DE60118595T2

DE60118595T2 - Verfahren zum hydrieren von gipsplatten, einrichtung dafür

Info

Publication number: DE60118595T2
Application number: DE60118595T
Authority: DE
Inventors: Charles Falinower
Original assignee: Lafarge Platres SA
Current assignee: Etex France Building Performance SA
Priority date: 2000-11-08
Filing date: 2001-11-05
Publication date: 2007-01-11
Anticipated expiration: 2021-11-06
Also published as: US20040007307A1; JP2004518556A; CN1473099A; NZ525677A; PL360486A1; AR031310A1; AU2002223740B2; BR0115654A; EP1335820A1; MXPA03003758A; AU2374002A; IL155627A0; KR20030063375A; NO20032045L; PT1335820E; CA2427997A1; RU2284907C2; ZA200303187B; EP1205289A1; ES2261516T3

Description

Die Erfindung hat zum Gegenstand ein neues Verfahren zur Herstellung von Gipsplatten sowie eine Vorrichtung für seine Durchführung.
Es sind Gipsplatten bekannt, welche gebildet sind aus einem dichten Gipskern (Dichte von beispielsweise 0,6 bis 1,0, allgemein etwa 0,7) auf wenigstens einem Träger vom Papiertyp und vorzugsweise zwischen zwei Trägern vom Papiertyp (wobei typischerweise der eine Cremepapier und der andere Graupapier genannt wird). Das klassische Herstellungsverfahren für solche Gipsplatten umfasst die folgenden Schritte. Typischerweise umfasst das Verfahren das Ausbilden des Gipses, wobei dieser Schritt die Unterschritte umfasst: Abrollen des Cremepapiers, Mischen, um eine Paste zu erhalten, welche hauptsächlich gebildet ist aus Gips (Semihydrat) und Wasser, welchen Additive zugefügt sind, um der Platte spezifische Verwendungseigenschaften zu verleihen (insbesondere wird (werden) Stärke und unter Umständen ein Schäummittel hinzugefügt, um einen Schaum auszubilden); das Deponieren der Paste auf dem Cremepapier; das Abrollen und dann die Aufbringung des Graupapiers, um durchgängig das Vorläufer-Sandwich der Platte auszubilden; die Hydratisierung, Härtung und Kohäsion der Paste im Verlauf der Hydratisierung mit den zwei Papieren auf Trägern, welche die Ausbildungsanlage bilden. Am Ende der Ausbildungsanlage ist ein halbfertiges Produkt vorhanden, welches dazu geeignet ist, durch eine Schneidevorrichtung geschnitten zu werden und dann unter Umständen insbesondere mit einem Umdrehvorgang manipuliert zu werden, um die Cremeseite auf der Oberseite zu positionieren. Schließlich wird dieses Produkt in einen Trockner eingeführt, um das überschüssige Wasser aus dem Gips zu entfernen (ein Vorgang, welcher Trocknung des Gipses genannt wird). Am Ausgang des Trockners wird der Gips im trockenen Zustand unterschiedlichen Aufbereitungsbehandlungen unterzogen, um ihm seine endgültige Erscheinung zu verleihen.
Während jeder Schritt seine eigenen technischen Probleme aufweist, sind bestimmte Schritte kritisch, sei es hinsichtlich der chemischen Reaktionskinetik, der Kinematik oder des Verfahrens, welches die Eigenschaften und die Qualität des Endprodukts beeinflusst, sei es hinsichtlich der Komplexität und der Größe der Geräte und der Schwierigkeit der Wartung, sowie des Platzbedarfs, seien es mehrere in Kombination. Die Schritte, welche neben dem anfänglichen Ausbildungsschritt am kritischsten sind, sind die Schritte der Hydratisierungshärtung, Überführung im feuchten Zustand und Trocknung in dem Trockner, um den Überschuss an freiem Wasser zu entfernen. Tatsächlich ist jeder größere Schritt des Herstellungsverfahrens von Gipsplatten kritisch für das Verfahren und/oder das Endprodukt. Ein solcher Grad an Kritizität ist charakteristisch für das Herstellungsverfahren von Gipsplatten.
Das Verfahren vom Anfang der Hydratisierung bis zum Schneiden dauert klassisch einige Minuten, typischerweise etwa drei bis vier Minuten oder mehr, der folgende Schritt des feuchten Überführens und vom Ende der Hydratisierung bis zum Trocknereingang dauert fünf bis zehn Minuten. Wenn man wünscht, mit herkömmlichen Hydratisierungszeiten die Anlagengeschwindigkeit zu vergrößern, um Werte zu erreichen, die größer als 150 m/min sind, ist es somit notwendig, die Länge der Ausbildungsanlage bis zu Werten von über 500 m zu vergrößern, was sehr kostspielig ist und zahlreiche Probleme der Überführungskinematik und der Positionierung der Platten auf den Maschinen aufwirft.
Der Überführungsschritt im feuchten Zustand verwendet komplexe Vorrichtungen, welche in einer heißen und feuchten Atmosphäre funktionieren müssen. Die Produktivität der Produktionskette ist somit abhängig von der Zuverlässigkeit dieser Vorrichtungen, deren Wartung heikel und kostspielig ist.
Die EP-A-0 166 094 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Gipsplatten vom Linientyp, welches eine Druckbehandlung in einem Raum umfasst, der eine mit Wasser gesättigte Atmosphäre enthält. Die in Form gebrachten Platten werden in dem unter Druck stehenden Raum während einer vorbestimmten Zeitdauer durch den gesättigten Dampf auf eine Temperatur von 120 bis 160°C erwärmt. Die Platten werden dann auf eine Temperatur von etwa 100°C oder weniger abgekühlt.
Die FR-A-1 251 712 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung und Härtung auf kontinuierliche Weise von Holzfaser- oder Pressspanplatten und dergleichen. Die feuchten oder nicht gehärteten Holzplatten werden über ein Ende in eine Drehtrommel eingeführt, in welcher radiale Flächen aufgestellt sind. Diese Platten werden unter einem Strom heißer Luft getrocknet.
Die DE-A-6 29 42 727 offenbart eine Vorrichtung für das kontinuierliche Trocknen von frisch präparierten Elementen aus Beton, insbesondere Gartenpflastersteinen. Ein Plattentransportweg führt zu einem Trockner mit heißer Luft in Form eines Tunnels. Der Trockner umfasst ein Rad mit um eine horizontale Achse drehbaren Taschen. Die Taschen sind zur Pe ripherie hin offen, so dass die Gartenpflastersteine dort radial eingeschoben und entnommen werden können.
Außerdem verursachen diese traditionellen Vorrichtungen konstruktionsbedingt einerseits unterschiedliche Hydratisierungszeiten in der longitudinalen Richtung der Platte und andererseits Verschiebungen zwischen Plattenfolgen vor dem Eingang in den Trockner, welcher man sich durch komplizierte Systeme entledigen muss. Es ist anschließend notwendig, diese Verschiebungen auszugleichen, um eine homogene Trocknung auf der gesamten Oberfläche der Platten und insbesondere an den Plattenecken zu erhalten. Der Mechanismus muss sicherstellen, dass die Platten an ihren Enden nicht brechen und sich nicht überlappen. Um dies beim Stand der Technik zu bewerkstelligen, haben sich eine sehr komplexe Mechanik und eine Geschwindigkeitsregelung von zahlreichen Motoren als unverzichtbar erwiesen.
Der Trocknungsschritt erfordert mechanische Vorrichtungen, welche in feuchter Umgebung funktionieren müssen, welche die Sättigung mit Wasserdampf erreichen kann und mehrere 100°C erreichen kann, was wiederum Wartungsprobleme aufwirft.
Schließlich ist der Trocknungsschritt sehr energieaufwändig und es wäre vorteilhaft, über ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung zu verfügen, welche es ermöglichen, den Platten nur die notwendige Wärmemenge zuzuführen.
Die weiteren Schritte des Verfahrens werfen ebenfalls weitere Probleme auf, welche es ebenfalls zum Besseren zu lösen gilt. Zum Beispiel setzt der Schneideschritt eine Schneidevorrichtung in Form von zwei Rollen ein, welche mit Schneiden ausgestattet sind, die regelmäßig gereinigt werden müssen. Diese Vorrichtung ist gegenüber der Platte recht zerstörerisch und grob (was auch einer der Gründe ist, welche eine vergleichsweise lange Härtungszeit notwendig machen, denn die gehärtete feuchte – hydratisierte – Platte muss die durch die Schneidevorrichtung und die Beförderung im Bereich des feuchten Überführens verursachten Belastungen aushalten können).
Der Schritt des Umdrehens oder des „Flippens" ist bislang häufig notwendig. Die verjüngten Kanten der Platte sind mittels einer unteren Rolle mit verdickten Kanten oder eines Bandes, welches die Gegenform aufweist, ausgebildet; dies setzt voraus, dass das Cremepapier in der unteren Position ist. Nun ist es aber bei der späteren Trocknung bevorzugt, dass diese Creme seite auf der Oberseite ist, um jegliche von den Rollen herrührende Verschmutzung zu vermeiden. Es wäre wünschenswert, diesen zwingenden Schritt des Flippens vermeiden zu können (während es falls erwünscht möglich ist, die momentane Konfiguration mit der Gipspaste, welche auf dem Cremepapier deponiert wird, beizubehalten).
Der Schritt eines Überführens im trockenen Zustand wirft sicherlich weniger Probleme auf als im feuchten Zustand, jedoch bleibt er kompliziert und von einer immer noch schwierigen Wartung.
Die Erfindung hat zur Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung für seine Durchführung zu schaffen, welche es ermöglichen, die obigen Probleme zu vermeiden und außerdem weitere Vorteile im Hinblick auf das Verfahren/die Qualität des Endprodukts, die Wartung, die Betriebskosten, Investitionen und Arbeitsbedingungen zu bieten. Die Erfindung beruht zum Teil auf dem Prinzip, dass im Gegensatz zum Stand der Technik, bei welchem die Platten sich über große Distanzen in unterschiedlichen Einrichtungen bewegen, bei der Erfindung die Platten praktisch statisch sind; es sind die Einrichtungen, welche beweglich sind und sich allgemein in Rotation befinden.
Die Erfindung hat gemäß einer ersten Variante zum Gegenstand ein Verfahren zur Herstellung von Gipsplatten, umfassend die folgenden Schritte:

