DE60132476T2

DE60132476T2 - Polyisocyanatzusammensetzungen als bindemittel für verbundstoffe aus lignocellulosematerial

Info

Publication number: DE60132476T2
Application number: DE60132476T
Authority: DE
Inventors: Peter Frans Stroobants; Christopher John Skinner
Original assignee: Huntsman International LLC
Current assignee: Huntsman International LLC
Priority date: 2000-10-23
Filing date: 2001-09-26
Publication date: 2008-05-21
Anticipated expiration: 2021-09-27
Also published as: US20030212227A1; DE60132476D1; PL220852B1; EP1330481B1; CA2426329A1; RU2275390C2; PL360849A1; WO2002034811A1; ES2296799T3; CA2426329C; CN1239555C; EP1201695A1; EP1330481A1; AU2001289926B2; PT1330481E; ATE384088T1; CN1481403A; AU8992601A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf die Verwendung von Polyisocyanat-Zusammensetzungen, die als Bindemittel für die Herstellung von Lignocellulose-Verbundmaterialien, insbesondere von Verbundmaterialien, die Lignocellulose-Fasern bzw. -Späne enthalten, zum Beispiel einer Platte mit orientierten Spänen ("Oriented Strand Board"), verwendbar sind. Die Polyisocyanat-Zusammensetzungen der Erfindung umfassen ein spezifisches Polyisocyanat-Prepolymer eingemischt in ein Basis-Polyisocyanat.
Die Verwendung von organischen Polyisocyanaten als Bindemittel für Lignocellulose-Material bei der Herstellung von dünnen Platten oder Formkörpern, zum Beispiel Leiterplatte, Spanplatte, Holzfaserplatte und Sperrholz, ist gut bekannt und wirtschaftlich wünschenswert, da die resultierenden Verbundmaterialien hohe Adhäsions- und Kohäsionsfestigkeit, Flexibilität gegenüber Änderungen bei den Holzarten, Anpassungsfähigkeit bezüglich Härtungstemperatur und -geschwindigkeit, ausgezeichnete Eigenschaften der resultierenden Verbundmaterialien und die Fähigkeit, mit Lignocellulose-Materialien, die einen höheren Wassergehalt als er typischerweise für Kondensationsharze, zum Beispiel Phenolformadehyd, verwendet wird, zu binden, haben.
Allerdings treten Verarbeitungsschwierigkeiten mit der Verwendung von Standard-Isocyanat-Bindemitteln bei hoher Möbelfeuchtigkeitsgehalten auf, welche eine Verbundmaterialverarbeitung negativ beeinträchtigen können. Ein Verfahren, das verwendet wird, um diese Schwierigkeiten zu minimieren, besteht darin, nur Lignocellulose-Materialien zu verwenden, die einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt haben (d.h. einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 3 bis etwa 8%). Dieser niedrige Feuchtigkeitsgehalt wird im Allgemeinen durch Trocknen des Celluloserohmaterials unter Verringerung des Feuchtigkeitsgehalts erreicht. Eine solche Trocknung ist jedoch teuer und hat eine signifikante Wirkung auf die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. Eine Verwendung von Materialien mit niedrigen Feuchtigkeitsgehalten ist auch günstig, weil Platten des Verbundmaterialprodukts die Tendenz zeigen, Feuchtigkeit zu absorbieren und aufzuquellen, wenn sie in feuchten Umgebungen verwendet werden.
Dementsprechend gibt es einen klaren Bedarf für eine Bereitstellung von Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzungen, die die Fähigkeit haben, Lignocellulose-Ausgangsmaterial mit höheren Feuchtigkeitsgehalten zu verwenden, wodurch der Gesamtenergiebedarf für eine Trocknung in einer Herstellungsanlage signifikant reduziert wird. Gleichzeitig sollten diese Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzungen fähig sein, Verbundmaterialien mit überlegender Dimensionsstabilität bereitzustellen, wenn das Produkt den Pressarbeitsgang verlässt, die demnach weniger an Schrumpfung/Reäquilibrierung leiden. Die Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzungen sollten auch eine höhere Mattenklebrigkeit bzw. Plattenklebrigkeit bereitstellen, wodurch eine bessere Mattenstabilität vor dem Pressarbeitsgang sichergestellt wird.
Eine weitere Schwierigkeit, die erfahren wird, wenn die Verbundplatten unter Verwendung eines herkömmlichen polymeren Diphenylmethandiisocyants (pMDI) verpresst werden, ist dass weniger Homologe in dem pMDI aus der Presse im Überschussdampf im Dekomprimierungsschritt während der Verarbeitung imitiert werden können. Dementsprechend besteht ein weiterer Bedarf, fähig zu sein, bei niedrigen Drücken und verringerten Presszyklen zu arbeiten. Die Niederdrucktemperatur resultiert in weniger Emissionen beim Dekomprimierungsschritt infolge der Erzeugung eines signifikant niedrigeren Gasdrucks innerhalb des Verbundmaterials infolge geringerer Dampf-Level, die während des Pressens bei reduzierten Temperaturen oder Presszyklen erzeugt werden. Die Verringerung bei den Presszyklen stellt sicher, dass Produktionskapazitäten von existierenden Anlagen erhöht werden können, ohne den extensiven Kapitalbedarf einer neuen Anlage.
Die verringerten Pressdruckanforderungen durch Betrieb einer Verbundmaterial-Verarbeitungsanlage bei höheren Möbelfeuchtigkeitsgehalten wird in geringerem Energiebedarf und potentiell für solche, die in neues Vertriebsvermögen investieren möchten, in reduzierten Anforderungen für Druck über die Länge der Presse resultieren, was die Kapitalausgaben signifikant verringert. Die reduzierte Anforderung für hydraulischen Druck zur Erzielung einer Zieldicke erlaubt die Produktion von Lignocellulose-Verbundmaterialien mit höheren Dichten, ohne die Notwendigkeit einer Modifizierung der derzeitigen Druckeinrichtung. Außerdem resultieren die niedrigen Presstemperaturen und Zykluszeiten in einem Produkt mit signifikant weniger Oberflächenfehlern oder Oberflächenverkohlung aus der Verwendung von äußerlichen Trennmitteln und daher in einem überlegenen Ausse hen, das somit weniger Verarbeitung nach dem Pressen, zum Beispiel Sandpolieren, erfordert.
Isocyanat-Prepolymere gehören zu den Isocyanat-Materialien, die in Bindemittelzusammensetzungen verwendet wurden, um verschiedene Verarbeitungsprobleme zu lösen. US-Patent Nr. 4 100 328 zum Beispiel offenbart Isocyanat-terminierte Prepolymere, die die Produktfreisetzung aus einer Form verbessern. US-Patent Nr. 4 609 513 offenbart auch ein Bindemittel, das ein Isocyanat-terminiertes Prepolymer ist, zur Verbesserung einer Produktfreisetzung. US-Patent Nr. 5 179 143 offenbart eine Bindemittelzusammensetzung, in der ein bestimmter Typ an Isocyanat-Prepolymer verwendet wird, um die Haftfähigkeit bei Raumtemperatur zu verbessern.
Durch die Polyisocyanat-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung wurden alle obigen Aufgaben gelöst und alle obigen Vorzüge erzielt. Diese Erfindung bezieht sich auf die Verwendung von Polyisocyanat-Zusammensetzungen, die als Bindemittel für die Herstellung von Lignocellulose-Verbundmaterialien, insbesondere für Verbundmaterialien, die Lignocellulose-Stränge bzw. -Späne enthalten, zum Beispiel eine Platte mit ausgerichteten Spänen bzw. "Orientated Strand Board", verwendbar sind. Die Polyisocyanat-Zusammensetzungen der Erfindung umfassen ein spezifisches Polyisocyanat-Prepolymer, das in einem Basis-Polyisocyanat gemischt ist.
