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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein Öldichtungen, und, genauer ausgedrückt, Dichtungen
mit zugehörigen
Verschleißhülsen, und
auf denen die Verschleißhülsen ein
hydrodynamisches Muster besitzen. In Verbindung mit der Öldichtung selbst
arbeiten die Nuten oder Ausbildungen auf der Verschleißhülse, um
leicht auslaufendes Öl
aus der "Luft-" Seite unter der
Dichtung zur "Öl-" Seite der Dichtung
zu pumpen.
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Da
die Auto- und Lastwagenhersteller durch allgemeine Verbesserungen
in den Produkten und durch Konkurrenz gezwungen sind, Garantien
immer weiter zu verlängern,
bleibt die Öldichtung
ein besorgniserregendes Problem der Autoindustrie. Die Dichtung
muss nicht nur für
ihre einige Leistung verantwortlich sein, sondern aufgrund der unzugänglichen
Position der meisten Öldichtungen übersteigt die
beim Auswechseln verschlissener oder fehlerhafter Dichtungen beteiligte
Arbeit um ein Vielfaches die Kosten, die auf die Öldichtung
selbst zurückzuführen sind.
Infolge dieser Überlegung,
unter anderen, besteht ein steigender Schwerpunkt auf der Verwendung
von PTFE (Polytetrafluorethylen) oder ähnlichen Materialien als die
Primärlippe
in Öldichtungen. Insbesondere
werfen viele, sehr hohe zurückgelegte Meilenzahlen
beinhaltende Anwendungen, wie zum Beispiel Lastwagen und mit Sattelzügen verwendete Zugfahrzeuge,
besondere Probleme auf.
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Die
Materialien vom PTFE- oder "Teflon-" Typ sind gewöhnlich mit
Graphit, Fiberglas und anderen Komponenten gefüllt, die den Fachleuten im technischen
Gebiet bekannt sind. In einem Versuch, Öldichtungen herzustellen, die
eine hydrodynamische Beschaffenheit haben und die auch "Teflon" – Komponenten beinhalten, sind
jedoch mehrere Probleme insbesondere mit hydrodynamischen Dichtungen
entstanden. Die harzartigen "Teflon-" Lippen enthalten
hydrodynamische Ausbildungen, die die Tendenz haben, lange vor den
Dichtungen abzunutzen.
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Der
erste Ansatz, der zum Beseitigen dieses Problems versucht wurde,
bestand in der Prägung
eines hydrodynamischen Musters auf der Welle oder dergleichen. Dies
erzeugt jedoch zahlreiche Kostenprobleme, die wirklich nicht einfach
zu überwinden sind.
So beinhaltet die Idee von Vernutung oder Einkerbung einer Welle
komplexe Maschinenarbeitsgänge,
die "in der Rundung" durchgeführt werden müssen, das
heißt
auf die Welle geprägt
werden müssen,
nachdem dieselbe hergestellt wurde. Außer Bearbeitung erfordert dies
ferner Wärmebehandlung oder
eine andere Oberflächenbehandlung,
auch "in der Rundung".
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Nun
ist es aufgrund des Wunsches der Fahrzeug- und anderen Hersteller,
nur einen Lieferanten als eine Quelle für Öldichtungen zu nutzen, gewöhnlich,
dass eine Dichtung, die für
eine bestimmte Anwendung verkauft wird, auch Teile enthält, die
zum Bilden der vollständigen
Dichtung benötigt
werden, d. h. ein Lieferant erzeugt nun beide Verschleißflächen. Folglich
umfasst die gewöhnliche
Dichtung dieses Typs sowohl das, was als eine Verschleißhülse bekannt
ist, als auch die Dichtung selbst. Die Dichtung besteht normalerweise
aus Gummi, besteht jedoch in vielen Fällen aus Teflon oder dergleichen,
oder umfasst zumindest eine Teflon-Verschleißfläche.
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Es
ist mindestens ein Vorschlag gemacht worden, das hydrodynamische
Muster auf dem Axialflansch der Verschleißhülse auszubilden. Dementsprechend
wurde im Horve Patent Nr. 5,350,181 ein Teil der Hülse so gezeigt,
dass es gezogen und gleichzeitig in ein geprägtes Muster auf dem Ziehwerkzeug
gepresst wird. Infolgedessen könnte,
wie in dem Patent gezeigt ist, ein Muster aus abgewinkelten Rippen
auf der Verschleißhülse gebildet
werden. Dieser Prozess barg jedoch viele der gleichen Probleme in
bezug zum Formwerkzeug, wie sie ansonsten mit der Welle auftreten
würden,
nämlich
Schneiden oder Ausbilden hydrodynamischer Rippen im Formwerkzeug,
welche Rippen dann Aushärten
erfordern können,
so dass das Formwerkzeug viele Male verwendet werden könnte.
