zu sehen ist, umfasst das Förderband 5 am Ausgang 6 der Formeinheit 3 eine Bodenplatte 28, die unterhalb und gegenüber des Bodens 10 der Behälter 2 angeordnet ist. Wenn die Behälter 2 an den Schienen 24 hängen, ruhen sie nicht auf der Bodenplatte 28, deren Höhenposition (das heißt ihr Abstand zu den Schienen 24) in Abhängigkeit von der Größe der Behälter 2 einstellbar ist, so dass der die Bodenplatte 28 von dem Boden 10 der Behälter 2 trennende Zwischenraum so gering wie möglich ist.
Im Folgenden wird deutlich, wie das Einstellen erfolgt.
Die Kühleinheit 7 umfasst einen Kreislauf 29 zum Zuführen von unter Druck stehendem Gas, in der Regel Luft, und einen Kreislauf 30 zum Zuführen von unter Druck stehender Flüssigkeit, in der Regel Wasser, die beide mit einer Düse 31 verbunden sind, welche unterhalb der Bodenplatte 28 in einem gewissen Abstand davon angeordnet ist, wie in 3 und 4 gezeigt.
Wenn der Düse 31 Luft und Wasser zugeführt wird, erzeugt sie einen Strahl 32, der aus einem Gemisch aus Luft und suspendiertem Wasser besteht, welcher am Äußeren der Behälter 2 zu ihrem Boden 10 gerichtet wird, der hier einen Zielbereich darstellt, der unmittelbar nach dem Formen der Behälter 2 von außen abgekühlt werden soll.
Die Düse 31 weist eine Öffnung 33 auf, die auf eine Öffnung 34 gerichtet ist, welche in der Bodenplatte 28 am Ausgang 6 der Formeinheit 3 ausgebildet ist, wobei die Böden 10 der Behälter 2 durch diese Öffnung geführt werden.
Um zu vermieden, dass die Flüssigkeitsstrahlen die empfindlichen Bereiche in der Umgebung der Vorrichtung 1 erreichen, ist die Düse 21 in einem Gehäuse 35 angeordnet, welches den Strahl 32 begrenzt und die Wiedergewinnung von Kondenswasser ermöglicht.
Das Gehäuse 35 umfasst eine Seitenwand 36, die in einem oberen Ende 37 endet, mit dem das Gehäuse 35 an der Bodenplatte 28 befestigt ist, wobei die Wand 36 in dem in dem Beispiel gezeigten Ausschnitt die Öffnung 34 begrenzt.
Das Gehäuse 35 umfasst an der seinem oberen Ende gegenüberliegenden Seite 37 einen Behälter 38 zur Wiedergewinnung von Kondenswasser, welches die Seitenwand 36 entlang läuft. Wie in 4 dargestellt, weist der Behälter 38 eine Öffnung 39 auf, an der ein (nicht gezeigtes) Rohr zur Abführung des Wassers aus der Vorrichtung 1 nach außen abzweigt.
Wie weiterhin in 4 sichtbar, kann der Wiedergewinnungsbehälter 38, der das Gehäuse 35 nach unten verschließt, entfernt werden, um den Zugriff auf die Düse 31 zu gestatten. In der Praxis ist der Behälter 38 an der Seitenwand 36 mittels Flügelmuttern 40 befestigt, die eine schnelle und werkzeuglose Montage und Demontage des Behälters 38 ermöglichen.
Im Hinblick auf die Auslegung der Vorrichtung 1 für die Herstellung von Behältern 2 unterschiedlicher Größen, sind Mittel 41 zum Einstellen des die Düse 31 von den Böden 10 der Behälter 2 trennenden Abstands vorgesehen, das heißt in der Praxis zum Einstellen des Abstands, der die Düse 31 von der Bodenplatte 28 trennt.