Die Polyisocyanat-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung liefern ein Material, das so abgestimmt werden kann, dass es die vom Käufer gewünschten günstigen Verarbeitungs-/Endverbundmaterial-Eigenschaften liefert. Das Polyisocyanat-Prepolymer wird durch die Verwendung von Hydroxyl enthaltenden Systemen hergestellt, um Prepolymer-Verknüpfungen einzuführen, die die Nützlichkeit der fertigen Polyisocyanat-Zusammensetzung für das Binden eines Lignocellulose-Materials verstärken. Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ermöglicht so die Produktion von Holzverbundmaterialien mit Presszyklen, die signifikant weniger sind als die, die mit katalysierten Isocyanat-Bindemitteln möglich sind, und zwar bei niedrigeren Presstemperaturen und -drücken und bei höheren Feuchtigkeitsgehalten des Input-Lignocellulose-Materials als sie je bei der traditionellen Verarbeitung von Lignocellulose-Verbundmaterialien möglich wären. Es wurde auch festgestellt, dass die Polyisocyanat-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung eine erhöhte Trennleistungsfähigkeit bzw. Freisetzungsleistungsfähigkeit im Vergleich zu Stan dard-Polyisocyanaten, die derzeit zum Binden von Lignocellulose-Material verwendet werden, bereitstellen. Diese erhöhte Leistungsfähigkeit wird durch die Verwendung von signifikant niedrigeren Leveln an äußerlichen Freisetzungsmitteln, zum Beispiel Wachsen oder Seifen, um dieselbe Freisetzungsleistungsfähigkeit wie die Standard-Polyisocyanat-Systeme, die in Kombination mit einer viel höheren Beladung mit denselben äußerlichen Trennmitteln verwendet werden, zu erreichen, gekennzeichnet, Alle obigen Ausführungen machen klar, dass die Zusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung eine Reihe von signifikanten Vorteilen für den Produzenten von Verbundmaterialien auf Lignocellulose-Basis bereitstellen.
FR 2 378 810 beschreibt wässrige Emulsionen von Polyisocyanaten. In Beispiel 1 derselben liegt kein Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanat vor.
US 6 022 444 beschreibt in Beispiel 10a ein Prepolymer, das auf einem Polyether-polyol mit nur 10 Gew.-% Ethylenoxid-Einheiten basiert.
Die Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, die zum Binden von Lignocellulose-Materialien verwendet wird, umfasst ein Isocyanat-terminiertes Prepolymer, eingemischt in ein Basis-Polyisocyanat. Die Polyisocyanat-Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst ein Polyisocyanat-Prepolymer, wobei das Prepolymer das Reaktionsprodukt aus einem Polyisocyanat, das ein Isomerengemisch von Diphenylmethandiisocyanat umfasst, und wenigstens einem Polyetherpolyol, das 2 bis 8 Hydroxyl-Gruppen aufweist, wobei das Polyetherpolyol polymerisierte Alkylen-Einheiten, die wenigstens 50% Ethylenoxid-Einheiten enthalten, ist.
Vorzugsweise hat die Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzung einen Gehalt an freiem NCO von 15 bis etwa 30 Gew.-% und bevorzugter von 20 bis 30 Gew.-%. Wie hierin beschrieben wird, besteht sie aus einem Isocyanat-terminierten Prepolymer. Dieses Prepolymer ist das Reaktionsprodukt eines Überschusses eines organischen Polyisocyanats und eines Polyetherpolyols.
Das organische Polyisocyanat, das zur Herstellung des Prepolymers der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist Diphenylmethandiisocyanat (MDI), zum Beispiel 4,4'-MDI, 2,4'-MDI, polymere MDI, MDI-Varianten und Gemische davon.
Das am stärksten bevorzugte MDI zur Herstellung des Prepolymers ist das 4,4'-MDI oder ein Gemisch von 4,4'-MDI und 2,4'-MDI, wobei das Gemisch wenigstens 50% 4,4'-MDI, vorzugsweise in einer Menge von größer als etwa 75 Gew.-% und bevorzugter als etwa 90 Gew.-% und am bevorzugtesten größer als etwa 95 Gew.-% umfasst. Außerdem kann "polymeres MDI" zugesetzt werden. Unter "polymerem MDI" versteht man die Polymethylen-polyphenylen-polyisocyanate, die in den Polyisocyanat-Zusammensetzungen enthalten sind und die eine Funktionalität von wenigstens 2,5 haben. Die polymeren MDI sind im Handel verfügbar und werden durch die Phosgenierung von Polyamin-Gemischen, die aus der Kondensation von Anilin und Formaldehyd in geeigneten Verhältnismengen erhalten werden, hergestellt. Für die Zwecke dieser Erfindung sind polymere MDIs, die eine Funktionalität in diesem Bereich 2,5-3,5 und vorzugsweise 2,5-3,1 haben, besonders geeignet.
Das verwendete Polyol sind Polyetherpolyole.
Der Ausdruck "Polyetherpolyol" kann wiederum Gemische aus verschiedenen derartigen Alkoxylierungsprodukten darstellen. Bevorzugtes Polyol umfasst solche, in welchen Propylenoxid-Einheiten und/oder polymerisierte Ethylenoxid-Einheiten vorliegen. Diese Einheiten können in statistischer Verteilung, in der Form von Polyethylenoxid-Blöcken innerhalb der Ketten und/oder terminal angeordnet sein.
Die Polyetherpolyole, die zur Herstellung des Isocyanat-terminierten Prepolymers der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, enthalten wenigstens 50 Gew.-% Ethylenoxid-Gruppen und bevorzugter zwischen 50 Gew.-% und 100 Gew.-% Ethylenoxid-Gruppen. Die Polyetherpolyole haben eine durchschnittliche nominale Funktionalität von 2-6, und vorzugsweise von 2-4, haben am bevorzugtesten eine Funktionalität von 2. Sie haben ein zahlenmittleres Äquivalentgewicht von etwa 700 bis etwa 5000 und ein bevorzugtes Äquivalentgewicht im Bereich von etwa 1000 bis etwa 4000, und bevorzugter im Bereich von etwa 1200 bis etwa 3500 und am bevorzugtesten im Bereich von etwa 1500 bis etwa 3000.
Die Polyetherpolyole, die zur Herstellung des Isocyanat-terminierten Prepolymers bestimmt sind, umfassen die Produkte, die durch die Polymerisation von Ethylenoxid mit einem anderen cyclischen Oxid, zum Beispiel Propylenoxid, in Gegenwart von polyfunktio nellen Initiatoren erhalten werden; allerdings muss das Produkt die hier oben beschriebenen Anforderungen erfüllen. Geeignete Initiatorverbindungen enthalten eine Vielzahl von aktiven Wasserstoffatomen und umfassen Wasser und Polyole mit niedrigem Molekulargewicht, zum Beispiel Ethylenglykol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Cyclohexandimethanol, Resorcin, Bisphenol A, Glycerin, Trimethylolpropan, 1,2,6-Hexantriol, Pentaerythrit und dergleichen. Es können Gemische von Initiatoren und/oder cyclischen Oxiden eingesetzt werden.
Besonders nützliche Polyetherpolyole umfassen Poly(oxyethylen-oxypropylen)-diole und/oder -triole, die durch sequenzielle Addition von Propylen- und Ethylenoxiden an di- oder trifunktionelle Initiatoren erhalten werden, wie es im Stand der Technik vollständig beschrieben ist. Gemische aus diesen Diolen und Triolen sind ebenfalls einsetzbar. Hoch bevorzugt sind Diole.
