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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung betrifft ein Befestigungselement mit einem Gewindeendteil,
bei dem eine Stirnseite ein Innenprofil aufweist, das im Stande
ist, ein Bedienungswerkzeug mit komplementärer Form aufzunehmen.
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Ein
Befestigungselement dieses Typs ist vorgesehen, um einer Mutter
zugeordnet zu werden, um die Verbindung von wenigstens zwei Teilen
ausgehend von einer einzigen Seite dieser Verbindung zu gewährleisten.
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Die
Erfindung kommt bevorzugt in der Luftfahrtindustrie zur Anwendung.
Sie kann jedoch auch in jedem anderen industriellen Bereich genutzt
werden, insbesondere wenn eine der Seiten der zu verbindenden Teile
schwer oder nicht zugänglich
ist.
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Stand der
Technik
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Wie
insbesondere in den Dokumenten FR-A-2 383 350, US-A-2 083 092 und
US-A-3 584 667 dargestellt, sind Befestigungselemente mit einem
Hohlkopf, wie etwa Schrauben, bekannt, bei denen der Kopf ein Innenprofil
mit mehreren Bögen
aufweist, das dazu vorgesehen ist, mit einem Führungswerkzeug mit entsprechender
Form zusammenzuwirken. Die mehrbogige Form des Innenprofils ermöglicht es,
ein größeres Anziehdrehmoment
zu erzielen, als dies bei der Verwendung eines vieleckigen Profils
mit vergleichbaren Merkmalen der Fall wäre. Die Abwicklungslinie eines
vieleckigen Umrisses mit geraden Seiten ist nämlich kleiner als die Abwicklungslinie
eines Umrisses mit bogenförmigen
Seiten.
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Bei
diesen Hohlkopfschrauben nach dem Stand der Technik ist die Wahl
des Außendurchmessers
des Schraubenkopfes im Allgemeinen beliebig, wobei dieser Kopf nach
dem Erzeugen des Profils keiner Spannung mehr ausgesetzt wird. Somit
besteht keine Gefahr, dass sich an dem Schraubenkopf in der Umgebung
des Profils Risse bilden.
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Wie
insbesondere in dem Dokument GB-A-893 356 ausgeführt, ist ferner bekannt, dass das
Anziehdrehmoment bei einem Befestigungselement mit Hohlkopf mit
der Eingrifftiefe des Werkzeugs, das heißt mit der Tiefe des im Kopf
des Befestigungselements ausgeführten
Innenprofils zunimmt. Dieses Dokument beschreibt außerdem die
Zunahme des Anziehdrehmoments, die zwischen einem sechseckigen Innenprofil
und einem vergleichbaren Profil mit bogenförmigen Seiten auftritt.
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In
dem Patent US-A-3 874 258 ist die Verwendung von Befestigungsmuttern
vorgeschlagen, bei denen eine der Seiten ein mehrbogiges Innenprofil
aufweist.
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Bei
all diesen bekannten Befestigungselementen, gleich ob es sich um
eine Schraube oder eine Mutter handelt, ist festzustellen, dass
das mit dem Werkzeug zusammenwirkende Innenprofil immer in einem
Teil (Schraubenkopf usw.) ausgebildet ist, dessen Außenform
gewölbt
ist. Die auf diese Weise erzielte Verstärkung ermöglicht es dem Werkzeug insbesondere,
ein großes
Anziehdrehmoment auszuüben,
ohne hierbei eine Verformung des Materials zu bewirken.
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Ferner
sind Befestigungselemente mit einem Gewindeendteil bekannt, bei
dem eine Stirnseite ein Innenprofil aufweist, das zur Aufnahme eines
Führungswerkzeugs
bestimmt ist. Ein derartiges kopfloses Element, das als "Zylinderschraube" oder "Gewindestift" bezeichnet wird,
wird im Allgemeinen zum Verbinden mehrerer Teile verwendet. Wie
insbesondere in den Dokumenten US-A-2 133 409, US-A-2 532 815 und
US-A-4 480 513 ausgeführt,
weist das verwendete Profil im Wesentlichen eine sechseckige Form
auf.
