DE60126353T2

DE60126353T2 - Biaxial orientierte schichtförmige polyesterfolie und folie mit harter überzugsschicht

Info

Publication number: DE60126353T2
Application number: DE60126353T
Authority: DE
Inventors: Shinji Sagamihara-shi YANO; Koji Sagamihara-shi KUBO
Original assignee: Teijin DuPont Films Japan Ltd
Current assignee: Toyobo Film Solutions Ltd
Priority date: 2001-08-07
Filing date: 2001-12-28
Publication date: 2007-10-18
Anticipated expiration: 2021-12-29
Also published as: US20040013892A1; KR100852373B1; DE60126353D1; EP1418197B1; TW574308B; WO2003014202A1; US6926945B2; KR20040025656A; EP1418197A4; EP1418197A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine biaxial orientierte, laminierte Folie und eine Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine biaxial orientierte, laminierte Folie, bei der eine Überzugsschicht, die eine spezifische Zusammensetzung umfasst, auf mindestens einer Oberfläche einer Polyesterfolie ausgebildet ist und ein hervorragendes Haftvermögen, eine hervorragende Transparenz und ein gutes Gleitvermögen aufweist, und eine Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist.
Eine Polyesterfolie, insbesondere eine biaxial orientierte Polyethylenterephthalatfolie und eine biaxial orientierte Polyethylennaphthalatfolie, wird aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften, Wärmebeständigkeit und chemischen Beständigkeit verbreitet als Ausgangsmaterial für Magnetbänder, ferromagnetische Dünnfilmbänder, photographische Filme, Verpackungsfolien, Folien für elektronische Bauteile, elektrisch isolierende Folien, Folien zum Laminieren von Metallplatten, Folien, die auf Oberflächen von Glasdisplays geklebt werden, und Schutzfolien für verschiedene Elemente verwendet.
In den letzten Jahren wird eine Polyesterfolie häufig für verschiedene optische Anwendungen eingesetzt. Beispielsweise wird sie als Basisfolie für ein Prismalinsenblatt, einen Berührungsbildschirm und eine Hintergrundbeleuchtung, die Elemente für eine Flüssigkristalldisplayvorrichtung sind, als Basisfolie für eine Antireflexionsfolie und als Basisfolie für eine explosionsfeste Folie (die verwendet wird, um ein Verstreuen von Glas bei der Implosion einer CRT (Kathodenstrahlröhre) zu verhindern) für ein Display eingesetzt. Basisfolien, die für solche optischen Anwendungen eingesetzt werden, müssen eine hervorragende Transparenz und eine hervorragende leichte Haftung an einer Prismalinse, einer harten Überzugsschicht, einer Haftmittelschicht und einer Antireflexionsschicht aufweisen.
Die Polyesterfolie weist im Allgemeinen eine schlechte Haftung an einer Prismalinse oder einer harten Überzugsschicht auf, die ein von einem Polyester verschiedenes Material, wie z.B. ein Acrylharz, als eine Hauptkomponente umfasst. Zur Verbesserung der schlechten Haftung wird vorgeschlagen, eine leicht haftende Schicht, bei der ein Polyesterharz, ein Acrylharz oder ein Urethanharz eingesetzt wird, auf Oberflächen der Polyesterfolie zu laminieren (vgl. JP-A 10-119215 und JP-A 2000-246855). Die in diesen Veröffentlichungen vorgeschlagenen leicht haftenden Schichten können jedoch abhängig von den Anwendungen eine unzureichende Haftung aufweisen. Beispielsweise weisen die leicht haftenden Schichten ein Problem dahingehend auf, dass dann, wenn eine Polyesterfolie, auf der die leicht haftenden Schichten ausgebildet sind, als Film für eine CRT verwendet wird, die Folie eine unzureichende Haftung an einer Haftmittelschicht auf der anderen Seite der Folie aufweist, während sie eine gute Haftung an einer harten Überzugsschicht aufweist.
Ferner wird in die Polyesterfolie im Allgemeinen ein Füllstoff (Schmiermittel) einbezogen, so dass das Gleitvermögen (leichtes Gleiten) der Folie verbessert wird. Wenn jedoch die Polyesterfolie als Basismaterial für optische Anwendungen verwendet wird, muss die Menge des zuzusetzenden Füllstoffs minimiert werden, da eine Transparenz erforderlich ist. Wenn jedoch die Menge des zugesetzten Füllstoffs klein ist, werden die Oberflächen der Folie flach, so dass ein Problem dahingehend auftritt, dass die Oberflächen der Folie aneinander kleben, wenn die Folie aufgerollt wird, so dass die Oberflächen der Folie miteinander in Kontakt kommen und die verklebten Abschnitte zu Oberflächendefekten der Folie werden, wenn die Folie abgerollt wird. Da ferner das Gleitvermögen zwischen den Oberflächen der Folie schlecht ist, ist die Folie schwer handhabbar, so dass ein Problem dahingehend auftritt, dass während der Herstellung oder der Verarbeitung der Folie Kratzer in den Oberflächen der Folie gebildet werden. Diese Probleme treten besonders stark auf, wenn ein Harz mit einem niedrigen Glasübergangspunkt in den leicht haftenden Schichten verwendet wird, um die Haftung der Polyesterfolie zu verbessern.
In den letzten Jahren ist die Verwendung einer Polyesterfolie als Oberflächenschutzmaterial für Fensterglas, Vitrinen, Brillengläser, Messgeräte, Displays und Lampen in den Vordergrund getreten. Um für einen solchen Zweck eingesetzt zu werden, muss die Polyesterfolie eine hervorragende Oberflächenhärte und Abriebbeständigkeit sowie eine ausreichende Transparenz und ein ausreichendes Antireflexionsvermögen aufweisen.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, wurde versucht, eine harte Überzugsschicht (HC-Schicht) und eine Antireflexionsschicht (AR-Schicht) auf die Polyesterfolie zu laminieren. Aufgrund einer mangelnden Haftung an der Polyesterfolie wird jedoch noch kein zufrieden stellendes Ergebnis erhalten.
Als Verfahren zur Verbesserung der Haftung der Polyesterfolie ist z.B. ein Verfahren bekannt, bei dem ein wässriger Polyester mit einem Glasübergangspunkt von 40 bis 85°C auf eine Basisfolie einer Übertragungsfolie für einen Umdruck im Werkzeug aufgebracht wird, so dass die Haftung an einer Mediumschicht verbessert wird (vgl. JP-A 7-156358).
Obwohl die Haftung zwischen der Basisfolie in der Übertragungsfolie für einen Umdruck im Werkzeug und der Mediumschicht durch das Verfahren verbessert wird, wird die Haftung bei anderen Anwendungen jedoch häufig nicht auf ein ausreichend zufrieden stellendes Niveau verbessert.
Zum Erhalten einer Polyesterfolie mit einem guten Gleitvermögen und glatten Oberflächen ist es bekannt, einen Überzugsfilm, der eine Zusammensetzung umfasst, die ein Polyurethan- oder Acrylharz und ein Fettsäureamid oder -bisamid enthält, auf Oberflächen einer Polyesterfolie auszubilden (vgl. JP-A 63-194948).
Die Veröffentlichung zeigt jedoch nicht, dass die Haftung durch die Verwendung des Fettsäureamids oder -bisamids verbessert wird.
Ferner ist auch bekannt, dass ein Laminat mit einer guten Oberflächenhärte und Abriebbeständigkeit durch Bilden einer Polyesterharzschicht auf einer Polyethylenterephthalatschicht und dann Bilden einer strahlungshärtbaren Schicht mit einer spezifischen Zusammensetzung auf der Polyesterharzschicht erhalten wird (vgl. JP-B 7-80281). Das Laminat weist jedoch aufgrund der Verwendung des speziellen härtbaren Harzes keine allgemeine Anwendbarkeit auf und ist bezüglich der Haftung nicht vollständig zufrieden stellend.
In den letzten Jahren ist aufgrund der raschen Verbreitung von Personalcomputern der Bedarf für eine transparente Antiblendplatte (Antireflexionsplatte) für einen Personalcomputerbildschirm angestiegen, welche eine gute Sichtbarkeit für eine lange Zeit bereitstellt, Bilder mit hohen Farbtonkontrasten anzeigt, bei einem Anwender nur eine geringe Ermüdung verursacht und nicht leicht verkratzt wird, wenn sie zum Reinigen abgewischt wird, und Verbesserungen der vorstehend beschriebenen Technologien sind erwünscht.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine laminierte Folie bereitzustellen, welche die Probleme des Standes der Technik nicht aufweist und eine hervorragende Haftung an funktionellen Schichten aufweist, die in verschiedenen optischen Anwendungen eingesetzt werden, und die eine hervorragende Transparenz und ein gutes Gleitvermögen aufweist.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist, bereitzustellen, welche die Probleme des Standes der Technik nicht aufweist, Bilder mit hohen Farbtonkontrasten anzeigt, eine hervorragende Haftung, eine gute Oberflächenhärte und insbesondere Bruchfestigkeit bzw. Rissbildungsfestigkeit und eine ausreichende Transparenz und ein ausreichendes Antireflexionsvermögen aufweist und insbesondere für eine Oberflächenschicht eines CRT-Displays für einen Personalcomputer geeignet ist.
Andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung.
Erfindungsgemäß werden die vorstehend genannten Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung erstens durch eine biaxial orientierte, laminierte Polyesterfolie (kann nachstehend auch als „erste biaxial orientierte, laminierte Folie" bezeichnet werden) gelöst bzw. erreicht, umfassend:

(A) eine aromatische Polyesterfolie und
(B) eine Überzugsschicht, enthaltend ein Polyesterharz, ein Acrylharz und Wachs, wobei die Überzugsschicht auf mindestens eine Oberfläche der aromatischen Polyesterfolie laminiert ist.