Das Isocyanat-terminierte Prepolymer wird durch die Reaktion einer Überschussmenge des Polyisocyanats mit dem Polyetherpolyol hergestellt. Die Mengen an Polyisocyanat und Polyetherpolyol, die verwendet werden, sind solche, von denen bekannt ist, dass sie wirksam sind, um ein Prepolymer mit dem angegebenen NCO-Wert unter Verwendung von Techniken, die auf dem Fachgebiet bekannt sind, zu erhalten. Zum Beispiel kann das Prepolymer hergestellt werden, indem das organische Polyisocyanat mit dem Polyetherpolyol umgesetzt wird, danach eine Verdünnung mit modifiziertem Polyisocyanat, wie es hierin definiert ist, wenn vorhanden, folgt. Alternativ kann modifiziertes Polyisocyanat vor einer Reaktion mit dem Polyol mit dem unmodifizierten Polyisocyanat vermischt werden. Eine solche Reaktion wird bei wirksamen Temperaturen zur Bildung des Prepolymers, zum Beispiel von etwa 40°C bis etwa 80°C, durchgeführt und im Allgemeinen ist die Verwendung eines Katalysators optional. Die relativen Mengen an organischem Polyisocyanat und Polyol hängen von dem gewünschten NCO-Wert des Prepolymers, dem NCO-Wert des Polyisocyanats und dem OH-Wert des Polyols ab und können in einfacher Weise von einem Fachmann errechnet werden.
Wenigstens 90% der Gruppen, die aus der Reaktion des Polyisocyanats und des Polyetherpolyols bei der Herstellung des Prepolymers erhalten wurden, sind Urethan-Gruppen. Zu den so hergestellten Prepolymeren werden geringe Mengen (bis zu 30 Gew.-%) Polyisocyanat gegeben, vorausgesetzt, der NCO-Wert bleibt in dem hierin oben beschriebenen angegebenen Bereich. Die zugesetzte Menge ist im Allgemeinen vorzugsweise weniger als etwa 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyisocyanat-Zusammensetzung.
Das Basis-Polyisocyanat
Das Polyisocyanat zur Verwendung als Basis-Polyisocyanat ist ein Gemisch aus Methylenverbrückten Polyphenyl-polyisocyanaten, die Diisocyanate, Triisocyanate und Polyisocyanate höherer Funktionalität enthalten. Methylen-verbrückte Polyphenyl-polyisocyanate sind auf dem Fachgebiet gut bekannt. Sie werden durch Phosgenierung entsprechender Gemische von Polyaminen, die durch Kondensation von Anilin und Formaldehyd erhalten wurden, hergestellt. Aus Gründen der Zweckmäßigkeit werden polymere Gemische von Methylen-verbrückten Polyphenyl-polyisocyanaten, die Diisocyanat, Triisocyanat und Polyisocyanate höherer Funktionalität enthalten, im Folgenden als polymeres MDI bezeichnet. Geeignete Polyisocyanate umfassen SUPRASEC^TM DNR, SUPRASEC^TM 2185, RUBINATE^TM M und RUBINATE^TM 1840, die alle von Huntsman Polyurethanes erhältlich sind. Vorzugsweise ist das Polyisocyanat bei Raumtemperatur flüssig. Das Polyisocyanat-Gemisch kann nach einer beliebigen der Techniken, die auf dem Fachgebiet bekannt sind, produziert werden. Der Isomer-Gehalt des Diphenylmethan-diisocyanats kann, falls erforderlich, durch Techniken, die auf dem Fachgebiet gut bekannt sind, in die verlangten Bereiche gebracht werden. Eine Technik zur Änderung des Isomeren-Gehalts besteht darin, monomeres MDI zu einem MDI-Gemisch, das eine Menge an polymerem MDI enthält, die höher als erwünscht ist, zuzusetzen.
Die Prepolymere der Erfindung werden durch eine Viskosität von weniger als 1000 cPs bei 50°C und vorzugsweise durch eine Viskosität von weniger als 500 cPs bei 50°C gekennzeichnet. Die Prepolymere der Erfindung werden durch einen NCO-Gehalt (d.h. Gehalt an Isocyanat-Gruppe) von 6 bis 32%, vorzugsweise einen NCO-Gehalt von 6 bis 30% und am bevorzugtesten einen NCO-Gehalt von 7 bis 30%, charakterisiert.
Ein spezifisches Prepolymer gemäß der vorliegenden Erfindung, das auf einem definierten Isomeren-Gemisch basiert, wird zuerst durch Einführung eines Hydroxyl enthaltenden Materials hergestellt, um Bindungen des Prepolymertyps einzuführen. Dies wird mit effizientem Mischen und mit oder ohne Anwendung von Wärme, was von der Natur der Material abhängt, durchgeführt, und wird üblicherweise in einer inerten Atmosphäre (Stick stoff oder trockene Luft) durchgeführt. Das endgültige Polyisocyanat-System zur Verwendung als Lignocellulose-Bindemittel wird dann hergestellt, indem die erforderliche Menge des Prepolymers, wie durch die Erfindung definiert, in ein anderes Polyisocyanat, wie durch die Erfindung definiert, eingeführt wird. Dies kann mit oder ohne Verwendung einer "in line"-Mischvorrichtung oder einer anderen Technik, die einem Fachmann bekannt ist, erreicht werden. Die fertige Polyisocyanat-Zusammensetzung wird darin mit oder ohne Zusatz von Verdünnungsmaterialien/oder die Anwendung von Wärme, um die Viskosität des Materials vor der Auftragung zu reduzieren, auf das Lignocellulose-Material aufgetragen. Das Material wird dann durch die Anwendung von Druck und Temperatur für einen definierten Zeitraum zu dem fertigen Verbundmaterial gehärtet.
Um entweder die Lagerungsstabilität der Polyisocyanat-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung oder die Kosteneffektivität der vorliegenden Erfindung zu verbessern, kann der Zusammensetzung ein Verdünnungsmittel zugesetzt werden. Geeignete Verdünnungsmittel umfassen Weichmacher des Typs, der in "Taschenbuch der Kunststoff-Additive", herausgegeben über R. Gachter und H. Muller, Carl Hanser Verlag, München, 3. Auflage, 1989, genannt ist. Bevorzugte Verdünnungsmittel sind Phthalate, aliphatische Carboxylate, Fettsäureester, Leinsamenöl, Sojabohnenöl und Propylencarbonat. Diese Verdünnungsmittel werden in Mengen von 1 bis 40 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Polyisocyanat und vorzugsweise in Mengen von 1 bis 15 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Polyisocyanat zugesetzt. Die Zusammensetzung kann außerdem herkömmliche Additive wie Flammverzögerungsmittel, Konservierungsmittel für Lignocellulose, Fungizide, Wachse, Leimmittel, Füllstoffe, oberflächenaktive Mittel, thixotrope Mittel und andere Bindemittel wie Formaldehyd-Kondensat-Kleberharze und Lignin (gegebenenfalls in Kombination mit einem Ligninlösungsmittel, wie es zum Beispiel in der PCT-Patentanmeldung Nr. EP 96/00924 beschrieben wird) umfassen. Ein besonders bevorzugtes Additiv zur Verwendung in der Polyisocyanat-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist ein Kupplungsmittel bzw. Haftvermittler, zum Beispiel ein organofunktionelles Silan. Die Zugabe eines derartigen Kupplungsmittels zu der Polyisocyanat-Zusammensetzung führt zu verbesserten Bretteigenschaften. Die organofunktionellen Silan-Kupplungsmittel bzw. -Haftvermittler werden in Mengen im Bereich von 0,01 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Polyisocyanat, verwendet. Die Polyisocyanat-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann hergestellt werden, indem die Ingre dienzien bei Raumtemperatur vor Auftragung des Polyisocyanats auf die Lignocellulose vermischt werden.
Beschreibung von Lignocellulose-Material