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Wie
in den Dokumenten US-A- 4 957 401 und FR-A-1 198 913 dargestellt,
sind außerdem
Befestigungselemente bekannt, die mit einem Kopf ohne Innenprofil
und einem Gewindeendteil mit sechseckigem Innenprofil versehen sind.
Derartige Elemente sind zum Verbinden von Teilen bestimmt, die von
einer einzigen Seite aus zugänglich
sind.
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Befestigungselemente,
die ein Innenprofil in ihrem Gewindeteil aufweisen, besitzen bekanntlich aufgrund
des vorhandenen Innenprofils eine geringere mechanische Festigkeit.
Diese geringere Festigkeit zeigt sich insbesondere beim Formen des
Gewindes durch Rollen und Walzen des Werkstoffs an der Oberfläche des
Rohlings gemäß dem in
dem Dokument FR-A-2 469 229 beschriebenen technischen Verfahren.
Dieses technische Verfahren besteht darin, den Rohling derart zwischen
zwei gewindeten Walzen anzubringen, dass das Gewinde durch Drücken des
Werkstoffs geformt wird, wobei insbesondere radiale Kräfte auf
den sich drehenden Rohling wirken.
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Wird
diese Technik zur Herstellung des Gewindes 2 bei einem
Rohling 1 angewendet, der ein Innenprofil 3 in
dem Teil aufweist, der das Gewinde bilden soll, so können, wie
in 1 der beigefügten Zeichnungen
dargestellt, Risse 4 in den Ecken des Innenprofils auftreten,
unabhängig
davon, ob dieses eine sechseckige oder sonstige Form aufweist. Diese Risse 4 sind
auf die unkontrollierbaren Schwankung der Steifigkeit des Querschnitts
zurückzuführen, an dem
die Rollkräfte
ansetzen.
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In
dem Dokument FR-A-2 584 151, das den nächstliegenden Stand der Technik
darstellt, wird vorgeschlagen, dieses Problem durch die Herstellung
eines mehrbogigen Innenprofils zu lösen, das mit einer ungeraden
Anzahl von Bögen,
vorzugsweise sieben Bögen,
versehen ist. Genauer gesagt, umfasst das in dem gewindeten Ende
des Befestigungselements ausgebildete Innenprofil einen Umfangsrand
in Form einer kontinuierlichen gekrümmten Linie mit einer ungeraden
Anzahl von identischen Bögen, die
gleichmäßig auf
diesem Rand verteilt sind.
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Wie
in diesem Dokument erläutert
wird, bietet die besondere Form des Innenprofils den Vorteil, dass
dieses durch plastisches Verformen des Metalls gleichzeitig mit
dem Schmieden des Rohlings ausgeführt werden kann, bevor das
Gewinde durch Rollen und Walzen des Werkstoffs an der Oberfläche des Rohlings
ausgebildet wird, wobei die Gefahr einer Rissbildung in dem ringförmigen Bereich
begrenzt wird, der um den Umfangsrand des Innenprofils herum angeordnet
ist. Dies ist besonders vorteilhaft im Fall von Werkstoffen, bei
denen eine plastische Verformung schwierig und die Gefahr der Rissbildung besonders
hoch ist. So ist es mit dieser mehrbogigen Profilform möglich, das
an dem Befestigungselement angewandte Drehmoment zu erhöhen, um
dieses zu halten und zur Befestigung der Mutter beizutragen.
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Vom
Anmelder durchgeführte
Versuche haben allerdings gezeigt, dass annähernd vergleichbare Ergebnisse
mit einem Befestigungselement mit einem Innenprofil mit einer geraden
Anzahl von Bögen erzielt
werden konnten. Diese Versuche haben außerdem gezeigt, dass die Verwendung
eines mehrbogigen Innenprofils mit einer ungeraden oder geraden
Anzahl von Bögen
allein nicht ausreicht, um jede Gefahr einer Rissbildung während des
Walz- oder Rollvorgangs auszuschließen, der nach dem Formen des
Innenprofils ausgeführt
wird. Die Problemstellung, Risse während der Herstellung des Gewindes mit
Sicherheit auszuschließen,
ist folglich durch die Ausführungen
des Dokuments FR-A- 2 584 151 nicht völlig zufriedenstellend gelöst.