(i) Ausbilden der Platten;
(ii) Härtung der Platten durch Hydratisierung bis zum Erhalt eines hydratisierten Produkts mit einem Gehalt von weniger als 80% in einem linearen Bereich für eine partielle Hydratisierungshärtung;
(iii) dann die Hydratisierung in wenigstens einem Drehzylinder, welcher eine Mittelachse umfasst, um welche herum eine Vielzahl von Abschnitten angeordnet ist, durch Drehung der Platten um die Mittelachse; und
(iv) Trocknung.

Gemäß einer Ausführungsform wird die Hydratisierung in dem wenigstens einen Drehzylinder bis zur Vollständigkeit fortgesetzt.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Hydratisierung in dem wenigstens einen Zylinder nochmals partiell und in einem zweiten Zylinder bis zur Vollständigkeit fortgesetzt.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren zwischen den Schritten (ii) und (iii) einen Schneidezwischenschritt.
Gemäß einer Ausführungsform wird dieser Schneideschritt gemäß dem Drahtprinzip durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Hydratisierung am Ausgang des Schrittes (ii) geringer als 66%.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Hydratisierung am Ausgang des Schrittes (ii) zwischen 33 und 66%, vorzugsweise zwischen 33 und 50%, enthalten.
Die Erfindung stellt außerdem eine Vorrichtung zur Herstellung von Gipsplatten bereit, umfassend einen linearen Bereich für eine partielle Hydratisierungshärtung bis zum Erhalt eines Produkts, welches bis zu einem Gehalt von weniger als 80% hydratisiert ist, und wenigstens einen Zylinder, welcher eine Mittelachse 9 umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 10a, 10b, 10c, 10d angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform ist in dem Zylinder jeder Abschnitt in eine Vielzahl von Armen 11a, 11b, 11c, 11d unterteilt, wobei die durch die Arme eingenommene Fläche 50 bis 99% der Fläche des entsprechenden Abschnitts darstellt.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Zylinder 10 bis 150, vorzugsweise 40 bis 120 Abschnitte.
Gemäß einer Ausführungsform sind der Bereich zur Hydratisierungshärtung und der Zylinder entlang zweier paralleler Achsen.
Gemäß einer Ausführungsform sind der Härtungsbereich und der Zylinder durch Rollen 8a, 8b und 8c gekoppelt, wobei diese Rollen die Abschnitte 10a, 10b, 10c, 10d durchdringen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung eine Schneidevorrichtung, welche einen Draht umfasst.
Die Erfindung stellt außerdem einen Zylinder bereit, welcher eine Mittelachse 9 umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 10a, 10b, 10c, 10d angeordnet ist, wobei jeder Abschnitt in eine Vielzahl von Armen 11a, 11b, 11c, 11d unterteilt ist, wobei die durch die Arme eingenommene Fläche 50 bis 99% der Fläche des entsprechenden Abschnitts darstellt.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst der Zylinder 10 bis 150, vorzugsweise 40 bis 120 Abschnitte.
Gemäß einer zweiten Variante hat die Erfindung zum Gegenstand ein Verfahren zur Herstellung von Gipsplatten, umfassend die folgenden Schritte:

(i) Ausbilden der Platte;
(ii) Härtung der Platte mit Hydratisierung;
(iii) Trocknung im Verlauf der Rotation der Platte.

Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem Drehzylinder in einem Raum durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem Zylinder durchgeführt, wobei der wenigstens eine Zylinder einen einzigen Trocknungsabschnitt umfasst.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem Zylinder durchgeführt, wobei der wenigstens eine Zylinder zwei unterschiedliche Trocknungsabschnitte umfasst.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem Zylinder durchgeführt, wobei der wenigstens eine Zylinder drei oder mehr unterschiedliche Trocknungsabschnitte umfasst.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens zwei Zylindern durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens zwei Zylindern mit von einem Zylinder zu dem anderen unterschiedlichen Trocknungsabschnitten durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform kann jeder Zylinder einen, zwei, drei oder mehr unterschiedliche Trocknungsabschnitte umfassen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem Zylinder durchgeführt, wobei der wenigstens eine Zylinder wenigstens zwei unterschiedliche Trocknungsbereiche aufweist; diese Ausführungsform deckt den Fall ab, dass zwei unterschiedliche Trocknungsbereiche in demselben Zylinder vorhanden sind, und denjenigen, dass wenigstens zwei unterschiedliche Zylinder wenigstens zwei unterschiedliche Trocknungsbereiche umfassen (wenigstens einen Bereich für wenigstens einen Zylinder).
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem Zylinder mit Rückgewinnung der latenten Kondensationswärme des Wassers durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens einem ersten Zylinder ohne Rückgewinnung und in wenigstens einem Zylinder mit Rückgewinnung durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren außerdem einen Schritt:

(iv) Kühlung der Platte.