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung detailliert beschrieben. Als erstes wird eine erste biaxial orientierte, laminierte Folie beschrieben.
Aromatischer Polyester
Ein aromatischer Polyester, der eine aromatische Polyesterfolie in der vorliegenden Erfindung bildet, ist ein im Wesentlichen linearer aromatischer Polyester, der aus einer aromatischen zweibasigen Säure oder einem Ester-bildenden Derivat davon und einem Diol oder einem Ester-bildenden Derivat davon synthetisiert wird.
Spezielle Beispiele für den aromatischen Polyester umfassen Polyethylenterephthalat, Polyethylenisophthalat, Polybutylenterephthalat, Poly(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) und Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat. Der aromatische Polyester kann ein Copolymer dieser Polymere oder ein Blend der Polymere und einer geringen Menge anderer Harze sein. Von diesen Polyestern sind Polyethylenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat besonders bevorzugt, da sie ausgewogene physikalische Eigenschaften, wie z.B. mechanische Eigenschaften und optische Eigenschaften, aufweisen.
Diese aromatischen Polyester können gegebenenfalls einen geeigneten Füllstoff enthalten. Als Füllstoff können diejenigen verwendet werden, die herkömmlich als Schmiermittel für Polyesterfolien bekannt sind. Beispielsweise können Calciumcarbonat, Calciumoxid, Aluminiumoxid, Kaolin, Siliziumoxid, Zinkoxid, Ruß, Siliziumcarbid, Zinnoxid, Teilchen aus vernetz tem Acrylharz, Teilchen aus vernetztem Polystyrolharz, Melaminharzteilchen, Teilchen aus vernetztem Silikonharz und dergleichen verwendet werden.
Als Füllstoff sind die vorstehend beschriebenen Teilchen, die einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 5 μm aufweisen, vorzugsweise in einer Menge von 0,0001 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf den aromatischen Polyester, enthalten. Wenn eine Folie mit einer höheren Transparenz erwünscht ist, ist es bevorzugt, den Füllstoff nicht einzubeziehen. Ferner können dem Polyester gegebenenfalls auch ein Färbemittel, ein Antistatikmittel, ein Antioxidationsmittel, ein organisches Schmiermittel, ein Katalysator und dergleichen zugesetzt werden.
Aromatische Polyesterfolie
Eine aromatische Polyesterfolie (A) in der vorliegenden Erfindung kann durch Schmelzextrudieren z.B. des vorstehend genannten aromatischen Polyesters zu einer Folie, Abkühlen und Verfestigen des Extrudats auf einer Gießtrommel zum Erhalten einer ungestreckten Folie, einmaliges oder mehrmaliges Strecken der ungestreckten Folie bei einer Temperatur von Tg bis (Tg + 60°C) in der Längsrichtung bis zu einem Gesamtstreckverhältnis des 3- bis 6-fachen, Strecken der in Längsrichtung gestreckten Folie bei einer Temperatur von Tg bis (Tg + 60°C) in einer Querrichtung bis zu einem Streckverhältnis des 3- bis 5-fachen, gegebenenfalls Wärmebehandeln der biaxial gestreckten Folie bei 180 bis 230°C für 1 bis 60 s, und erneutes Wärmebehandeln der Folie bei einer Temperatur, die um 10 bis 20°C niedriger ist als die Wärmebehandlungstemperatur, während die Folie um 0 bis 20 % in der Querrichtung schrumpfen gelassen wird.
Die aromatische Polyesterfolie (A) weist vorzugsweise eine Dicke von 25 bis 300 μm auf. Die Obergrenze und die Untergrenze der Foliendicke sind mehr bevorzugt 250 μm bzw. 50 μm. Wenn die Foliendicke im vorstehend genannten Bereich liegt, weist die Folie eine vorteilhafte Festigkeit auf, wenn sie als harter Überzug oder als Substrat für einen Berührungsbildschirm, eine Antiblendbehandlung oder dergleichen verwendet wird.
Polyesterharz in der Überzugsschicht (B)
In der vorliegenden Erfindung wird ein Polyesterharz als Komponente verwendet, die eine Überzugsschicht (B) bildet. Als Polyesterharz ist ein Polyesterharz mit einem Glasübergangspunkt von 50 bis 100°C bevorzugt. Der Glasübergangspunkt (Tg) ist vorzugsweise nicht höher als 90°C, besonders bevorzugt nicht niedriger als 60°C. Ferner ist das Polyester harz vorzugsweise ein Polyester, der in Wasser (das eine geringe Menge an organischen Lösungsmitteln enthalten kann) löslich oder dispergierbar ist. Bevorzugte Beispiele für das Polyesterharz umfassen Polyesterpolymere oder -copolymere, die eine mehrbasige Säurekomponente und eine Polyolkomponente, wie z.B. diejenige, die nachstehend gezeigt ist, umfassen. Die Komponenten des Polyesterharzes sind jedoch nicht auf diese Monomere beschränkt.
Veranschaulichende Beispiele für die vorstehend genannte mehrbasige Säurekomponente umfassen Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Trimellithsäure, Pyromellithsäure, Dimersäure und 5-Natriumsulfoisophthalsäure. Es ist bevorzugt, unter Verwendung von zwei oder mehr dieser Säurekomponenten einen Copolyester zu bilden. Ferner kann eine ungesättigte mehrbasige Säurekomponente, wie z.B. Maleinsäure, Itaconsäure und eine Hydroxycarbonsäure, wie z.B. p-Hydroxybenzoesäure, in einer sehr geringen Menge von z.B. nicht mehr als 5 mol-%, bezogen auf alle Dicarbonsäurekomponenten, verwendet werden.
Veranschaulichende Beispiele für die Polyolkomponente umfassen Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Xylolglykol, Dimethylolpropan, Poly(ethylenoxid)glykol und Poly(tetramethylenoxid)glykol.
Acrylharz in der Überzugsschicht (B)
In der vorliegenden Erfindung wird auch ein Acrylharz als weitere Komponente verwendet, welche die Überzugsschicht (B) bildet. Als Acrylharz wird vorzugsweise ein Acrylharz mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von –50 bis +50°C verwendet. Der Glasübergangspunkt (Tg) des Acrylharzes ist vorzugsweise nicht höher als 25°C. Das Acrylharz ist vorzugsweise ein Acrylharz, das in Wasser (das eine geringe Menge an organischen Lösungsmitteln enthalten kann) löslich oder dispergierbar ist.
Das Acrylharz kann durch Polymerisieren, vorzugsweise Copolymerisieren, eines oder mehrerer der folgenden Acrylmonomere erhalten werden. Die Komponenten des Acrylharzes sind jedoch nicht auf diese Monomere beschränkt.
Veranschaulichende Beispiele für die Acrylmonomere umfassen Alkylacrylat und Alkylmethacrylat (wobei die Alkylgruppe eine Methylgruppe, Ethylgruppe, n-Propylgruppe, Isopropylgruppe, n-Butylgruppe, Isobutylgruppe, t-Butylgruppe, 2-Ethylhexylgruppe, Cyclohe xylgruppe oder dergleichen ist); Hydroxy-enthaltende Monomere, wie z.B. 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat und 2-Hydroxypropylmethacrylat; Epoxygruppe-enthaltende Monomere, wie z.B. Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und Allylglycidylether; Monomere, die eine Carboxygruppe oder ein Salz davon enthalten, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Styrolsulfonsäure und Salze davon (wie z.B. ein Natriumsalz, Kaliumsatz, Ammoniumsalz und tertiäres Aminsalz); Amidogruppe-enthaltende Monomere, wie z.B. Acrylamid, Methacrylamid, N-Alkylacrylamid, N-Alkylmethacrylamid, N,N-Dialkylacrylamid, N,N-Dialkylmethacrylat (wobei die Alkylgruppe eine Methylgruppe, Ethylgruppe, n-Propylgruppe, Isopropylgruppe, n-Butylgruppe, Isobutylgruppe, t-Butylgruppe, 2-Ethylhexylgruppe, Cyclohexylgruppe oder dergleichen ist), N-Alkoxyacrylamid, N-Alkoxymethacrylamid, N,N-Dialkoxyacrylamid, N,N-Dialkoxymethacrylamid (wobei die Alkoxygruppe eine Methoxygruppe, Ethoxygruppe, Butoxygruppe, Isobutoxygruppe oder dergleichen ist), Acryloylmorpholin, N-Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, N-Phenylacrylamid und N-Phenylmethacrylamid; Oxazolingruppe-enthaltende Monomere, wie z.B. 2-Vinyl-2-oxazolin, 2-Vinyl-4-methyl-2-oxazolin, 2-Vinyl-5-methyl-2-oxazolin, 2-Isopropenyl-2-oxazolin, 2-Isopropenyl-4-methyl-2-oxazolin und 2-Isopropenyl-5-methyl-2-oxazolin; und Monomere mit einer Polyalkylenoxidkette, die aus dem Hinzufügen eines Polyalkylenoxids zu einer Carboxylgruppe in Acrylsäure oder Methacrylsäure resultiert.
Ferner können als copolymerisierbare Komponenten Säureanhydridmonomere wie z.B. Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid; und Monomere wie z.B. Vinylisocyanat, Allylisocyanat, Styrol, α-Methylstyrol, Vinylmethylether, Vinylethylether, Vinyltrialkoxysilan, Alkylmaleinsäuremonoester, Alkylfumarsäuremonoester, Alkylitaconsäuremonoester, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylidenchlorid, Ethylen, Propylen, Vinylchlorid, Vinylacetat und Butadien verwendet werden.
Wachs in der Überzugsschicht (B)
Veranschaulichende Beispiele von Wachs, das als Komponente in der Überzugsschicht (B) in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfassen pflanzliche Wachse, wie z.B. Carnaubawachs, Candelillawachs, Reiswachs, Japanwachs, Jojobaöl, Palmwachs, Kolophonium-modifiziertes Wachs, Ouricurywachs, Zuckerrohrwachs, Espartowachs und Rindenwachs; tierische Wachse, wie z.B. Bienenwachs, Lanolin, Walrat, Chinawachs und Schellackwachs; Mineralwachse, wie z.B. Montanwachs, Ozokerit und Ceresinwachs; Erdölwachse, wie z.B. Paraffinwachs, mikrokristallines Wachs und Vaseline; und synthetische Kohlen wasserstoffwachse, wie z. B. Fischer-Tropsch-Wachs, Polyethylenwachs, Polyethylenoxidwachs, Polypropylenwachs und Polypropylenoxidwachs.
Von diesen Wachsen sind Carnaubawachs, Paraffinwachs und Polyethylenwachs besonders bevorzugt, da sie eine gute Haftung an einer harten Überzugsschicht und einer Haftmittelschicht aufweisen und der laminierten Folie ein gutes Gleitvermögen verleihen. Ferner sind im Hinblick auf Umweltprobleme und eine einfache Handhabung wässrige Dispersionen davon mehr bevorzugt.
Überzugsschicht (B)
Das Polyesterharz, das die Überzugsschicht (B) bildet, wobei das Polyesterharz vorzugsweise ein Polyesterharz mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von 50 bis 100°C ist, ist in der Überzugsschicht vorzugsweise in einer Menge von 50 bis 95 Gew.-% enthalten. Die Menge des Polyesterharzes in der Überzugsschicht ist mehr bevorzugt nicht größer als 90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt nicht kleiner als 60 Gew.-%. Ferner ist das Acrylharz, das die Überzugsschicht (B) bildet, wobei das Acrylharz vorzugsweise ein Acrylharz mit einem Glasübergangspunkt (Tg) von –50 bis +50°C ist, in der Überzugsschicht vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% enthalten. Die Menge des Acrylharzes in der Überzugsschicht ist mehr bevorzugt nicht größer als 25 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt nicht kleiner als 10 Gew.-%. Wenn die Menge des Polyesterharzes in der Überzugsschicht mehr als 95 Gew.-% beträgt oder die Menge des Acrylharzes in der Überzugsschicht kleiner als 5 Gew.-% ist, kann die Haftung der Überzugsschicht unzureichend werden. Wenn die Menge des Acrylharzes 30 Gew.-% übersteigt, wird das Acrylharz mit dem Polyesterharz unverträglich, wodurch sich die Transparenz der Beschichtungsschicht verschlechtern kann.
Ferner ist der Gehalt des Wachses in der Überzugsschicht (B) vorzugsweise nicht größer als 20 Gew.-% und beträgt besonders bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.-%. Der Gehalt des Wachses beträgt mehr bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%. Wenn der Gehalt kleiner als 0,5 Gew.-% ist, kann das Gleitvermögen auf den Oberflächen der Folie nicht leicht erreicht werden. Wenn der Gehalt größer als 20 Gew.-% ist, kann die Haftung der Überzugsschicht an dem Polyestersubstrat und/oder eine einfache Haftung der Überzugsschicht an der harten Überzugsschicht und der Haftmittelschicht unzureichend werden.
Ferner kann die Beschichtung als deren Bestandteile auch andere Komponenten in einer Menge von nicht mehr als 20 Gew.-% enthalten. Veranschaulichende Beispiele der anderen Komponenten umfassen Harze, die von einem Polyesterharz und einem Acrylharz verschie den sind, ein Vernetzungsmittel, wie z.B. Melamin, Epoxy und Aziridin, ein Antistatikmittel, ein Färbemittel, ein grenzflächenaktives Mittel, ein Ultraviolettabsorptionsmittel und inerte Teilchen (Füllstoff).
Spezielle Beispiele für den Füllstoff umfassen anorganische feine Teilchen, wie z.B. Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Calciumoxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Siliziumoxid, Natriumsilikat, Aluminiumhydroxid, Eisenoxid, Zirkoniumoxid, Bariumsulfat, Titanoxid, Zinnoxid, Antimontrioxid, Ruß und Molybdändisulfid; und organische feine Teilchen, wie z.B. ein Acrylvernetztes Polymer, ein Styrol-vernetztes Polymer, ein vernetztes Silikonharz, ein Fluorkohlenstoffharz, ein Benzoguanaminharz, ein Phenolharz und ein Nylonharz.
Wenn sie zu groß sind, fallen diese Füllstoffe aus der Überzugsschicht aus, so dass sie vorzugsweise einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 0,5 μm aufweisen. Wenn sie zu klein sind, können diese Füllstoffe kein Gleitvermögen aufweisen, so dass sie vorzugsweise einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,005 bis 0,5 μm, mehr bevorzugt von 0,01 bis 0,1 μm aufweisen. Von diesen Füllstoffen wird vorzugsweise ein Füllstoff mit einer relativen Dichte von nicht mehr als 3 ausgewählt, um das Ausfallen einer wasserunlöslichen festen Substanz in einer wässrigen Dispersion zu verhindern.
Der Füllstoff ist in einer Zusammensetzung, die den Überzugsfilm bildet, in einer Menge von nicht mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesterharzes, des Acrylharzes und des Wachses, enthalten.
Insbesondere wenn ein relativ großer Füllstoff mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht kleiner als 0,1 μm verwendet wird, wird dessen Menge vorzugsweise aus einem Bereich von 5 bis 10 Gew.-% ausgewählt, während dann, wenn ein Füllstoff mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 0,1 μm verwendet wird, dessen Menge vorzugsweise aus einem Bereich von 8 bis 10 Gew.-% ausgewählt wird.
Als nächstes wird eine zweite biaxial orientierte, laminierte Folie beschrieben. Die zweite biaxial orientierte, laminierte Folie weist eine Schicht (B) auf, die sich von derjenigen der vorstehend beschriebenen ersten biaxial orientierten, laminierten Folie unterscheidet.
Die Schicht (B) der zweiten biaxial orientierten, laminierten Folie ist eine Überzugsschicht, die ein Polyesterharz und ein Acrylharz, das eine Oxazolingruppe und eine Alkylenoxidkette aufweist, enthält.
Als Polyesterharz werden Polyesterharze verwendet, die mit denjenigen identisch sind, die vorstehend bezogen auf die erste biaxial orientierte, laminierte Folie genannt worden sind. Ferner wird als Acrylharz, das eine Oxazolingruppe und eine Alkylenoxidkette aufweist, vorzugsweise ein Copolymer aus einem Monomer, das eine Oxazolingruppe aufweist, und einem Acrylmonomer, das eine Alkylenoxidkette aufweist, verwendet.
Veranschaulichende Beispiele des Monomers, das eine Oxazolingruppe aufweist, umfassen 2-Vinyl-2-oxazolin, 2-Vinyl-4-methyl-2-oxazolin, 2-Vinyl-5-methyl-2-oxazolin, 2-Isopropenyl-2-oxazolin, 2-Isopropenyl-4-methyl-2-oxazolin und 2-Isopropenyl-5-methyl-2-oxazolin.
Veranschaulichende Beispiele für das Acrylharz, das eine Alkylenoxidkette aufweist, umfassen ein Monomer, das eine Polyalkylenoxidkette aufweist, die aus dem Hinzufügen eines Polyalkylenoxids zu einer Carboxylgruppe in Acrylsäure oder Methacrylsäure resultiert. Bei dem vorstehend genannten Copolymer kann es sich um solche handeln, die aus der Copolymerisation der Acrylmonomere (ausschließlich Acrylmonomere, die eine Alkylenoxidkette aufweisen) und der vorstehend bezüglich der ersten biaxial orientierten, laminierten Folie genannten copolymerisierbaren Komponenten resultieren.
Die Polyalkylenoxidkette des Monomer, das die Polyalkylenoxidkette aufweist, kann ein Polymethylenoxid, ein Polyethylenoxid, ein Polypropylenoxid oder ein Polybutylenoxid sein. Die Anzahl der Wiederholungseinheiten in der Polyalkylenoxidkette beträgt vorzugsweise 3 bis 100.
