DE602004006046T2

DE602004006046T2 - Harzgussverfahren zum Schutz der Wicklung eines Drehgebers

Info

Publication number: DE602004006046T2
Application number: DE602004006046T
Authority: DE
Inventors: Shinichi Namiki; Kazunori Sakamoto
Original assignee: Minebea Co Ltd
Current assignee: Minebea Co Ltd
Priority date: 2003-04-16
Filing date: 2004-04-16
Publication date: 2007-12-27
Anticipated expiration: 2024-04-17
Also published as: EP1471624A3; ATE360912T1; JP3941945B2; JP2004320894A; US20050077650A1; US7347963B2; DE602004006046D1; EP1471624A2; EP1471624B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Harzgussverfahren zum Schutz der Wicklung eines Drehgebers. Das Harz dient zum Schutz der Wicklung, die um Mehrfach-Magnetpole eines Stapels des Drehgebers gewickelt ist.
Bei dem Stand der Technik werden zur Erfassung eines Ablenkungswinkels Drehgeber eingesetzt, die einen drehbaren, zusammengebauten Rotorstapel und einen Statorstapel aufweisen. Der Statorstapel umfasst eine aufgespulte Erregerwicklung und eine Ausgangswicklung, die um mehrere Magnetpole gewickelt ist. Der Wicklungsteil des Statorstapels ist typischerweise mit einem Harzmaterial wie Lack beschichtet, um die Windungen zu befestigen und die Isoliereigenschaften zu verbessern.
Bei den bekannten Beschichtungsverfahren, bei denen ein Harzmaterial wie Lack auf den Wicklungsteil aufgetragen wird, erweisen sich indessen Prozesse wie das Trocknen des Harzmaterials als kompliziert. Ferner sind zahlreiche Anforderungen einzuhalten wie z.B. die Steuerung des Beschichtungsvolumens des Harzmaterials sowie die Steuerung der Trocknungstemperatur. Dadurch ist es schwierig, die Zuverlässigkeit der Schutzstruktur des Wicklungsteils zu gewährleisten.
Deswegen werden bei einem aus der EP-A-1 211 782 bekannten Harzgussverfahren der Wicklungsteil und ein Signalausgangsteil durch Guss einer Harzschicht auf den Wicklungsteil und auf den Signalausgangsteil des Drehgebers geschützt.
Bei einem weiteren Gussverfahren gemäß der EP-A-0 507 211 wird mindestens die Wicklung des Statorstapels durch Einspritzen eines geschmolzenen Harzgussmaterials in einen Raum gegossen, der zwischen einer oberen und einer unteren Gussform ausgebildet ist, während der ringförmige Statorstapel des Drehgebers, einschließlich einer aufgespulten Wicklung, zwischen der oberen und dem unteren Gussform eingebettet wird. Jedoch können im Falle von dünnen Windungen (z.B. mit einem Durchmesser von 0,08 mm bis 0,14 mm) Fehler wie eine Durchtrennung oder ein Kurzschlusses einer Lage aufgrund der Einwirkung von Umwelteinflüssen auf das Harzgussmaterial auftreten. Aus diesem Grund wurden dickere Windungen und ein Teilgussverfahren eingesetzt. Allerdings bestehen bei den bekannten Gussverfahren zusätzliche Probleme, wie nachstehend erläutert wird.
Der Statorstapel des Drehgebers wird dadurch aufgebaut, dass dünne Silizium-Stahlplatten, die in Ringform gestanzt sind, aufgeschichtet und dann geklebt oder gepresst werden. Die Dicke der Silizium-Stahlplatte ist indessen nicht gleichmäßig und diese Ungleichmäßigkeit kumuliert sich über die Anzahl der Silizium-Stahlplatten. Deswegen ist die Dicke des Statorstapels ungleichmäßig. Die Abweichung der Dicke einer einzelnen Silizium-Stahlplatte beträgt 8–10 %. Bei der Dicke des Statorstapels ergibt sich dann eine Abweichung gleich der Anzahl von Silizium-Stahlplatten multipliziert mit 8–10 %. Aus diesem Grund ergeben sich Lücken zwischen dem Statorstapel und der Gussform während des Harzvergusses, womit eine Stabilisierung der Abmessungen schwierig ist.