Wie in 3 und 4 gezeigt, weisen diese Mittel 41 eine Form mindestens eines Abstandshalters auf, der am oberen Ende 37 des Gehäuses 35 zwischen diesem und der Bodenplatte 28 angebracht werden kann, die dadurch angehoben wird, wobei dieser Abstandshalter eine Seitenwand 42 aufweist, die somit die Seitenwand 36 des Gehäuses 35 verlängert.
Dadurch entsteht eine Modularität im Verbund der Kühleinheit 7 und des Förderbands 5 in Abhängigkeit von der Größe der Behälter 2.
Wie in 4 gezeigt, ist die Düse 31 dazu ausgelegt, einen konisch geformten Strahl 32 zu erzeugen. Um den Strahl 32 besser auf den Boden 10 der Behälter 2 am Äußeren der Behälter zu lokalisieren und Wasserstrahle von der Bodenplatte 28 so weit wie möglich zu vermeiden, umfasst die Kühleinheit 7 eine Maske 43, die an das obere Ende 37 des Gehäuses 35 rechts von der Öffnung 34 angebracht ist und ein Fenster 44 einstellbarer Breite begrenzt.
Die Maske 43 umfasst zwei Klappen 45, 46, die in einer senkrecht zu der Achse der Düse 31 verlaufenden Ebene angeordnet sind (das heißt in der allgemeinen Richtung des Strahls 32) und die Innenränder 47, 48 aufweisen, die gemeinsam das Fenster 44 begrenzen. Wie in 5 dargestellt, ist mindestens eine der Klappen 45, 46 gleitend angebracht, damit das Einstellen der Größe (genauer ausgedrückt der Breite) des Fensters 44 und somit das Einstellen des Querschnitts des Strahls 32 am Ausgang des Gehäuses 35 in Abhängigkeit insbesondere von dem Durchmesser des Bodens 10 der Behälter 2 ermöglicht wird.
Bei der Düse 31 handelt es sich um eine Atomisierungsdüse: Sie ist dazu ausgelegt, Wasser in feine Tröpfchen zu atomisieren, das heißt mit einem Durchmesser von unter 200 μm, während herkömmliche Zerstäuberdüsen größere Wassertropfen erzeugen, das heißt mit einem Durchmesser von über 400 μm.
Die Erfinder haben festgestellt, dass die atomisierten Partikel bei Kontakt mit erhitztem Kunststoff, das heißt bei einer Temperatur über oder bei ungefähr 80°C, nahezu unmittelbar in den Gaszustand übertreten. Der Wärmetransfer, der diesen Übergang vom Flüssig- in den Gaszustand begleitet, führt zu dem Abkühlen der freiliegenden Bereiche der Behälter 2 (hier des Bodens 10).
Der Wärmeübertrag, der den Übergang von dem Flüssig- in den Gaszustand begleitet, ist größer als der, der das einfache Erhitzen von Wasser begleitet (wie dies bei Kühlung durch Zerstäubung der Fall ist), die Kühlung durch Aufbringen eines atomisierten Strahls ist wirksamer als die Zerstäubung.
Daraus ergeben sich außerdem die folgenden Vorteile.
Erstens wird der Wasserverbrauch drastisch reduziert (Das Volumen eines Tröpfchens mit einem Durchmesser von 200 μm weist ein Achtel des Volumens eines Tröpfchens mit einem Durchmesser von 400 μm auf).
Zweitens wird eine beträchtliche Verringerung der Verschmutzung auf dem Körper 8 der Behälter 2 beobachtet. Da die größeren Tröpfchen, die sich auf den Körpern 8 ablagern, dort eine Laufspur hinterlassen, die danach entfernt werden muss, haben die feineren Tröpfchen keine Gelegenheit, sich auf den Körpern 8 abzulagern, entweder weil sie bei Kontakt mit dem erhitzten Boden 10 verdampfen, oder weil sie von der Maske gestoppt werden. Somit wird die Sauberkeit der Behälter verbessert.