Als Monomer, das eine Oxazolingruppe aufweist, ist 2-Isopropenyl-2-oxazolin industriell leicht erhältlich und geeignet. Die Verwendung eines Acrylharzes, das eine Oxazolingruppe aufweist, verbessert die Kohäsion der Überzugsschicht, wodurch die Haftung der Überzugsschicht an dem harten Überzug und der Haftmittelschicht weiter verbessert wird. Ferner kann der Überzugsschicht eine Beständigkeit gegen einen Abrieb bezüglich einer Metallwalze in einem Folienherstellungsverfahren oder einem Verarbeitungsverfahren für einen harten Überzug verliehen werden.
Ferner kann die Verwendung eines Acrylharzes mit einer Polyalkylenoxidkette verglichen mit der Verwendung eines Acrylharzes ohne Polyalkylenoxidkette eine bessere Verträglichkeit zwischen dem Polyesterharz und dem Acrylharz in der Überzugsschicht erreichen, wodurch die Transparenz der Überzugsschicht verbessert wird. Wenn die Anzahl der Wiederholungseinheiten in der Polyalkylenoxidkette kleiner als 3 ist, ist die Verträglichkeit zwischen dem Polyesterharz und dem Acrylharz so gering, dass es wahrscheinlich ist, dass sich die Trans parenz der Überzugsschicht verschlechtert. Wenn die Anzahl der Wiederholungseinheiten größer als 100 ist, besteht eine Tendenz dahingehend, dass sich die Beständigkeit der Überzugsschicht gegen Feuchtigkeit und Wärme verschlechtern. Daher wird zur Verbesserung der Haftung des harten Überzugs und dergleichen in einer warmen bzw. heißen und feuchten Atmosphäre vorzugsweise ein Acrylharz mit einer Polyalkylenoxidkette, die 3 bis 100 Wiederholungseinheiten umfasst, verwendet.
Das Monomer, das eine Oxazolingruppe aufweist, ist vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 50 mol-%, mehr bevorzugt von 10 bis 40 mol-%, bezogen auf alle Monomere, die das Acrylharz bilden, enthalten. Das Monomer, das eine Polyalkylenoxidkette aufweist, ist vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 20 mol-%, mehr bevorzugt von 1 bis 10 mol-%, bezogen auf alle Monomere, die das Acrylharz bilden, enthalten.
Es sollte beachtet werden, dass bezüglich anderer Merkmale, die hier bezüglich der zweiten biaxial orientierten, laminierten Folie nicht erwähnt sind, entsprechende Merkmale, die bezüglich der ersten biaxial orientierten, laminierten Folie genannt worden sind, so wie sie sind oder nach Modifizierungen, die für den Fachmann selbstverständlich sind, auf die zweite biaxial orientierte, laminierte Folie angewandt werden.
Die Überzugsschicht (B) enthält das Polyesterharz und das Acrylharz in Mengen von vorzugsweise 5,3 bis 94,7 Gew.-% bzw. 5,3 bis 94,7 Gew.-%, mehr bevorzugt von 50 bis 90 Gew.-% bzw. 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesterharzes und des Acrylharzes.
Wenn die Menge des Polyesterharzes 94,7 Gew.-% übersteigt oder die Menge des Acrylharzes, das eine Oxazolingruppe und eine Polyalkylenoxidkette aufweist, kleiner als 5,3 Gew.-% wird, verschlechtert sich die Kohäsion der Überzugsschicht, so dass die Haftung der Überzugsschicht an einem harten Überzug und einem Haftmittel unzureichend werden kann. Wenn die Menge des Acrylharzes 94,7 Gew.-% übersteigt, verschlechtert sich die Haftung der Überzugsschicht an der Polyesterfolie, so dass die Haftung der Überzugsschicht an dem harten Überzug und dem Haftmittel unzureichend werden kann.
Die Überzugsschicht (B) kann auch inerte Teilchen in einer Menge von nicht mehr als 20 Gew.-% enthalten, vorzugsweise inerte Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,005 bis 0,5 μm in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesterharzes und des Acrylharzes.
Biaxial orientierte, laminierte Folie
Die erste und die zweite biaxial orientierte, laminierte Folie der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise einen Trübungsgrad von nicht mehr als 1 %, eine durchschnittliche Mittellinienrauhheit (Ra) auf der Oberfläche der Überzugsschicht von 0,002 bis 0,01 μm und einen Haftreibungskoeffizienten (μs) auf der Oberfläche der Überzugsschicht von nicht mehr als 0,8 auf.
Ferner weist die Überzugsschicht vorzugsweise keine optischen Defekte mit einem vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einem maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,5 μm auf. Wenn die optischen Defekte, die einen vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einen maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,5 μm aufweisen, in der Überzugsschicht vorliegen, ist es wahrscheinlich, dass auf Bildern auf einer CRT, einer LCD, einem PDP und dergleichen Interferenzstreifen und fehlende Abschnitte vorliegen, wodurch es wahrscheinlich ist, dass sich die Schärfe und die Sichtbarkeit der Bilder verschlechtern. Es ist mehr bevorzugt, dass die Überzugsschicht frei von optischen Defekten mit einem vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einem maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,1 μm ist.
Die erste und die zweite biaxial orientierte, laminierte Folie der vorliegenden Erfindung mit diesen Eigenschaften kann durch Auswählen von Zusammensetzungen, die den vorstehend genannten Eigenschaften der Laminate aus den vorstehend genannten Zusammensetzungen genügen, und Aufbringen einer Beschichtungslösung, welche diese Zusammensetzungen enthält, auf mindestens eine Oberfläche einer aromatischen Polyesterfolie, so dass ein Überzugsfilm gebildet wird, erhalten werden.
Beschichtungslösung und Beschichten
In der vorliegenden Erfindung wird eine Beschichtungslösung, die zur Bildung der Überzugsschicht verwendet wird, vorzugsweise in der Form einer Beschichtungslösung auf Wasserbasis, wie z.B. einer wässrigen Lösung, einer wässrigen Dispersion oder einer emulgierten Lösung verwendet. Zur Bildung des Überzugsfilms können gegebenenfalls auch andere Komponenten, die von den vorstehend genannten Komponenten verschieden sind, zugesetzt werden, wie z.B. ein Antistatikmittel, ein Färbemittel, ein grenzflächenaktives Mittel, ein Ultraviolettabsorptionsmittel und dergleichen. Insbesondere kann die Zugabe eines Schmiermittels Verbesserungen beim Gleitvermögen und bei der Blockierungsbeständigkeit verursachen.
Die Beschichtungslösung auf Wasserbasis weist vorzugsweise eine Feststoffkonzentration von nicht mehr als 20 Gew.-%, mehr bevorzugt von 1 bis 10 Gew.-% auf. Wenn die Feststoffkonzentration unter 1 Gew.-% liegt, kann das Aufbringvermögen der Beschichtungslösung auf die Polyesterfolie unzureichend sein, während dann, wenn die Feststoffkonzentration höher als 20 Gew.-% ist, die Stabilität der Beschichtungslösung und/oder die äußere Erscheinung der Beschichtungslösung, wenn sie aufgebracht wird, verschlechtert sein kann bzw. können.
Die Beschichtungslösung auf Wasserbasis kann in jedweder Stufe auf die aromatische Polyesterfolie aufgebracht werden. Die Beschichtungslösung wird vorzugsweise während des Verfahrens der Herstellung der aromatischen Polyesterfolie auf diese aufgebracht, mehr bevorzugt vor dem Abschluss der Orientierung/Kristallisation.
Die Folie vor dem Abschluss der Kristallisation/Orientierung ist eine ungestreckte Folie, eine monoaxial gestreckte Folie, die durch Strecken einer ungestreckten Folie entweder in der Längsrichtung oder der Querrichtung erhalten wird, eine biaxial gestreckte Folie, die durch Strecken einer ungestreckten Folie bei niedrigen Streckverhältnissen in biaxialen Richtungen, d.h. in der Längs- und Querrichtung, erhalten wird und nach dem biaxialen Strecken nach wie vor streckbar ist (d.h. eine biaxial gestreckte Folie vor dem erneuten Strecken in der Längs- oder Querrichtung am Ende, so dass die Orientierung/Kristallisation vervollständigt wird), oder dergleichen.
Insbesondere ist es bevorzugt, eine Beschichtungslösung auf Wasserbasis, welche die vorstehend genannte Zusammensetzung enthält, auf eine ungestreckte Folie oder eine monoaxial gestreckte Folie aufzubringen, die Folie in der Längsrichtung und/oder in der Querrichtung, so wie sie ist, zu strecken, und die gestreckte Folie einer Thermofixierung zu unterziehen.
Wenn die Beschichtungslösung auf Wasserbasis auf die Folie aufgebracht wird, ist es bevorzugt, die Oberfläche der Folie einer physikalischen Behandlung, wie z.B. einer Koronaoberflächenbehandlung, einer Flammenbehandlung oder einer Plasmabehandlung als Vorbehandlung zur Verbesserung des Beschichtungsvermögens zu unterziehen oder ein grenzflächenaktives Mittel, das bezüglich einer Zusammensetzung chemisch inert ist, in Kombination mit der Zusammensetzung zu verwenden.
Das grenzflächenaktive Mittel fördert das Benetzungsvermögen der Beschichtungslösung bezüglich der Polyesterfolie. Veranschaulichende Beispiele des grenzflächenaktiven Mittels umfassen anionische grenzflächenaktive Mittel und nichtionische grenzflächenaktive Mittel, wie z. B. Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenfettsäureester, Sorbitanfettsäureester, Glycerinfettsäureester, Fettsäuremetallseifen, ein Alkylsulfat, ein Alkylsulfonat und ein Alkylsulfosuccinat. Das grenzflächenaktive Mittel ist in der Zusammensetzung, die den Überzugsfilm bildet, vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% enthalten.
Die Beschichtungslösung wird vorzugsweise in einer Menge aufgebracht, die derart ist, dass der Überzugsfilm eine Dicke von 0,02 bis 0,3 μm, vorzugsweise von 0,07 bis 0,25 μm aufweist. Wenn die Dicke des Überzugsfilms zu gering ist, kann die Haftung unzureichend werden, während dann, wenn die Dicke des Überzugsfilms zu groß ist, ein Blockieren stattfinden kann oder der Trübungswert hoch werden kann.
Zum Aufbringen der Beschichtungslösung kann jedwede bekannte Beschichtungstechnik verwendet werden. Beispielsweise kann ein Walzenbeschichten, ein Tiefdruckbeschichten, ein Rollenbeschichten, ein Spritz- bzw. Sprühbeschichten, ein Luftrakelbeschichten, ein Imprägnieren, ein Vorhangbeschichten und dergleichen einzeln oder in einer Kombination verwendet werden. Der Überzugsfilm kann je nach den Erfordernissen auf einer oder auf beiden Oberflächen der Folie ausgebildet werden.
Als nächstes wird die erfindungsgemäße Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist, beschrieben.
Die erfindungsgemäße Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist, wie sie vorstehend beschrieben worden ist, weist eine harte Überzugsschicht auf, die auf der Überzugsschicht (B) der ersten oder der zweiten biaxial orientierten, laminierten Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung laminiert ist. Die harte Überzugsschicht weist eine Universalhärte (UC) auf, die dem folgenden relationalen Ausdruck genügt: 0,6 × UC ≤ UHF ≤ 1,2 × UCwobei UC die Universalhärte der harten Überzugsschicht ist und UHF die Universalhärte, gemessen von der Seite der Überzugsschicht (B), der biaxial orientierten, laminierten Polyesterfolie ist.
Die Universalhärte wird durch Messen der Beziehung zwischen den Drücken und den Verformungsgraden einer Stahlkugel mittels eines Oberflächenhärtemessgeräts für kleine Verformungen und Bestimmen eines Drucks (gr), der einem gegebenen Verformungsgrad entspricht, bestimmt.
Wenn die Universalhärte der Oberfläche der Überzugsschicht niedriger ist als das 0,6-fache der Universalhärte des harten Überzugs, dann besteht eine Tendenz dahingehend, dass eine Antireflexionsschicht, die auf der Oberfläche der harten Überzugsschicht aufgebracht und ausgebildet ist, bricht bzw. Risse bildet, so dass die resultierende Folie als Folie für optische Anwendungen nicht vorteilhaft ist. Wenn die Universalhärte der Oberfläche dagegen höher als das 1,2-fache der Universalhärte des harten Überzugs ist, besteht eine Tendenz dahingehend, dass die harte Überzugsschicht bricht bzw. Risse bildet, so dass die resultierende Folie als Folie für optische Anwendungen nicht vorteilhaft ist.
Um eine solche Beziehung durch Einstellen der Universalhärte der Folie zu erreichen, wird der Brechungsindex nz in der Dickenrichtung der Folie variiert. Wenn der Grad der Oberflächenorientierung erhöht wird, wird nz vermindert und die Universalhärte wird erhöht, während dann, wenn der Grad der Oberflächenorientierung vermindert wird, nz erhöht und die Universalhärte vermindert wird.
Als die harte Überzugsschicht kann eine gewöhnlich verwendete harte Überzugsschicht, wie z.B. eine strahlungshärtbare harte Überzugsschicht oder eine harte Überzugsschicht auf Silanbasis verwendet werden. Insbesondere ist eine strahlungshärtbare harte Überzugsschicht bevorzugt und vor allem wird eine Ultraviolett-härtbare harte Überzugsschicht bevorzugt verwendet.
Veranschaulichende Beispiele für eine Ultraviolett-härtbare Zusammensetzung, die zur Bildung der harten Überzugsschicht verwendet wird, umfassen Ultraviolett-härtbare Zusammensetzungen, wie z.B. eine Urethan-Acrylat-Zusammensetzung, eine Epoxy-Acrylat-Zusammensetzung und eine Polyester-Acrylat-Zusammensetzung.
Zur Laminierung der harten Überzugsschicht auf die Überzugsschicht wird eine Zusammensetzung zur Bildung der harten Überzugsschicht auf die Überzugsschicht aufgebracht und dann durch Erwärmen, Bestrahlung mit Strahlung (wie z.B. Ultraviolettstrahlung) oder andere Mittel gehärtet. Die Dicke der harten Überzugsschicht ist nicht speziell beschränkt, beträgt jedoch im Allgemeinen etwa 1 bis 15 μm.
Auf der so gebildeten harten Überzugsschicht kann ferner eine Antireflexionsschicht ausgebildet werden. Die Antireflexionsschicht wird durch abwechselndes Laminieren einer Anzahl von Schichten, die verschiedene Brechungsindizes aufweisen, erhalten, und deren Aufbau ist allgemein bekannt. Beispielsweise sind eine Antireflexionsschicht, die eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 30 nm), eine Schicht mit hohem Brechungsindex (TiO₂, 30 nm), eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 30 nm), eine Schicht mit hohem Brechungsindex (TiO₂, 100 nm) und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 100 nm) umfasst; eine Antireflexionsschicht die eine Schicht mit hohem Brechungsindex (ITO, 20 nm), eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (AlSiO, 20 nm), eine Schicht mit hohem Brechungsindex (ITO, 88 nm) und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (AlSiO, 88 nm), umfasst; und eine Antireflexionsschicht, die eine Schicht mit hohem Brechungsindex (ITO, 20 nm), eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 20 nm), eine Schicht mit hohem Brechungsindex (ITO, 93 nm) und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 93 nm), umfasst.
In der vorliegenden Erfindung kann die Antireflexionsschicht optional ausgebildet werden. Die Antireflexionsschicht wird im Allgemeinen durch Sputtern auf die harte Überzugsschicht laminiert. Eine Reflexion von externem Licht, welche die Sichtbarkeit eines Displays stört, kann mit der Antireflexionsschicht verhindert werden.
Zusätzlich zu den vorstehend genannten Antireflexionsschichten gibt es eine Antireflexionsschicht, bei der es sich um einen Einschichtfilm handelt, der vorwiegend die Reflexion von gelbem Licht verhindert. Eine solche Antireflexionsschicht ist zur Verhinderung der Reflexion von Licht auf einer optischen Linse geeignet, da Violett, wobei es sich um die Komplementärfarbe von Gelb handelt, sichtbar ist, während ein Mehrschicht-Antireflexionsfilm besser zur Verhinderung einer Reflexion von Licht auf einer Anzeige geeignet ist.
Die erfindungsgemäße Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist, wird zweckmäßig in einer Lichtdurchlässigkeitsschicht eines Displays verwendet.
Beispiele
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele detaillierter beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die folgenden Beispiele beschränkt. In den Beispielen und Vergleichsbeispielen steht „Teil" für „Gewichtsteil". Ferner wurden in den Beispielen und Vergleichsbeispielen die Eigenschaften in der folgenden Weise bewertet.
(1) Trübungsgrad
Der Trübungsgrad einer Folie wurde unter Verwendung eines Trübungsmessgeräts (NDH-20), das von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. hergestellt worden ist, gemessen. Die Trübung der Folie wurde gemäß den folgenden Kriterien bewertet:

⦿: Trübungsgrad ≤ 0,5 % ... Trübung der Folie ist sehr gut.
O: 0,5 % < Trübungsgrad ≤ 1,0 % ... Trübung der Folie ist gut.
x: 1,0 % < Trübungsgrad ... Trübung der Folie ist schlecht.

(2) Durchschnittliche Mittellinienoberflächenrauhheit (Ra)
Gemäß JIS B0601 wurde unter Verwendung eines Präzisionsoberflächenrauhheitsmessgeräts SE-3FAT, das von Kosaka Laboratory Ltd. hergestellt worden ist, mit einem Nadelradius von 2 μm bei einer Belastung von 30 mg und 200000-facher Vergrößerung und einem Grenzwert von 0,08 mm ein Diagramm erstellt, ein Abschnitt mit einer gemessenen Länge L in einer Richtung der Mittellinie der Oberflächenrauhheitskurve wurde aus der Kurve entnommen, die Rauhheitskurve wurde als Y = f(x) ausgedrückt, wobei die Mittellinie des entnommenen Abschnitts die X-Achse und die Richtung der Vergrößerung in Längsrichtung die Y-Achse darstellt, und ein Wert, der durch den folgenden Ausdruck erhalten wurde, wurde in der Einheit „nm" angegeben. Ferner wurde die Messung viermal mit einer Bezugslänge von 1,25 mm durchgeführt und die durchschnittliche Mittellinienoberflächenrauhheit wurde als Durchschnittswert davon angegeben. Ra = (1/L)∫L0 |⨍(x)|dx
(3) Gleitvermögen
Der Haftreibungskoeffizient (μs) zwischen einer Oberfläche, auf der ein Überzugsfilm ausgebildet ist, und einer Polyesterfolie (Oberfläche, auf der kein Überzugsfilm ausgebildet ist) wurde gemäß ASTM D1894-63 unter Verwendung einer Gleitvermögenmessvorrichtung, die von Toyo Tester Industries Co., Ltd. hergestellt worden ist, gemessen. Auf der Basis des gemessenen Haftreibungskoeffizienten (μs) wurde das Gleitvermögen der Folie gemäß den folgenden Kriterien bewertet. Unter Verwendung des folgenden Ausdrucks wurde der Haftreibungskoeffizient (μs) aus der Zugfestigkeit (F) zwischen der gebildeten Überzugsfilmoberfläche und der Polyesterfolie berechnet, die bei einer Belastung (W) von 1 kg unter Verwendung einer Glasplatte als Strangplatte („thread board") gemessen worden ist. μs = F(g)/W(g)

⦿: Haftreibungskoeffizient (μs) ≤ 0,5 ... Gleitvermögen ist sehr gut.
O: 0,5 < Haftreibungskoeffizient (μs) ≤ 0,8 ... Gleitvermögen ist gut.
x: 0,8 < Haftreibungskoeffizient (μs) ... Gleitvermögen ist schlecht.

Haftreibungskoeffizient (μs)
Ein Glas wurde unter zwei schichtartig angeordneten Folien angeordnet und fixiert, wobei die Vorderfläche einer der Folien mit der Rückfläche der anderen Folie in Kontakt war. Von den schichtartig angeordneten Folien wurde die Folie in der unteren Position (d.h. die Folie, die mit der Glasplatte in Kontakt ist) mit einer Walze mit niedriger Drehzahl aufgenommen (etwa 10 cm/min) und ein Detektor war an einem Ende der Folie in einer oberen Position fixiert (d.h. dem Ende der oberen Folie entgegengesetzt zu der Richtung, in der die untere Folie aufgenommen wurde), um die Zugfestigkeit (F) zwischen den Folien zu erfassen. Ein Strang, der während der Erfassung auf der oberen Folie angeordnet war, wies eine Rückfläche mit einer Fläche von 50 cm² (80 mm × 62,5 mm) auf und war aus 80°-Neoprenkautschuk hergestellt und hatte ein Gewicht (W) von 1,2 kg.
Der Haftreibungskoeffizient (μs) wurde unter Verwendung des folgenden Ausdrucks berechnet. μs = F(g)/W(g)
(5) Haftung
(5-1) Haftung an der harten Überzugsschicht
Eine harte Überzugsschicht mit einer Dicke von 10 μm wurde auf einer Oberfläche eines Überzugsfilms einer leicht haftenden laminierten Folie ausgebildet und in einem Kreuzmuster (das aus 100 Gittern bestand, die jeweils eine Größe von 1 mm² aufwiesen) geschnitten. Ein Klebeband (von Nichiban Co., Ltd. hergestellt) mit einer Breite von 24 mm wurde auf die harte Überzugsschicht geklebt und dann schnell in einem Ablösewinkel von 180° abgelöst. Dann wurde die abgelöste Oberfläche gemäß den folgenden Kriterien untersucht und bewertet.