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Daher
beinhaltete Prägen
eines hydrodynamischen Musters im Formwerkzeug, über dem der Axialflansch der
Verschleißhülse ausgebildet
wurde, einen etwas arbeitsintensiven Fall von Schneiden von allem
außer
den Rippen in das Formwerkzeug oder auf andere Weise Bilden des
Musters auf dem Ziehwerkzeug. Ein solches Muster musste in dem Ring
ausgebildet werden, der dann in dem Ziehprozess verwendet wurde.
Dementsprechend war anschließend
Oberflächenhärtung des
Formwerkzeugs erforderlich. Ein solcher Prozess war unnötig teuer, insbesondere
für die
Flansche unterschiedlicher Größen. Eine
solche Dichtung barg jedoch den Vorteil, das hydrodynamische Muster
auf der Metallverschließhülse anstatt
auf der PTFE-Lippe zu platzieren, und wurde in diesem Sinne als
vorteilhaft, wenn auch in gewissem Maße unpraktisch angesehen.
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Folglich
wäre es
vorteilhaft, eine verbesserte Form einer hydrodynamischen Dichtung
zu schaffen, insbesondere eine, die mit PTFE oder ähnlichen Dichtungen
wirksam ist.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen
einer zweistückigen
Dichtung zu schaffen, die ein Dichtungselement und ein Verschleißhülsenelement
aufweist, wobei die Verschleißhülse eine
Ausbildung, vorzugsweise ein bidirektionales Muster einschließt, das
in diese geprägt
oder gestanzt ist, und durch ein neues Verfahren hergestellt wird.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Der
vorliegenden Erfindung zufolge wird ein Verfahren zum Herstellen
einer Verschleißhülse geschaffen,
das umfasst, einen flachen Rohling aus einer dünnen Lage eines harten, steifen
Materials mit einem kreisförmigen
Außendurchmesser
und einem beabstandeten konzentrischen kreisförmigen Innendurchmesser zu
bilden, wobei der genannte Rohling einen inneren Rand einschließt, mindestens
den inneren Randteil des genannten flachen Rohlings derart zu biegen,
dass er einen Axialflansch mit Nuten darin bildet, dadurch gekennzeichnet,
dass die genannten Nuten in dem genannten inneren Rand vor dem Biegen
und auf einer Oberfläche
gebildet werden, die der Außendurchmesser
des genannten Axialflanschs werden wird, wobei die genannten Nuten in
einem Muster vorliegen, das eine Mehrzahl konzentrischer Ausbildungen
mit voneinander geringfügig
verschiedenen Durchmessern aufweist und jede, mit der genannten
Mitte der genannten Mehrzahl von Nuten etwas von der Mitte des genannten
flachen Rohlings versetzt ist, wobei die genannten Nuten ein sinusförmiges hydrodynamisches
Muster in dem genannten axialen Außendurchmesser des genannten Axialflanschs
bilden.
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Durch
Verwendung der Erfindung können
ein oder mehrere der folgenden Punkte erreicht werden:
- (i) Durchführung
eines Stanz- oder Prägevorgangs
auf dem Verschleißhülsenrohling
und danach Ausbildung der Verschleißhülse zu ihrer fertigen Abmessung.
- (ii) Eine Verschleißhülse mit
einem in diese gestanzten oder geprägten Muster, das aus mehreren
kreisförmigen
Nuten besteht, deren Mitte etwas in bezug zur Mitte des Verschleißhülsenrohlings
versetzt ist, wodurch, wenn die Verschleißhülse so gezogen wird, um einen
Axialflansch einzuschließen,
die Vertiefungen oder dergleichen ein bidirektionales Pumpmuster
in der Verschleißhülse bilden.
- (iii) Eine Verschleißhülse mit
einem in diese gestanzten oder geprägten Abschnitt, der anschließend zu
einem Axialflansch ohne jeglichen Verlust von Wirksamkeit verlängert wird.
