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TECHNISCHER HINTERGRUND DER
ERFINDUNG
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Diese
Erfindung betrifft Taumelscheibenpumpen und insbesondere Taumelscheibenpumpen, die
als Steuerpumpen bei Wasserfahrzeugen verwendet werden.
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Taumelscheibenpumpen
werden herkömmlicherweise
in Steuersystemen von Wasserfahrzeugen verwendet. Eine derartige
Pumpe ist physisch am Steuerrad befestigt und weist eine Antriebswelle auf,
die durch Betätigung
des Steuerrads gedreht wird. Wenn das Steuerrad gedreht wird, drückt die Pumpe
Hydraulikfluid zum Heck des Schiffs, wo das Druckfluid einen mit
dem Steuerruder verbundenen Steuerzylinder oder – bei Außenbordmotorantrieben oder
Innenbord-/Außenbordantrieben – eine Vortriebseinheit
bewegt.
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In
der Vergangenheit wurden verschiedene Ausgestaltungen von Taumelscheibenpumpen
für verschiedene
Klassen von Wasserfahrzeugen verwendet. Diese Pumpen weisen typischerweise
eine Taumelscheibe auf, die an einem Teil angeordnet sind, das mit
einem nach außen
von diesem abstehenden Zapfen versehen ist. Um den Zapfen herum ist
ein Rotor drehbar angeordnet, der mehrere Zylinderbohrungen aufweist.
In den Zylinderbohrungen sind Kolben hin- und herbewegbar angeordnet.
Die der Taumelscheibe gegenüberliegenden
Enden der Zylinderbohrungen sind herkömmlicherweise derart ausgebildet,
dass die Zylinderbohrungen gegen Hochdruck-Hydraulikfluid abgedichtet
sind.
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Es
wurden mehrere unterschiedliche Ausgestaltungen entwickelt, um benachbarte
Zylinderbohrungen in Bezug auf das Hochdruck-Hydraulikfluid voneinander
zu isolieren. Beispielsweise sind bei einigen herkömmlichen
Ausgestaltungen die Rotoren an dem der Taumelscheibe gegenüberliegen den Ende
des Rotors geschlossen, indem die Zylinderbohrungen als Blindlöcher vorgesehen
sind. Dadurch wird eine wirksame Dichtung gebildet. Jedoch ist eine präzise Bearbeitung
der Rotoren nur unter Schwierigkeiten durchführbar, und folglich sind die
Rotoren relativ kostenaufwendig. Ein Beispiel eines derartigen Pumpenkonzepts
ist in
US-4,092,905 beschrieben.
Gemäß einer
weiteren bekannten Ausgestaltung wird ein Rotor mit offenendigen
Zylindern verwendet; dabei muss jedoch die Abdeckung der Pumpe stark
genug sein, um dem hohen Druck des von der Pumpe druckbeaufschlagten
Hydrauliköls
standzuhalten. Folglich muss die Abdeckung aus dickem Kunststoff
oder Metall ausgebildet sein und durch starke Befestigungsteile
in Position gehalten werden. Dementsprechend werden die Herstellung
und die Montage der Abdeckung relativ kostenaufwendig.
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US-2,211,148 beschreibt
einen mit Heißgas oder
-fluid angetriebenen Mehrzylinder-Drehventil-Motor. Ein innerer
Körper
weist eine Abtriebswelle, mehrere zylindrische Kammern, eine entsprechende Anzahl
von Gleitkolben, wobei sich in jeder Kammer ein Kolben befindet,
und eine Schwenkplatte zum Ausüben
einer Reaktionskraft auf die Kolben auf, wobei sämtliche dieser Teile drehbar
in einem Gehäuse angeordnet
sind. Eine in dem Gehäuse
angeordnete Stange leitet druckbeaufschlagtes Gas durch ein Drehventil
zu dem inneren Körper,
um das Druckgas sequentiell den Zylinderkammern zuzuführen. Der auf
den Kolben ausgeübte
Gasdruck erzeugt zusammen mit der gegen eine winklige Schwenkplatte
ausgeübten
Kolbenkraft ungehemmte Reaktionskräfte, die dazu tendieren, die
Schwenkplatte und den inneren Köper
zu drehen. Eine an dem inneren Körper befestigte
Abtriebswelle dreht sich, um Nutzleistung zu liefern.