5: Der abgelöste Bereich ist kleiner als 10 % ... die Haftung ist sehr gut.
4: Der abgelöste Bereich ist 10 % bis kleiner als 20 %... die Haftung ist gut.
3: Der abgelöste Bereich ist 20 % bis kleiner als 30 %... die Haftung ist relativ gut.
2: Der abgelöste Bereich ist 30 % bis kleiner als 40 %... die Haftung ist schlecht.
1: Der abgelöste Bereich ist 40 % oder größer... die Haftung ist sehr schlecht.

(5-2) Haftung an einem Haftmittel (PSA)
Eine Haftmittelschicht (PSA-Schicht) mit einer Dicke von 20 μm wurde auf einer Oberfläche eines Überzugsfilms einer leicht haftenden Polyesterfolie ausgebildet und die Folie wurde so an ein Floatglas geklebt, dass die Haftmittelschicht mit dem Floatglas in Kontakt war. Dann wurde diese Anordnung einen Tag bei 23°C und 65 % relativer Feuchtigkeit stehen gelassen und dann wurde die Folie bei einem Ablösewinkel von 90° abgelöst. Der Zustand des Haftmittels (PSA), das auf der Oberfläche des Glases verblieben ist, wurde gemäß den folgenden Kriterien untersucht und bewertet.
Als Haftmittel (PSA: Druckempfindliches Haftmittel) wurde ein Urethan-enthaltendes Acrylat-Copolymer (bei dem die Acrylkomponente n-Butylacrylat (86 mol-%) und Methylacrylat (14 mol-%) umfasste) verwendet.

5: Der Bereich des verbleibenden Haftmittels (PSA) ist kleiner als 10 % ... Haftung ist sehr gut.
4: Der Bereich des verbleibenden Haftmittels (PSA) ist 10 % bis kleiner als 20 % ... Haftung ist gut.
3: Der Bereich des verbleibenden Haftmittels (PSA) ist 20 % bis kleiner als 30 % ... Haftung ist relativ gut.
2: Der Bereich des verbleibenden Haftmittels (PSA) ist 30 % bis kleiner als 40 % ... Haftung ist schlecht.
1: Der Bereich des verbleibenden Haftmittels (PSA) ist 40 % oder größer ... Haftung ist sehr schlecht.

(6) Haftfestigkeit
(6-1) Haftfestigkeit an harter Überzugsschicht
Eine harte Überzugsschicht mit einer Dicke von 5 μm wurde auf einer Oberfläche eines Überzugsfilms einer leicht haftenden laminierten Folie ausgebildet und in einem Kreuzmuster (das aus 100 Gittern bestand, die jeweils eine Größe von 1 mm² aufwiesen) geschnitten. Ein Klebeband (von Nichiban Co., Ltd. hergestellt) mit einer Breite von 24 mm wurde auf die harte Überzugsschicht geklebt und dann schnell in einem Ablösewinkel von 180° abgelöst. Dann wurde die abgelöste Oberfläche gemäß den folgenden Kriterien untersucht und bewertet.

⦿: Der abgelöste Bereich ist kleiner als 10 % ... die Haftfestigkeit ist sehr gut.
O: Der abgelöste Bereich ist 10 % bis kleiner als 30 % ... die Haftfestigkeit ist gut.
x: Der abgelöste Bereich ist 30 % oder größer ... die Haftfestigkeit ist sehr schlecht.

(6-2) Haftfestigkeit am Haftmittel (PSA)
Eine Haftmittelschicht (PSA-Schicht) mit einer Dicke von 10 μm wurde auf einer Oberfläche eines Überzugsfilms einer leicht haftenden Polyesterfolie ausgebildet. Dann wurde die resultierende Folie in einem Thermo-Hygrostaten bei 60°C und 80 % relativer Feuchtigkeit 24 Stunden stehen gelassen und dann wurde ein Haftmittel auf Epoxyharzbasis darauf aufgebracht und dann abgelöst. Die Ergebnisse wurden gemäß den folgenden Kriterien bewertet.
Als Haftmittel (PSA: Druckempfindliches Haftmittel) wurde ein Urethan-enthaltendes Acrylat-Copolymer (bei dem die Acrylkomponente n-Butylacrylat (86 mol-%) und Methylacrylat (14 mol-%) umfasste) verwendet.

⦿: Die Haftfestigkeit ist so groß, dass die Basisfolie zerrissen wird.
O: Das Haftmittel wird abgelöst, jedoch ist die Folie noch praxistauglich.
x: Das Haftmittel wird leicht abgelöst und die Folie ist nicht praxistauglich.

(7) Blockierungsbeständigkeit
Zwei Folien wurden so schichtartig angeordnet, dass eine Oberfläche mit gebildetem Überzugsfilm einer der Folien mit einer Oberfläche der anderen Folie in Kontakt war, auf der kein Überzugsfilm ausgebildet war. Auf die schichtartig angeordneten Folien wurde 17 Stunden ein Druck von 0,6 kg/cm² bei 60°C und 80 % relativer Feuchtigkeit ausgeübt. Danach wurden die Folien voneinander gelöst und auf der Basis der Ablösefestigkeit wurde die Blockierungsbeständigkeit gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

⦿: Ablösefestigkeit < 98 mN/5 cm ... Blockierungsbeständigkeit ist sehr gut.
O: 98 mN/5 cm ≤ Ablösefestigkeit < 147 mN/5 cm ... Blockierungsbeständigkeit ist gut.
Δ: 147 mN/5 cm ≤ Ablösefestigkeit < 196 mN/5 cm ... Blockierungsbeständigkeit ist relativ gut.
x: 196 mN/5 cm ≤ Ablösefestigkeit ... Blockierungsbeständigkeit ist schlecht.

(8) Defekte der Überzugsschicht
Messung der Größe
Defekte auf einer Überzugsschicht, wie z.B. eine Runzelbildung, Fremdmaterialien und Kratzer, innerhalb einer Fläche von 1 m² wurden visuell untersucht und wenn diese vorlagen, wurden die Defekte der Überzugsschicht bezüglich des vertikalen Abstands und der Größe mit einem Laserlichtmikroskop (VF-750), von KEYENCE CORPORATION hergestellt, gemessen. Die Anzahl der Defekte auf der Beschichtungsschicht, die einen vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einen maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,1 μm aufwiesen, wurden gezählt.

⦿: Es liegen keine Defekte auf der Überzugsschicht vor, die einen vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einen maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,1 μm aufweisen ... sehr gut.
O: Es liegen keine Defekte auf der Überzugsschicht vor, die einen vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einen maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,5 μm aufweisen ... gut.
x: Es liegen Defekte auf der Überzugsschicht vor, die einen vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und einen maximalen Durchmesser von nicht kleiner als 0,5 μm aufweisen ... schlecht.

(9) Bilddefinition und -sichtbarkeit
Eine Folie wurde auf eine CRT (RDF19S), die von Mitsubishi Electric Corporation hergestellt worden ist, geklebt und das Auftreten von Interferenzstreifen und optischen Defekten wurde visuell untersucht.

⦿: Es liegen weder Interferenzstreifen noch optische Defekte vor ... sehr gut.
O: Einige Interferenzstreifen und optische Defekte werden festgestellt, weisen jedoch keinen Einfluss auf ein Bild auf ... gut.
x: Interferenzstreifen und optische Defekte werden festgestellt und weisen einen Einfluss auf die Definition und die Sichtbarkeit eines Bilds auf ... schlecht.

(10) Abriebbeständigkeit
Eine Oberfläche eines harten Überzugs wurde unter Verwendung von Stahlwolle #0000 abgerieben, um zu prüfen, ob die Oberfläche des harten Überzugs verkratzt wurde. Ein harter Überzug, der nicht verkratzt wurde, wurde so bewertet, dass er eine gute Abriebbeständigkeit aufweist (O), und ein harter Überzug, der verkratzt wurde, wurde so bewertet, dass er eine schlechte Abriebbeständigkeit aufweist (x).
(11) Kugelfalltest
Eine Stahlkugel mit einem Gewicht von 0,5 kg wurde dreimal aus einer Höhe von 1 m auf eine Probe fallen gelassen, die horizontal auf einer Eisenplatte angeordnet war. Eine Probe, die sowohl in der Antireflexionsschicht als auch in dem harten Überzug keine Risse aufwies, wurde als gut bewertet (O), und eine Probe, die in der Antireflexionsschicht oder in dem harten Überzug oder in beiden Risse aufwies, wurde als schlecht bewertet (x).
(12) Glasübergangspunkt (Tg)
Unter Verwendung eines Differentialkalorimeters (910 DSC, ein Produkt von Dupont Instruments) wurden 20 mg einer Probe, die in eine Aluminiumschale eingebracht worden sind, mit einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von 20°C/min von Raumtemperatur auf 300°C erhitzt, 1 min bei 300°C gehalten, dann auf eine Temperatur, die nicht höher ist als Raumtemperatur, abgeschreckt, und von Raumtemperatur mit einer Temperaturanstiegsgeschwindigkeit von 20°C/min erneut erhitzt, so dass der Glasübergangspunkt (Tg) gemessen wurde.
(13) Foliendicke
Die Dicke einer Folie, die einen darauf laminierten Überzugsfilm aufweist (oder die Dicke einer Folie, wenn die Probe keinen darauf laminierten Überzugsfilm aufweist), wurde an 10 Punkten mit einem Mikrometer gemessen und ein Durchschnittswert wurde aus den Messungen berechnet und als Dicke der Folie verwendet.
(14) Dicke des Überzugsfilms
Diese wurde aus der Menge einer aufgebrachten Beschichtungslösung pro m2 und der Feststoffkonzentration der Beschichtungslösung berechnet.
(15) Glasübergangstemperatur
Etwa 10 mg einer Probe wurden zur Messung in eine Aluminiumschale eingebracht und die Schale wurde an einem Differentialkalorimeter montiert (DSC des Typs V4.OB2000, von Dupont Instruments hergestellt). Dann wurde die Schale mit einer Geschwindigkeit von 20°C/min von 25°C auf 300°C erhitzt, 5 min bei 300°C gehalten, dann aus dem Kalorimeter entnommen und sofort zum Abschrecken auf Eis überführt. Die Schale wurde erneut an dem Differentialkalorimeter montiert und mit einer Geschwindigkeit von 20°C/min von 25°C erhitzt, um die Glasübergangstemperatur (Tg: °C) zu messen.
(16) Intrinsische Viskosität
Die intrinsische Viskosität (IV: dl/g) eines Polyesters wurde in einer o-Chlorphenollösung bei 25°C gemessen.
Beispiele 1-1 bis 1-3 und Vergleichsbeispiele 1-1 bis 1-3
Geschmolzene Polyethylenterephthalate (intrinsische Viskosität = 0,65 dl/g, Glasübergangspunkt: 78°C) wurden gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass ungestreckte Folien erhalten wurden. Dann wurden die ungestreckten Folien in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und wässrige Beschichtungslösungen mit einer Feststoffkonzentration von 8 Gew.-% von Zusammensetzungen für Überzugsfilme, die in der Tabelle 1 gezeigt sind, wurden mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folien aufgebracht. Tabelle 1
In der Tabelle 1 stellen die Komponenten in den Beschichtungsschichten die folgenden Polymere und Verbindungen dar.

