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DE60100501T2 - Fahrgestell für ein kraftfahrzeug und verfahren zur herstellung dessen längsträgers - Google Patents

Fahrgestell für ein kraftfahrzeug und verfahren zur herstellung dessen längsträgers Download PDF

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DE60100501T2
DE60100501T2 DE60100501T DE60100501T DE60100501T2 DE 60100501 T2 DE60100501 T2 DE 60100501T2 DE 60100501 T DE60100501 T DE 60100501T DE 60100501 T DE60100501 T DE 60100501T DE 60100501 T2 DE60100501 T2 DE 60100501T2
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DE
Germany
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chassis
flanks
synthetic material
welded
glued
Prior art date
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Application number
DE60100501T
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English (en)
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DE60100501D1 (de
Inventor
Jozef Jan VERHAEGHE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Groep Stevens International NV
Original Assignee
Groep Stevens International NV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Groep Stevens International NV filed Critical Groep Stevens International NV
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Publication of DE60100501T2 publication Critical patent/DE60100501T2/de
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fahrgestell für ein Fahrzeug, wobei das Fahrgestell von der Art mit einem Schwanenhals ist und wenigstens zwei Längsträger, wobei die Höhe des vordersten Teils der Längsträger in der Höhe reduziert ist und der Schwanenhals auf diese Weise durch eine Änderung in der Höhe der Längsträger gebildet ist; wenigstens einen Querträger und wenigstens eine Radachse umfasst, wobei wenigstens die Längsträger aus einem Verbundmaterial bestehend aus synthetischem Material mit Verstärkungsfasern hergestellt sind.
  • Mit Fahrzeug ist hier sowohl ein Anhängefahrzeug als auch ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer Achse an beiden Enden, sowie mit wenigstens einer Achse nur am hinteren Ende gemeint.
  • Insbesondere, aber nicht ausschließlich, betrifft die Erfindung einen Sattelanhänger mit einer oder mehr Achsen am hinteren Ende.
  • Ein derartiges Fahrgestell für ein Fahrzeug wird in der internationalen Patentanmeldung Nr. 97/48589 beschrieben.
  • Die Längsträger und vorzugsweise auch die Querträger und die Böcke, über welche die Radachsen eventuell mit den Längsträgern verbunden werden, werden aus einem wärmehärtbaren Harz hergestellt, und zwar Polyester, verstärkt mit Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern und dergleichen.
  • Derartige Verbundmaterialien weisen jedoch eine Alterungsempfindlichkeit auf, und nach einem bestimmten Zeitraum lassen die Träger und andere Teile, welche aus derartigen Verbundmaterialien bestehen, mikroskopische Sprünge erkennen.
  • Außerdem sind derartige Verbundmaterialien schwer wiederzuverwerten.
  • Die Fixierung der Querträger und der Böcke an den Längsträgern erfolgt mittels Klebstoff, weshalb die Verbindungen schwer zu überprüfen sind.
  • Die Verformung eines Längsträgers, welcher in den meisten Fällen durch Zieh-Strangpressen hergestellt wird und welcher aus einem Verbundmaterial mit einem wärmehärtbaren synthetischen Material besteht, ist schwierig, weshalb es nicht möglich ist, einen Sattelanhänger mit einem so genannten Schwanenhalsteil auf eine wirtschaftliche Weise herzustellen.
  • Ein Ziel der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beheben und ein Fahrgestell mit guten mechanischen Eigenschaften bereitzustellen, welche auch nach einem bestimmten Zeitraum noch aufrechterhalten werden, wobei das Fahrgestell andere Verbindungen als Klebeverbindungen aufweisen kann und leichter in die gewünschte Form gebracht werden kann.
  • Gemäß der Erfindung wird dieses Ziel erreicht, in dem das synthetische Material des Verbundmaterials, aus welchem wenigstens die Längsträger hergestellt werden, ein thermoplastisches synthetisches Material ist und indem die Höhe des vordersten Teils der Längsträger mittels plastischer Verformung reduziert wird.