Lignocellulose-Materialien, die mit der Polyisocyanat-Zusammensetzung der Erfindung gebunden werden können, umfassen Holz, Holzrinde, Kork, Bagasse-Stroh, Flachs, Bambus, Esparto, Reisspelzen, Sisalfasern, Kokosnußfasern, Holzspäne, Holzfasern, Holzschnitzel, Holzstaub, Holzmehl, Kenaf, Nussschalen, Hüllen von Getreidekörnern, zum Beispiel Reis und Hafer. Holz, Stroh und Bagasse sind besonders bevorzugt. Es kann ein beliebiges Gemisch der vorstehend beschriebenen Materialien verwendet werden, um ein Verbundmaterial mit einem Polyisocyanat der Erfindung zu bilden. Zusätzlich können andere partikelförmige oder faserförmige Materialien, zum Beispiel gemahlener Schaumstoffabfall (zum Beispiel gemahlener Polyurethanschaumabfall), Mineralfüllstoffe, Glasfaser, Glimmer, Kautschuk, Textilabfall, zum Beispiel Kunststofffasern und -gewebe, mit den Lignocellulose-Materialien vermischt werden. Diese Materialien können in Form von Granulaten, Spänen oder Schnitzeln, Fasern, Strängen, Sphären oder Pulver verwendet werden. Diese Materialien können einen Feuchtigkeitsgehalt von 2% bis 50%, vorzugsweise von etwa 5% bis 20% und am bevorzugtesten von 8% bis 20% haben. Wenn die Polyisocyanat-Zusammensetzung der Erfindung auf das Lignocellulose-Material aufgetragen wird, wird das Gewichtsverhältnis von Polyisocyanat/Lignocellulose-Material in Abhängigkeit von der Schüttdichte des verwendeten Lignocellulose-Materials variieren. Daher können die Polyisocyanat-Zusammensetzungen in solchen Mengen appliziert bzw. aufgetragen werden, dass ein Gewichtsverhältnis von Polyisocyanat/Lignocellulose-Material im Bereich von 0,1:99,9 bis 20:80 und vorzugsweise im Bereich von 0,5:99,5 bis 10:90 und am bevorzugtesten im Bereich von 3:97 bis 8:92 erhalten wird. Wenn gewünscht, können andere herkömmliche Bindungsmittel, zum Beispiel Formaldehydkondensat-Kleberharze in Verbindung mit der Polyisocyanat-Zusammensetzung der Erfindung eingesetzt werden.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann außerdem herkömmliche Additive, wie Trennmittel, zum Beispiel Wachse, Katalysatoren, Flammverzögerungsmittel, Konservierungsmittel für Lignocellulose, Füllstoffe, oberflächenaktive Mittel, umfassen.
Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung von Lignocellulose-Verbundmaterialien
1. Vorbereitung von Lignocellulose
Im Verfahren der vorliegenden Erfindung wird das präparierte Lignocellulose-Material zuerst zu dem erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet. Da der Feuchtigkeitsgehalt, der bei Verwendung eines aromatischen Polyisocyanats der Erfindung verlangt wird, signifikant höher ist, ist eine deutlich geringere Verweilzeit in einer Trocknungsapparatur erforderlich, was zu deutlichen Erhöhungen bei der Kapazität der Trocknungsanlage in einer Anlage zur Herstellung eines Verbundmaterials führt. Außerdem bedeutet der höhere Feuchtigkeitsgehalt, der durch die Polyisocyanate der Erfindung toleriert wird, dass die VOC-Emission aus den Trocknern einer typischen Herstellungsanlage deutlich verringert wird.
2. Auftragung bzw. Applikation der Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzung auf das Lignocellulose-Material
Im Verfahren der vorliegenden Erfindung wird die Polyisocyanat-Bindemittelzusammensetzung zu dem zu bindenden Lignocellulose-Masterial in einer Menge von etwa 1 bis etwa 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bindemittels plus Lignocellulose-Material, vorzugsweise von etwa 2 bis etwa 10 Gew.-%, gegeben.
3. Bildung der Vormatten/Vorform
Das resultierende Gemisch aus Lignocellulose und Polyisocyanat kann dann zu "Vormatten" für die Plattenherstellung oder zu einer beliebigen anderen erforderlichen Gestalt geformt werden. Die Verwendung eines Polyisocyanats der Erfindung erhöht den Grad des "Klebens", was eine effizientere Produktion der fertigen Artikel durch Verbesserung der Konsistenz bei der Matten-/Gestalts-Integrität vor dem Pressen erlaubt. Somit resultiert weniger Abfall durch Vermarktung schlechter Lignocellulose.
4. Pressen der Vormatte/Vorform
Die Vormatte/Vorform kann dann unter Bildung von Platten oder dreidimensionalen, gestalteten, geformten Gegenständen unter Wärme und Druck verpresst werden. Geeignete Temperaturen für das Pressverfahren liegen im Allgemeinen im Bereich von etwa 70 bis etwa 250°C, vorzugsweise von etwa 130 bis etwa 205°C, und am bevorzugtesten von 140 bis 180°C. Drücke, die in Pressverfahren angewendet werden, um die erforderlichen Produktabmessungen zu erreichen, liegen im Bereich von etwa 50 bis etwa 300 bar, was deutlich niedriger ist als die, die für die normale Verbundmaterialherstellung erforderlich sind. Die Presszeiten werden natürlich von der Dicke des Produkts, das produziert wird, abhängen. Es wurde gefunden, dass als Resultat einer Verwendung einer Polyisocyanat-Zusammensetzung der Erfindung kein Erfordernis für die Verwendung eines Dampfinjektionsprozesses gibt, selbst nicht für Artikel mit einer Dicke von 25 mm oder mehr. Mehrschichtige Bretter oder geformte Teile können in analoger Weise aus Furnieren, Papier oder Webstoffen produziert werden, indem die Schichten mit dem Bindemittel, wie oben beschrieben, behandelt werden und sie anschließend gepresst werden, im Allgemeinen bei erhöhter Temperatur und bei erhöhtem Druck. Temperaturen, die direkt an der Oberfläche des Verbundmaterials festgestellt werden, von 100 bis etwa 220°C sind in solchen Verfahren im Allgemeinen bevorzugt, wobei Temperaturen von etwa 140 bis 220°C am bevorzugtesten sind. Temperaturen, die vom Kern des Verbundmaterials erfahren werden können, um die Produktion von Verbundmaterialien mit der gewünschten Dimensionsstabilität und der gewünschten physikalischen Leistungsfähigkeit sicherzustellen, wenn eine Polyisocyanat-Zusammensetzung der Erfindung verwendet wird, von 70 bis etwa 140°C liegen, wobei Temperaturen von 80 bis 130°C bevorzugt sind und Temperaturen von 85 bis 120°C am bevorzugtesten sind. Der Anfangspressdruck bzw. der Anfangsdruck beim Verpressen liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 50 bis 300 bar, wobei der am meisten bevorzugte Anfangspressdruck im Bereich von 50 bis 200 bar liegt. Außerdem sind die Polyisocyanat-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung äußerst wirksam, um eine unerwünschte Adhäsion an Furnierzwingen, Pressplatten und anderen Oberflächen, mit welchen das behandelte Lignocellulose-Material in Kontakt kommen kann, wenn es in Kombination mit äußeren Freisetzungssystemen verwendet wird, zu minimieren.
5. Nach dem Pressen/Endprodukt
Die Verbundmaterial-Holzprodukte, die mit dem Bindemittel der vorliegenden Erfindung produziert werden, werden durch ein ausgezeichnetes Aussehen infolge der signifikant niedrigeren Presstemperaturen verbunden mit reduzierten Zykluszeiten, was in einer deutlich reduzierten Oberflächenverschlechterung oder -verkohlung von äußerlichen Trennmitteln resultiert, gekennzeichnet. Außerdem werden ausgezeichnete innere Bindungseigenschaften, gute Dimensionsstabilität und ausgezeichnete äußere Haltbarkeit der resultierenden Materialien erhalten, und diese können somit in einer beliebigen der Situationen verwendet werden, in denen solche Gegenstände üblicherweise verwendet werden.
Detailliertere Beschreibungen der Verfahren zur Herstellung von Produkten auf der Basis von Lignocellulose-Material sind im Stand der Technik verfügbar. Die Techniken und die Vorrichtung, die herkömmlicherweise verwendet wird, können zur Verwendung mit den Polyisocyanat-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung angepasst werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele veranschaulicht, jedoch nicht beschränkt:
Beispiel 1