Polyesterharz 1-1: Ein Polyestercopolymer, das als Säurekomponenten 70 mol-% 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 24 mol-% Isophthalsäure und 6 mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und als Glykolkomponenten 90 mol-% Ethylenglykol und 10 mol-% Diethylenglykol enthält (Tg = 85°C).

Das Polyesterharz 1-1 wurde in der folgenden Weise gemäß einem Verfahren hergestellt, das im Beispiel 1 von JP-A 6-116487 beschrieben ist. D.h., 188 Teile Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat, 51 Teile Dimethylisophthalat, 20 Teile Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat, 131 Teile Ethylenglykol und 10 Teile Diethylenglykol wurden in einen Reaktor eingebracht, 0,05 Teile Tetrabutoxytitan wurden zugesetzt und das resultierende Gemisch wurde unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer auf 230°C eingestellten Temperatur erhitzt, so dass das erzeugte Methanol abdestilliert wurde, wodurch eine Esteraustauschreaktion durchgeführt wurde. Dann wurde die Temperatur des Reaktionssystems nach und nach auf 255°C erhöht und der Innendruck des Systems wurde auf 1 mm Hg vermindert, um eine Polykondensationsreaktion durchzuführen. Auf diese Weise wurde das Polyesterharz 1-1 erhalten.

Polyesterharz 1-2: Ein Polyestercopolymer, das als Säurekomponenten 40 mol-% Terephthalsäure, 54 mol-% Isophthalsäure und 6 mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und als Glykolkomponenten 70 mol-% Ethylenglykol und 30 mol-% Diethylenglykol enthält (Tg = 35°C).

Zur Erzeugung des Polyesterharzes 1-2 wurde eine Polykondensationsreaktion mit dem gleichen Verfahren wie im Fall des Polyesterharzes 1-1 durchgeführt, jedoch wurden 92 Teile Dimethylterephthalat, 125 Teile Dimethylisophthalat, 21 Teile Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat, 127 Teile Ethylenglykol und 36 Teile Diethylenglykol eingebracht, so dass das Polyestercopolymer erhalten wurde.

Acrylharz 1-1: Ein Acrylcopolymer, das 15 mol-% Methylmethacrylat, 75 mol-% Ethylacrylat, 5 mol-% N-Methylolacrylamid und 5 mol-% 2-Hydroxyethylmethacrylat umfasst (Tg = 0°C).

Das Acrylharz 1-1 wurde in der folgenden Weise gemäß einem Verfahren hergestellt, das in den Herstellungsbeispielen 1 bis 3 von JP-A 63-37167 beschrieben ist. D.h., 3 Teile Natriumlaurylsulfonat als grenzflächenaktives Mittel und 181 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden in einen Vierhalskolben eingebracht und in einem Stickstoffstrom auf 60°C erhitzt. Dann wurden 0,5 Teile Ammoniumpersulfat und 0,2 Teile Natriumhydrogennitrit als Polymerisationsinitiatoren zugesetzt und ein Gemisch von 14,9 Teilen Methylmethacrylat, 74,4 Tei len Ethylacrylat, 4,3 Teilen N-Methylolacrylamid und 6,4 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, bei denen es sich um Monomere handelt, wurde tropfenweise während 3 Stunden zugesetzt, während die Temperatur der Lösung konstant auf 60 bis 70°C eingestellt wurde. Auch nach dem Ende der tropfenweisen Zugabe wurde die resultierende Lösung weitere 2 Stunden in dem vorstehend genannten Temperaturbereich gehalten und unter Rühren weiter reagieren gelassen. Dann wurde die resultierende Lösung abgekühlt, wodurch eine wässrige Dispersion des Acrylharzes 1-1 mit einem Feststoffgehalt von 35 % erhalten wurde.

Acrylharz 1-2: Ein Acrylcopolymer, das 80 mol-% Methylmethacrylat, 10 mol-% Ethylacrylat, 5 mol-% N-Methylolacrylamid und 5 mol-% 2-Hydroxyethylmethacrylat umfasst (Tg = 80°C).

Um das Acrylharz 1-2 zu erhalten, wurde eine Polymerisationsreaktion in der gleichen Weise wie im Fall des Acrylharzes 1-1 durchgeführt, jedoch wurden als Monomere 79,3 Teile Methylmethacrylat, 9,9 Teile Ethylacrylat, 4,3 Teile N-Methylolacrylamid und 6,4 Teile 2-Hydroxyethylmethacrylat als Monomere eingebracht, so dass eine wässrige Dispersion des Acrylharzes erhalten wurde.

Inerte Teilchen 1-1: Siliziumdioxidfüllstoff (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 100 nm) (ein Produkt von Nissan Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: SNOWTEX ZL)
Wachs 1-1: Carnaubawachs (ein Produkt von Chukyo Yushi Co., Ltd., Handelsbezeichnung: SELOSOL 524)
Wachs 1-2: Polyethylenwachs (ein Produkt von Toho Chemical Industry Co., Ltd., Handelsbezeichnung: HITECH E-3100)
Benetzungsmittel 1-1: Polyoxyethylen(n = 7)laurylether (ein Produkt von Sanyo Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: NAROACTY N-70).

Dann wurden diese beschichteten Folien bei 95 °C getrocknet, in der Querrichtung bei 120°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 220°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass laminierte Folien erhalten wurden, die jeweils eine Dicke von 188 μm aufwiesen. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folien sind in der Tabelle 2 gezeigt. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm.
Beispiel 1-4
Ein geschmolzenes Polyethylen-2,6-naphthalat (intrinsische Viskosität = 0,60 dl/g, Glasübergangspunkt: 121°C) wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Dann wurde die ungestreckte Folie in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und eine 8 %ige wässrige Beschichtungslösung einer Zusammensetzung für einen Überzugsfilm (die Beschichtungslösung 1-1 in der Tabelle 1) wurde mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folie aufgebracht. Dann wurde die beschichtete Folie bei 105°C getrocknet, in der Querrichtung bei 140°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 230°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass eine laminierte Folie mit einer Dicke von 188 μm erhalten wurde. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folie sind in der Tabelle 2 gezeigt. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm. Tabelle 2

Bsp.: Beispiel, Bsp.: vergleichsbeispiel

Wie es aus den in der Tabelle 2 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, wiesen die erfindungsgemäßen biaxial orientierten, laminierten Polyesterfolien eine hervorragende Transparenz, ein hervorragendes Gleitvermögen und eine hervorragende Haftung an einer harten Oberzugsschicht und einer Haftmittelschicht sowie eine hervorragende Blockierungsbeständigkeit auf und waren als leicht haftende laminierte Folie für eine optische Anwendung geeignet.
Die in der Tabelle 2 gezeigten Gesamtbewertungen wurden auf der Basis der folgenden Kriterien gemäß den Ergebnissen der Bewertungen der Trübung, der Oberflächenrauhheit, des Haftreibungskoeffizienten, der Haftung (an einem harten Überzug und an einem Haftmittel) und der Blockierungsbeständigkeit durchgeführt.

⦿: Die meisten Eigenschaften sind sehr gut und keine der Eigenschaften ist schlecht ... die Gesamtbewertung ist sehr gut.
O: Die meisten Eigenschaften sind gut und keine der Eigenschaften ist schlecht ... die Gesamtbewertung ist gut.
x: Einige der Eigenschaften sind schlecht ... die Gesamtbewertung ist schlecht.

Beispiele 2-1 bis 2-3
Geschmolzene Polyethylenterephthalate (intrinsische Viskosität = 0,64 dl/g, Glasübergangspunkt: 78°C) wurden gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass ungestreckte Folien erhalten wurden. Dann wurden die ungestreckten Folien in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und wässrige Beschichtungslösungen mit einer Feststoffkonzentration von 8 % der folgenden Zusammensetzungen für Überzugsfilme (in der Tabelle 3 gezeigt) wurden mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folien aufgebracht.
Tabelle 3
In der Tabelle 3 stellen die Komponenten in den Beschichtungsschichten die folgenden Polymere und Verbindungen dar.

Polyesterharz 2-1: Ein Polyestercopolymer, das als Säurekomponenten 90 mol-% Terephthalsäure, 4 mol-% Isophthalsäure und 6 mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und als Glykolkomponenten 90 mol-% Ethylenglykol und 10 mol-% Diethylenglykol enthält (Tg = 70°C).
Acrylharz 2-1: Ein Acrylcopolymer, das 50 mol-% Methylmethacrylat, 40 mol-% Ethylacrylat, 5 mol-% N-Methylolacrylamid und 5 mol-% 2-Hydroxyethylmethacrylat umfasst (Tg = 40°C).
Wachs 2-1: Carnaubawachs (ein Produkt von Chukyo Yushi Co., Ltd., Handelsbezeichnung: SELOSOL 524)
Wachs 2-2: Paraffinwachs (ein Produkt von Chukyo Yushi Co., Ltd., Handelsbezeichnung: SELOSOL 428)
Inerte Teilchen 2-1: Siliziumdioxidfüllstoff (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 100 nm) (ein Produkt von Nissan Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: SNOWTEX ZL)
Benetzungsmittel 2-1: Polyoxyethylen(n = 7)laurylether (ein Produkt von Sanyo Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: NAROACTY N-70).

Dann wurden diese beschichteten Folien bei 95 °C getrocknet, in der Querrichtung bei 120°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 220°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass laminierte Folien erhalten wurden, die jeweils eine Dicke von 188 μm aufwiesen. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folien sind in der Tabelle 4 gezeigt. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm. Ferner wurden die laminierten Folien in einer Umgebung hergestellt, deren Reinheitsgrad der Klasse 1000 angehört.
Beispiel 2-4
Ein geschmolzenes Polyethylen-2,6-naphthalat (intrinsische Viskosität = 0,60 dl/g, Glasübergangspunkt: 121°C) wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Dann wurde die ungestreckte Folie in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und eine wässrige Beschichtungslösung mit einer Feststoffkonzentration von 8 % einer Zusammensetzung für einen Überzugsfilm (die Beschichtungslösung 2-1 in der Tabelle 3) wurde mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folie aufgebracht. Dann wurde die beschichtete Folie bei 105°C getrocknet, in der Querrichtung bei 140°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 230°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass eine laminierte Folie mit einer Dicke von 188 μm erhalten wurde. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folie sind in der Tabelle 4 gezeigt. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm. Ferner wurde die laminierte Folie in einer Umgebung hergestellt, deren Reinheitsgrad der Klasse 1000 angehört.
Vergleichsbeispiel 2-1
Eine Folie wurde in dem gleichen Verfahren wie im Beispiel 2-1 erhalten, mit der Ausnahme, dass keine Überzugsschichten gebildet wurden. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen Folie sind in der Tabelle 4 gezeigt.
Wie es aus den in der Tabelle 4 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, wiesen die erfindungsgemäßen biaxial orientierten laminierten Polyesterfolien eine hervorragende Bilddefinition, Transparenz, ein hervorragendes Gleitvermögen und eine hervorragende Haftung an einer harten Überzugsschicht und einer Haftschicht auf und waren als leicht haftende laminierte Folie für Antireflexionszwecke geeignet.
Die in der Tabelle 4 gezeigten Gesamtbewertungen wurden auf der Basis der folgenden Kriterien gemäß den Ergebnissen der Bewertungen der Nachteile (Größenmessungen, Bilddefinitionen und Sichtbarkeit), Trübungen, Haftreibungskoeffizienten und Haftung (an einem harten Überzug und einem Haftmittel) der Überzugsschichten durchgeführt.

⦿: Die meisten Eigenschaften sind sehr gut und keine der Eigenschaften ist schlecht ... die Gesamtbewertung ist sehr gut.
x: Einige der Eigenschaften sind schlecht ... die Gesamtbewertung ist schlecht.

Bsp.: Beispiel, Vgl.-Bsp.: Vergleichsbeispiel

Beispiele 3-1 und 3-2 und Vergleichsbeispiel 3-1
Geschmolzene Polyethylenterephthalate (intrinsische Viskosität = 0,64 dl/g, Glasübergangspunkt: 78°C) wurden gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass ungestreckte Folien erhalten wurden. Dann wurden die ungestreckten Folien in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und wässrige Beschichtungslösungen mit einer Feststoffkonzentration von 8 Gew.-% der folgenden Zusammensetzungen für Überzugsfilme (in der Tabelle 5 gezeigt) wurden mittels einer Walzen beschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folien aufgebracht.
Tabelle 5
In der Tabelle 5 stellen die Komponenten in den Beschichtungsschichten die folgenden Polymere und Verbindungen dar.