Drittens vermeidet die Verdampfung der feinen Tröpfchen die Verschmutzung der Vorrichtung 1, das heißt, das Abstrahlen des Wassers auf die die Vorrichtung 1 umgebenden Teile, welches insbesondere hinsichtlich der elektrischen Sicherheit verhängnisvolle Folgen haben kann. Die Umgebung der Düse 31 mit einem Gehäuse trägt ebenfalls zur Verringerung dieser Verschmutzung bei.
Nun wird die Anordnung und Ausrüstung der Wasser- und Luftzufuhrkreisläufe 29, 30 unter Bezug auf 3 und 6 beschrieben.
Der Luftzufuhrkreislauf 29 umfasst Luftzufuhrkanäle 49, die mit einem Allgemeinkanal für unter Druck stehende Luft (nicht dargestellt; in der Industrie beträgt der relative Luftdruck in dem allgemeinen Kanal allgemein 7 bar).
Es sei darauf hingewiesen, dass mit "relativer" Druck die Druckdifferenz zwischen dem gemessenen Luftdruck und dem Umgebungsluftdruck gemeint ist.
Die Luftzufuhrkanäle 49 sind mit einem ersten Elektroventil 50 verbunden, welches von einem (nicht gezeigten) Automaten gesteuert ist, wobei der Verschluss des Kreislaufs 29 befohlen wird, wenn die Vorrichtung 1 sich im Ruhezustand befindet, und ihre Öffnung, wenn sie in Betrieb ist.
In dem Luftzufuhrkreislauf 29 wird dann zwischen dem Elektroventil 50 und der Düse 31 ein Druckregulator 51 (hier ein Druckminderer) dazu angeordnet, dass der relative Luftdruck an seinem Ausgang unter ungefähr 1 bar liegt, vorzugsweise gleich ungefähr 0,7 bar beträgt. Ein Druckmesser 52 (analog oder numerisch) ist mit dem Regulator 51 verbunden.
Der Wasserkreislauf 30 umfasst seinerseits Wasserzufuhrkanäle 53, die mit den allgemeinen Wasserzufuhrkanälen (nicht dargestellt) verbunden sind, hier über einen von Hand zu bedienenden Hahn 54.
Zwischen dem Hahn 54 und der Düse 31 durchläuft das Wasser entlang des Kreislaufs:

– einen ersten elektromagnetischen Kalkfilter 55, der dazu bestimmt ist, eine erste Wasserenthärtung durchzuführen, indem Partikel mit einem Durchmesser von mehr als 7 μm zurückgehalten werden;
– ein zweites Elektroventil 56, das über den oben genannten Automaten gesteuert wird, wobei der Verschluss des Kreislaufs 30 befohlen wird, wenn die Vorrichtung 1 sich im Ruhezustand befindet, und seine Öffnung, wenn sie in Betrieb ist;
– einen zweiten Kalkfilter 57, der dazu bestimmt ist, eine zweite Wasserenthärtung durchzuführen, indem Partikel mit einem Durchmesser von mehr als 5 μm zurückgehalten werden;
– einen Druckregulator 58, mit dem ein Druckmesser 59 verbunden ist und
– einen Durchlassbegrenzer 60.

Der Druckregulator 58 und der Durchlassbegrenzer 59 werden jeweils eingestellt, um den relativen Wasserdruck auf unter 1 bar (vorzugsweise gleich ungefähr 0,7 bar) und den Durchlass auf 3 l/h einzustellen.
Die Erfinder haben festegestellt, dass für diese Werte im Verbund mit einem relativen Luftdruck von unter 1 bar eine Maximaleffizienz der Kühleinheit erzielt wird.