Ein Prepolymer wurde durch Umsetzung von 83,7 Gew.-Teilen Suprasec DNR (polymeres Standard-MDI) mit 16,3 Gew.-Teilen Volpo G26, einem Glycerin-initiierten Polyether-polyol, vorpolymerisiert mit 100% Ethylenoxid (EO), bis ein MG von 1200 (OH-Zahl = 140 mg KOH/g) erreicht war, hergestellt. Die Reaktionszeit war 1,5 h in einem Ofen mit 85 °C mit Luftumwälzung. Das resultierende Produkt hatte einen gemessenen NCO-Gehalt von 24%. Das Prepolymer wurde dann in einem Mischer mit sich drehender Trommel auf Nadelholzspäne, die 25% Wasser (auf Trockengewicht bezogen) enthielten, gesprüht. Die Konzentration des Bindemittels war 6%, bezogen auf das trockene Holz. Nach Mattenbildung wurde eine OSB-Platte mit den Abmessungen 400 mm × 400 mm × 14 mm und mit einer Dichte von 650 kg/m³ gepresst. Die Temperatur der Pressplatten war 150°C und der Pressfaktor war 11 s/mm mit einem Kompressions- und Entgasungsschritt von 20 s. Die Platte hatte eine trockene innere Bindungsstärke (V20-IB) von 673 kPa und ein Quellen nach 24 h von 9,1%.