- (iv) Eine viel wirtschaftlichere und zufriedenstellendere Art
zum Herstellen einer Verschleißhülse, in
die ein hydrodynamisches Muster geprägt wurde, ist entdeckt worden.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird eine einfache Reihe konzentrischer kreisförmiger Nuten, die zum Bilden
eines Pumpmusters geringfügig versetzt
sind, in dem Verschleißhülsenrohling
der Dichtungsbaugruppe ausgebildet, während sich der Verschleißhülsenrohling
in einem flachen Zustand befindet. Danach wird der beim Bilden der
Verschleißhülse verwendete
flache Rohling so gezogen, dass ein Axialflansch (und vorzugsweise
eine gewöhnliche
Installierrollneigung) in der Verschleißhülse gebildet wird, die das
gleiche hydrodynamische Muster trägt, das in den Verschleißhülsenrohling
gestanzt oder geprägt
wurde, während
dieser sich in einem flachen Zustand befand. Das Verfahren zum Herstellen
der Verschleißhülse umfasst
daher lediglich, Stanzen oder Prägen
einer Nutenmusters in die flache Hülse, woraufhin die Hülse gezogen
werden kann und der Axialflansch derselben eine etwas reduzierte
Dicke und verlängerte
Form erfahren wird.
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Obwohl
die Länge
des Axialflansches etwas verlängert
sein kann, wie zum Beispiel bis zu 30% länger als der zum Ziehen ausgewählte Originalabschnitt,
sind daher die Tiefe und Konfiguration der Nuten, die die hydrodynamische
Wirkung liefern, relativ unverändert.
In einigen Fällen,
in denen die Tiefe der Nut bedeutet reduziert ist, kann dies lediglich durch
Stanzen oder Prägen
des Musters auf eine größere Tiefe
in dem Rohling vor Ziehen des Rohlings ausgeglichen werden.
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Dementsprechend
ist es möglich,
eine Öldichtung
mit den Vorteilen eines hydrodynamischen Musters einer axialen Verschleißhülse herzustellen, die
ein bidirektionales Muster einschließt, ohne die Kosten und Schwierigkeiten,
die früher
als notwendig zum Erzeugen eines solchen Produkts angesehen wurden.
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Die
Erfindung soll nun weiter beispielhaft unter Bezugnahme auf die
beigefügten
Zeichnungen beschrieben werden, in denen gleiche Bezugsziffern durchgehend
entsprechende Teile anzeigen.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine perspektivische Ansicht einer gemäß der Erfindung hergestellten
Dichtung und Verschleißhülse, die
ein auf der Verschleißhülse geprägtes Muster
zeigt;
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2 ist
eine vertikale Schnittansicht eines Dichtungselements, wie es in
einer Form geformt wird, das vorzugsweise eine kegelstumpfförmige Verschleißhülsen-Kontakteinheit
einschließt,
welche aus PTFE oder einem anderen Dichtungsmaterial hergestellt
und an ein Dichtungsgehäuse
gebunden ist;
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3 ist
eine Ansicht ähnlich 2,
die die Dichtung verknüpft
mit einer gemäß der vorliegenden Erfindung
hergestellten Verschleißhülse zeigt;
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4 ist
eine Schnittansicht der Verschleißhülse der Erfindung, die die
Nuten, welche in diese geschnitten oder geprägt werden, zur Deutlichkeit übertrieben
zeigt;
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5 ist
eine Draufsicht des Verschleißhülsenrohlings
der vorliegenden Erfindung, die denselben zeigt, der mit einem bidirektionalen
hydrodynamischen Muster zu stanzen oder zu prägen ist, welches durch Versetzen
der Mitte des Nutenmusters in bezug zur Mitte des Rohlings gebildet
wird;
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6 ist
eine Ansicht einer typischen Lage von Rohlingen, die gemäß einer
Form der Erfindung hergestellt sind;
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7 ist
eine schematische Ansicht des Formwerkzeugs, das verwendet wird,
um der Verschleißhülse der
vorliegenden Erfindung die Endform zu verleihen;
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8 ist
eine vertikale Schnittansicht, die zeigt, wie der Rohling mit dem
in diesen gestanzten oder geprägten
Muster gezogen wird;
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9 zeigt,
wie ein Bein der Verschleißhülse ohne
Ziehen auf eine reduzierte Breite so gebildet wird, um einen Axialflansch
einzuschließen;
und
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10 zeigt
den Verschleißhülsen-Axialflansch
in seinem verlängerten
Zustand ohne Verlust der Wirksamkeit des in diesen gestanzten oder
geprägten
Musters.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
DER ERFINDUNG
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Während die
vorliegende Erfindung in verschiedenen Formen und Typen von Dichtungsbaugruppen
realisiert werden kann, soll eine Beschreibung einer momentan bevorzugten
Form von Dichtung aufgezeigt werden. In diesen Einheiten ist die Dichtungsbaugruppe
eine Einheit aus zwei Elementen, die ein primäres Dichtungselement und ein
Verschleißhülsenelement
einschließen,
und die hydrodynamischen Elemente werden in einem axialen Flanschabschnitt
der nach außen
gerichteten Oberfläche
des Verschleißhülsenkragens
gebildet. In einigen Fällen
kann die Primärdichtung
einen konventionellen elastomeren Aufbau haben, aber im bevorzugten
Fall wird die Primärdichtung
aus einem gefüllten Harzstreifen
aus Polytetrafluorethylen (PTFE) hergestellt. Die hydrodynamischen
Elemente sind vorzugsweise bidirektional, wobei die Erfindung ihre
vorteilhafteste Form erreicht, jedoch andere Form möglich sind.