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Es
ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Taumelscheibenpumpe
zu schaffen, die wirtschaftlich in Herstellung und Montage ist.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer verbesserten
Taumelscheibenpumpe, die robust ausgestaltet ist und zuverlässig funktioniert.
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ÜBERBLICK ÜBER DIE ERFINDUNG
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Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung wird eine Rotationspumpe geschaffen, die einen Rotor
mit einem ersten Ende, einem dem ersten Ende gegenüberliegenden
zweiten Ende, einer zentralen Bohrung und mehreren Zylinderbohrungen aufweist,
welche um die zentralen Bohrung herum angeordnet sind und sich vollständig durch
den Rotor hindurch von dem ersten Ende zu dem zweiten Ende erstrecken.
Es sind mehrere Kolben vorgesehen, wobei jeder Kolben hin- und herbewegbar
in einer der Zylinderbohrungen aufgenommen ist. Ein Taumelscheibenteil
weist eine nahe dem zweiten Ende des Rotors angeordnete Taumelscheibe
auf. Durch das Taumelscheibenteil und die zentrale Bohrung des Rotors
erstreckt sich ein Zapfen. Der Rotor ist drehbar an dem Zapfen gelagert.
Mit dem ersten Ende des Rotors ist eine Endkappe verbunden. Die
Endkappe verschließt
die Zylinderbohrungen an dem ersten Ende des Rotors. Eine Antriebswelle
ist fest mit der Endkappe verbunden und erstreckt sich von dem Rotor
weg. Es ist eine Abdeckung vorgesehen, die eine die Antriebswelle
drehbar aufnehmende Öffnung
aufweist. Die Abdeckung verläuft
um die Endkappe und den Rotor herum und ist mit dem Taumelscheibenteil
verbunden.
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Vorzugsweise
ist ein Lager zwischen dem Zapfen und dem Motor angeordnet.
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Bei
der Ausführungsform
weist die Abdeckung mehrere im Abstand voneinander angeordnete Vorsprünge auf,
und das Taumelscheibenteil weist mehrere im Abstand voneinander
angeordnete Ausnehmungen auf. Die Vorsprünge greifen in die Ausnehmungen
ein, um die Abdeckung mit dem Taumelscheibenteil zu verbinden.
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Gemäß der Erfindung
ausgebildete Drehpumpen bieten im Vergleich mit dem Stand der Technik
signifikante Vorteile. Sie lassen sich leicht zusammenfügen und
sind kostengünstig
in der Herstellung, wobei sie dennoch einen zuverlässigen Betrieb
gewährleisten.