NCO-Gehalt des Prepolymers (%)	24
Polyol-Typ	Glycerin + EO
MG	1200
Bindemittelkonzentration (%)	6
Plattendichte (kg/m³)	650
Plattendicke (mm)	14
Feuchtigkeitsgehalt des Holzes (%)	25
Presstemperatur (°C)	150
Pressfaktor (s/mm)	11
Innere Bindungsklebefestigkeit V20-IB (kPa)	673
Quellen nach 24 h (%)	9,1

Beispiel 2
Es wurde dasselbe Bindemittel wie in Beispiel 1 beschrieben unter ähnlichen Bedingungen verwendet, allerdings bei einer Pressplattentemperatur von 100°C und einem höheren Pressfaktor von 17 s/mm. Die trockene innere Klebfestigkeit war 412 kPa, das Quellen nach 24h war 10%.
Beispiel 3
Ein Prepolymer wurde unter Verwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei polymeres Standard-MDI und PEG 600, ein Diol-initiiertes Polyether-polyol, vorpolymerisiert mit 100% Ethylenoxid (EO), bis ein MG von 600 (OH-Zahl = 140 mg KOH/g) erreicht war, verwendet wurden, hergestellt. Die Reaktionszeit war 1,5 h in einem Ofen mit 85°C mit Luftumwälzung. Das resultierende Produkt hatte einen gemessenen NCO-Gehalt von 28%. Matten aus OSB-Holzflachspänen, beschichtet mit diesem Produkt wie in Beispiel 1, konnten bei einer Presstemperatur von 130°C, einem Pressfaktor von 17 s/mm und bei Feuchtigkeitskonzentrationen von sowohl 12 als auch 25% H₂O verarbeitet werden.
Beispiel 4
Ein Prepolymer wurde unter Verwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 1 und unter Verwendung eines polymeren Standard-MDI und PEG 600, einem Diol-initiierten Polyether-polyol, vorpolymerisiert mit 100% Ethylenoxid (EO), bis ein MG von 600 (OH-Zahl = 140 mg KOH/g) erreicht war, hergestellt. Die Reaktionszeit war 1,5 h in einem Ofen bei 85°C mit Luftumwälzung. Das resultierende Produkt hatte einen gemessenen NCO-Gehalt von 22%. Matten aus OSB-Holzflachspänen, beschichtet mit diesem Produkt wie in Beispiel 1, konnten bei einer Presstemperatur von 130°C, einem Pressfaktor von 17 s/mm und bei Feuchtigkeitskonzentrationen sowohl von 12 als auch von 25% H₂O gepresst werden.
Beispiel 5

Ein Prepolymer mit 8% NCO wurde mit dem 4,4'-Isomer von monomerem MDI und dem Polyether-polyol Arcol 2580 hergestellt. Das letztgenannte ist ein EO/PO-Glycerin mit 75% statistisch verteiltem EO, das ein MG von 4007 hat. Dieses Prepolymer wurde dann mit Suprasec DNR zurückvermischt, um ein Material mit einer NCO-Konzentration von 25% zu erhalten. Dieses Produkt wurde auf Holzflachspäne gesprüht und in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 außer mit einem leicht niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt von 18% verarbeitet. Es wurde derselbe minimale Pressfaktor erreicht wie im erstgenannten Beispiel: 5,3 s/mm.