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Es
liegt innerhalb des Umfangs der Erfindung, die Ausrichtung bestimmter
der Teile umzukehren, das heißt,
die Dichtung rotieren und die Verschleißhülse feststehend zu lassen,
und die Verschleißhülse auf
der Außenseite
und das Dichtungselement auf der Innenseite zu haben.
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Nun
bezugnehmend auf 1, ist dort eine allgemein mit 10 gekennzeichnete
Dichtungsbaugruppe gezeigt, und diese Baugruppe besteht aus einem
allgemein als 12 bezeichneten Dichtungselement, und einem
allgemein als 14 bezeichneten Verschleißhülsenelement. In dieser Dichtungsform
besteht das Dichtungselement aus einem PTFE- oder Teflonmaterial,
das allgemein mit 18 bezeichnet und zu einem kegelstumpfförmigen Ring 20 geformt
ist. Der Ring 20 kann zuerst auch vollständig in
einer radialen Ebene liegen, d. h. bei Bedarf flach sein, und anschließend in
die geeignete Form geformt werden.
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Der
Ring kann einen verdickten Außendurchmesserabschnitt 22 und
einen Innendurchmesserabschnitt 24 reduzierter Dicke einschließen, um trichterförmiges Ausweiten
zu vereinfachen. Der Dichtungsabschnitt 12 stellt eine
Arbeitsfläche 26 zu dem
Gegenabschnitt einer Verschleißhülse 14 dar. Die
Dichtung umfasst auch ein allgemein mit 28 bezeichnetes
Gehäuse
mit einem Verbindungs- oder Radialflansch 30 und einem
Axial- oder Installationsflansch 32.
Der Erfindung zufolge umfasst die Dichtung 12 vorzugsweise
einen Gummiaußendurchmesserabschnitt 34,
einen Innensteg 36 aus Gummi und einen Gummikragenabschnitt 38,
der an die Rückseite 40 des
Teflonelements 20, vorzugsweise nahe der Mitte desselben
gebunden ist. Andere Formen zum Befestigen des Harzelements an dem
Pressteil sind auch zufriedenstellend.
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Bezugnehmend
auf 3, ist die Verschleißhülse 14 gezeigt, um
vorzugsweise einen Radialflansch 42 und einen Axialflansch 44 aufzuweisen,
der in einem Rollneigungsabschnitt 46 endet. Die Verschleißhülse 14 umfasst
eine Installations- oder Innendurchmesserfläche 48, die dicht über den Außendurchmesser
einer abzudichtenden (nicht gezeigten) Welle gepresst wird. Es ist
vorstellbar, dass die Installationsfläche 48 des Axialflanschs 44 auch mit
einem dünnen
Streifen oder Abschnitt aus Gummi (nicht gezeigt) versehen werden
könnte,
um die Installierung zu vereinfachen. Ein sehr wichtiges Merkmal
der Erfindung liegt in den hydrodynamischen Nuten 50a, 50b,
etc., die in der passenden Oberfläche der Verschleißhülse ausgebildet
sind, und in dem Verfahren zum Herstellen derselben.
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Nun
insbesondere bezugnehmend auf 5, ist dort
ein allgemein mit 52 bezeichneter flacher Verschleißhülsenrohling
gezeigt, bevor er zu der Verschleißhülse 14 durch einen
hier zu beschreibenden Prozess geformt wird. Auf diesem Rohling
befindet sich eine Anzahl von Nuten 50a, 50b, 50c,
etc., die in einem Kreis geformt sind. Vorzugsweise sind sechs solcher
Nuten in der nach oben gerichteten Oberfläche 54 der Verschleißhülse ausgebildet.