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Darstellung der Erfindung
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Gegenstand
der Erfindung ist ein gewindetes Befestigungselement mit mehrbogigem
Innenprofil, bei dem aufgrund seiner besonderen Auslegung die Bildung
von Rissen im Metall mit Sicherheit ausgeschlossen ist, wenn das
Gewinde durch Walzen ausgeführt
wird, nachdem das Innenprofil durch plastisches Verformen des Metalls
beim Schmieden des Rohlings erzielt wurde.
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Erfindungsgemäß wird dieses
Ergebnis mit Hilfe eines Befestigungselements nach Anspruch 1 erzielt.
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Vom
Anmelder durchgeführte
Versuche haben nämlich
gezeigt, dass das Verhältnis
zwischen dem genannten maximalen und minimalen Abstand ein wesentliches
Merkmal ist, das eine Optimierung der Festlegung der Bögen des
Innenprofils ermöglicht,
um das spätere
Formen des Gewindes ohne Gefahr einer Rissbildung oder Verformung
zu ermöglichen.
So hat der Anmelder festgestellt, dass die Bildung von Rissen oder
Sprüngen
nur bei Befestigungselementen mit einem Innenprofil vermieden werden
kann, bei dem ein Verhältnis
zwischen dem oben genannten maximalen und minimalen Abstand zwischen
etwa 1,25 und etwa 1,75 eingehalten wird.
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Obwohl
es möglich
ist, ein Befestigungselement herzustellen, dessen Innenprofil Bögen mit
unterschiedlichen Formen aufweist, sind vorzugsweise alle Bögen identisch
und gleichmäßig verteilt.
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Vorteilhafterweise
weist jeder Bogen zwei Seitenflächen
auf, die miteinander einen Winkel bilden, dessen Spitze im Wesentlichen
auf der äußeren Umfangsfläche des
Gewindeendteils liegt.
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Dieser
Winkel beträgt
vorzugsweise zwischen etwa 23° und
etwa 37°.
In Verbindung mit dem Merkmal, welches das Verhältnis zwischen dem genannten
maximalen und minimalen Abstand betrifft, erhöht dieses Merkmal die Steifigkeit
des Ganzen, was die Beständigkeit
gegen Rissbildung während des
Rollvorgangs erhöht.
Ein Winkel von mehr als 37° begünstigt nämlich das
Auftreten von Rissen unter dem Einfluss der Rollkräfte, da
der Winkel in diesem Fall dazu neigt, sich abwechselnd "zu öffnen und zu
schließen". Umgekehrt neigt
ein Winkel von weniger als 23° dazu, "natürliche Überspannungsspitzen" zu bilden, was die
Bildung von Rissen ebenfalls begünstigt.
Vorzugsweise weist der Umfangsrand des Innenprofils vier bis zehn
Bögen auf.
Gemäß einer ersten
bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weist der Umfangsrand des Innenprofils fünf Bögen auf,
und der oben genannte Winkel beträgt zwischen 26° und 32°.
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Gemäß einer
zweiten bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weist der Umfangsrand des Innenprofils sieben Bögen auf,
und der oben genannte Winkel beträgt zwischen 25° und 27°.
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Bei
den bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung beträgt
das Verhältnis
zwischen dem maximalen und dem minimalen Abstand im Wesentlichen 1,5.
Obwohl zahlreiche Metallarten verwendet werden können, ist die Erfindung besonders
geeignet, wenn das Befestigungselement aus einer Titanlegierung
oder einem metallischen Werkstoff hergestellt ist, dessen plastische
Verformung schwierig ist.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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Es
werden nun beispielhaft und nicht einschränkend zwei bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben,
wobei:
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1,
die bereits beschrieben wurde, das Ende eines Befestigungselements
mit sechseckigem Innenprofil nach dem Stand der Technik zeigt;
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2 eine
perspektivische Ansicht teilweise im Schnitt zeigt, die einen Teil
eines erfindungsgemäß ausgeführten Befestigungselements
darstellt;
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3 das
Ende einer ersten Ausführungsform
des Befestigungselements zeigt, bei dem das Innenprofil fünf Bögen aufweist;
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4 eine
mit 3 vergleichbare Ansicht des Endes zeigt, die eine
zweite Ausführungsform der
Erfindung darstellt, bei der das Innenprofil sieben Bögen aufweist;
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5 eine
mit 3 und 4 vergleichbare Ansicht des
Endes zeigt, die eine Variante der ersten Ausführungsform darstellt, welche
ein Innenprofil mit fünf
Bögen betrifft,
und
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6 die
Veränderung
der Rissbildungskraft (in kN) in Abhängigkeit vom Belastungswinkel
(in Grad) im Fall eines herkömmlichen
sechseckigen Profils (Kurve a), im Fall eines erfindungsgemäßen Innenprofils
mit sechs Bögen
(Kurve b) und im Fall des in 3 dargestellten
erfindungsgemäßen Innenprofils
mit fünf
Bögen (Kurve
c) zeigt.