Um den unregelmäßigen Schichtstärken des Statorkerns zu begegnen, ist aus JP 60 249849 A ein Gussverfahren bekannt, bei dem der Statorkern zwischen einer oberen Gussform und einer unteren Gussform eingelegt und ein zahnförmiger Stirndichtungskern zum Abdichten des Endes eines Zahnabschnitts in einem Hohlraum des Gussformkernes angeordnet wird. Der Dichtungskern ist längs der Beschichtungsrichtung des Statorkerns beweglich ausgebildet, derart, dass der Bewegungsspielraum wesentlich größer ist als die veränderliche Breite der Schichtgröße des Statorkerns.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der oben aufgeführten Probleme entwickelt. Eine Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Harzgussverfahrens zum Schutz der Wicklung (7) eines Drehgebers (1), welches Lücken zwischen dem Statorstapel (2) und der Gussform auf Grund von Dickenschwankungen des Statorstapels (2) vermeidet, um die Qualität zu verbessern.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Harzgussverfahrens zum Schutz der Wicklung (7) eines Drehgebers (1), bei dem selbst eine dünne Wicklung (7) wirksam durch Harz geschützt werden kann, um einen Schutz gegen Durchtrennungen oder Kurzschluss einer Lage zu erzielen.
Die vorliegende Erfindung erfüllt die oben genannten Aufgaben und besteht in einem Harzgussverfahren zum Schutz der Wicklung (7) eines Drehgebers (1) gemäß dem unabhängigen Anspruch 1.
Weitere Einzelheiten des Harzgussverfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 4 angegeben.
Selbst dann, wenn Ungleichmäßigkeiten in der Dicke des Stators (2) auftreten, gleichen die Gussformteile jegliche Ungleichmäßigkeit der Dicke des Stators (2) aus, solange der bewegliche Teil (20c) in das gegenüberliegende Gussformteil einrastet. Dadurch ist gewährleistet, dass der Stator (2) stets zwischen den Gussformteilen gehalten wird. In Folge dessen wird ein Auslaufen des Harzgussmaterials verhindert, was die Qualität des hergestellten Produkts verbessert.
Gemäß Anspruch 4 wird der bewegliche Teil (12) in eine Innenöffnung des Stators (2) während des Einspritzens eingelegt. Dadurch wird ein Auslaufen des Harzgussmaterials verhindert.
Gemäß Anspruch 3 wird als Harzgussmaterial eine Heißschmelze aus copolymerisierendem Polyester verwendet, das keinen Glasübergangspunkt innerhalb des Temperaturbereichs aufweist, dem der Drehgeber (1) normalerweise ausgesetzt ist.
Aus diesem Grund wird das Harzgussmaterial durch Umwelteinflüsse nicht beeinträchtigt. Selbst wenn die Wicklung (7) eines Drehgebers (1) mit dünnen Windungen aufgespult ist, wird sie auf wirksame Weise durch das Harzgussmaterial geschützt. Dies verhindert das Auftreten von Fehlern wie eine Durchtrennung oder ein Kurzschluss einer Lage der Wicklung (7).
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die beigefügten Zeichnungen, in denen gleiche Bezugszeichen sich in den einzelnen Ansichten stets auf identische oder funktional ähnliche Elemente beziehen und die zusammen mit der nachfolgenden detaillierten Beschreibung in die Patentbeschreibung aufgenommen und Teil derselben sind, dienen zur weiteren Veranschaulichung verschiedener Ausführungsformen und zur Erläuterung verschiedener Prinzipien und Vorteile der vorliegenden Erfindung.