  • Da das Verbundmaterial thermoplastisches synthetisches Material umfasst, kann es durch Erwärmen nämlich leicht verformbar gemacht werden.
  • Vorzugsweise weisen die Längsträger zwei seitliche Flanken auf, und am vordersten Teil dieser Träger biegen oder bauchen sich die stehenden seitlichen Flanken infolge einer thermoplastischen Verformung vorzugsweise nach außen aus.
  • Am vordersten Teil der Träger biegen sich die stehenden seitlichen Flanken vorzugsweise so aus, dass zwei benachbarte Längsabschnitte jeder Flanke miteinander in Kontakt sind. Diese Abschnitte können zusammengeklebt oder -geschweißt werden.
  • Geeignete synthetische Materialien sind Polypropylen und Polyamid.
  • Vorzugsweise wird auch der Querbalken aus Verbundmaterial mit thermoplastischem synthetischem Material hergestellt und, falls die Radachse durch die Vermittlung eines Bocks mit einem Längsträger verbunden ist, besteht gemäß einer konkreten Ausführungsform auch dieser Bock aus Verbundmaterial mit thermoplastischem synthetischem Material.
  • Der Querbalken und eventuell die Böcke können zwar an den Längsträger geklebt werden, werden jedoch vorzugsweise daran angeschweißt.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren, welches zur Herstellung von Längsträgern für das zuvor erwähnte Fahrgestell mit Schwanenhalsteil besonders geeignet ist.
  • Infolgedessen betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Längsträgers für ein Fahrgestell für ein Fahrzeug mit Schwanenhalsteil, wobei der Längsbalken einen hohlen Kern mit seitlichen Flanken umfasst, wobei gemäß dem Verfahren der Längsträger aus einem synthetischen Material und Verstärkungsfasern mit einem konstanten Querschnitt über seine Länge hergestellt wird, und welches dadurch gekennzeichnet ist, dass der Längsträger aus einem thermoplastischen synthetischen Material mit Verstärkungsfasern zuerst mit einem konstanten Querschnitt hergestellt wird und dass er anschließend örtlich erwärmt wird, bis er verformt werden kann, und dass er schließlich unter dem Einfluss von Druck so verformt wird, dass sich die seitlichen Flanken davon ausbiegen oder ausbauchen, so dass die Höhe davon reduziert wird.
  • Um die Merkmale der Erfindung besser zu veranschaulichen, werden hierin im Folgenden als ein Beispiel ohne jeglichen einschränkenden Charakter einige bevorzugte Ausführungsformen eines Fahrgestells und eines Verfahrens zur Herstellung dessen Längsträgers gemäß der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, wobei:
  • 1 ein Fahrzeug mit einem Fahrgestell gemäß der Erfindung darstellt;
  • 2 in einem vergrößerten Maßstab den Abschnitt, welcher durch F2 in 1 angezeigt ist, darstellt;
  • 3 den Querschnitt gemäß Linie III-III in 2 in der Perspektive darstellt;
  • 4 in einem vergrößerten Maßstab einen Querschnitt gemäß Linie IV-IV in 1 darstellt;
  • 5 eine Seitenansicht eines Längsträgers darstellt, welcher zur Herstellung des Fahrgestells der vorhergehenden Figuren verwendet wird;
  • 6 einen Querschnitt gemäß Linie VI-VI in 5 darstellt;
  • 7 eine Seitenansicht darstellt, welche analog zu der von 5 ist, jedoch nachdem der Längsträger in die Form gebracht wurde, wie im Fahrgestell von 1 bis 4 vorhanden;
  • 8 einen Querschnitt gemäß Linie VIII-VIII in 7 darstellt;
  • 9 einen Querschnitt gemäß Linie IX-IX in 7 darstellt;
  • 10 einen Querschnitt gemäß Linie X-X in 9 darstellt;
  • 11 einen Querschnitt darstellt, welcher dem von 10 ähnelt, aber zu einer anderen Ausführungsform der Erfindung gehört; 12 einen Querschnitt gemäß Linie XII-XII in 11 in einem vergrößerten Maßstab darstellt;
  • 13 einen Querschnitt in der Perspektive darstellt, welcher dem von 3 ähnelt, aber zur Ausführungsform von 11 und 12 gehört.