Gemäß einer Ausführungsform wird die Kühlung teilweise in einem Teil des letzten Zylinders durchgeführt.
Die Erfindung stellt außerdem eine Vorrichtung zur Herstellung von Gipsplatten bereit, umfassend einen Bereich zur Härtung und Hydratisierung und einen Zylinder, welcher eine Mittelachse 13 umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 14a, 14b, 14c, 14d angeordnet ist, wobei der Zylinder in einem Raum 15 eingeschlossen ist.
Gemäß einer Ausführungsform ist jeder Abschnitt in eine Vielzahl von Kammfingern unterteilt.
Gemäß einer Ausführungsform stellt der Raum einen einzigen Trocknungsabschnitt dar.
Gemäß einer Ausführungsform ist der Raum in zwei unterschiedliche Trocknungsabschnitte unterteilt.
Gemäß einer Ausführungsform ist der Raum in drei oder mehr unterschiedliche Trocknungsabschnitte unterteilt.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Mittelachse ein Schaft und die Finger sind in Beziehung mit dem Schaft hohl.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Mittelachse ein Schaft und die Finger sind in Beziehung mit dem Schaft hohl und an ihnen entlang mit Löchern versehen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung wenigstens einen Zylinder ohne Rückgewinnung und wenigstens einen Zylinder mit Rückgewinnung der latenten Kondensationswärme des Wassers.
Gemäß einer Ausführungsform weist der Zylinder einen Kühlbereich auf.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht der Kühlbereich einem Viertel des Zylinders, welches sich unter der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht der Kühlbereich einem Viertel des Zylinders, welches sich über der horizontalen Mitellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Die Erfindung stellt außerdem einen Zylinder bereit, welcher eine Mittelachse umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 14a, 14b, 14c, 14d angeordnet ist, wobei jeder Abschnitt in eine Vielzahl von Kammfingern unterteilt ist, wobei der Zylinder in einem Raum 15 eingeschlossen ist.
Gemäß einer Ausführungsform stellt der Raum einen einzigen Trocknungsabschnitt dar.
Gemäß einer Ausführungsform ist der Raum in zwei unterschiedliche Trocknungsabschnitte unterteilt.
Gemäß einer Ausführungsform ist der Raum in drei oder mehr unterschiedliche Trocknungsabschnitte unterteilt.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Mittelachse ein Schaft und die Finger sind in Beziehung mit dem Schaft hohl.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Mittelachse ein Schaft und die Finger sind in Beziehung mit dem Schaft hohl und an ihnen entlang mit Löchern versehen.
Gemäß einer Ausführungsform weist der Zylinder einen Kühlbereich auf.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht der Kühlbereich einem Viertel des Zylinders, welches sich unter der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht der Kühlbereich einem Viertel des Zylinders, welches sich über der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer dritten Variante hat die Erfindung zum Gegenstand ein Verfahren zum Kühlen von Gipsplatten durch Rotation in einem Drehzylinder, wobei dieser Zylinder eine Mittelachse 13 umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 14a, 14b, 14c, 14d angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform wird das Verfahren in einem Zylinder in Kontakt mit der Umgebungsluft durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform wird das Verfahren in einem Zylinder, welcher in einem Raum eingeschlossen ist, durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform wird das Verfahren in einem Viertel des Zylinders durchgeführt, welcher sich unter der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform wird das Verfahren in einem Viertel des Zylinders durchgeführt, welches sich über der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer vierten Variante hat die Erfindung zum Gegenstand ein Verfahren zur Handhabung von Gipsplatten durch Rotation in einem Drehzylinder, wobei dieser Zylinder eine Mittelachse 13 umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 14a, 14b, 14c, 14d angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform dient das Verfahren dem Umdrehen von Platten.
Gemäß einer Ausführungsform dient das Verfahren dem abwechselnden Umdrehen von Platten.
Gemäß einer Ausführungsform dient das Verfahren dem paarweise Zusammenfügen von Platten.
Gemäß einer fünften Variante hat die Erfindung zum Gegenstand ein Verfahren zur Trocknung/zum Brennen/zur Reaktion von flachen Objekten im Verlauf der Rotation des flachen Objekts in wenigstens einem Drehzylinder, wobei dieser Zylinder eine Mittelachse 13 umfasst, um welche eine Vielzahl von Abschnitten 14a, 14b, 14c, 14d angeordnet ist, wobei der Zylinder in einem Raum 15 eingeschlossen ist.
Gemäß einer Ausführungsform ist jeder Abschnitt in eine Vielzahl von Kammfingern unterteilt.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst der wenigstens eine Zylinder einen einzigen Trocknungsabschnitt.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst der wenigstens eine Zylinder zwei unterschiedliche Trocknungsabschnitte, welche zwei Abschnitten des Raums entsprechen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst der wenigstens eine Zylinder drei oder mehr unterschiedliche Trocknungsabschnitte, welche zwei Abschnitten des Raums entsprechen.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung in wenigstens zwei Zylindern mit Trocknungsabschnitten, welche sich von einem zu dem anderen Zylinder unterscheiden, durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform wird die Trocknung mit einer Rückgewinnung der latenten Kondensationswärme des Wassers durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Mittelachse ein Schaft und die Finger sind in Beziehung mit dem Schaft hohl.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Mittelachse ein Schaft und die Finger sind in Beziehung mit dem Schaft hohl und an ihnen entlang mit Löchern versehen.
Gemäß einer Ausführungsform wird eine Kühlung in einem Teil des letzten Zylinders durchgeführt.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht der Kühlbereich einem Viertel des Zylinders, welches sich unter der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform entspricht der Kühlbereich einem Viertel des Zylinders, welches sich über der horizontalen Mittellinie befindet, wobei der Raum unter Umständen auf Höhe dieses Bereichs angeordnet ist.
Gemäß einer Ausführungsform ist das flache Objekt eine Holzplatte, eine Gipskachel, eine Platte oder Kachel aus Ton, Zement oder dergleichen.
Es ist vorteilhaft, die Varianten untereinander zu kombinieren, insbesondere die erste und zweite Variante untereinander, die zweite und dritte Variante untereinander und die erste, zweite und dritte Variante untereinander.
Die Erfindung wird nun in der folgenden Beschreibung genauer und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in welchen:
die 1 eine schematische Ansicht einer Anlage gemäß dem Stand der Technik darstellt;
die 2 ein allgemeines Schema für eine erfindungsgemäße Vorrichtung darstellt;
die 3 einen erfindungsgemäßen Hydratisierungsdrehzylinder darstellt;
die 4 den vorhergehenden Zylinder darstellt, jedoch von oben gesehen;
die 5 eine Variante des erfindungsgemäß Hydratisierungszylinders darstellt;
die 6a und 6b einen erfindungsgemäßen Trocknungszylinder darstellen;
die 7a und 7b einen erfindungsgemäßen Trocknungszylinder auseinander gezogen und von oben gesehen darstellen;
die 8a und 8b einen erfindungsgemäßen Trocknungszylinder darstellen, welcher dazu geeignet ist, bei einer indirekten Trocknung und/oder Trocknung mit Wärmerückgewinnung verwendet zu werden;
die 9 einen erfindungsgemäßen Kühlzylinder darstellt;
die 10 einen erfindungsgemäßen Umdrehzylinder darstellt;
die 11 eine Variante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Versorgen von Zylindern mit Platten darstellt.
Mit Bezug auf 1 wird eine klassische Anlage zur Herstellung von Gipsplatten beschrieben. Der Bereich 1 stellt den Schritt zum Ausbilden der Platte dar, wobei dieser Schritt die Unterschritte eines Abrollens des Cremepapiers, eines Mischens, um die Gipspaste zu erhalten, eines Deponierens der Paste auf dem Cremepapier und eines Abrollens des Graupapiers, um das Vorläufer-Sandwich der Platte auszubilden, umfasst. Der Bereich 2 stellt den Schritt eines Härtens bis zum Erhalt eines im Wesentlichen hydratisierten Produkts dar. Der Bereich 3 stellt den Schritt eines Schneidens in einzelne Platten oder Plattenzüge dar. Der Bereich 4 stellt den Schritt eines feuchten Überführens dar (mit einem Umdrehvorgang mit Hilfe einer „Flipper" genannten Vorrichtung, um die Cremeseite auf der Oberseite zu positionieren, sowie dem Vorgang eines Rückführens der Verschiebung zwischen Plattenzügen vor dem Eingang in den Trockner). Der Bereich 5 stellt den Schritt eines Trocknens in einem Trockner, um das überschüssige Wasser zu entfernen, dar. Der Bereich 6 stellt den Schritt eines Überführens im trockenen Zustand dar (einschließlich einer eventuellen Zusammenfügung von Platten mit Creme- an Cremeseite, eines Zuschneidens, eines Umwickelns und eines Verpackens).
Mit Bezug auf 2 wird das allgemeine Schema für eine erfindungsgemäße Vorrichtung beschrieben. Diese umfasst wie vorhergehend einen Bereich zur Härtung, im Verlauf welcher der Beginn der Hydratisierung des Gipses erfolgt. Diese Hydratisierung wird nicht vollständig fortgesetzt, sondern allgemein nur bis zu weniger als 80%, vorzugsweise bis zu einem Wert, welcher beispielsweise zwischen 33% und 66% enthalten ist, stärker bevorzugt bis zu weniger als 50%. Der Ausdruck „Hydratisierung" hat die klassische Bedeutung, nämlich die Umwandlungsreaktion von CaSO₄·0,5 H₂O in CaSO₄·H₂O. Die Messung der Hydratisierung erfolgt in klassischer Weise, nämlich mit einer Messung an einer Kurve, welche der Temperaturanstieg, die Gewichtszunahme (oder die Wasseraufnahme), die Härtung usw. sein kann. Alle klassischen Verfahren sind geeignet.
Dieser Bereich zur Härtung ist hier auf schematische Weise durch das Ausbildungsband 7a, die Rollen vor der Schneidevorrichtung 7b und die Schneidevorrichtung 7c selbst sowie den Bereich 7d dargestellt. Dieser Bereich 7d ist ein Beschleunigungsbereich (um einen Raum zwischen den Plattenzügen der klassischen Art zu erzeugen). Dieser Bereich ist mit einem Anhaltebereich 8 gekoppelt, welcher als Vorrichtung zur Einführung in einen mit Armen ausgestatteten Drehzylinder dient. Dieser Anhaltebereich umfasst Rollen 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g usw. Diese Rollen sind typischerweise regelmäßig beabstandet und wie beim Stand der Tech nik dazu bestimmt, die feuchten Platten aufzunehmen, mit dem Unterschied, dass hier die Platten weniger hydratisiert und somit weniger hart sind. Der Abstand der Rollen wird bestimmt, um ein plastisches Fließen der Platten zwischen diesen Trägern zu vermeiden, was für den Fachmann einfach zu bestimmen ist. Sobald sie auf den Rollen 8a, 8b, 8c, 8d usw. ist, wird die Platte dann von dem Zylinder 9, dem Gegenstand der Erfindung, aufgenommen.
Es passt, hier zu bemerken, dass der Schneideschnitt in einer klassischen Vorrichtung durchgeführt werden kann. Er kann auch in einer besser angepassten Vorrichtung, vom Typ eines „Butterschneidedrahts", durchgeführt werden. Dieser Draht kann einzeln sein oder doppelt sein, beispielsweise wie an Scheren. Sofern der Hydratisierungsgrad beim Schneiden geringer ist, kann die Schneidevorrichtung sehr viel einfacher sein und muss nicht „robust" sein. Ein Metalldraht, welcher quer über die Anlage gespannt ist, reicht aus. Er kann bezüglich der Ebene der Platte und/oder der Anlagenachse geneigt sein. Seine Handhabung ist sehr einfach und der Schnitt ist sauberer. Die mit den Schneidevorrichtungen des Stands der Technik verknüpften Nachteile werden vermieden. Die Reinigung dieses Drahts ist sehr einfach; man kann beispielsweise den Draht in einer Schleife anbringen und zwischen den jeweiligen Schnitten eine Drehung vornehmen. Bei den Drehungen reinigt eine sehr einfache Bürste den Draht.