1 ist eine perspektivische Darstellung eines Drehgebers gemäß der vorliegenden Erfindung;
2 ist eine Draufsicht eines Statorstapels des Drehgebers nach 1;
3 zeigt einen Schnitt entlang der Linie 3-3 von 2;
4 ist eine Draufsicht eines Statorkerns des Statorstapels nach 2;
5 ist eine Draufsicht auf die Unterseite eines oberen Gussformteils;
6 zeigt einen Schnitt längs der Schnittlinie 6-6 in 5;
7 ist eine vergrößerte Ansicht eines Fensters C in 6
8 ist eine Draufsicht auf die Oberseite eines unteren Gussformteils;
9 zeigt einen Schnitt längs der Schnittlinie 9-9 in 8;
10 ist ein Querschnitt durch einer Gussform im Gießzustand.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Zunächst wird der Aufbau des Drehgebers anhand von 1 bis 4 beschrieben. Der in 1 dargestellte Drehgeber 1 wird verwendet, um Ablenkungswinkel o. Ä. zu erfassen, und umfasst einen ringförmigen Rotorstapel 3, der drehbar innerhalb eines ringförmigen Statorstapels 2 angebracht ist.
Der Statorstapel 2 wird dadurch hergestellt, dass mehrere Jochplatten 4, die durch Stanzen von dünnen Silizium-Stahlplatten mit der in 4 gezeigten Form hergestellt wurden, übereinander geschichtet (laminiert) und durch Pressen befestigt werden, um einen Statorkern 5 mit einer bestimmten Dicke zu bilden. Ein Wicklungsteil und ein Signalausgangsteil des Statorkerns 5 (später beschrieben) werden mit einem Harzgussmaterial 6, das ein Isoliermaterial ist, vergossen (siehe 1 bis 3).
In 4 sind ortsfeste Magnetpole 4b (zehn in der Zeichnung) gezeigt, die von der Innenfläche eines Jochkörpers 4a radial nach innen ragen. Auf den Enden eines jeden ortsfesten Magnetpols 4b sind bogenförmige Zähne 4c einstückig angeformt. Außerdem ist ein Signalausgangsteil 4d vorgesehen, der einstückig auf einem Abschnitt des Umfangs des Jochkörpers 4a ausgebildet ist. Der Signalausgangsteil steht in der gezeigten Weise nach außen gerichtet hervor. Auf dem Jochkörper 4a und den ortsfesten Magnetpolen 4b der Jochplatten 4 sind auch mehrere Passstifte 4e zur Befestigung vorgesehen.
Um jeden der ortsfesten Magnetpole 4b des Statorkerns 5 sind Wicklungen (Erreger- und Ausgangswicklungen) 7 gewickelt, wie in 3 gezeigt ist. Aus dem Signalausgangsteil 4d werden Mehrfachleitungen 8, die mit den Wicklungen 7 verbunden sind, heraus geführt.
Die Struktur des Statorstapels entsteht durch Gießen einer Schutzschicht aus Harzgussmaterial 6 auf den Wicklungsteil des Statorkerns 5 (d.h., auf die Magnetpole, um welche die Wicklungen 7 gewickelt werden) und auf den Signalausgangsteil 4d.
Nach dem bevorzugten Harzgussverfahren werden ein Wicklungsteil und ein Signalausgangsteil 4d des Stapels 2 durch Einspritzen eines geschmolzenen Harzgussmaterials in einen Hohlraum, der sich zwischen einem oberen Gussformteil 10 und einem unteren Gussformteil 20 bildet, mittels einer nicht dargestellten Spritzgiessmachine vergossen, wenn der ringförmige Stapel 2 des Drehgebers 1 und eine gespulte Wicklung 7 zwischen dem oberen Gussformteil 10 und dem unteren Gussformteil 20 eingebettet sind.
Wie in 5 und 6 gezeigt, ist eine runde Aussparung 11a, deren Durchmesser dem Innendurchmesser des Stapels 2 ungefähr gleicht, in der Mitte der Unterseite eines Körpers 11 eines oberen Gussformteils 10 vorgesehen. Ein beweglicher Teil 12, der scheibenförmig ist, ist in die runde Aussparung 11a eingepasst und kann sich in axialer Richtung (vertikale Richtung in 6) bewegen. Mehrere Federn 13 schieben die Scheibe in Abwärtsrichtung.