NCO-Gehalt des Prepolymers (%)	25
Polyol-Typ	Glycerin + EO/PO (75/25)
MG	4007
Bindemittelkonzentration (%)	6
Plattendichte (kg/m³)	615
Plattendicke (mm)	14
Feuchtigkeitsgehalt des Holzes (%)	18
Presstemperatur (°C)	190
Pressfaktor (s/mm)	5,3
Innere Bindungsklebefestigkeit V20-IB (kPa)	561
Quellen nach 24 h (%)	7,8

Beispiel 6
Es wurde ein Vergleich zwischen dem in Beispiel 5 beschriebenen Prepolymer (=PP1) und einem polymeren Standard-MDI außerhalb des Rahmens der Erfindung, das aber typischerweise bei der Herstellung von Verbundplatten angesetzt wird (=PP2), durchgeführt. Die jeweiligen Bindemittel wurden mit einer Konzentration von 6% auf Holz aufgesprüht, und die Platten wurden mit 400 mm × 400 mm × 14 mm und mit einer Dichte von 650 kg/m³ produziert. Die minimal erreichbaren Pressfaktoren wurden vor einer Delaminierung bei einer Temperatur von 100°C für das Prepolymersystem (PP1) und bei einer Presstemperatur von 190°C für das Standard-MDI außerhalb des Rahmens der Erfindung (PP2) aufgezeichnet. Unter Verwendung des Prepolymers der Erfindung, das auf 75% EO basiert (PP1), war es möglich, Verbundmaterialien mit ähnlichen Pressfaktoren aber bei Temperaturen, die 90°C unter denen lagen, die für das Standard-MDI-System, das außerhalb des Rahmens der Erfindung liegt, erforderlich waren, herzustellen.

erzielbarer minimaler Pressfaktor (s/mm)

Feuchtigkeitsgehalt (%)* Presstemperatur (°C) PP1 PP2

15 100 13

15 190 10

25 100 14

25 190 12
Es wurden auch Aufzeichnungen über den maximalen hydraulischen Druck, der durch die Siempelkamp-Laborpresse erzeugt wurde, um die Matten (400 mm × 400 mm × ± 150 mm) zu der Zieldicke von 14 mm zu pressen, wenn das Bindemittel PP1 verwendet wurde, gemacht. Bei den höheren Matten-Feuchtigkeitsgehalten (25%) ist die erforderliche Pressenergie um ± 100% im Vergleich zu den niedrigeren Matten-Feuchtigkeitsgehalten (15%) reduziert. Die Presstemperatur hatte eine geringe Wirkung auf die Werte.

MC (%)* Presstemperatur (°C) maximaler hydraulischer Druck (bar)

15 100 130

25 100 65

* Berechnet für trockenes Holz. Gemessene Werte bei der Mischung stellen 12% bzw. 19% dar.

Die Resultate zeigen den deutlichen Effekt, fähig zu sein, Platten mit höherem Feuchtigkeitsgehalt zu verarbeiten, auf das Erfordernis für hydraulischen Druck, um eine endgültige Mattendicke zu erreichen. Die maximale Kerntemperatur, die in der Platte erreicht wurde, wurde am Ende der Presszyklen während der Herstellung von Platten mit der Zusammensetzung der Erfindung ebenfalls aufgezeichnet. Die Aufzeichnungen wurden mit einer Temperatursonde, die mit der ATR-Software der Siempelkamp-Presse verbunden war, durchgeführt. Die mit den Pressplatten bei 100°C hergestellten Platten erzielen maximal 90°C im Kern unmittelbar vor der Druckentspannung.

MC (%)* Presstemperatur (°C) maximale Kerntemperatur (°C)

15 100 90

25 100 90
Die Resultate zeigen, dass die Zusammensetzung der Erfindung die Herstellung von Verbundmaterialien erlaubt, in denen die Innentemperatur keine 100°C erreicht. Dies ist für einen Fachmann auf dem Gebiet der Verbundmaterialherstellung überraschend, wo angenommen wird, dass eine maximale Kerntemperatur vor der Druckentspannung über 100°C notwendig ist, um eine Produktion von Verbundmaterialien mit geeigneter Leistungsfähigkeit sicherzustellen.
Beispiel 7
Es wurde ein Prepolymer hergestellt und entsprechend den Bedingungen in Beispiel 5 verarbeitet. Eine 15%-ige wässrige Lösung von Kaliumoleat wurde auf die Stahlpressplatten in einer Konzentration von 4 g/m² aufgetragen. Die Qualität der Trennleistungsfähigkeit bzw. Freisetzungsleistungsfähigkeit nach dem Pressen wurde an einer Skala von 0 bis 5 bewertet, wobei die letzte Ziffer überhaupt kein Kleben an den Platten darstellt. Sieben aufeinander folgende Platten wurden mit der Bewertungsziffer 5 hergestellt, wonach das Experiment gestoppt wurde.

Probe Bodenplatte Deckplatte

Anzahl der Wiederholungen

1 5 5

2 5 5

3 5 5

4 5 5

5 5 5

6 5 5

7 5 5
Die Freisetzungsbewertung ist als ein Wert von 1 bis 5 mit der folgenden Bedeutung angegeben:

1 vollständiges Kleben, Brett kann nicht ohne Zerstörung des Bretts entfernt werden
2 Kleben mit einer Beschädigung des Holzes von höher als 50
3 Kleben mit einer Beschädigung des Holzes von weniger als 25%, aber höher als 5
4 Kleben mit einer Beschädigung des Holzes von weniger als 5%. Es ist wenig Kraft erforderlich, um das Brett zu entfernen.
4,5 Kleben ohne Beschädigung des Holzes, hängen des Bretts. Es war keine Anstrengung notwendig, um das Brett zu entfernen.
5 perfekte Trennung bzw. Freisetzung, das Brett trennt sich spontan.