Zur Sicherstellung der Reinigung der Düse 31 von der Seite, an der das Wasser ankommt, um ihre Verkalkung insbesondere im Fall eines längeren Stillstands der Vorrichtung 1 zu vermeiden, ist der Luftzufuhrkreislauf 29 außerdem mittels eines Zweigkreislaufs 61 mit dem Wasserzufuhrkreislauf 30 verbunden, wobei der Luftzufuhrkreislauf 29 einerseits stromaufwärts von dem ersten Elektroventil 50 und andererseits an dem Wasserzufuhrkreislauf 30 zwischen dem Durchlassbegrenzer 60 und der Düse 31 abzweigt.
Der Zweigkreislauf 61 umfasst aufeinanderfolgend ein drittes Elektroventil 62, das von dem Automaten gesteuert wird, wenn die Reinigung als notwendig erachtet wird, und eine Antirücklaufklappe 63, die dazu bestimmt ist, das Rücklaufen von Wasser in den Luftzufuhrkreislauf 29 zu verhindern.
Die Vorrichtung 1 funktioniert wie folgt.
Die Vorformen werden zunächst von der Zufuhrvorrichtung 11 in die Formeinheit 3 eingeführt. In der Formeinheit 3 werden die Behälter aus den Vorformen geformt. Die erhitzten Behälter 2 werden dann von dem Rad 19 am Ausgang der Formeinheit 3 zu dem Förderband 5 übertragen.
Die Behälter 2 werden rechts von der Öffnung 34 durchgeführt, wobei ihr Boden 10 von dem von der Düse 31 kommenden Strahl 32 getroffen und somit durch den Wärmeübertrag, der den Übergang der atomisierten Wasserpartikel vom Flüssig- in den Gaszustand begleitet, abgekühlt.
Die Erfindung soll nicht auf die vorstehende Beschreibung beschränkt sein, Varianten können entwickelt werden.
Obwohl der Düse 31 kontinuierlich zugeführt wird, ist es daher möglich, dass der Automat so programmiert wird, dass der Strahl 32 auf intermittierende Weise erzeugt wird, wenn ein Behälter 2 an dem Fenster 44 vorhanden ist, so dass Wasser eingespart wird und Flüssigabstrahlungen über den zwei aufeinanderfolgende Behälter 2 trennenden Zwischenraum hinweg vermieden werden.
Obwohl die Kühleinheit 7 im Vorstehenden fest ist, ist es außerdem möglich, dass sie auf einem Gleitwagen montiert ist, der die Behälter 2 über einen Teil ihres Wegs entlang des Förderbands 5 begleitet, um die Böden 10 weiter zu kühlen.
Außerdem ist es möglich, die Düse 31 rechts von dem Transferrad 19 anzuordnen, oder, genauer ausgedrückt, rechts von dem Weg der Ausnehmungen 20, damit die Kühlung der Behälter 2 während ihres Wegs zu dem Förderband 5 noch vor dem Ausgang aus der Formeinheit 3 erfolgt. Eine solche Anordnung stellt keine besondere Abänderung der eigentlichen Struktur der Kühleinheit 7 dar.
Obwohl in dem Vorstehenden der zu kühlende Bereich ("Zielbereich") den Boden 10 der Behälter 2 umfasst, ist es außerdem vorstellbar, dass ein anderer Bereich als Zielbereich ausgewählt wird. Beispielsweise kann es sich um Bereiche auf dem Körper 8, die mit Versteifungen versehen sind, wo das Profil und/oder die Wanddicke lokal variieren.
Des Weiteren versteht sich, dass die Luft durch ein anderes inertes Gas (beispielsweise Stickstoff) und das Wasser durch jede andere Flüssigkeit, die vorzugsweise nicht korrosiv und umweltverträglich ist, ersetzt werden kann.