Dies wird durch Verwendung einer speziellen Abdichtung erzielt,
wobei die Abdeckung keine maschinierten Öffnungen zur Aufnahme der Antriebswelle
benötigt.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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In
den Zeichnungen ist Folgendes gezeigt:
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1 zeigt
eine explodierte perspektivische Ansicht eines Teils einer Pumpe
gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung, wobei der Rotor, die Endkappe, die Antriebswelle,
die Abdeckung und diesen zugeordnete Bauteile gezeigt sind;
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2 zeigt
eine explodierte perspektivische Ansicht des Rests der Pumpe gemäß 1 einschließlich der
Kolben, des Taumelscheibenteils und des Zapfens und des mit der
Pumpe verbundenen Ventils;
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3 zeigt
eine bereichsweise geschnittene Teilansicht eines Teils der Endkappe,
eines Teil des Zapfens und des Rotors, der eine der Zylinderbohrungen
und einen der Kolben aufweist;
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4 zeigt
eine vertikale Teilansicht eines Teils der Abdeckung und eines der
Vorsprünge
der Abdeckung;
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5 zeigt
eine geschnittene Teilansicht des Taumelscheibenteils, wobei eine
der Ausnehmungen des Taumelscheibenteils gezeigt ist, die einen
der Vorsprünge
der Abdeckung aufnimmt;
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6 zeigt
eine Schnittansicht des Rotors, die teilweise weggebrochen ist,
um zwei der Zylinderbohrungen des Rotors und die darin angeordneten O-Ringe
zu zeigen;
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7 zeigt
einen Längsschnitt
der Pumpe und des mit ihr verbundenen Ventils;
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8 zeigt
eine vergrößerte Schnittansicht der
Pumpe mit Darstellung von Einzelheiten der Dichtungen zwischen der
Antriebswelle und der Abdeckung; und
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9 zeigt
eine vergrößerte Schnittansicht des
Verriegelungsventils der Pumpe.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Die
Zeichnungen, von denen zunächst 1 und 2 zu
erläutern
sind, zeigen eine Rotations-Taumelscheibenpumpe 20 des
für Steuersysteme
von Wasserfahrzeugen verwendeten Typs, wobei die Pumpe jedoch auch
für andere
Zwecke verwendet oder für
andere Zwecke angepasst werden könnte.
Die Pumpe weist eine Antriebswelle 22 auf. Bei Anwendungsfällen zur
Steuerung von Wasserfahrzeugen ist das (nicht gezeigte) Steuerrad
an der Welle angeordnet. In dem hier vorliegenden Beispiel ist die
Welle fest an einer Endkappe 24 angeordnet.
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Die
Pumpe weist einen Rotor 26 mit einem ersten Ende 28 und
einem zweiten Ende 30 auf. Es sind eine zentrale Bohrung 32 und
mehrere Zylinderbohrungen 34 vorgesehen, die um die zentrale
Bohrung herum angeordnet sind und sich vollständig durch den Rotor hindurch
von dem ersten Ende 28 zu dem zweiten Ende 30 erstrecken,
wie 3 zeigt. Gemäß 3 und 7 sind
mehrere Kolben 40 jeweils hin- und herbewegbar in einer
der Zylinderbohrungen aufgenommen. Von jeder Zylinderbohrung 34 verläuft ein
Durchlass 41 durch den Rotor hindurch zu der zentralen
Bohrung 32 des Rotors.
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Ein
Taumelscheibenteil 44 ist mit einem Kugeldrucklager 46 versehen.
Ein Zapfen 50 ist starr mit der Mitte des Taumelscheibenteils
verbunden und steht nach außen
von diesem ab. Gemäß 3 und 7 erstreckt
sich der Zapfen durch die zentrale Bohrung 32 des Rotors.
Jeder der Kolben weist ein gerundetes Ende 43 auf, das
gleitend mit der Taumelscheibe zusammengreift.
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Die
Endkappe 24 ist mit dem ersten Ende 28 des Rotors
verbunden, wozu in dem vorliegenden Beispiel mehrere Imbus-Kopfschrauben 54 verwendet
werden. Die Schrauben verlaufen durch in der Endkappe ausgebildete Öffnungen 56 und
sind durch Gewindeeingriff in Öffnungen 58 des
Rotors aufgenommen. Gemäß 3 und 7 schließt die Endkappe 24 die
Zylinderbohrungen an dem ersten Ende des Rotors ab.
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Jede
der Zylinderbohrungen 34 weist eine ringförmige Ausnehmung 60 nahe
dem ersten Ende 28 des Rotors auf. In jeder Ausnehmung
ist ein O-Ring 62 vorgesehen, der zwischen der Endkappe 24 und
dem Rotor 26 zusammengedrückt ist, um jede Zylinderbohrung
zwischen dem Rotor und der Endkappe hydraulisch abzudichten.