Beispiel 8
Zwei Prepolymere wurden hergestellt, indem polymeres Standard-MDI (Suprasec 5025) mit einem Polyether-polyol mit einer Funktionalität von 2, einem Äquivalentgewicht von 200 und einem Ethylenoxid-Gehalt von 100% (= PEG 400) vermischt wurde. Die Prepolymere wurden zu einem Ziel-NCO-Gehalt von 27 bzw. 22% hergestellt. Nach Auftragung auf die Flachspäne wurden Matten hergestellt und OSB-Platten mit 16 mm Dicke wurden bei zwei unterschiedlichen Leveln der folgenden Parameter verarbeitet: Holzfeuchtigkeits gehalt (8-13%) und Presstemperatur (190°C). Die Bedingungen und die jeweiligen Pressfaktoren sind in der folgenden Tabelle gezeigt:

Temperatur (°C) Feuchtigkeitsgehalt (%) NCO (%) Pressfaktor (s/mm)

190 13 22 5
Beispiel 9
Zwei Prepolymere wurden hergestellt, indem polymeres Standard-MDI (Suprasec 5025) mit einem Polyether-polyol, das eine Funktionalität von 2, ein Äquivalentgewicht von 200 und einen Ethylenoxid-Gehalt von 0% hatte (= PPG 400) gemischt wurde. Die Prepolymere wurden zu einem Ziel-NCO-Gehalt von 27 bzw. 22% hergestellt. Nach Auftragung auf die Flachspäne wurden Matten hergestellt und OSB-Platten mit 16 mm Dicke wurden bei zwei verschiedenen Leveln der folgenden Parameter verarbeitet: Holzfeuchtigkeitsgehalt (8-13%) und Presstemperatur (190°C). Die Bedingungen und die entsprechenden Pressfaktoren sind in der folgenden Tabelle gezeigt:

Temperatur (°C) Feuchtigkeitsgehalt (%) NCO (%) Pressfaktor (s/mm)

190 13 22 7

190 8 27 7
Beispiel 10
Ein konzentriertes Prepolymer wurde hergestellt, indem MI 10 und ein Polyol mit einer Funktionalität von 3, einem Äquivalentgewicht von 2000 und einem Ethylenoxid-Gehalt von 15% (endständig) vermischt wurden. Der Ziel-NCO-Gehalt war 6,8%. Dieses Prepolymer wurde mit polymerem MDI bis 27% NCO vermischt. Das Prepolymer wurde auf Holzflachspäne mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15% gesprüht und 650 kg/m³-OSB-Platten bei einer Presstemperatur von 190°C bei einem Pressfaktor von 7 s/mm verarbeitet.

Claims

Polyisocyanat-Zusammensetzung, die zum Binden von Lignocellulose-Materialien verwendet wird, die ein Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanat und ein Polyisocyanat-Prepolymer umfasst, wobei das Prepolymer das Reaktionsprodukt aus einem Polyisocyanat, das ein Isomerengemisch von Diphenylmethandiisocyanat umfasst, und wenigstens einem Polyetherpolyol mit 2 bis 8 Hydroxylgruppen ist, wobei das Polyetherpolyol polymerisierte Alkyleneinheiten, die wenigstens 50% Ethylenoxideinheiten enthalten, umfasst.
Polyisocyanat-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Isomerengemisch wenigstens 50 Gew.-% 4,4'-Diphenylmethandiisocyant umfasst.
Polyisocyanat-Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das Isomerengemisch wenigstens 75% 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat umfasst.
Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-3, wobei das Polyisocyanat außerdem ein Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanat umfasst.
Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-4, wobei die gesamte Polyisocyanat-Zusammensetzung einen NCO-Gehalt von 20 bis etwa 30% hat.
Verfahren zum Binden von Lignocellulose-Material, umfassend die Schritte: a) Inkontaktbringen von Lignocellulose-Material mit einer Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-5, b) Auftragen einer Lösung eines Trennmittels auf Wachsbasis oder einer Metallseife auf die Oberfläche des Lignocelluloseverbundmaterials oder auf die Metallplatten der Pressvorrichtung, c) anschließend Bindenlassen des Materials.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-5 mit dem Lignocellulose-Material in Kontakt gebracht wird und die dadurch gebildete Kombination zwischen Metallplatten bei einer Temperatur im Bereich von 100°C bis 250°C und einem spezifischen Druck im Bereich von 1 bis 8 Mpa heißgepresst wird, um ein Verbundmaterial mit einer Dichte zwischen 500 kg/m³ und 900 kg/m³ zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-5 mit dem Lignocellulose-Material in Kontakt gebracht wird und die dadurch gebildete Kombination zwischen Metallplatten bei einer Temperatur im Bereich von 150°C bis 200°C und bei einem spezifischen Druck im Bereich von 2 bis 6 Mpa heißgepresst wird, wodurch ein Verbundmaterial mit einer Dichte zwischen 590 kg/m³ und 750 kg/m³ erhalten wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-5 mit dem Lignocellulose-Material in Kontakt gebracht wird und die daraus gebildete Kombination zwischen Metallplatten bei einer Temperatur im Bereich von 100°C bis 250°C und einem spezifischen Druck im Bereich von 1 bis 8 Mpa heißgepresst wird, wobei die gemessene Kerntemperatur des Verbundmaterials während des Pressens 80 bis 130°C ist.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Polyisocyanat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-5 mit dem Lignocellulose-Material in Kontakt gebracht wird und die daraus gebildete Kombination zwischen Metallplatten bei einer Temperatur im Bereich von 100°C bis 250°C und bei einem spezifischen Druck im Bereich von 1 bis 8 Mpa heißgepresst wird, wobei die gemessene Kerntemperatur des Verbundmaterials während des Pressens 85 bis 120°C ist.
Verfahren nach den Ansprüchen 6-8, wobei die Polyisocyanat-Zusammensetzung in einer solchen Menge aufgetragen bzw. angewendet wird, dass ein Gewichtsverhältnis von Polyisocyanat-Zusammensetzung zu Lignocellulose-Material im Bereich von 0,1:99,9 bis 20:80 erhalten wird.