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Detaillierte
Beschreibung von zwei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
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In 2 sind
ein Gewindeendteil 10 eines erfindungsgemäß ausgeführten Befestigungselements
dargestellt. Dieses Befestigungselement kann aus einem beliebigen
Metall hergestellt sein. Bei den bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung wird ein Metall mit hoher Dehngrenze und geringer
plastischer Verformung wie etwa eine Titanlegierung verwendet.
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Das
erfindungsgemäße Befestigungselement
ist dazu bestimmt, die Verbindung von wenigstens zwei (nicht dargestellten)
Teilen ausgehend von einer einzigen Seite dieser Verbindung zu gewährleisten.
Hierzu kommt das Befestigungselement an den übereinanderliegend angeordneten
Teilen mit einem (nicht dargestellten) Kopf mit beliebiger Form zur
Anlage, der sich auf der anderen Seite der Verbindung befindet.
Das Befestigungselement durchquert fluchtend angeordnete Bohrungen,
die zu diesem Zweck in jedem der Teile ausgebildet sind. Der Gewindeendteil 10 steht
auf der zugänglichen
Seite der Verbindung derart über,
dass er mit einer (nicht dargestellten) Mutter zusammenwirken kann,
um die einzelnen Teile zu verbinden. Alternativ kann das erfindungsgemäße Befestigungselement
auch ein kopfloses Element vom Typ einer "Zylinderschraube" sein.
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Das
Befestigungselement, das den Gewindeendteil 10 umfasst,
ist ein massives Teil, das mittels Schmieden und anschließendem Walzen
hergestellt wird.
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Genauer
gesagt, wird zunächst
mittels Schmieden ein Rohling hergestellt, der im Allgemeinen die
Form eines mit einem Kopf versehenen zylindrischen Stifts aufweist.
An seiner Stirnseite, die die Stirnseite 12 des Gewindeendteils 10 des
Fertigteils bildet, weist der Rohling ein ebenfalls während des Schmiedens
erzieltes Innenprofil 14 auf. Ein späterer Walzvorgang ermöglicht es,
ein Gewinde 16 auf der äußeren Umfangsfläche des
Rohlings auszubilden.
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Das
Bezugszeichen 20 kennzeichnet die äußere Umfangsfläche des
Gewindeendteils 10. Genauer gesagt, entspricht der Begriff "äußere Umfangsfläche" im gesamten Text
dem Flankendurchmesser des Gewindes, das heißt dem Durchmesser des Gewindeteils 10 auf
halber Höhe
der Gewindegänge.
Die äußere Umfangsfläche 20 entspricht
ferner dem Außendurchmesser
des Rohlings vor dem Rollen.
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Das
Innenprofil 14 weist einen Umfangsrand 18 auf,
der eine kontinuierliche, das heißt ununterbrochene gekrümmte Linie
bildet, wenn das Befestigungselement vom Ende aus betrachtet wird.
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Genauer
gesagt, schließt
die von dem Umfangsrand 18 gebildete kontinuierliche gekrümmte Linie
wenigstens drei auf diesem Rand verteilte Bögen ein. Sämtliche Bögen des Innenprofils 14 sind
vorzugsweise identisch und gleichmäßig auf dem Umfangsrand 18 verteilt.
Sie können
jedoch auch unterschiedliche Formen aufweisen, wobei ein und dasselbe
Innenprofil beispielsweise abwechselnd von großen Bögen und von kleinen Bögen gebildet
sein kann. Sie können
auch in unregelmäßigen Abständen entlang
dem Rand 18 angeordnet sein.