Polyesterharz 3-1: Ein Polyestercopolymer, das als Säurekomponenten 90 mol-% Terephthalsäure, 4 mol-% Isophthalsäure und 6 mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und als Glykolkomponenten 90 mol-% Ethylenglykol und 10 mol-% Diethylenglykol enthält (Tg = 70°C).
Acrylharz 3-1: Ein Acrylcopolymer, das 50 mol-% Methylmethacrylat, 40 mol-% Ethylacrylat, 5 mol-% N-Methylolacrylamid und 5 mol-% 2-Hydroxyethylmethacrylat umfasst (Tg = 40°C).
Wachs 3-1: Carnaubawachs (ein Produkt von Chukyo Yushi Co., Ltd., Handelsbezeichnung: SELOSOL 524)
Wachs 3-2: Polyethylenwachs (ein Produkt von Toho Chemical Industry Co., Ltd., Handelsbezeichnung: HITECH E-3100)
Benetzungsmittel 3-1: Polyoxyethylen(n = 7)laurylether (ein Produkt von Sanyo Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: NAROACTY N-70).

Dann wurden diese beschichteten Folien bei 95 °C getrocknet, in der Querrichtung bei 120°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 220°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass laminierte Folien erhalten wurden, die jeweils eine Dicke von 188 μm aufwiesen. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folien sind in der Tabelle 6 gezeigt. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm.
Beispiel 3-3
Ein geschmolzenes Polyethylen-2,6-naphthalat (intrinsische Viskosität = 0,60 dl/g, Glasübergangspunkt: 121°C) wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Dann wurde die ungestreckte Folie in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und eine wässrige Beschichtungslösung mit einer Feststoffkonzentration von 8 % einer Zusammensetzung für einen Überzugsfilm (die Beschichtungslösung 3-1 in der Tabelle 5) wurde mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folie aufgebracht. Dann wurde die beschichtete Folie bei 105°C getrocknet, in der Querrichtung bei 140°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 230°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass eine laminierte Folie mit einer Dicke von 188 μm erhalten wurde. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folie sind in der Tabelle 6 gezeigt. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm.
Beispiele 3-4 und 3-5
Laminierte Folien wurden in dem gleichen Verfahren wie im Beispiel 3-1 erhalten, jedoch wurde die Zusammensetzung für einen Überzugsfilm zu derjenigen der Beschichtungslösung 3-3 oder 3-4, die in der Tabelle 5 gezeigt ist, geändert. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen laminierten Folien sind in der Tabelle 6 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3-2
Eine Folie wurde in dem gleichen Verfahren wie in den Beispielen 3-1 bis 3-3 erhalten, mit der Ausnahme, dass keine Überzugsschichten gebildet wurden. Die Ergebnisse der Bewertungen der erhaltenen Folie sind in der Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 6

Bsp.: Beispiel, Vgl.-Bsp.: Vergleichsbeispiel

Wie es aus den in der Tabelle 6 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, wiesen die erfindungsgemäßen biaxial orientierten, laminierten Polyesterfolien eine hervorragende Transparenz, ein hervorragendes Gleitvermögen und eine hervorragende Haftung an einer harten Oberzugsschicht und einer Haftmittelschicht sowie eine hervorragende Blockierungsbeständigkeit auf und waren als leicht haftende laminierte Folie für eine optische Anwendung geeignet.
Die in der Tabelle 6 gezeigten Gesamtbewertungen wurden auf der Basis der folgenden Kriterien gemäß den Ergebnissen der Bewertungen der Trübung, der Oberflächenrauhheit, des Haftreibungskoeffizienten, der Haftung (an einem harten Überzug und an einem Haftmittel) und der Blockierungsbeständigkeit durchgeführt.

Beispiele 4-1 bis 4-4 und Vergleichsbeispiele 4-1 und 4-2
Geschmolzene Polyethylenterephthalate (intrinsische Viskosität = 0,63 dl/g, Glasübergangspunkt: 79°C) wurden gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass ungestreckte Folien erhalten wurden. Dann wurden die ungestreckten Folien in der Längsrichtung auf das 3,4-fache gestreckt und 8 %ige wässrige Beschichtungslösungen von Beschichtungsmitteln (die Zusammensetzungen der Beschichtungslösungen 4-1 bis 4-6 sind Zusammensetzungen für Überzugsfilme, die in der folgenden Tabelle 7 gezeigt sind), die in der Tabelle 8 gezeigt sind, wurden mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folien aufgebracht.
Tabelle 7

Polyesterharz 4-1: Die Säurekomponenten umfassen 65 mol-% 2,6-Naphthalindicarbonsäure, 30 mol-% Isophthalsäure und 5 mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und die Glykolkomponenten umfassen 90 mol-% Ethylenglykol und 10 mol-% Diethylenglykol (Tg = 80°C, durchschnittliches Molekulargewicht: 13000).

Das Polyesterharz 4-1 wurde mit dem folgenden Verfahren gemäß einem Verfahren hergestellt, das im Beispiel 1 von JP-A 6-116487 beschrieben ist. D.h., 44 Teile Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat, 16 Teile Dimethylisophthalat, 4 Teile Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat, 34 Teile Ethylenglykol und 2 Teile Diethylenglykol wurden in einen Reaktor eingebracht, 0,05 Teile Tetrabutoxytitan wurden zugesetzt und das resultierende Gemisch wurde unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer auf 230°C eingestellten Temperatur erhitzt, so dass das erzeugte Methanol abdestilliert wurde, wodurch eine Esteraustauschreaktion durchgeführt wurde. Dann wurde die Temperatur des Reaktionssystems nach und nach auf 255°C erhöht und der Innendruck des Systems wurde auf 1 mm Hg vermindert, um eine Polykondensationsreaktion durchzuführen. Auf diese Weise wurde das Polyesterharz 4-1 erhalten.

Polyesterharz 4-2: Die Säurekomponenten umfassen 60 mol-% Terephthalsäure, 35 mol-% Isophthalsäure und 5 mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und die Glykolkomponenten umfassen 90 mol-% Ethylenglykol und 10 mol-% Diethylenglykol (Tg = 45°C, durchschnittliches Molekulargewicht: 14000).

Das Polyesterharz 4-2 wurde mit dem folgenden Verfahren gemäß dem Verfahren hergestellt, das im Beispiel 1 von JP-A 6-116487 beschrieben ist. D.h., 36 Teile Dimethylterephtha lat, 21 Teile Dimethylisophthalat, 5 Teile Dimethyl-5-natriumsulfoisophthalat, 36 Teile Ethylenglykol und 2 Teile Diethylenglykol wurden in einen Reaktor eingebracht, 0,05 Teile Tetrabutoxytitan wurden zugesetzt und das resultierende Gemisch wurde unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer auf 230°C eingestellten Temperatur erhitzt, so dass das erzeugte Methanol abdestilliert wurde, wodurch eine Esteraustauschreaktion durchgeführt wurde. Dann wurde die Temperatur des Reaktionssystems nach und nach auf 255°C erhöht und der Innendruck des Systems wurde auf 1 mm Hg vermindert, um eine Polykondensationsreaktion durchzuführen. Auf diese Weise wurde das Polyesterharz 4-2 erhalten.

Acrylharz 4-1: Dieses Harz umfasst 30 mol-% Methylmethacrylat, 30 mol-% 2-Isopropenyl-2-oxazolin, 10 mol-% Polyethylenoxid(n = 10)methacrylat und 30 mol-% Acrylamid (Tg = 50°C).

Das Acrylharz 4-1 wurde in der folgenden Weise gemäß einem Verfahren hergestellt, das in den Herstellungsbeispielen 1 bis 3 von JP-A 63-37167 beschrieben ist. D.h., 3 Teile Natriumlaurylsulfonat als grenzflächenaktives Mittel und 181 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden in einen Vierhalskolben eingebracht und in einem Stickstoffstrom auf 60°C erhitzt. Dann wurden 0,5 Teile Ammoniumpersulfat und 0,2 Teile Natriumhydrogennitrit als Polymerisationsinitiatoren zugesetzt und ein Gemisch von 23,3 Teilen Methylmethacrylat, 22,6 Teilen 2-Isopropenyl-2-oxazolin, 40,7 Teilen Polyethylenoxid(n = 10)methacrylat und 13,3 Teilen 2-Acrylamid, bei denen es sich um Monomere handelt, wurden tropfenweise während 3 Stunden zugesetzt, während die Temperatur der Lösung konstant auf 60 bis 70°C eingestellt wurde. Auch nach dem Ende der tropfenweisen Zugabe wurde die resultierende Lösung weitere 2 Stunden in dem vorstehend genannten Temperaturbereich gehalten und unter Rühren weiter reagieren gelassen. Dann wurde die resultierende Lösung abgekühlt, wodurch eine wässrige Dispersion des Acrylharzes 4-1 mit einem Feststoffgehalt von 35 % erhalten wurde.

Acrylharz 4-2: Dieses Harz umfasst 30 mol-% Methylmethacrylat, 40 mol-% 2-Isopropenyl-2-oxazolin und 30 mol-% Acrylamid (Tg = 80°C).

Um das Acrylharz 4-2 zu erhalten, wurde eine Polymerisation in der gleichen Weise wie im Fall des Acrylharzes 4-1 durchgeführt, jedoch wurden 34,9 Teile Methylmethacrylat, 45,2 Teile 2-Isopropenyl-2-oxazolin und 19,9 Teile Acrylamid eingebracht, so dass eine wässrige Dispersion des Acrylharzes erhalten wurde.

Acrylharz 4-3: Dieses Harz umfasst 45 mol-% Methylmethacrylat, 45 mol-% Butylacrylat, 5 mol-% Glycidylmethacrylat und 5 mol-% 2-Hydroxyethylmethacrylat (Tg = 50°C).

Um das Acrylharz 4-3 zu erhalten, wurde eine Polymerisation in der gleichen Weise wie im Fall des Acrylharzes 4-1 durchgeführt, jedoch wurden 38,7 Teile Methylmethacrylat, 49,6 Teile Butylacrylat, 6,1 Teile Glycidylmethacrylat und 5,6 Teile 2-Hydroxyethyl-methacrylat eingebracht, so dass eine wässrige Dispersion des Acrylharzes erhalten wurde.

Inerte Teilchen 4-1: Siliziumdioxidfüllstoff (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 100 nm) (ein Produkt von Nissan Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: SELOSOL ZL)
Wachs 4-1: Carnaubawachs (ein Produkt von Chukyo Yushi Co., Ltd., Handelsbezeichnung: SELOSOL 524)
Benetzungsmittel 4-1: Polyoxyethylen(n = 7)laurylether (ein Produkt von Sanyo Chemical Industries, Ltd., Handelsbezeichnung: NAROACTY N-70).

Dann wurden diese beschichteten Folien bei 95 °C getrocknet, in der Querrichtung bei 120°C auf das 3,7-fache gestreckt, bei 220°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass leicht haftende Folien erhalten wurden, die jeweils eine Dicke von 188 μm aufwiesen. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm.
Beispiel 4-5
Ein geschmolzenes Polyethylen-2,6-naphthalat (intrinsische Viskosität = 0,65 dl/g, Tg = 121°C) wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Dann wurde die ungestreckte Folie in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und eine 8 %ige wässrige Beschichtungslösung einer Zusammensetzung für einen Überzugsfilm (die Beschichtungslösung 4-1 in der Tabelle 7) wurde mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folie aufgebracht. Dann wurde die beschichtete Folie bei 105°C getrocknet, in der Querrichtung bei 140°C auf das 3,8-fache gestreckt, bei 230°C in der Breitenrichtung um 3 % geschrumpft und thermofixiert, so dass eine leicht haftende Folie mit einer Dicke von 188 μm erhalten wurde. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 0,15 μm. Tabelle 8
Wie es aus den in der Tabelle 8 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, wiesen die erfindungsgemäßen leicht haftenden Polyesterfolien für eine optische Anwendung eine hervorragende Haftung, Transparenz und ein gutes Gleitvermögen auf. Die erfindungsgemäßen Folien sind für verschiedene optische Anwendungen geeignet, insbesondere als Basisfolie für ein Prismalinsenblatt, einen Berührungsbildschirm, eine Hintergrundbeleuchtung oder dergleichen, als Basisfolie für eine Antireflexionsfolie und als explosionsfeste Basisfolie für ein Display.
Die in der Tabelle 8 gezeigten Gesamtbewertungen wurden auf der Basis der folgenden Kriterien durchgeführt.