Die Stanz- oder Prägeform
(nicht gezeigt) enthält
eine Reihe von Rippen und formt diese Nuten 50a, 50b, etc.
durch Prägen
oder Stanzen und durch geringfügiges
Versetzen ihrer Krümmungsmittelpunkte
C1 von den Krümmungsmittelpunkten
C2 des flachen Rohlings 52. Dies führt zu dem wie auf dem Rohling 52 gezeigten
Muster, nämlich
einem kreisförmigen Nutenmuster,
das in bezug zum Mittelpunkt des Rohlings geringfügig von
der Mitte verschoben ist. Die konzentrischen Kreise sind vorzugsweise
flach von dem Mittelpunkt des Rohlings um etwa 0,020 Zoll (etwa
0,508 mm) bis etwa 0,050 Zoll (etwa 1,27 mm).
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Die
Versetzungsgröße dieser
Nuten 50a, 50b, etc. ist vorzugsweise 0,015" (0,38 mm) zu einer Seite
des Mittelpunkts C2, wodurch eine Gesamtversetzung von 0,030" (0,762 mm) an Durchmessern
im flachen Zustand erzeugt wird. Diese Nuten sind voneinander in
einem Abstand von etwa 0,04" (etwa 1,016
mm) bis etwa 0,070" (etwa
1,778 mm) beabstandet, auch an Durchmessern gemessen. In einer bevorzugten
Ausführungsform
wurde ein Abstand von 0,058" (1,473
mm) verwendet. Daher betrug ein Durchmesser 4,543" (115,392 mm), der
nächste Durchmesser
betrug 4,601" (116,865
mm), der nächste
Durchmesser betrug 4,659" (118,339
mm), etc. Jede dieser Nuten wurde dann durch Stanzen oder Prägen auf
eine Tiefe von etwa 0,002 bis etwa 0,006 eines Zolls (etwa 0,508
bis etwa 1,524mm), vorzugsweise von etwa 0,002 bis etwa 0,005 eines Zolls
(etwa 0,05 mm bis etwa 0,127 mm), stärker bevorzugte 0,004" (0,1016 mm) in dem
betrachteten Beispiel gebildet.
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7 zeigt
den nächsten
Schritt in dem Bildungsprozess. Hier ist eine allgemein mit 56 bezeichnete
Pressform gezeigt, die ein Niederhalteelement 58, ein Ziehwerkzeug 60 und
eine Stanze 62 aufweist. Der Rohling 52 mit den
eingeprägten
Nuten wird dann nach unten gerichtet auf das Formwerkzeug gelegt,
und das Niederhaltelement 58 wird so bewegt, um den Randteil 43 des
Rohlings 52 zwischen dem Niederhaltelement und dem Ziehwerkzeug 60 zu
ergreifen und festzuhalten.
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Nun
bezugnehmend auf die 8–10 sowie 7,
bildet die Stanze 62 dann den Axialflansch 44 an
dem Rohling und verlängert
ihn etwas, vielleicht in diesem Beispiel in der Größenordnung von
30%. Die Pressform ist nur zu Darstellungszwecken gezeigt, und der
Ziehvorgang kann eine Reihe von Schritten aufweisen, die eine Anzahl
von Stanzen verwenden, oder er kann mit einer einzigen Stanze durchgeführt werden.
Die genaue Form des Ziehwerkzeugs bildet keinen Teil der Erfindung
an sich und ihre Funktionsweise ist nicht besonders wesentlich für den Erfolg
der Erfindung.
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Nun
bezugnehmend auf 8, beträgt die Dicke tb der
Rohlinge 52 vorzugsweise 0,035" (0,889 mm) bis 0,080" (2,032 mm), und
beträgt
in diesem Beispiel 0,048" (1,219
mm). Dies ist die gleiche Dicke wie der Flansch tf,
bevor der Flansch gezogen wird, und ist darstellend in 9 gezeigt.
In dieser Figur, die lediglich zu Darstellungszwecken vorgesehen
ist, hat der Flansch auch eine Dicke von 0,048" (1,219 mm). Die Länge des Flanschs ohne Verdünnung ist
l bei tf, wohingegen, bei seiner reduzierten
Dicke tr der Flansch l bei tr in
seiner Dicke von tf zu tr reduziert
ist und bei tr auf l verlängert ist.
l bei tr ist in 10 gezeigt.
l übersteigt
l bei tf um ungefähr 20% – 30%. Die Dicke des Axialflanschteils
der Rohlinge tb während dieses Prozesses ist
um ungefähr
20% bis 30% reduziert und die Länge
ist zum Beispiel um 20% – 30% erweitert.