Mit Bezug auf 3 wird ein erfindungsgemäßer Drehzylinder beschrieben, welcher zwischen die oben beschriebenen Rollen 8a, 8b, 8c eingeschoben ist. Der Ausdruck „Karussell" kann ebenfalls anstelle von „Drehzylinder verwendet werden. Der Zylinder ist mit nur einem Quadranten von Armen dargestellt, um das Zusammenwirken mit den Rollen 8a, 8b, 8c besser darzustellen. Der Zylinder 9 umfasst eine Achse 10 (welche allgemein einen Schaft darstellt), an welchem Abschnitte 10a, 10b, 10c, 10d, 10c usw. befestigt sind (die Verbindung der Abschnitte mit der Mittelachse ist zwecks Lesbarkeit der Figur nicht dargestellt). Jeder Abschnitt umfasst beispielsweise mehrere Arme 11a, 11b, 11c und 11d (mit optimierter Form), welche auch relativ breit sind, um eine Härtung des Gipses ohne das Auftreten von plastischem Fließen zu erreichen. Die Anzahl von Armen pro Abschnitt ist durch mehrere Faktoren bestimmt, darunter hauptsächlich die Geschwindigkeit der Anlage, die Länge des Zylinders und die Anzahl von Abschnitten. Diese Anzahl ist beispielsweise zwischen 3 und 60 enthalten. Wenn man die Fläche eines vollständigen Abschnitts betrachtet, können die Arme allgemein von 50 bis 99% der Fläche des entsprechenden Abschnitts darstellen. Die Arme können vollflächig sein oder Löcher aufweisen, so dass gleichzeitig sichergestellt wird, dass der Gips ohne plas tisches Fließen unterstützt wird und das Phänomen einer Verdampfung von Wasser, welches sich in diesem Stadium des Verfahrens zeigt, nicht verlangsamt wird. Die Abmessungen des Zylinders sind im Allgemeinen die folgenden: Durchmesser von 3 m bis 6 m, vorzugsweise von 3,5 m bis 4 m. Was die Länge anbetrifft. ist diese sehr einfach an die Herstellungsbedürfnisse anpassbar. Eine Kapazitätsvergrößerung erfolgt durch Hinzufügung von zusätzlichen Armen. Typischerweise kann die Länge des Zylinders zwischen 3 m und 25 m oder sogar mehr enthalten sein. Wenn man eine Gipsplatte P betrachtet, trifft diese auf den Rollen 8a, 8b, 8c ein (ihr Lauf wird durch mechanische und/oder elektrische und elektronische Vorrichtungen gesteuert). In diesem Fall ist der Zylinder in einer solchen Position, dass die Platte P zwischen die Abschnitte 10a und 10b treten kann. Der Zylinder dreht sich, die Arme kommen in Kontakt mit der feuchten Platte P (welche nicht die Zeit hatte, sich wesentlich zu biegen) und lösen die Platte P von den Rollen, wobei die Platte P dann auf den Armen 11a, 11b, 11c und 11d des Abschnitts 10b ruht. Dann werden die Rollen wieder frei, so dass sie eine neue Platte P' aufnehmen können. Diese befindet sich zu Anfang zwischen den Abschnitten 10b und 10c und dann nach einer Drehung des Zylinders im Kontakt mit den Armen des Abschnitts 10c. So weiter fortfahrend können die Abschnitte des Zylinders „befüllt" werden. Der Zylinder umfasst beispielsweise von 10 bis 150 Abschnitte, vorzugsweise von 40 bis 120. Die Drehgeschwindigkeit des Zylinders wird insbesondere in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit der Anlage, den Abmessungen und der Anzahl von Abschnitten des Zylinders und den Verfahrensparametern gewählt, welche zu einer vollständigen Hydratisierung und einer guten Ebenheit des Gipses am Ausgang des Zylinders führen müssen. Im Allgemeinen ist in dem Fall einer Anlage mit einem einzigen Hydratisierungszylinder die Drehgeschwindigkeit des Zylinders zwischen 1 U/h (Umdrehung/Stunde) und 6 U/h, und vorzugsweise zwischen 4 und 6 U/h, enthalten.
Mit Bezug auf 4 wird die vorhergehenden Ausführungsform von oben gesehen beschrieben. (Es ist nur ein Abschnitt dargestellt, derjenige, welcher die Platte P unterstützt.)
Mit Bezug auf 5 wird eine Variante der vorhergehenden Situation beschrieben. Diesmal ist der Drehzylinder 9 bezüglich der Rollen 8a, 8b und 8c versetzt. Eine Umladevorrichtung 12 gewährleistet die Verschiebung der Platten von den Rollen 8a, 8b und 8c in Richtung des Zylinders 9. Diese Umladevorrichtung gewährleistet die Zuführung von Platten des Plattenzuges auf einen Abschnitt des Zylinders. Diese Umladevorrichtung ist klassisch eine Gruppe von verbundenen Halterungen, welche sich gemäß einer Translations- und dann einer Rück kehrbewegung darunter hindurch bewegen, beispielsweise nach Art eines Kettengliedes, verbunden mit einer Auf- und Abbewegung.
Man könnte auch den Drehzylinder direkt am Ende des Beschleunigungs-/Anhaltebereichs vorsehen, jedoch diesmal mit einer Achse, welche nicht mehr parallel sondern senkrecht zur Bewegungsrichtung der Platten ist. In diesem Fall ist die Achse der Platten senkrecht zu der Achse des Zylinders; dieser weist dann eine Länge in der Größenordnung der Breite der Platte auf. Die Platte kommt dann am Wegende in Anschlag an der Nabe des Zylinders, bevor sie von den Abschnitten des Zylinders manipuliert wird.
Die Hydratisierung in dem (den) Drehzylinder(n) ermöglicht einen erheblichen Platzgewinn. Der traditionelle Härtungsbereich kann nämlich in der Länge bis zu 50% reduziert werden. Außerdem wird der Bereich zum feuchten Überführen bis zum Eingang des Trockners ebenfalls erheblich reduziert. Darüber hinaus ist die Verweildauer jeder Platte in dem Zylinder identisch, was es ermöglicht, eine sehr homogene Hydratisierungsrate der Platten zu haben. Dies ist noch offensichlicher, wenn ein Trocknungszylinder zusammen mit einem Hydratisierungszylinder verwendet wird.
Die erfindungsgemäßen Zylinder können Platten unterschiedlicher Länge aufnehmen, wie beispielsweise von 1,50 m bis zur Gesamtlänge des Zylinders. Die Arme sind nämlich von einer ausreichenden Breite, um alle Plattenlängen und alle Plattenzugtypen mit jeder Länge aufzunehmen: was immer auch ihre Länge ist, die Platten ruhen stets ausreichend (im Allgemeinen überwiegend) auf den Armen des Zylinders.
Um den Zylinder zu entladen, können Systeme verwendet werden, welche ähnlich zu denjenigen sind, welche verwendet wurden, um ihn bei der in 5 veranschaulichten Variante zu beladen, nämlich eine Umladevorrichtung. Die Umladevorrichtung kann Rollen umfassen; sie kann auch ein Endlosband umfassen, welches zwischen den Armen positioniert ist, wobei die Achse des Bandes senkrecht zu der Achse des Zylinders ist. In einem solchen Fall wird die auf dem Band ankommende Platte darauf positioniert, wobei die Arme sich naturgemäß lösen. Die Drehgeschwindigkeit des Bandes ist somit an diejenige des Zylinders angepasst, um diesen entleeren zu können. Jedes weitere bekannte System könnte zur Beförderung der Platte geeignet sein, um diese von einem Zylinder zum anderen zu überführen.
Falls erforderlich, könnte man auch zwei oder mehrere Hydratisierungszylinder haben. Der Transport der Platten von einem Zylinder in den anderen könnte beispielsweise wie oben erfolgen.
Mit Bezug auf 6a und 6b wird eine weitere Ausführungsform der Erfindung beschrieben, nämlich ein auf diesem Prinzip des Drehzylinders basierender Trockner. Er umfasst eine Achse 13 und Abschnitte 14a, 14b, 14c usw., wobei dies alles in einem Raum 15 angeordnet ist. (Es ist nur eine Hälfte dargestellt). Dieser neuartige Trockner wird ausgehend von einer feuchten Überführung gemäß dem Stand der Technik oder ausgehend von einem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Hydratisierungszylinder versorgt.
Die Funktionsweise des Trockners ist sehr einfach. Die Platten treten in den Trockner ein, werden auf den Abschnitten positioniert und können dann unter dem Einfluss der Wärme das Wasser ausscheiden. Der Raum 15 ermöglicht es, den Bereich oder Abschnitt zur Trocknung einzugrenzen. Dieser Raum steht in Verbindung mit einem in dem Schema nicht dargestellten Belüftungskreislauf welcher neben den Leitungen einen oder mehrere Wärmeerzeuger und Lüfter umfasst, um die heißen Gase um die zu trocknenden Platten herum zirkulieren zu lassen. Beispielsweise kann der Raum 15 in zwei oder mehrere Abschnitte unterteilt sein, mit einer Zirkulation von Luft oder einem anderen Gas zwischen diesen Abschnitten; dies wird hiernach genauer beschrieben. Die 6a zeigt den Fall mit einem einzigen Trocknungsabschnitt, während die 6b den Fall mit zwei unterschiedlichen Trocknungsabschnitten zeigt (von einem Abschnitt zum anderen unterschiedliche Temperaturen). Die Zirkulation von Gasen in dem Zylinder und dem Raum wird in 7 genauer beschrieben.
Im Vergleich zum Stand der Technik ermöglicht dieser Trocknertyp eine bessere Homogenität bei der Trocknung. Beim Stand der Technik wurden die Platten nämlich in der longitudinalen Richtung und langsam eingeführt, was eine Verschiebung zwischen Plattenzügen und somit eine mögliche Gefahr einer so genannten Plattenendkalzination verursachte. Da weiterhin die Platten in einem Plattenzug eine unterschiedliche Hydratisierungsrate hatten, hat sich die Trocknung als durch diese Heterogenität beeinträchtigt gezeigt. Bei dem neuen Verfahren werden die Platten in der transversalen Richtung und schnell eingeführt, was die obigen Nachteile vermeidet.
Besser als Arme umfasst jeder Abschnitt vorzugsweise (jedoch nicht notwendigerweise) Kammfinger (im Gegensatz zum Hydratisierungszylinder), weil ja keine ernsthafte Gefahr eines plastischen Fließens mehr besteht, und um außerdem einen besseren thermischen Austausch zu ermöglichen. Es ist jedoch möglich, Arme zu verwenden, welche insbesondere mit einer Vielzahl von Löchern versehen sind. Der Kammfinger besitzt einen Abschnitt im Kontakt mit der Platte von beispielsweise 0,5 bis 10 cm, insbesondere 1 bis 8 cm. Der Zylinder umfasst beispielsweise 20 bis 150 Abschnitte, vorzugsweise 60 bis 120. Die Abmessungen des Zylinders sind allgemein die folgenden: Durchmesser von 3 bis 6 m, vorzugsweise von 3,5 bis 4,5 m, und Länge von 3 bis 25 m oder sogar mehr, vorzugsweise 6 bis 15 m. Im Allgemeinen werden zwei oder mehrere Trocknungszylinder verwendet. Diese Zylinder haben vorzugsweise unterschiedliche Trocknungsabschnitte (um den Trocknungsvorgang durch präzise Kontrolle der Trocknungskurve – des Gewichtsverlusts als Funktion der Zeit – zu optimieren).
Die Drehgeschwindigkeit des Zylinders wird in Abhängigkeit der Anzahl von Abschnitten des Zylinders, des Durchsatzes der Anlage usw. ausgewählt. Im Allgemeinen ist die Drehgeschwindigkeit des Zylinders zwischen 1 U/h und 6 U/h, vorzugeweise zwischen 2 und 4 U/h enthalten.
Der Zylinder kann teilweise oder in seiner Gesamtheit in dem beheizten Raum angeordnet sein, mit einer im Wesentlichen homogenen Atmosphäre in dem Zylinder. Es wird jedoch bevorzugt, dass die Platten Förderleitungen für die Gase bilden, um eine „intelligente" Zirkulation dieser Gase in dem Raum zu erhalten. Dies ermöglicht es, mehrere Trocknungsabschnitte mit unterschiedlichen Profilen zu haben und somit die Trocknung zu optimieren. Um eine gute Homogenität der Trocknung in der Längsrichtung der Platten zu erhalten, wird in jedem so definierten Trocknungsabschnitt der Fluss von heißen Gasen abwechselnd umgekehrt. Dieser Vorgang erfolgt beispielsweise einfach, indem die Laufrichtung der Lüfter umgekehrt wird oder indem geeignete Umlenker an den Enden des Raums installiert werden. Bei dieser Lösung umfasst jeder Abschnitt eine gerade Anzahl von Leitungen. Es können auch beispielsweise Brenner an den zwei Enden des Raums installiert werden. Der Zirkulationskreislauf kann insbesondere durch eine geeignete Verkleidung erreicht werden, wobei der Raum 15 auf Höhe der Enden des Zylinders in so viele Abschnitte wie gewünscht unterteilt wird.
Mit Bezug auf 7a wird der Zylinder beschrieben und durch Pfeile der Kreislauf von heißen Gasen dargestellt. Der Raum ist derartig, dass die Platten die Rolle von Umlenkern und Führungen für die heißen Gase parallel zu den Platten spielen. Indem die Betriebsbedingungen modifiziert werden, kann kann somit zwei oder mehrere Trocknungsabschnitte mit unterschiedlichen Bedingungen erhalten. Es ist nämlich möglich, so viele Trocknungsabschnitte zu haben, wie durch zwei aufeinander folgende Platten gebildete Zellen vorhanden sind.
Spezifischer umfasst der Raum an seinen zwei Enden eine Verkleidung 16 und 16', welche in so viele Abschnitte unterteilt ist, wie Trocknungsabschnitte vorhanden sind. Bei dem in der 7 dargestellten Beispiel sind zwei Trocknungsabschnitte und somit zwei Abteilungen auf Höhe der Endverkleidungen vorhanden (16a und 1b bzw. 16'a und 16'b). Die Pfeile zeigen die Zirkulationsrichtung der heißen Gase.
Beispielsweise können zwei Trocknungsabschnitte vorhanden sein, einer mit einer Eingangstemperatur von etwa 250°C und einer Ausgangstemperatur von etwa 230°C und ein weiterer Abschnitt mit einer Eingangstemperatur von etwa 220°C und einer Ausgangstemperatur von etwa 180°C. Es ist somit möglich, eine größere Wärmemenge zu applizieren, wobei sichergestellt ist, dass die Platten nicht „verbrannt" oder kalziniert werden.
Es ist auch möglich und vorteilhaft, eine Ablenkplatte auf Höhe der Verkleidungen zu haben; in dem vorliegenden Fall würde die Verkleidung 16' eine Ablenkplatte umfassen, welche es ermöglicht, dass aus dem ersten Abschnitt bei etwa 230°C austretende Gas als das bei etwa 220°C (sogar bei derselben Temperatur) in den anderen Abschnitt eintretende Gas zu verwenden. Dies ist noch offensichtlicher bei der 7b, im Schnitt von oben gesehen, bei welcher die Verkleidung 16' eine Ablenkplatte 16' umfasst, um welche herum die heißen Gase zirkulieren. Die Zirkulation der Gase ist durch die Pfeile dargestellt.
Die Erfindung ermöglicht es somit, die Trocknungsbereiche zu optimieren, was bei dem Stand der Technik sehr schwierig, wenn nicht unmöglich ist. In diesem Stadium ist es zweckmäßig zu vergegenwärtigen, dass die Technik der Trocknung allgemein drei Bereiche kennt, Bereich 1, Bereich 2 und Bereich 3. Die Bereiche 1 und 2 umfassen eine Trocknung bei erhöhter Temperatur der Gase (harte Trocknung), um die effektive Migration der Stärke zum Papier sicherzustellen und etwa 80% des Wassers auszuscheiden. Der Bereich 3 ist ein Bereich, in welchem die Trocknung sanfter ist, um zu vermeiden, dass die Kalzinationstemperatur der Platten überschritten wird. In diesem Bereich ist die Trocknungsgeschwindigkeit durch die Diffusion des Dampfes in dem Kern der Platte begrenzt. Allgemein haben die Bereiche 1 und 2 eine kumulierte Dauer von 15 bis 30 min (im Allgemeinen somit weniger als 45 min), während der Bereich 3 eine Dauer aufweist, welche zu derjenigen der kumulierten Bereiche 1 und 2 äquivalent ist. Die Temperaturen in diesen Bereichen sind typischerweise die oben genannten. Es ist auch zu beachten, dass die Erfindung es wie beim Stand der Technik gewünscht ermöglicht, eine Trocknung mit Gegenströmung oder mit Gleichströmung zu erhalten. Die Erfindung ermöglicht somit den Erhalt eines Trocknungsprofils, welches besonders angepasst und homogen ist.