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Gemäß 3 und 7 ist
ein Lager, bei dem es sich in diesem Fall um ein Nadeldrucklager 70 handelt,
gegen die Endkappe 24 positioniert. An demjenigen Ende
der Endkappe, das zu dem das Lager aufnehmenden Rotor gerichtet
ist, ist eine ringförmige
Ausnehmung 72 vorgesehen. Der Zapfen 50 weist
einen schmaleren Vorsprung 76 auf, der sich durch das Lager
hindurch erstreckt und das Lager drehbar hält. In der Nut 82 am
Ende des Zapfens ist ein kreisbogenförmiger Clip 80 aufgenommen,
um das Lager und somit die Vorrichtung aus Führung und Endkappe in korrekter
gegenseitiger Beziehung an dem Zapfen zu sichern.
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Die
Pumpe weist eine in 1 und 7 gezeigte
Abdeckung 86 auf, die um die Endkappe 24 und den
Rotor verläuft.
Die Abdeckung ist ein hohles Gehäuse
mit einem offenen Ende 88 und einem gegenüberliegenden
En de 90, das mit Ausnahme einer zentralen Öffnung 92 geschlossen
ist. Bei dem vorliegenden Beispiel besteht die Abdeckung aus glasfaserverstärktem Polyamid,
obwohl ersatzweise auch andere Materialien verwendet werden können. Die Antriebswelle 22 erstreckt
sich durch die zentrale Öffnung
und ist mittels einer Dichtvorrichtung 94 abgedichtet,
die mit Hilfe einer Unterlegscheibe 96 in Position gehalten
ist. Die Unterlegscheibe ist mittels mehrerer in 1 gezeigter
Schrauben 97 in Position gehalten, die durch Öffnungen 98 der
Unterlegscheibe und Öffnungen 100 der
Abdeckung verlaufen. Von der Abdeckung stehen gemäß 1 und 4 mehrere
Vorsprünge 102 nach
außen
um das offene Ende 88 ab.
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In 8 ist
die Dichtvorrichtung 94 detaillierter gezeigt. Gemäß der Erfindung
weist diese Dichtvorrichtung ein ringförmiges Dichtungsrückhalteteil 99 mit
einem nach innen weisenden ringförmigen
Kanal 101 auf. In dem vorliegenden Beispiel ist das Rückhalteteil
aus starrem Kunststoff ausgebildet und besteht aus zwei Komponenten 103 und 105,
die bei dieser Ausführungsform
durch Schweißen
miteinander verbunden sind. In dem Kanal 101 ist eine elastische
Ringdichtung 107 aufgenommen, die gemäß dem vorliegenden Beispiel
im Querschnitt quadratisch ist. Das Rückhalteteil 99 ist
in der Ausnehmung 109 der Abdeckung aufgenommen. Die Ausnehmung ist
im Durchmesser größer als
das Rückhalteteil 99, so
dass ein Spalt 111 belassen wird, der eine begrenzte Verschiebung
der Dichtvorrichtung 94 relativ zu der Abdeckung zulässt. In
einer in der Abdeckung vorgesehenen ringförmigen Ausnehmung 115 ist
ein O-Ring 113 aufgenommen, der zwischen der Ausnehmung 115 der
Abdeckung und dem Rückhalteteil 99 zusammengedrückt ist.
Die aufgrund des Spalts 111 ermöglichte begrenzte Verschiebung
der Dichtungsvorrichtung bedeutet, dass die Antriebswelle und die
in der Abdeckung ausgebildete zentrale Öffnung 92 nicht präzise maschiniert
zu werden brauchen, da sich das Rückhalteteil relativ zu dem
Gehäuse
verschieben kann und somit die Dichtung 107 fest gegen
die Antriebswelle 22 gehalten wird, um ein Entweichen von
Fluid nach außen
entlang der Antriebswelle zu verhindern. Ein Austritt um das Rückhalteteil 99 herum
wird durch den O-Ring 113 verhindert.