Mit anderen Worten ist die bewegliche Scheibe 12 über mehrere Stifte 14 (vier in dem dargestellten Beispiel) mit dem Körper 11 so verbunden, dass sie in axialer Richtung bewegt werden kann. Die Federn 13 sind in gezeigter Weise jeweils um die Stifte 14 gewickelt. Wenn daher, wie in 5 und 6 gezeigt ist, das obere Gussformteil 10 mit dem unteren Gussformteil 20 nicht verbunden ist, bildet sich eine Lücke zwischen dem Körper 11 und der beweglichen Scheibe 12 in der runden Aussparung 11a, wobei die Lücke auf eine Größe eingestellt wird, die größer ist als die Dickenschwankungen des Stapels 2. Eine Gewindebohrung 12a ist in der Mine der beweglichen Scheibe 12 vorgesehen; ferner ist bündig mit der Gewindebohrung 12a eine Durchgangsbohrung 11b in dem Körper 11 vorgesehen.
Eine Innennut 11c, die eine Seite des Wicklungsteils und Signalausgangsteils 4d des Stapels 2 während des Vergusses abdeckt, ist an der Außenseite der runden Aussparung 11a des oberen Gussformteils 10 vorgesehen. Die Innennut 11c umfasst einen ringförmigen Abschnitt 11c-1, der eine Seite des Wicklungsteils des Stapels 2 bedeckt, sowie einen radialen Abschnitt 11c-2, der eine Seite des Signalausgangsteils 4d des Stapels 2 bedeckt. Ein Einschnitt 11d ist auf dem radialen Abschnitt 11c-2 der Nut 11c vorgesehen. Ein Gießloch 11e, das senkrecht zur Zeichenebene von 6 verläuft, öffnet sich auf der Oberfläche des Körpers 11.
Eine ringförmige Außennut 11f, die eine Seite des Stapels 2 (Statorkern (5) während des Vergusses berührt, befindet sich ferner auf der Außenseite der Innennut 11c. Eine kleine, ringförmige Nut 11g befindet sich in der gezeigten Weise auf der Außenseite der Außennut 11f.
Wie in 5 und 6 gezeigt, ist eine Vielzahl (fünf in dem dargestellten Beispiel) von schrägen Bolzenlöchern 15 außerhalb der Nut 11g in dem oberen Gussformteil 10 vorgesehen.
Wie in 8 und 9 gezeigt, ist eine ringförmige Außennut 20a, die der Außennut 11f des oberen Gussformteils 10 entspricht, auf der Oberseite des unteren Gussformteils 20 ausgebildet. Der Außendurchmesser der Außennut 20a ist etwa gleich dem Außendurchmesser des Stapels 2. Ferner ist eine ringförmige Innennut 20b des unteren Gussformteils 20, die der ringförmigen Innennut 11c des oberen Gussformteils 10 entspricht, auf der Oberseite des unteren Gussformteils 20 längs der Innenkante der ringförmigen Außennut 20a ausgebildet. Dadurch wird in der Mitte des unteren Gussformteils 20, wie in 9 gezeigt ist, ein zylinderförmiger Vorsprung 20c gebildet, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser des Stapels 2 ungefähr gleich ist. Die Außennut 20a des unteren Gussformteils 20 berührt die Seite des Stapels 2 (Statorkern (5)) während des Vergusses, wie in 10 gezeigt ist, und die Innennut 20b bedeckt eine Seite des Wicklungsteils und Signalausgangsteils 4d des Stapels 2. Die Innennut 20b des unteren Gussformteils 20 umfasst einen ringförmigen Abschnitt 20b-1, der eine Seite des Wicklungsteils des Stapels 2 bedeckt, sowie einen radialen Abschnitt 20b-2, der eine Seite des Signalausgangsteils 4d des Stapels 2 bedeckt.