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Vorteilhafterweise
weist der Umfangsrand 18 des Innenprofils 14 wenigstens
vier Bögen
und höchstens
zehn Bögen
auf.
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Gemäß einer
in 3 dargestellten ersten bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung und gemäß einer
in 5 dargestellten Variante dieser ersten Ausführungsform
weist der Umfangsrand 18 des Innenprofils 14 fünf identische
Bögen auf,
die gleichmäßig auf
dem Rand 18 verteilt sind.
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Bei
einer in 4 dargestellten zweiten bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung weist der Umfangsrand 18 des Innenprofils 14 sieben
identische Bögen
auf, die gleichmäßig auf
dem Rand 18 verteilt sind.
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Wie
insbesondere in 3, 4 und 5 dargestellt,
ist die aus mehreren Bögen
gebildete Form des Innenprofils 14 derart, dass der Abstand zwischen
dem Umfangsrand 18 des Innenprofils und der äußeren Umfangsfläche 20 des
Gewindeendteils 10 zwischen einem maximalen Abstand d1
und einem minimalen Abstand d2 variiert. Gemäß einem wesentlichen Merkmal
der Erfindung liegt das Verhältnis
zwischen dem maximalen Abstand d1 und dem minimalen Abstand d2 zwischen
etwa 1,25 und etwa 1,75. Bei den in 3, 4 und 5 dargestellten
bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung beträgt
dieses Verhältnis
vorzugsweise im Wesentlichen 1,5.
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Die
Form des Umfangsrandes 18 des Innenprofils 14 ist
ferner durch den zwischen den beiden Seitenflächen eines Bogens gebildeten
Winkel gekennzeichnet. Bei den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
beträgt
dieser Winkel zwischen etwa 23° und
etwa 37°.
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Bei
der Ausführungsform
aus 3 und ihrer Variante aus 4 ist jeder
der von dem Umfangsrand 18 des Innenprofils 14 gebildeten
Bögen durch einen
Kreisbogen, der den Boden des Bogens bildet, und durch zwei plane
Seitenflächen
begrenzt, die diesen Kreisbogen berühren. Die angrenzenden Bögen sind
durch tangierende Kreisbögen
mit den planen Seitenflächen
dieser Bögen
verbunden.
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Bei
der in 3 dargestellten ersten Ausführungsform beträgt der von
den beiden Seitenflächen jedes
der fünf
Bögen gebildete
Winkel α1
im Wesentlichen 30°.
Konkret bedeutet dies, dass dieser Winkel α1 zwischen 26° und 32° variieren
kann. Bei der in 4 dargestellten zweiten bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung beträgt
der zwischen den beiden Seitenflächen
jedes der sieben Bögen
gebildete Winkel α2
in vergleichbarer Weise im Wesentlichen 26°. Konkret bedeutet dies, dass
dieser Winkel α2
zwischen 25° und
27° variieren
kann.
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Die
in 5 dargestellte Ausführungsvariante unterscheidet
sich von der Ausführungsform
aus 3 dadurch, dass jeder Bogen im Querschnitt durch
die Verbindung eines äußeren Kreisbogens
mit zwei inneren Kreisbögen
mit größerem Krümmungsradius
definiert ist. In diesem Fall verlaufen die Seitenflächen des
Bogens, zwischen denen der Winkel α'1 gemessen wird, nicht durch die Wendepunkte
der Kreisbögen,
sondern tangieren gleichzeitig die beiden Seiten des betreffenden
Bogens und die gegenüberliegenden
Seiten der beiden Bögen,
die diesem Bogen diametral entgegengesetzt sind (dieses Phänomen wurde
in 5 zum besseren Verständnis absichtlich übertrieben
dargestellt).
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Bei
den verschiedenen Ausführungsformen der
Erfindung liegt die Spitze des Winkels α1, α2 oder α'1 im Wesentlichen auf der äußeren Umfangsfläche 20 des
Gewindeendteils 10. Der Begriff "im Wesentlichen" bedeutet, dass die Spitze des Winkels
auf dieser Fläche
(3 und 5) oder in der Nähe dieser Fläche (4)
angeordnet sein kann.