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Das
Taumelscheibenteil 44 weist gemäß 2 mehrere
Ausnehmungen 106 auf. Diese entsprechen in Anzahl und Position
den Vorsprüngen 102 an
der Abdeckung. Gemäß 5 greifen
die Vorsprünge 102 in
die Ausnehmungen ein, um die Abdeckung an dem Taumelscheibenteil
zu sichern. Keile 108 verhindern ein Ausrücken der
Vorsprünge aus
den Ausnehmungen.
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Es
ist ersichtlich, dass die Abdeckung 86 weder einem hohen
hydraulischen Druck ausgesetzt ist noch andere signifikante physische
Belastungen erfährt.
Ihre Funktion ist hauptsächlich
die einer Schutzabdeckung und besteht ferner darin, ein Entweichen
von Hochdruck-Hydraulikfluid zu verhindern. Deshalb ist die Abdeckung
bei dem vorliegenden Beispiel nur aus einem relativ leichtgewichtigen Kunststoff
gebildet. Anstelle von Kunststoff können auch andere Materialien
verwendet werden, z.B. Aluminium, andere Metalle oder Verbundstoffe.
Ferner kann die Abdeckung, da sie keinen signifikanten Belastungen
ausgesetzt ist, an dem Taumelscheibenteil mittels der Vorsprünge 102 befestigt
werden, die einfach über
den Ausnehmungen 106 einschnappen. Es sind keine aufwendigeren
Verbindungsteile wie z.B. Bolzen erforderlich. Somit kann man während des Zusammenbaus
der Pumpe die Abdeckung einfach in Position schnappen lassen, indem
man sie auf das Taumelscheibenteil drückt, wodurch im Vergleich mit Vorrichtungen,
bei denen Bolzen oder ähnliche
Befestigungsteile erforderlich sind, Montagezeit und -kosten eingespart
werden.
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Gemäß 7 weist
der Zapfen 50 ein Paar längsverlaufender Bohrungen 120 und 122 auf,
die sich durch ihn hindurch erstrecken. Von den Bohrungen 120 und 122 verlaufen
Schlitze 124 bzw. 126 durch die Wand des Zapfens.
Wenn die Zylinderbohrungen 34 in eine mit den Schlitzen
ausgerichtete Position gedreht sind, befinden sich die Schlitze
in Ausrichtung mit den im Rotor ausgebildeten Durchlässen 41,
um eine Fluidverbindung zwischen den Zylinderbohrungen und den Bohrungen 120 und 122 des Zapfens
zuzulassen. Die Bohrungen weisen innere Enden 128 und 130 auf,
die mit Rückschlagventilen 132 und 133 versehen
sind. Jedes der Rückschlagventile
weist eine Kugel 136 auf, die mittels einer Feder 140 gegen
einen Durchlass 138 vorgespannt ist.
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Durch
jeden der Durchlässe 120 und 122 erstreckt
sich ein Langteil 141 zum Halten der Feder. In dem vorliegenden
Beispiel ist das Teil im Schnitt X-förmig, kann jedoch auch röhrenförmig oder
mit anderer Form ausgebildet sein.
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Gemäß 2 ist
ein Verriegelungsventil 150 durch mehrere Stifte 152 mit
dem Taumelscheibenteil 44 verbunden. In der Ausnehmung 156 des
Taumelscheibenteils ist gemäß 7 eine
elastische Dichtung 154 aufgenommen, die zwischen dem Taumelscheibenteil
und dem Ventil mittels der Stifte zusammengerückt ist.
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Zwei
O-Ringe 160 und 162 sind zwischen dem Ventil und
dem Zapfen um die Durchlässe 120 bzw. 122 herum
zusammengedrückt.
Die Langteile 141 erstrecken sich von den Federn 140 zu
dem Ventil.