Ein Mittelschaft ist vorstellbar, wobei dieser in Bereiche unterteilt ist (auf Weise von Orangenvierteln), wobei jeder Bereich auf unabhängige Weise mit heißem Gas versorgt wird, was es ermöglicht, unterschiedliche Erwärmungsbereiche zu erzeugen. Die Erwärmung der Platten erfolgt somit radial, ausgehend von dem Mittelschaft, wobei die heißen Gase durch an dem Mittelschaft angeordnete Öffnungen oder durch die Finger des Zylinders verteilt werden (siehe beispielsweise unten die 8a, bei welcher diese Ausführungsform anwendbar ist).
Es ist möglich und vorteilhaft, mehrere Zylinder in Reihe anzuordnen. Die Transportvorrichtungen von einem Zylinder zu dem anderen wurden weiter oben mit Bezug auf den Hydratisierungszylinder beschrieben. Beispielsweise können ein erster Zylinder, beispielsweise vom Typ, welcher weiter oben mit zwei Trocknungsabschnitten beschrieben wurde, und ein zweiter Zylinder mit einem dritten Trocknungsabschnitt vorhanden sein. Der dritte Trocknungsabschnitt besitzt beispielsweise eine Eingangstemperatur von etwa 150°C und eine Ausgangstemperatur von etwa 100°C. Die Zylinder in Reihe können sehr einfach synchronisiert werden.
Die Konzeption dieses Trockners gestattet eine große Flexibilität bezüglich des Typs des Trocknungsverfahrens. Der oben beschriebene Trockner ist vom Direkttrocknertyp (heißes Gas in direktem Kontakt mit den Platten mit einer Vektorgeschwindigkeit der Gase parallel zu den Platten).
Eine Variante der Direkttrocknung ist mit diesem Trocknertyp ebenfalls möglich. Anstelle wie in der Beschreibung angedeutet die heißen Gase zwischen den Platten zirkulieren zu las sen, werden die Gase durch den Mittelschaft und dann in die durchlöcherten Finger eingeführt (die Finger sind allgemein derartig, dass die Kontaktfläche mit der Platte minimal ist, während die Gase durch entlang der Finger angeordnete Löcher entweichen). Die Form der Finger ist an diesen Trocknungstyp angepasst, sei es mit abgerundeter Form, um zu vermeiden, dass die Platten die Löcher und den Durchgang der Gase verstopfen. Dieses Verfahren eines Strahltrocknungstyps besitzt den Vorteil, dass es bessere Austauschkoeffizienten und somit eine bessere Energieausbeute aufweist.
Man kann die Gipsplatten auch gemäß dem indirekten Dampftrocknungsverfahren trocknen, beispielsweise mit kleineren Modifikationen an dem Zylinder. Die Auswahl einer indirekten Trocknung ermöglicht es, andere Brennstoffe, welche preiswerter sind als Gas oder Leichtöl, zu verwenden, wie zum Beispiel Kohle, Schweröl, Holzspäne oder jegliche Arten von Abfällen, welche dazu geeignet sind, in einem Dampfkessel verbrannt zu werden.
Bei dieser Konfiguration wird der Dampf in die Mittelachse eingeführt und verteilt sich dann in den Fingern. Der durch Wärmeaustausch mit den Platten kondensierte Dampf wird in dem Schaft oder der Einfassung zurückgewonnen und dann in Richtung des Dampfkessels zurückgeführt. Der für diesen indirekten Dampftrocknungstyp geeignete Zylinder ist relativ ähnlich zu demjenigen, welcher unten mit Bezug auf 8a und 8b beschrieben ist.
Mit Bezug auf 8a und 8b wird eine weitere Ausführungsform beschrieben. Die Mittelachse 13 wird zu einem Schaft, in welchen die mit Wasserdampf geladenen heißen Gase, welche insbesondere aus den ersten Abschnitten des Trockners oder den vorhergehenden Zylindern stammen, wieder eingeführt werden. Die Abschnitte 14a, 14b, 14c sind aus hohlen Kammfingern gebildet, welche mit dem Mittelschaft verbunden sind. Die mit Wasserdampf geladenen heißen Gase zirkulieren dann in diesen Kammfingern von der Mitte nach außen und anschließend von außen zur Mitte.
Bei der in der 8a dargestellten Variante werden die Gase durch eine kalibrierte Öffnung von dem äußeren Raum gesammelt, wobei mehrere Öffnungen 17a, 17b, 17c, 17d (gleichmäßig) auf dem Umfang verteilt sind. Der äußere Raum ist in diesem Fall durch eine Doppelwand (15, 15') gebildet, welche mit einem Lüfter verbunden ist. Wenn sich der Zylinder dreht, kommen die Enden der Finger, da sie hohl sind, regelmäßig gegenüber den (gleichmäßig) verteilten Öffnungen zu liegen. Es kann sich somit eine Gasströmung aufbauen.
Bei der in der 8b veranschaulichten Variante bewegen sich die Gase in den Fingern hin und zurück, wobei diese mit einem inneren Hindernis versehen sind. Sie werden dann in einer Einfassung 13' um den Mittelschaft herum gesammelt.
Diese Gase sind indirekt im Kontakt mit den auf die Abschnitte gelegten Platten. Bei diesen Bedingungen kondensiert der Wasserdampf und verliert dann im Kontakt seine latente Kondensationswärme. Das kondensierte Wasser fließt entlang der Kammfinger ab und wird in dem unterteilten Schaft oder der Einfassung aufgenommen, von wo es vorzugsweise durch Schwerkraft oder mittels einer Pumpe abgeführt wird. Ebenso wird das an der Doppelwand des Raums kondensierte Wasser durch Schwerkraft abgeführt. Es kann auch vorgesehen sein, das kondensiere Wasser in dem Schaft aufzunehmen und dann in der unteren Position durch die Kammfinger abfließen zu lassen. Diese Technik kann auch gemäß der Lehre des Dokuments DE-A-4326877 implementiert sein. Die anderswo während der Trocknung erzeugten heißen Wasserdämpfe können somit rückgewonnen werden. Die Zylinder können nämlich jegliche klassische Energierückgewinnungssysteme aufnehmen, welche wie echte innere Wärmetauscher arbeiten.
Die 8a und 8b stellen somit einen Zylinder dar, welcher dazu geeignet ist, mit einer indirekten Trocknung und/oder einer Wärmerückgewinnung verwendet zu werden, wobei der Hauptunterschied zwischen diesen zwei Betriebsweisen die Wärmemenge ist, welche durch einen oder mehrere Brenner eingebracht wird.
Mit Bezug auf 9 wird ein Trocknungszylinder beschrieben, welcher außerdem eine Funktion zur Kühlung der Platten umfasst, mit nach wie vor einem Einführungsbereich (E) für die Platten, insbesondere in der Horizontalen, und einem Ausgang. Der schraffierte Bereich stellt hier den Trocknungsbereich dar. Der Zylinder umfasst dann, beispielsweise auf Höhe des Raums, ein zusätzliches Viertel. Beispielsweise ist der Ausgang (S) in Form einer Öffnung nach außen nicht horizontal angeordnet, sondern nach unten. In dem zusätzlichen Viertel kann sich die Platte naturgemäß oder anders abkühlen, um etwaige thermische Wechselbeanspruchungen zu vermeiden. Man erhält somit eine Platte mit besserer Qualität als mit einem traditionellen Trockner. Da darüber hinaus die Öffnung versetzt ist, gleitet die Platte naturgemäß auf ein darunter befindliches Transportband.
Dieses Viertel könnte auch über der Horizontalen sein, wobei die gekühlte Platte dann in der Horizontalen, beispielsweise auf ein Umladeband, austritt.
Es können auch ein (oder mehrere) vollständiger) Zylinder zum Zwecke einer Kühlung vorgesehen sein, wenn dies notwendig ist.
Man erhält somit am Ausgang des letzten Zylinders eine gekühlte Platte, welche direkt zu dem abschließenden Aufbereitungsbereich gesendet werden kann, ohne durch die Reihe von schweren und lauten Einrichtungen zu laufen, welche sich gewöhnlich am Trocknerausgang befinden, nämlich eine Regruppierungskaskade für die Platten, welche unterschiedliche Ebenen, Beschleunigungs- und Anhaltebereiche, Überführungstische usw. aufweist.
Die Trocknungszylinder können wie bei dem Hydratisierungszylinder unterschiedliche Plattenlängen akzeptieren. Um für den Trocknungszylinder eine noch bessere Fließbewegung der Gase in den Zellen zu erhalten, kann man beispielsweise die Platten wechselseitig anordnen, das heißt eine Platte auf Stoß auf einer Seite des Zylinders und die andere auf Stoß auf der anderen Seite. Man kann ebenso und bevorzugt Abschnitte verwenden, welche an ihren Enden (auf Höhe der seitlichen Scheiben des Zylinders) Segmente aufweisen, die eine ausreichende Fläche aufweisen, damit jede Platte unabhängig von ihrer Länge auf diesem Segment ruht, und/oder eine angepasste Form aufweisen (beispielsweise in Form einer Umlenkplatte), um die eventuelle Kalzination am Plattenende zu vermeiden, welche aufgrund der ventilierten heißen Gase verursacht werden kann.
Die Verwendung von Zylindern, insbesondere auf Ebene der Trocknung, ermöglicht es, alle Antriebsorgane in das Äußere des Raums zu bringen und sie somit vor einer heißen und feuchten Umgebung, welche aggressiv ist, zu schützen.
Es wird angemerkt, dass es besonders vorteilhaft ist, wenigstens einen Hydratisierungszylinder mit wenigstens einem Trocknungszylinder zu koppeln. Insbesondere werden in diesem Fall zwei oder drei Trocknungszylinder verwendet, vorzugsweise der erste (und der zweite) mit einem oder zwei unterschiedlichen Trocknungsabschnitten und der letzte vorzugsweise mit einer Wärmerückgewinnung. Es kann auch in dem vorliegenden Fall eine Trocknung vom indirekten Typ verwendet werden.
Im Übrigen wird der Zylinder auch verwendet, um eine Handhabung der Platte unter sanften Bedingungen vorzunehmen.
Die 10 stellt einen Zylinder dar, welcher für ein Umdrehen der Platten verwendet wird, nach wie vor unter sanften Bedingungen, wodurch man sich somit des Umdreh-Flippers entledigt, welcher traditionell verwendet wird. Das Umdrehen kann für alle Platten angewendet werden und kann alternierend sein; eine Platte kann genau unter der Horizontalen entnommen werden und eine weitere etwa 180° später, nach wie vor unter der Horizontalen. Man kann somit ein alternierendes Umdrehen der Platten haben, was verwendet werden kann, um die Platten Cremeseite an Cremeseite zu verpacken.
Bei der in 10 dargestellten Ausführungsform sind ein Eingang (E) wie bei der 9 und zwei Ausgänge (S1) und (S2) vorhanden. Es ist möglich, alle Platten auf Höhe des Ausgangs (S1) zu entnehmen, jedoch auch abwechselnd auf Höhe von (S1) und (S2), was zu bereits alternierten Platten führt (was beispielsweise das trockene Überführen für das Cremeseite/Cremseite-Zusammenfügen erleichtert). Wenn die Platten in dem oberen Teil der Zylinder befördert werden, ruhen sie teilweise auf der Nabe oder dem Mittelschaft. Wenn die Platten in dem unteren Teil der Zylinder befördert werden (insbesondere zwischen den Ausgängen (S1) und (S2)), können sie auf dem Raum oder jeglichem anderen geeigneten Geländer gleiten oder außerdem in ihrer Bewegung durch ein Band begleitet sein, dessen Lineargeschwindigkeit der Geschwindigkeit der betrachteten Platte auf Höhe des Umfangs des Zylinders entspricht (die Bänder haben vorzugsweise eine Bahn entlang dieses Umfangs).
Mit Bezug auf 11 beschreibt diese eine Ausführungsform, bei welcher die Platten in die Zylinder (Hydratisierung, Trocknung, Kühlung, Beförderung) zugeführt werden. Gemäß dieser Ausführungsform werden die Platten entlang der Achse der Zylinder zugeführt, wobei die Bewegungsrichtung entlang derselben Linie ist (im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsformen, bei welchen die Zuführung durch Translation erfolgt, sobald die Platte auf die Seite der Zylinder gebracht ist). Schematisch ist die Abfolge die folgende. Zum Zwecke der Einfachheit erfolgt die Beschreibung mit einer Platte, jedoch ist die Ausführungsform gleichermaßen auf einen Plattenzug anwendbar; die Beschreibung erfolgt im Schnitt, wobei die Platten entlang der senkrechten Richtung zu dem Blatt eintreffen. Zum Zeitpunkt t = 0 ist der Zylinder in der Anfangsposition; die Platte n wird auf einen Arm oder einen Abschnitt des Zylinders gelegt. Bei t = t1 verschiebt sich ein (beispielsweise) aus einer Gruppe von Rollen gebildeter Mechanismus unter die Platte n (beispielsweise durch Translation) – in der Figur ist nur eine Rolle dargestellt, wobei die anderen unter Berücksichtigung der ausgewählten Darstellung tatsächlich verdeckt sind. Bei t = t2 hebt sich dieser Mechanismus an, wobei die Rollen zwischen die Arme oder Abschnitte des Zylinders greifen, was zum Ergebnis hat, dass die Platte n nicht mehr auf den Armen oder Abschnitten des Zylinders ruht. Bei t = t3 ersetzt die entlang der Achse des Zylinders ankommende Platte n + 1 die Platte n, indem sie sie schiebt, oder mittels motorisierter Rollen, wobei die Platten n und n + 1 sich auf den Rollen verschieben. Bei t = t4 senkt sich der Mechanismus wieder ab, was zum Ergebnis hat, dass die Platte n + 1 auf den Armen oder Abschnitten des Zylinders ruht. Bei t = t5 zieht sich der Mechanismus auf die Seite des Zylinders zurück, was es diesem somit ermöglicht, sich um den angestrebten Winkel zu drehen, um die Platte n – 1 in die Anfangsposition des Verfahrens gemäß der spezifischen Ausführungsform zu bringen.
Man kann auf diese Weise (sowie gemäß anderen Ausführungsformen) die Gesamtheit des Zylinders nutzen, nämlich 360°, um die erforderlichen Maßnahmen durchzuführen (Hydratisierung, Trocknung, Kühlung, Handhabung). Während des Teils der Drehung in dem unteren Teil des Zylinders können die Platten beispielsweise durch Umkehrungen auf Höhe der Arme oder Abschnitte gehalten werden oder einfach durch eine äußere Verkleidung geführt werden oder außerdem auf einer Kette geführt werden, welche auf dem unteren Teil angeordnet ist, wobei diese Kette die Bewegung der Platten begleitet.
Bei dieser Ausführungsform, welche „mit 360°" genannt wird, müssen die zuvor genannten Daten bezüglich der Verweildauer, Drehgeschwindigkeit usw. angepasst werden (beispielsweise kann für eine identische Verweildauer die Drehgeschwindigkeit insoweit halbiert sein, als effektiv 360° des Zylinders und nicht mehr nur 180° genutzt werden). Ebenso können für die Trocknung die Bereiche 1, 2 und 3 auf einem einzigen Zylinder zusammengruppiert sein, wenn dies gewünscht ist.
Schließlich wird angemerkt, dass die Erfindung die Eignung hat, allgemein angewendet zu werden:

– in dem Fall von Gipsplatten bei jeglichem Plattenhandhabungsvorgang, einschließlich eines Umdrehens,
– in dem Fall der Trocknung bei jeglichem flachen Objekt, insbesondere jedoch nicht einschränkend Gipskacheln, Ziegel (beispielsweise aus Zement oder aus Ton) usw. oder ein Ob jekt, für welches eine Reaktion eines Wasserbindemittels gegeben ist. Bei diesem letzteren Fall ist „Trocknung" tatsächlich als jegliche Reaktion abdeckend zu verstehen, welche dazu geeignet ist, insbesondere zu einer Härtung zu führen wie ein Brennen. Es muss nicht notwendigerweise eine Ausscheidung von Wasser vorhanden sein, sondern es können andere Reaktionstypen vorhanden sein, mit einer Freisetzung von anderen gasförmigen Ausströmungen, oder nicht. Beispielsweise kann in dem Fall von Zementplatten das Ausheizen in Betracht gezogen werden. Es ist anzumerken, dass in diesen Fällen eines Ausheizens nach wie vor die Sorge besteht, dass bei dem größten Teil dieser Fälle wenigstens zwei Perioden oder Phasen einer „Trocknung" vorhanden sind. Es ist nämlich bekannt, dass für die Härtung dieser Platten mehrere Schritte verwendet werden, unter diesen: Schritt (1): ein Ruheschritt, um vor der Anwendung der Wärme einen Beginn des Abbindens zu ermöglichen; Schritt (2): ein Erwärmungsschritt mit einer relativ sanften Steigung bis zur Maximaltemperatur mit unter Umständen einer Einbringung von Feuchtigkeit; Schritt (3): ein Halteschritt, um die Homogenität der Erwärmung und der Temperatur der Teile in der Kammer sicherzustellen; Schritt (4): Belüftung mit heißer und dann Umgebungsluft, um die Kammer vor dem Entladen zu entfeuchten. Die Erfindung ermöglicht es, ein spezifisches Profil beim Ausheizen zu erhalten. Die Erfindung ermöglicht es außerdem, „FIFO" (First In, First Out) genannte Kammern zu erhalten, welche zuverlässig sind und keine Gefahr einer Unterbrechung des Verfahrens aufweisen.