Ein mittiges Entlüftungsloch 21 ist in der Mitte des zylinderförmigen Vorsprungs 20c des unteren Gussformteils 20 ausgebildet, und eine Vielzahl (vier in dem dargestellten Beispiel) von zusätzlichen Entlüftungslöchern 22 ist rund um das mittige Entlüftungsloch 21 ausgebildet. Ein Arretierungselement 23, das zur Erfassung der Außenkante des Signalausgangsteils 4d des Stapels 2 dient, ist mit zwei Bolzen 24 auf dem radialen Abschnitt 20b-2 der Innennut 20b des unteren Gussformteils 20 angebracht. Das Arretierungselement 23 wird mittels eines Ausrichtungselements 26, das durch einen Bolzen (25) befestigt ist, ausgerichtet.
Außerdem sind, wie in 8 und 9 gezeigt ist, untere Gewindebohrungen 27, deren Anzahl der Anzahl der oberen Bolzenlöcher 15 in dem oberen Gussformteils 10 entspricht, rund um die Außennut 20a in dem unteren Gussformteil 20 ausgebildet, welche mit den oberen Bolzenlöchern 15 bündig sind.
Wie oben erwähnt, werden der Wicklungsteil und der Signalausgangsteil 4d des Stapels 2 mittels des oberen Gussformteils 10 und des unteren Gussformteils 20 mit Harz vergossen. Zuerst wird der Stapel 2 (Statorkern 5) auf dem unteren Gussformteil 20 angebracht, wie in 10 gezeigt ist. Dies bedeutet, dass die Innenkante des Stapels 2 auf den zylinderförmigen Vorsprung 20c des unteren Gussformteils 20 angebracht wird, wobei eine Seite des Stapels 2 die Außennut 20a des unteren Gussformteils 20 berührt. Die Außenkante des Signalausgangsteils des Stapels 2 wird durch das Arretierungselement 23 erfasst.
Anschließend wird das obere Gussformteil 10 über das untere Gussformteil 20 aufgesetzt, und zwar mit der beweglichen Scheibe 12 nach unten gerichtet. Dann wird die bewegliche Scheibe 12 auf den zylinderförmigen Vorsprung 20c so angebracht, dass sie durch die Kraft der Federn 13 einrastet. Gleichzeitig berührt die Außennut 11c des oberen Gussformteils 10 die Seite des Stapels 2 (Statorkern 5). Schwankt die Dicke des Stapels 2, kann der Körper 11 – anders als die bewegliche Scheibe auf dem oberen Gussformteil 10 – vertikal verschoben werden, um Ungleichmäßigkeiten des Stapels 2 auszugleichen, während die bewegliche Scheibe 12 des oberen Gussformteils 10 in dem unteren Gussformteil 20 eingerastet bleibt. Deswegen fängt die vertikale Bewegung des Körpers 11 jegliche Dickenschwankungen des Stapels 2 auf. Dies gewährleistet den Eingriff von beiden Seiten des Stapels 2 zwischen der Außennut 11f auf dem oberen Gussformteil 10 und der Außennut 20a des unteren Gussformteils 20. Deswegen bilden sich keine Lücken weder zwischen dem oberen Gussformteil 10 und dem Stapel noch zwischen dem unteren Gussformteil 20 und dem Stapel 2. Die gesamte axiale Abmessung des durch die Nuten 11f und 20a erzeugten Raums, gemessen in vertikaler Richtung von 10, ist so bemessen, dass sie die Dicke des Stapels 2 ein wenig unterschreitet.
Wenn das obere Gussformteil (10) auf das untere Gussformteil (20) aufgesetzt ist, wird, wie oben beschrieben ist, die bewegliche Scheibe 12 durch Einsetzen eines Bolzens 28 in eine in dem Körper 11 vorgesehene Bolzenbohrung 11b befestigt, ferner durch Einsetzen des Bolzens 28 in eine Gewindebohrung 12a, die in der beweglichen Scheibe 12 vorgesehen ist. So wird die enge Passung zwischen der beweglichen Scheibe und dem unteren Gussformteil (20) beibehalten.