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Das
Ventil
150 ist von seiner Struktur her im Wesentlichen
herkömmlich
ausgebildet und weist einen Körper
164 mit
einer Bohrung
168 auf, in der ein Ventilschieber
166 hin-
und herbewegbar angeordnet ist. Das Ventil ist im Wesentlichen vom
herkömmlichen
Typ und ist dem Ventil gemäß dem
United States Patent Nr. 4,669,494 von
McBeth ähnlich;
deshalb werden hier nur die Unterschiede zwischen diesem Ventil
und dem Ventil gemäß McBeth
beschrieben werden. Der Schieber weist an seinen einander gegenüberliegenden
Enden Vorsprünge
170 und
172 auf,
die in Abhängigkeit
von der Position des Schiebers mit den Kugeln
180 und
182 von
Rückschlagventilen
184 und
186 zusammengreifen
können. Durch
den Körper
hindurch verlaufen Durchlässe
190 und
192,
die an einem Ende mit den Bohrungen
120 und
122 und
an dem gegenüberliegenden
Ende mit der Bohrung
168 in Verbindung stehen.
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Das
Ventil
150 unterscheidet sich von dem Ventil gemäß dem
United States Patent Nr. 4,669,494 dadurch,
dass es keinen separaten Rücklaufport
benötigt,
um ein Strömen
von Fluid zu oder aus dem Tankdurchlass zu ermöglichen. Der Ventilkörper weist
gemäß
9 einen
Rand
171 nahe dem Durchlass
192 und der Bohrung
166 auf.
Wenn bei einer gemäß der Darstellung
in
9 nach links hin erfolgenden Verschiebung des
Schiebers der an dem Landbereich
167 des Schiebers ausgebildete
Rand
169 von dem Rand
171 des Körpers abrückt, kann das
durch die Pfeile
177 angedeutete Rücklauffluid in den Tankdurchlass
173 eintreten.
Dies beseitigt die Notwendigkeit eines separaten Rücklaufports
für den Tankdurchlass
und ermöglicht
eine leichtere und kostengünstigere
Herstellung des Ventils. Ein ähnlicher Rand
175 ist
nahe dem Durchlass
190 vorgesehen.
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Durchlässe 200 und 202 verlaufen
von den Rückschlagventilen 184 und 186 zu
dem Taumelscheibenteil 44, wo sie mit Durchlässen 204 und 206 in
Verbindung stehen, welche eine Verbindung mit dem zwischen der Abdeckung
und dem Rotor gelegenen Raum 210 bilden. Jeder der Durchlässe 200 und 202 ist
mit einem Rückschlagventil 220 versehen,
das eine von einer Feder 224 vorgespannte Kugel 222 aufweist.
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Bei
Betrieb wird die Antriebswelle 22 von den Lenkrad gedreht,
und zwar entsprechend der Richtung, in die das Schiff gesteuert
werden soll. Dies bewirkt, dass sich einige der Kolben 40,
z.B. der Kolben 40.1 von 7 relativ
zur Darstellung in der Zeichnung nach oben bewegen, während das
gekrümmte Ende 43 unter
Aufsitz auf der winkligen Taumelscheibe bewegt. Der Kolben bewegt
sich zu der Endkappe 24 und pumpt Fluid durch den Durchlass 41 und
den Schlitz 126 in den längsverlaufenden Durchlass 120. Das
druckbeaufschlagte Fluid tritt durch den in dem Ventil 150 ausgebildeten
Durchlass 190, um in die Bohrung 168 zu gelangen.
Dieses Druckfluid löst
bewegt die Kugel 180 aus ihrem Sitz, so dass das Druckfluid
durch den Durchlass 250, der mit dem entsprechenden Steuerzylinder
des Schiffs verbunden ist, aus dem Ventil austreten kann. Gleichzeitig
verschiebt das Druckfluid den Schieber 166, um die Kugel 182 aus
ihrem Sitz heraus zu bewegen und zu ermöglichen, dass Fluid von der
anderen Seite des Steuerzylinders durch den Durchlass 122,
den Schlitz 126 und den Durchlass 41 in die in 7 rechts
gezeigte Zylinderbohrung 34 zurückkehrt.