Die Erfindung zielt außerdem ab auf alle Kombinationen zwischen einem oder mehreren Hydratisierungszylindern, und ein oder mehrere Trocknungszylinder (mit einem oder mehreren Trocknungsabschnitten, mit oder ohne Wärmerückgewinnungsvorrichtung), ein oder mehrere Kühlzylinder, ein oder mehrere Handhabungszylinder sind möglich. Die Anzahl von Zylindern und/oder die Anzahl von Abschnitten sind auf keinen Fall einschränkend für die vorliegende Erfindung. Beispielsweise kann ein einziger Hydratisierungszylinder vorhanden sein, wie auch zwei oder mehr vorhanden sein können. Es können ein (oder mehrere) Hydratisierungszylinder vorhanden sein, welcher) mit einem (oder mehreren) Trocknungs- und/oder Kühl- und/oder Beförderungszylinder(n) verbunden ist/sind; es können auch nur Trocknungszylinder vorhanden sein; diese können auch mit Kühl- und/oder Handhabungszylindern verbunden sein. Es kann ein einziger Trocknungszylinder vorhanden sein, genau wie zwei, drei oder mehr vorhanden sein können. Jeder Zylinder kann nur einen einzigen Trocknungsabschnitt umfassen, jedoch kann er auch zwei, drei oder mehr umfassen. Jeder Zylinder kann mit einer Erwärmung vom direkten oder indirekten Typ sein. Ein oder mehrere Zylinder kön nen vom Wärmerückgewinnungstyp sein. Alle diese Typen (Funktion/Aufbau) von Zylindern können miteinander kombiniert werden; alle Kombinationen sind erlaubt. Die Erfindung eignet sich insbesondere für den Fall einer Verbindung von Hydratisierungszylinder(n) gefolgt von Trocknungszylinder(n), wobei alle Ausführungsformen wie oben vergegenwärtigt dazu geeignet sind, kombiniert zu werden.
Die durch die Erfindung verschafften Vorteile sind insbesondere:
Hinsichtlich des Verfahrens und der der Platte verliehenen Qualität:

– eine Hydratisierungszeit, welche für alle Platten am Eingang des Trockners praktisch identisch ist;
– Vermeidung des Versatzes zwischen Platten am Eingang des Trockners;
– Vermeidung der Plattenendkalzination;
– die Möglichkeit, die Anzahl von Trocknungsabschnitten zu vervielfachen, um sich dem idealen Trocknungsprofil anzunähern;
– die Möglichkeit, einen Kühlbereich in die Vorrichtung zu integrieren;
– die Möglichkeit, auf einfache Weise die latente Kondensationswärme in dem letzten Trockner rückzugewinnen;
– Flexibilität der Auswahl des Trocknungsverfahrens (direkt oder indirekt oder die beiden kombiniert) in Abhängigkeit von den Energiekosten;
– die Möglichkeit, die feuchten Platten in kürzeren Zeitspannen als in den klassischen Anlagen zu handhaben;
– es gibt nicht länger Bruch oder Beschädigung der Platten durch schnelle oder grobe Handhabung oder durch Stöße an den Anschlägen.

Hinsichtlich der Investitionen:

– Reduktion der Kosten der feuchten Überführung und teilweise der trockenen Überführung, welche in der Einrichtung integriert sind;
– Reduktion der Ausbildungsanlagenkosten, da sie kürzer ist und/oder eine Schneidevorrichtung mit einem einfacheren Aufbau aufweist;
– ein einfacherer- (ohne bewegliches Teil) und kleinerer Trockner;
– eine Installation, welche flexibel hinsichtlich der Kapazität ist, indem die Länge, die Anzahl von Zylindern oder die Anzahl von Abschnitten pro Zylinder angepasst wird; dies ermöglicht es, durch geringe Investitionen und eine schnelle Installation zu Kapazitätserweiterungen zu gelangen;
– Reduktion von Grund- und Gebäudeflächen;
– die Hinzufügung der Vorrichtung zur Rückgewinnung der latenten Kondensationswärme des Wasserdampfes, welche sehr viel kostengünstiger ist als bei einem herkömmlichen Trockner (praktisch in das Prinzip integriert).

Hinsichtlich der Wartung:

– Reduktion der Wartungskosten an den feuchten und trockenen Überführungen;
– Reduktion der Kosten an dem Trockner, da das Motorisierungs- und Antriebssystem im Äußeren des heißen und feuchten Teils des Trockners sein kann; es sind weniger bewegliche Teile vorhanden;
– Vermeidung der Verwendung von Druckluft in diesen Einrichtungen.

Hinsichtlich der Betriebskosten:

– Reduktion der Trocknungsenergie durch das System zur Rückgewinnung der latenten Kondensationswärme des Wasserdampfes;
– Reduktion des Verbrauchs an elektrischer Energie (die installierte Leistung zur Motorisierung der Antriebe ist durch drei bis vier geteilt);
– Reduktion des Verbrauchs an Druckluft (an den Überführungstischen) und der damit verbundenen Wartung;
– Reduktion der Kosten der Trocknung durch Verwendung von weniger teuren Brennstoffen in dem Fall der indirekten Trocknung;
– Verbesserung des Nutzungsgrades der Einrichtungen.

Hinsichtlich der Sicherheit und Arbeitsbedingungen:

– Reduktion des Lärms insbesondere an den zwei Überführungen und durch die Vermeidung der Kaskade am Ausgang des Trockners, außerdem des Lärms, welcher mit der Verwendung von Druckluft an den Überführungstischen verbunden ist;
– Sicherheit: weniger Teile in schneller Bewegung, sei es in Rotation (Rollen), sei es in Translation (Hub- und Senktisch).

Es gilt anzumerken, dass die Erfindung auf allgemeine Weise für individuelle Platten sowie für Plattenzüge geeignet ist. Die Ausdrücke „Ausbilden", „Schneiden", „Hydratisierung", „Trocknung", usw. „der Platte" sind auch als „der Platten des Plattenzuges" zu verstehen.
Es gilt außerdem anzumerken, dass der Ausdruck „Gipsplatte", welcher bei der Erfindung verwendet wird, die Platten auf Basis von Gips, und insbesondere, jedoch nicht einschränkend, die Platten mit einer oder mehreren Verkleidungen aus Papier oder Karton (im Englischen als „Wall-Board", „Plaster-Board" bezeichnet), jedoch auch aus anderen Materialien wie einer Glasfasermatte (die Platten, welche als „Feuer"-Platten bezeichnet werden), Faserplatten (im Englischen als „Fibre-Board" bezeichnet) usw., abdeckt. Die Erfindung eignet sich vorzugsweise für Platten mit einer Verkleidung aus Karton („Plaster Board").

Claims

Verfahren zur Herstellung von Gipsplatten, umfassend die folgenden Schritte: (i) Ausbilden der Platten; (ii) Härtung der Platten durch Hydratisierung bis zum Erhalt eines hydratisierten Produkts mit einem Gehalt von weniger als 80% in einem linearen Bereich für eine partielle Hydratisierungshärtung; (iii) dann die Hydratisierung in wenigstens einem Drehzylinder, welcher eine Mittelachse umfasst, um welche herum eine Vielzahl von Abschnitten (10a, 10b, 10c, 10d) angeordnet ist, durch Drehung der Platten, welche von den Abschnitten um die Mittelachse (9) herum bewegt werden; und (iv) Trockung.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Hydratisierung in dem wenigstens einen Zylinder bis zur Vollständigkeit fortgesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Hydratisierung in dem wenigstens einen Zylinder nochmals partiell und in einem zweiten Zylinder bis zur Vollständigkeit fortgesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–3, umfassend zwischen den Schritten (ii) und (iii) einen Schneidezwischenschritt.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei dieser Scherschritt gemäß dem Drahtprinzip durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, wobei die Hydratisierung am Ausgang des Schrittes (ii) geringer als 66% ist.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Hydratisierung am Ausgang des Schritts (ii) zwischen 33 und 66%, vorzugsweise zwischen 33 und 50%, enthalten ist.
Vorrichtung zur Herstellung von Gipsplatten, umfassend einen linearen Bereich für eine partielle Hydratisierungshärtung bis zum Erhalt eines Produkts, welches bis zu einem Gehalt von weniger als 80% hydratisiert ist, und wenigstens einen Drehzylinder, welcher eine Mittelachse (9) umfasst, um welche einen Vielzahl von Abschnitten (10a, 10b, 10c, 10d) angeordnet ist, und welcher für eine Fortsetzung der Hydratisierung der Platten ausgestaltet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei in dem Zylinder jeder Abschnitt in eine Vielzahl von Armen (11a, 11b, 11c, 11d, 1a) unterteilt ist, wobei die durch die Arme eingenommene Fläche 50 bis 99% der Fläche des entsprechenden Abschnitts darstellt.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, wobei der Zylinder 10 bis 150, vorzugsweise 40 bis 120, Abschnitte umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8–10, wobei der Bereich zur Hydratisierungshärtung und der Zylinder entlang zweier paralleler Achsen sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8–11, wobei der Bereich zur Härtung und der Zylinder durch Rollen (8a, 8b und 8c) gekoppelt sind, wobei diese Rollen die Abschnitte (10a, 10b, 10c, 10d) durchdringen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8–12, umfassend eine Schneidevorrichtung, welche einen Draht umfasst.