⦿: Die Oberflächenrauhheit (Ra) beträgt 0,002 bis 0,01 μm, die Haftung an einem harten Überzug und die Haftung an einem Haftmittel betragen beide 3 oder mehr und die Ergebnisse der Bewertungen der Trübung, des Haftreibungskoeffizienten und der Blockierungsbeständigkeit sind alle ⨀ (Gesamtbewertung: sehr gut).
O: Die Oberflächenrauhheit (Ra) beträgt 0,002 bis 0,01 μm, die Haftung an einem harten Überzug und die Haftung an einem Haftmittel betragen beide 3 oder mehr und einige der Ergebnisse der Bewertungen der Trübung, des Haftreibungskoeffizienten und der Blockierungsbeständigkeit sind O und keines der Bewertungsergebnisse ist Δ oder x (Gesamtbewertung: gut).
Δ: Die Oberflächenrauhheit (Ra) liegt innerhalb von 0,002 bis 0,01 μm, die Haftung an einem harten Überzug und die Haftung an einem Haftmittel betragen beide 3 oder mehr und einige der Ergebnisse der Bewertungen der Trübung, des Haftreibungskoeffizienten und der Blo ckierungsbeständigkeit sind Δ und keines der Bewertungsergebnisse ist x (Gesamtbewertung: relativ gut).
x: Die Oberflächenrauhheit (Ra) liegt außerhalb von 0,002 bis 0,01 μm, entweder eines oder beide der Haftung an einem harten Überzug und der Haftung an einem Haftmittel beträgt bzw. betragen 2 oder weniger und mindestens eines der Ergebnisse der Bewertungen der Trübung, des Haftreibungskoeffizienten und der Blockierungsbeständigkeit ist x (Gesamtbewertung: schlecht).

Beispiel 5-1
Ein geschmolzenes Polyethylenterephthalat (intrinsische Viskosität = 0,65 dl/g, Glasübergangspunkt: 78°C), das 0,007 Gew.-% poröses Siliziumdioxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,7 μm enthielt, wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Dann wurde die ungestreckte Folie in der Längsrichtung auf das 3,2-fache gestreckt und eine 8 %ige wässrige Beschichtungslösung einer Zusammensetzung für einen Überzugsfilm (die Beschichtungslösung 4-4 in der Tabelle 7), die in der Tabelle 8 gezeigt sind, wurde mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folie aufgebracht.
Dann wurde die beschichtete Folie bei 120°C in der Querrichtung auf das 3,6-fache gestreckt, während sie bei 95°C getrocknet wurde, und dann bei 220°C thermofixiert, so dass eine Haftfolie für eine optische Anwendung erhalten wurde, die eine Dicke von 125 μm aufwies. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 90 nm und die Mittellinienoberflächenrauhheit (Ra) der Oberfläche des Überzugsfilms betrug 8 nm. Die Ergebnisse der Bewertungen der Universalhärte (UHF), des Trübungswerts, des Haftreibungskoeffizienten, der Haftung an einem Haftmittel und der Haftung an einem harten Überzug der Oberfläche des Überzugsfilms der erhaltenen Folie sind in der Tabelle 9 gezeigt.
Dann wurde einer der Haftüberzugsfilme auf der Folie mit einer Ultraviolett-härtbaren Zusammensetzung, welche die folgende Zusammensetzung aufwies, unter Verwendung einer Walzenbeschichtungsvorrichtung derart einheitlich beschichtet, dass die aufgebrachte Zusammensetzung nach dem Härten eine Dicke von 5 μm aufweist. Ultraviolett-härtbare Zusammensetzung

Pentaerythritacrylat: 45 Gew.-%

N-Methylolacrylamid: 40 Gew.-%

N-Vinylpyrrolidon: 10 Gew.-%

1-Hydroxycyclohexylphenylketon: 5 Gew.-%
Dann wurde die aufgebrachte Zusammensetzung 30 s einer Ultraviolettstrahlung ausgesetzt, die durch eine Hochdruckquecksilberdampflampe mit einer Intensität von 80 W/cm abgestrahlt wurde, so dass sie gehärtet wurde, wodurch eine harte Überzugsschicht erhalten wurde. Die Ergebnisse der Bewertungen der Abriebbeständigkeit, des Kugelfalltests, der Universalhärte (UC) und der Kompatibilität mit dem folgenden Ausdruck (1) der harten Überzugsschicht sind in der Tabelle 9 gezeigt. 0,6 ≤ UC ≤ UHF ≤ 1,2 × UC (1)
Auf der harten Überzugsschicht wurden eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 30 nm), eine Schicht mit hohem Brechungsindex (TiO₂, 30 nm), eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 30 nm), eine Schicht mit hohem Brechungsindex (TiO₂, 100 nm) und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex (SiO₂, 100 nm) in dieser Reihenfolge durch Sputtern ausgebildet, wodurch ein Laminat für eine optische Verwendung erhalten wurde.
Beispiel 5-2
Ein geschmolzenes Polyethylen-2,6-naphthalat (intrinsische Viskosität: 0,65 dl/g, Tg = 121 °C), das 0,007 Gew.-% poröses Siliziumdioxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,7 μm enthielt, wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Dann wurde die ungestreckte Folie in der Längsrichtung auf das 3,6-fache gestreckt und eine 8 %ige wässrige Beschichtungslösung einer Zusammensetzung für einen Überzugsfilm (die Beschichtungslösung 4-4 in der Tabelle 7) wurde mittels einer Walzenbeschichtungsvorrichtung einheitlich auf beide Oberflächen der gestreckten Folie aufgebracht.
Dann wurde die beschichtete Folie bei 140°C in der Querrichtung auf das 3,8-fache gestreckt, während sie bei 105°C getrocknet wurde, und dann bei 230°C thermofixiert, so dass eine Haftfolie für eine optische Anwendung erhalten wurde, die eine Dicke von 125 μm aufwies. Die Dicke des Überzugsfilms betrug 90 nm und die Mittellinienoberflächenrauhheit (Ra) der Oberfläche des Überzugsfilms betrug 8 nm. Die Ergebnisse der Bewertungen der Universalhärte (UHF), des Trübungswerts, des Haftreibungskoeffizienten, der Haftung an einem Haftmittel und der Haftung an einem harten Überzug der Oberfläche des Überzugsfilms der erhaltenen Folie sind in der Tabelle 9 gezeigt.,
Beispiel 5-3
Eine Haftfolie für eine optische Anwendung wurde mit dem gleichen Verfahren wie im Beispiel 5-1 erhalten, jedoch wurde ein geschmolzenes Polyethylenterephthalat/Isophthalat-Copolymer (Anteil der copolymerisierten Isophthalsäurekomponente = 6 mol-%, intrinsische Viskosität = 0,65 dl/g, Glasübergangspunkt = 78°C), das 0,007 Gew.-% poröses Siliziumdi– oxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,7 μm enthielt, gemäß einem herkömmlichen Verfahren von einer Düse extrudiert und auf einer Kühltrommel abgekühlt, so dass eine ungestreckte Folie erhalten wurde. Die Dicke des Überzugsfilms auf der Folie betrug 90 nm und die Mittellinienoberflächenrauhheit (Ra) der Oberfläche des Überzugsfilms betrug 8 nm. Die Ergebnisse der Bewertungen der Universalhärte (UHF), des Trübungswerts, des Haftreibungskoeffizienten, der Haftung an einem Haftmittel und der Haftung an einem harten Überzug der Oberfläche des Überzugsfilms der erhaltenen Folie sind in der Tabelle 9 gezeigt.
Wie es aus den in der Tabelle 9 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, wiesen die erfindungsgemäßen Folien für eine optische Verwendung eine hervorragende Transparenz und Haftung an einem harten Überzug auf und Laminate für eine optische Verwendung, die durch Bilden von harten Überzugsschichten auf den Folien durch Beschichten erhalten worden sind, wiesen eine hervorragende Bruch- bzw. Rissbildungsbeständigkeit der harten Überzugsschichten sowie eine gute Abriebbeständigkeit und ein gutes Antireflexionsvermögen auf. Tabelle 9

Bsp.: Beispiel

Die Symbole in der Spalte „Kompatibilität mit dem Ausdruck (1)" der Universalhärte in der Tabelle 9 stellen Folgendes dar.

O: Der UHF-Wert liegt innerhalb des Bereichs, der durch den vorstehend genannten Ausdruck (1) definiert wird.
x: Der UHF-Wert liegt außerhalb des Bereichs, der durch den vorstehend genannten Ausdruck (1) definiert wird.

Claims

Biaxial orientierte, laminierte Polyesterfolie, umfassend: (A) eine aromatische Polyesterfolie und (B) eine Überzugsschicht, enthaltend ein Polyesterharz, ein Acrylharz und Wachs, wobei die Überzugsschicht auf mindestens eine Oberfläche der aromatischen Polyesterfolie laminiert ist.
Folie nach Anspruch 1, wobei das Polyesterharz eine Glasübergangstemperatur von 50 bis 100°C aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei das Acrylharz eine Glasübergangstemperatur von –50 bis +50°C aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei das Acrylharz löslich oder dispergierbar in Wasser ist.
Folie nach Anspruch 1, wobei das Acrylharz eine Oxazolingruppe und eine Alkylenoxidkette aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei das Wachs mindestens ein Wachs, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Carnaubawachs, einem Paraffinwachs und einem Polyethylenwachs, ist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Überzugsschicht (B) das Polyesterharz in einer Menge von 50 bis 95 Gew.-%, das Acrylharz in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% und das Wachs in einer Menge von nicht größer als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesterharzes, des Acrylharzes und des Wachses, enthält.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Überzugsschicht (B) auch inerte Teilchen in einer Menge von nicht größer als 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyesterharzes, des Acrylharzes und des Wachses, enthält.
Folie nach Anspruch 1, wobei eine Oberfläche der Überzugsschicht (B) eine Mittellinienoberflächenrauhheit (Ra) von 0,002 bis 0,01 μm aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche der Überzugsschicht (B) einen Haftreibungskoeffizienten (μs) von nicht größer als 0,8 aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche der Überzugsschicht (B) keine optischen Defekte mit einem vertikalen Abstand von nicht kleiner als 0,5 μm und der längsten Länge von nicht kleiner als 0,5 μm aufweist.
Folie nach Anspruch 1, wobei die aromatische Polyesterfolie (A) eine Polyethylenterephthalatfolie oder Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat ist.
Folie nach Anspruch 1, welche einen Trübungsgrad von nicht höher als 1% aufweist.
Folie nach Anspruch 1, welche in einer Lichtdurchlässigkeitsschicht eines Displays verwendet wird.
Folie, die mit einer harten Überzugsschicht laminiert ist, umfassend die biaxial orientierte, laminierte Polyesterfolie nach Anspruch 1 und eine harte Überzugsschicht, laminiert auf der Überzugsschicht (B) der Folie, wobei die harte Überzugsschicht eine Universalhärte (UC) aufweist, welche folgendem relationellen Ausdruck genügt: 0,6 × UC ≤ UHF ≤ 1,2 × UC wobei UC die Universalhärte der harten Überzugsschicht ist, und UHF die Universalhärte, gemessen von der Seite der Überzugsschicht (B), der biaxial orientierten, laminierten Polyesterfolie ist.
Folie nach Anspruch 15, wobei die harte Überzugsschicht ein gehärtetes Harz umfaßt, welches durch Bestrahlung eines strahlungshärtbaren Harzes mit Strahlung gehärtet ist.
Folie nach Anspruch 15, welche in einer Lichtdurchlässigkeitsschicht eines Displays verwendet wird.