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In
bestimmten Situationen kann der Fall eintreten, dass der sich Steuerzylinder
nicht im Gleichgewicht befindet. Dies geschieht, wenn die Kolbenstange
nur durch ein Ende des Zylinders hindurch von ihrem Kolben absteht.
Folglich sind die Wirkungsbereiche des Kolbens an den gegenüberliegenden
Seiten verschieden. Somit unterscheidet sich das Volumen des an
einer Seite einströmenden
Fluids von dem an der entgegengesetzten Seite ausströmenden Fluidvolumen.
Falls das zu einer der Zylinderbohrungen 34 des Rotors
rückströmende Fluidvolumen
unzureichend ist, dann gelangt die entsprechende Kugel 136 in
die Öffnungsposition,
um Fluid aus dem Reservoir in den Durchlass 138 eintreten
zu lassen.
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Falls
hingegen das Volumen des rückströmenden Fluids
zu groß ist,
dann wird der Schieber weiter über
den Rand 171 oder 175 hinaus geschoben, um das überschüssige Fluid
durch den Durchlass 173 in das Reservoir zurückströmen zu lassen.
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Anhand
von 7 ist ersichtlich, dass bei dieser Ausführungsform
ein Entweichen von Fluid, das bei herkömmlichen Vorrichtungen auftrat,
wirksam verhindert wird. Obwohl die Abdeckung 86 aus Kunststoff
bestehen kann, kann das gesamte Hochdruckfluid aus der Pumpe von
Metallteilen umschlossen sein, zu denen der Rotor 26, der
Zapfen und das Ventil 150 zählen. Der Rotor besteht bei
diesem Beispiel aus Metall, was auch für die Kolben 34 gilt,
so dass das über
den Kolben befindliche Fluid von den Metallteilen umschlossen ist.
Das Fluid erstreckt sich durch die Durchlässe 41 in den Zapfen,
der ebenfalls aus Metall besteht. Innerhalb des Zapfens ist das
Fluid in den Bohrungen 120 und 122 eingeschlossen. Das äußere Ende
des Zapfens ist gegen den ebenfalls aus Metall bestehenden Körper 164 des
Ventils abgedichtet. Das in dem Ventil befindliche Hochdruckfluid
ist somit von Metallteilen umschlossen.
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In
dem System ist Niedrigdruckfluid eingeschlossen. Dieses befindet
sich in dem zwischen der Abdeckung 84 und dem Rotor gelegenen
Raum 210, in den Durchlässen 128 und 130 sowie
in den Hohlräumen über dem
Kugelkranz 70 und um diesen herum, in den Durchlässen 204 und 206 sowie
in dem Raum zwischen der Taumelscheibe und dem Zapfen und den darunterliegenden
Rückschlagventilen,
zwischen den Kolben und dem Rotor und zwischen dem Zapfen und dem
Rotor und dem Taumelscheibenteil. Die Dichtung 154 jegliche
Leckbildung in den Bereichen, in denen der Ventilkörper mit
dem Taumelscheibenteil verbunden ist. Der einzige mögliche Weg
für ein
Entweichen von Fluid aus der Pumpe nach dem Befestigen des Ventils
könnte
entlang der Antriebswelle 22 um die Öffnung 92 herum verlaufen. Dieser
Leckweg wird jedoch durch die Dichtung 99 blockiert. Dadurch
wird an dem Durchlass eine dichte Verbindung mit dem entsprechenden
Durchlass an der anderen Seite des Ventils erzielt. Im Gegensatz zu
einigen herkömmlichen
Pumpen dieses Typs existiert kein leicht gangbarer Weg für ein Entweichen von
Fluid aus der Pumpe, z.B. zwischen dem Zapfen und dem Taumelscheibenteil.
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Fachleuten
wird ersichtlich sein, dass zahlreiche der hier beschriebenen Einzelheiten
nur als Beispiele und nicht im Sinne einer Beschränkung des Schutzumfangs
der Erfindung aufzufassen sind, der sich aus den folgenden Ansprüche ergibt.