Die Maske 43 wird zwar mittels gleitenden Klappen 45, 46 ausgeführt, es ist aber auch vorstellbar, diese Klappen 45, 46 durch ein zusammenziehbares Diaphragma zu ersetzen.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Behältern (2), umfassend: – einen Schritt des Bildens von einen Körper (8) und einen Boden (10) umfassenden Behältern (2) in einer Form, ausgehend von zuvor erhitzten Vorformen aus thermoplastischem Material, dann – einen Schritt des Abkühlens der geformten, aus der Form kommenden Behälter (2), dadurch gekennzeichnet, dass im Abkühlschritt ein Kühlflüssigkeitsstrahl (32) bestehend aus einem Gemisch aus einem Gas und einer atomisierten Flüssigkeit, welche beide einen relativen Druck von unter ungefähr 1 bar aufweisen, in einer lokalisierten Weise auf einen den Boden (10) der Behälter (2) umfassenden Zielbereich aufgebracht wird, welcher sich auf dem Äußeren der gebildeten Behälter (2) befindet.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der relative Druck des Gases gleich ungefähr 0,7 bar ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der relative Druck der Flüssigkeit gleich ungefähr 0,7 bar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem es sich bei dem Gas um Luft handelt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem es sich bei der Flüssigkeit um Wasser handelt.
Vorrichtung (1) zum Herstellen von Behältern (2), umfassend: – eine Formeinheit (3), um die Behälter (2) durch Formen in einer Form ausgehend von Vorformen aus thermoplastischem Material in Form zu bringen; und – eine Einheit zum Kühlen (7) der geformten, aus der Form kommenden Behälter (2), wobei die Vorrichtung (1) dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kühleinheit (7) Folgendes umfasst: – einen Kreislauf (29) zum Zuführen von unter Druck stehendem Gas; – einen Kreislauf (30) zum Zuführen von unter Druck stehender Flüssigkeit; und – eine Atomisierungsdüse (31), an die die Kreisläufe (29, 30) angeschlossen sind, wobei die Düse (31) dazu ausgelegt ist, einen Kühlflüssigkeitsstrahl (32) eines Gemischs bestehend aus Gas und atomisierter Flüssigkeit, welche beide einen relativen Druck von unter ungefähr 1 bar aufweisen, in einer lokalisierten Weise auf einen den Boden (10) der Behälter (2) umfassenden Zielbereich aufzubringen, welcher sich auf dem Äußeren der gebildeten Behälter (2) befindet.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, wobei der Kreislauf zum Zuführen von Gas einen Regulator (51) des Gasdrucks umfasst.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Kreislauf (30) zum Zuführen von Flüssigkeit einen Regulator (58) des Flüssigkeitsdrucks umfasst.
Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die Kühleinheit (7) ein Gehäuse (35) umfasst, in dem die Atomisierungsdüse (31) angeordnet ist, wobei das Gehäuse (35) ein oberes Ende (37), welches eine Öffnung (34) begrenzt, auf die die Düse (31) gerichtet ist, aufweist, wobei diese Öffnung (34) rechts von der Bahn der Behälter (2) angeordnet ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 9, welche Mittel (41) zum Einstellen des Abstands zwischen der Öffnung (34) und der Düse (31) umfasst.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 10, wobei die Mittel (41) zum Einstellen die Form von mindestens einem Abstandshalter aufweisen, welcher am oberen Ende (37) des Gehäuses (35) angebracht werden kann.
Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, bei der das Gehäuse (35) gegenüber der Öffnung (34) einen Behälter (38) zur Wiedergewinnung der Flüssigkeit umfasst.
Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 12, bei der die Kühleinheit (7) eine bezüglich der Düse (31) in der Bahn des durch sie erzeugten Strahls (31) angeordnete Maske (43) aufweist, wobei die Maske (43) ein Fenster (44) begrenzt, welches rechts von der Bahn der Behälter (2) angeordnet ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 13, bei der die Maske (43) zwei Klappen (45, 46) umfasst, die das Fenster (44) begrenzen, wobei mindestens eine der Klappen (45, 46) beweglich ist, um die Breite des Fensters (44) einzustellen.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 13 oder 14, im Verbund mit einem der Ansprüche 9 bis 12, bei der die Maske (43) am oberen Ende (37) des Gehäuses (35) montiert ist.