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Die
besondere Form des erfindungsgemäßen Innenprofils 14,
insbesondere die Beibehaltung des Verhältnisses zwischen dem maximalen
Abstand d1 und dem minimalen Abstand d2 in einem Bereich zwischen
etwa 1,25 und etwa 1,75, ermöglicht
es, die Beständigkeit
gegen Rissbildung während
der Herstellung des Gewindes 16 mittels Rollen auf einem optimierten,
auf dem gesamten Umfang des Teils im Wesentlichen konstanten Wert
zu halten. Mit anderen Worten ausgedrückt, wird auf diese Weise die
im Querschnitt zwischen der äußeren Umfangsfläche 20 und
dem Umfangsrand 18 des Innenprofils 14 begrenzte
Fläche
optimiert.
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Dieses
Merkmal ist in 6 dargestellt, in der die Veränderung
der Rissbildungskraft (in kN) unter der Einwirkung einer Belastung
des Typs, wie sie durch eine Rollkraft erzeugt wird (das heißt, die hauptsächlich in
Richtung eines Durchmessers wirkt), in Abhängigkeit vom Belastungswinkel
(in Grad) wiedergegeben ist. Genauer gesagt, stellen die Kurven
a, b und c diese Veränderung
jeweils im Fall eines sechseckigen Innenprofils, im Fall eines erfindungsgemäßen Innenprofils
mit sechs Bögen
und im Fall eines erfindungsgemäßen Innenprofils
mit fünf
Bögen dar,
wie in 3 abgebildet.
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Wie
die Kurve a beispielhaft zeigt, beginnt bei einem herkömmlichen
sechseckigen Innenprofil bei geringen Kräften (ungefähr 23 kN) eine Rissbildung.
Dies erklärt,
weshalb es nicht möglich
ist, ein Gewinde durch Rollen zu formen, nachdem ein solches Innenprofil
aus einem Werkstoff hergestellt wurde, dessen plastische Verformung
schwierig ist, etwa aus einem Stahl mit hoher Festigkeit, einer
Titanlegierung usw.
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Im
Fall eines mehrbogigen Innenprofils mit sechs Bögen (Kurve b), bei dem das
Verhältnis
zwischen den Abständen
d1/d2 erfindungsgemäß ist, ist die
Schwankungsamplitude der kritischen Kraft bezüglich des herkömmlichen
sechseckigen Innenprofils der Kurve a deutlich verringert. Darüber hinaus sind
die Tiefpunkte viel weiter oben angeordnet (bei etwa 39 kN).
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Die
Kurve c zeigt den optimierten Fall eines erfindungsgemäßen mehrbogigen
Innenprofils mit fünf
Bögen,
wie mit Bezug auf 3 beschrieben. Das Profil der
Kurve ist praktisch flach (Schwankungsamplitude kleiner 1 kN), und
das Kräfteniveau ist
um 10 % höher
als bei dem Innenprofil mit sechs Bögen und um 80 bis 90 % höher als
die Tiefpunkte der Kurve a (sechseckiges Innenprofil). Auf diese Weise
können Überspannungen
praktisch vermieden und die Ermüdungsfestigkeit
der Schraube beim Betrieb deutlich verbessert werden, da das Material nach
dem Formen des Gewindes keine Schwachstellen aufweist.
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Ein
Befestigungselement mit einem Innenprofil, bei dem das Verhältnis zwischen
dem maximalen Abstand und dem minimalen Abstand mehr als etwa 1,75
beträgt,
würde dagegen
eine wesentlich ausgeprägtere
sägezahnförmige Veränderung
aufweisen, die eine Gefahr der Rissbildung bei der Herstellung des
Gewindes zur Folge hätte.
Ferner hätte ein
Verhältnis
der Abstände
von weniger als etwa 1,25 eine Verformung des Innenprofils unter
dem Einfluss seines Zusammenwirkens mit dem Bedienungswerkzeug zur
Folge.
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Zusammenfassend
ermöglicht
es die Erfindung demnach, ein optimiertes mehrbogiges Innenprofil
auszuführen,
das es ermöglicht,
ein Gewinde auf dem Umfang des Rohlings auszubilden, ohne eine Rissbildung
oder eine bleibende Verformung hervorzurufen.