  • In 1 ist eine Kombination eines Sattelschleppers 1 mit einem Fahrzeug gemäß der Erfindung, welches einen Sattelanhänger 2 bildet, wobei der Sattelanhänger 2 von der Art mit einem so genannten Schwanenhals ist und auf eine übliche Weise aus einem Fahrwerk 3, welches am hinteren Ende auf zwei Radsätzen 4 aufliegt und auf welchem ein Boden 5 und/oder ein nicht dargestellter Überbau vorgesehen sind.
  • Das Fahrwerk 3 ist im Wesentlichen aus zwei hohlen Längsträgern 6 und Querträgern 7, welche zwischen diesen angebracht sind, gebildet.
  • Die Längsträger 6, sowie die Querträger 7 sind aus Verbundmaterial hergestellt, welches aus thermoplastischen synthetischem Material, welches mit Fasern verstärkt ist, besteht.
  • Geeignete thermoplastische synthetische Materialien sind, unter anderen, Polypropylen und Polyamid, während geeignete Verstärkungsfasern, unter anderen, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kevlarfasern und Aramidfasern sind.
  • Die Längsträger 6 weisen ein I-Profil mit einem hohlen Kern auf und bestehen aus einem oberen Flansch 8, einem unteren Flansch 9 und zwei seitlichen Flanken 10, welche dazwischen angeordnet sind. Sie können aus mehreren Grundprofilen, welche aneinander befestigt sind, ebenso wie aus einem einzigen Stück, wie im dargestellten Beispiel, bestehen.
  • Diese Längsträger 6 werden zum Beispiel mittels Techniken wie „kontinuierliches Pressformen" hergestellt.
  • Wie in 2 im Detail dargestellt, bestehen die Radsätze 4 im Wesentlichen aus einer Radachse 11, welche in Lagern 12, die mit dem Fahrwerk 3 auf eine federnde Weise verbunden sind, getragen wird, und Rädern 13, welche an den Enden der Radachse 11 befestigt sind.
  • Die federnde Befestigung jedes Lagers 12 in Bezug auf den Längsträger 6 erfolgt, wie in 2 im Detail dargestellt, durch die Vermittlung eines Fixierungsteils, nämlich eines so genannten Bocks 14, welcher mit seinem oberen Abschnitt zwischen den beiden seitlichen Flanken 10 des Längsträgers 6 an der Stelle einer Unterbrechung 15 im unteren Flansch 9 und eventuell auch einer Unterbrechung 16 im oberen Flansch 8 dieses Längsträgers 6 angeordnet ist.
  • Der Bock 14 weist die Form eines rohrförmigen Elements auf, welches bis zur oberen Kante des Längsträgers 6 reicht und welches unter diesem Längsträger 6 an der Rückseite abgeschrägt ist.
  • Der Bock 14 kann zwar aus Stahl oder Aluminium hergestellt werden, wird jedoch vorzugsweise zum Beispiel durch das so genannte „Handauflege"-Verfahren oder durch Bilden bei Wärme und unter Druck, dem so genannten „Pressformen", ebenfalls aus Verbundmaterial mit einem thermoplastischen synthetischen Material hergestellt. Diese zuletzt erwähnte Technik besteht darin, dass das synthetische Material und die Verstärkungsfasern oder eine Matte von vorimprägnierten Fasern in eine geheizte Form eingebracht werden und die Mischung aus Polymer und Verstärkungsmaterial anschließend mittels eines hohen Drucks von zum Beispiel ungefähr 100 Tonnen pro m2 in die gewünschte Form gepresst wird.