Das obere Gussformteil 10 und das untere Gussformteil 20 werden durch Bolzen 29 zusammengehalten, die jeweils in eine Vielzahl von Bolzenbohrungen, die in dem oberen Gussformteil vorgesehen sind, eingesetzt werden. Die Bolzen 29 werden in Gewindebohrungen 27, die in dem unteren Gussformteil 20 vorgesehen sind, eingeschraubt. Wenn die Gussformteile 10, 20 zusammengebaut sind, befinden sich der Wicklungsteil und der Signalausgangsteil 4d des Stapels 2 gegenüber dem Raum, der durch die Innennut 11c des oberen Gussformteils 10 und der Innennut 20b des unteren Gussformteils 20 gebildet ist. Die Mehrfachleitungen (8) werden durch den Einschnitt 11d des oberen Gussformteils 10 geführt.
Ist der Stapel 2 zwischen dem oberen Gussformteil 10 und dem unteren Gussformteil 20 eingebettet, so wird geschmolzenes Harzgussmaterial in den Hohlraum, der zwischen dem oberen Gussformteil 10 und dem unteren Gussformteil 20 gebildet ist, durch eine nicht dargestellte Spritzgießmaschine eingespritzt. Wenn geschmolzenes Harzgussmaterial an dem Gießloch 11e auftritt, das auf dem oberen Gussformteil 10 vorgesehen ist, füllt das geschmolzene Harzgussmaterial den Hohlraum aus, der zwischen dem oberen Gussformteil 10 und dem unteren Gussformteil 20 vorhanden ist.
Wenn das geschmolzene Harzgussmaterial gekühlt und erstarrt ist, werden das obere Gussformteil 10 und das untere Gussformteil 20 abgebaut und der Stapel 2 wird entfernt. Dann werden der Wicklungsteil und der Signalausgangsteil 4d des Stapels 2 mit dem geschmolzenen Harzgussmaterial 6 vergossen, wie dies in 1 bis 3 gezeigt ist.
Als geschmolzenes Harzgussmaterial 6 wird ein copolymerisierendes Heißschmelz-Polyester verwendet, das keinen Glasübergangspunkt in dem Temperaturbereich aufweist, dem der Drehgeber ausgesetzt ist. Der Glasübergangspunkt von co-polymerisiertem Heißschmelz-Polyester liegt bei einer Temperatur von –70°C, und der Glasübergangspunkt von PBT (Polybutylen-Terephtalat) liegt bei einer Temperatur von 10°C.
Bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, rastet die auf dem oberen Gussformteil 10 des Körpers 11 angebrachte bewegliche Scheibe 12 in das untere Gussformteil 20 selbst bei Ungleichmäßigkeiten des Stapels 2 ein. Der Körper 11 des oberen Gussformteils 10 kann senkrecht zur beweglichen Scheibe 12 verschoben werden, um Ungleichmäßigkeiten des Stapels 2 auszugleichen. Deswegen ist der Stapel 2 stets zwischen dem Körper 11 und dem unteren Gussformteil 20 eingerastet. Deswegen entsteht auch keine Lücke, und zwar weder zwischen dem Stapel 2 und dem oberen Gussformteil 10 noch zwischen dem Stapel und dem unteren Gussformteil 20. Daher fließt auch kein Harzgussmaterial 6 in eine solche Lücke. Auf diese Weise wird ein Auslaufen des Harzgussmaterials 6 vermieden, was die Qualität des Stapels 2 und des Drehgebers 1 stabilisiert.
Aus diesen Gründen wird bei vorliegender Erfindung ein copolymerisierendes Heißschmelz-Polyester als Harzgussmaterial (6) verwendet, das keinen Glasübergangspunkt in dem Temperaturbereich aufweist, dem der Drehgeber ausgesetzt ist. Auf das Harzgussmaterial (6) wirken sich die Umweltbedingungen, denen der Drehgeber ausgesetzt ist, nicht aus. Auf diese Weise sind die Windungen durch das Harzgussmaterial (6) geschützt, sogar wenn die Wicklungen des Drehgebers (1) dünn sind, womit Fehler, wie eine Durchtrennung oder ein Kurzschluss einer Lage der Wicklungen (7), verhindert werden.