Daher ist die Dicke zum Beispiel von 0,048" (1,219 mm) auf 0,036" (0,914 mm) reduziert
worden. Die Tiefe der Nuten wird durch diesen Ziehprozess nicht
wesentlich verändert,
aber wenn die Nuten sich als zu flach herausstellen, können sie
einfach zu Beginn tiefer gestaltet werden. Wenn sie durch den Ziehprozess
weiter voneinander entfernt werden, können die geprägten Nuten
einfach zu Beginn näher beieinander
platziert werden.
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Nun
bezugnehmend auf 6, ist dort eine Mehrzahl der
allgemein mit 52 bezeichneten Rohlinge lediglich gezeigt,
um einen Massenproduktionsansatz zum Herstellen der Hülse zu zeigen.
In 6 sind diese Abschnitte an einem Paar von Trägerstreifen 64 mit
sehr dünnen
Befestigungspunkten 66 an dem Trägerstreifen 64 befestigt.
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Platzieren
der Nuten in den Rohlingen kann erfolgen, bevor oder nachdem die
Rohlinge von dem Trägerstreifen 64 getrennt
wurden.
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Es
ist das Verfahren dargestellt worden, bei dem die Nuten in der Verschleißhülse durch
Prägen oder
Stanzen gegeben werden. Dies ist am zweckdienlichsten und insbesondere
bei Verwendung mit dem Stanz- oder Ziehprozess bevorzugt, der zum
Bilden des Axialflansches der Hülse
verwendet wird. Wenn jedoch aus irgendeinem Grund ein anderes Verfahren
zu verwenden wäre,
würde es
weiterhin in den Umfang der Erfindung fallen, wie sie in den Ansprüchen definiert
ist, welcher umfasst, die Nuten zu bilden, während sich der Rohling in einem
flachen Zustand befindet und anschließend den Innenrand des Rohlings
zu einem Axialflansch zu biegen, während die Nuten relativ in
Position gehalten werden.
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Gleichermaßen bestand
das einfachste Verfahren zum Bilden der Nuten lediglich darin, ein Kreismuster
von Nuten vom Mittelpunkt des Rohlings zu versetzen, und das auf
diese Weise gebildete sinusförmige
hydrodynamische Muster wirken zu lassen. Wenn jedoch entschieden
werden würde,
ein etwas sinusförmiges
Präge-
oder Stanzmuster zu verleihen, bevor es der Hülse verliehen wird, könnte dies auch
in den Umfang der Erfindung fallen, wie sie in den Ansprüchen definiert
ist. Der Vorteil der Herstellung eines Kreismusters ist der von
Einfachheit, obwohl es möglich
ist, ein hydrodynamisches Muster auf der Prägeform zu geben, wenn dies
aus irgendeinem Grund gewünscht
wäre.
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Die
Kegelstumpfform des PTFE-Elements ist als bevorzugt gezeigt, es
ist jedoch nicht absolut erforderlich, dass eine solche Form verwendet
wird. Das technische Gebiet ist übersättigt mit
Dichtungen, in denen das Teflonelement aus einer absolut flachen Lage
gebildet und auf verschiedenen Weisen zu einer schalltrichterartigen
Konfiguration geformt wird. Es liegt auch im Umfang der Erfindung,
wie sie in den Ansprüchen
definiert ist, dass die Dichtungsringform teilweise schalltrichterartig
oder vollständig
schalltrichterartig ist, abhängig
von der Art, in der ihr Stil geformt oder aus einem Vorblock geschnitten
wird. Die bevorzugte Form der Erfindung ist offenbart worden.
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Es
wird daher erkannt werden, dass die vorliegende Erfindung eine neue
Dichtung und ein neues Verfahren mit einer Reihe von Vorteilen und
Charakteristiken einschließlich
denjenigen liefert, die hier ausdrücklich hervorgehoben sind,
und anderer, die der Erfindung innewohnen. Während eine illustrative Ausführungsform
des Produkts der Erfindung gezeigt und beschrieben wurde, ist vorgesehen,
dass Variationen an der beschriebenen Form der Vorrichtung den Fachleuten
einfallen werden und dass solche Modifikationen und Änderungen
vorgenommen werden können,
ohne vom Umfang der anliegenden Patentansprüche abzuweichen.