Wenn außerdem der Wicklungsteil des Stapels 2 durch das Harzgussmaterial 6 geschützt wird, ist keine Beschichtung – z.B. mit Lack – erforderlich, um die Wicklungen zu befestigen und die Isolierung zu verbessern. Dadurch erübrigt sich die diesbezügliche Steuerung von Beschichtungsvolumen und Trocknungstemperatur und es sinkt die Anzahl von Herstellungs- und Qualitätskontrollprozessen, was die Kosten senkt.
Ferner verbessert der Schutz der Wicklungen des Stapels 2 durch das Harzgussmaterial 6 die Lebensdauer (Belastbarkeit durch Umwelteinflüsse) gegen z.B. Staub, Schwingungen oder Stöße.
Bei der beschriebenen Ausführungsform ist die bewegliche Scheibe 12 auf dem oberen Gussformteil vorgesehen. Mit der beweglichen Scheibe 12 auf dem unteren Gussformteil 20 werden allerdings dieselben Ergebnisse erzielt.
Diese Offenbarung soll die Herstellung und Verwendung verschiedener Ausführungsformen gemäß der Erfindung erläutern. Die oben stehende Beschreibung soll weder erschöpfend sein noch die Erfindung auf die offenbarte Ausführungsform beschränken. Abwandlungen oder Änderungen er gegebenen Lehren sind möglich. Die Ausführungsformen wurden ausgewählt und beschrieben, um die bestmögliche Darstellung der Prinzipien der Erfindung und deren praktischen Anwendung zu liefern, sowie um es dem Fachmann zu ermöglichen, die Erfindung in verschiedenen Ausführungsformen und mit verschiedenen Abwandlungen, passend zu der besonderen vorgesehenen Anwendung, zu nutzen. Alle solchen Abwandlungen oder Änderungen liegen in dem Schutzbereich der durch die beigefügten Ansprüche definierten Erfindung.

Claims

Harzgussverfahren zum Schutz der Wicklung (7) eines Drehgebers (1), umfassend: das Bereitstellen eines ersten Gussformteils (10), eines zweiten Gussformteils (20) und eines beweglichen Teils (12), wobei der bewegliche Teil (12) scheibenförmig ist und mit dem Körper (11) des Gussformteils (10) über mehrere Stifte (14) so verbunden ist, dass er in einer zu den Gussformteilen (10, 20) axialen Richtung bewegt werden kann; das Verschieben des scheibenförmigen beweglichen Teils (12) durch mehrere Federn (13) in Abwärtsrichtung gegen das zweite Gussformteil (20), so dass der bewegliche Teil (12) in das zweite Gussformteil (20) einrastet, während ein ringförmiger Stator (2) des Drehgebers (1) zwischen den Gussformteilen (10, 20) so eingefasst wird, dass der ringförmige Stator (2) den beweglichen Teil umgibt (12); das Einspritzen eines geschmolzenen Harzgussmaterials in einen Raum, der sich zwischen dem ersten Gussformteil (10) und dem zweiten Gussformteil (20) bildet, wenn der Stator (2), der die Wicklung (7) umfasst, zwischen dem ersten Gussformteil (10) und dem zweiten Gussformteil (20) zur Abdeckung der Wicklung (7) mit dem Gussmaterial eingebettet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein zylinderförmiger Vorsprung (20c) des zweiten Gussformteils (20) in eine Innenöffnung des Stators (2) ragt, und der bewegliche Teil (12) in den zylinderförmigen Vorsprung (20c) während des Einspritzens einrastet.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Gussmaterial ein copolymerisierendes Heißschmelz-Polyester ist, das keinen Glasübergangspunkt in dem Temperaturbereich aufweist, dem der Drehgeber (1) normalerweise ausgesetzt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der bewegliche Teil (12) während des Einspritzens in eine Innenöffnung des Stators (2) eingelegt wird.