  • Das Ende des Bocks 14, welches zwischen den seitlichen Flanken 10 angeordnet ist, ist an diesen seitlichen Flanken 10 mit zwei flachen Seitenwänden befestigt, zum Beispiel daran angeklebt, aber vorzugsweise daran angeschweißt. Eventuell kann die Fixierung durch Schrauben verstärkt werden.
  • Unter dem Längsträger 6 kann sich der Bock 14 etwas weiten.
  • Am untersten Ende des Bocks 14 ist eine Blattfeder 17 eventuell auf eine schwenkbare Weise befestigt. In einer Entfernung vom Bock 14 ist das Lager 12 auf der Blattfeder 17 durch Fixiermittel 18 befestigt.
  • Zwischen dem Lager 12 und einer Stelle des Bocks 14, welche sich unter dem Längsträger 6 befindet, ist ein Stoßdämpfer 19 vorgesehen, während zwischen dem freien Ende der Blattfeder 17 und dem Längsträger 6 ein Luftfederbalg 20 angeordnet ist, welcher auf eine Weise, welche in den Figuren nicht dargestellt ist, mit einer Druckluftquelle verbunden ist.
  • Die Querträger 7 bestehen jeweils aus einem runden rohrförmigen Körper 21 und runden Flanschen 22 an beiden Enden. Der Körper 21 ist eventuell durch Ziehwickeln oder Fadenwickeln ebenfalls aus dem zuvor erwähnten Verbundmaterial hergestellt.
  • Ziehwickeln ist eine Variante des Zieh-Strangpressverfahrens, wobei eine oder mehrere Schichten von Verstärkungsfasern auf einen Dorn gewickelt werden und die Schichten, bevor und/oder nachdem sie bereitgestellt werden, mit dem synthetischen Material imprägniert werden, wonach das Ganze durch ein Extrusionselement gezogen wird, wonach das synthetische Material aushärtet.
  • Fadenwickeln ist ein Verfahren, bei welchem Verstärkungsfasern oder -bänder, welche mit synthetischem material imprägniert sind, auf einen Drehdorn oder -zylinder gewickelt werden, wonach das synthetische Material aushärtet.
  • Die Flansche 22 werden aus demselben Material vorzugsweise mittels des zuvor erwähnten „Pressformens" getrennt hergestellt und an die Enden des Körpers 21 geschweißt oder geklebt, vorzugsweise mit einem Zweikomponentenklebstoff, wie beispielsweise Epoxidkleber.
  • Anstelle der getrennt gebildeten Flansche 22 kann der Körper 21 mit einer Vergrößerung an beiden Enden versehen werden, wodurch der Querträger 7 dann in einem Stück hergestellt werden kann.
  • Die Querträger 7 werden mit ihren Flanschen 22 oder der Vergrößerung an einer seitlichen Flanke 10 eines Längsträgers 6 befestigt, und zwar zum Beispiel mit einem nachgiebigen Klebstoff, wie beispielsweise einem Zweikomponentenklebstoff, angeklebt, aber vorzugsweise werden sie angeschweißt. Eventuell kann die Verbindung durch Schrauben verstärkt werden.
  • Ein Querträger 7 kann auf die zuvor beschriebene Weise auch zwischen den Teilen von zwei gegenüberliegenden Böcken 14, welche an der Unterseite vorstehen, bereitgestellt werden.
  • Die erhaltene rohrförmige Konstruktion der Längsträger 6 sorgt für leichtere Träger mit einer besonderen Torsionsfestigkeit. Die Querträger 7 halten nicht nur die beiden Längsträger an Ort und Stelle, sondern nehmen auch die Torsionskräfte des Fahrwerks 3 in der Längsrichtung auf.
  • Die Tatsache, dass der obere Abschnitt des Bocks 14 zwischen den seitlichen Flanken 10 eines Längsträgers 6 vorsteht, berücksichtigt, dass dieser Bock 14 an zwei vertikale Seitenwände geschweißt oder geklebt wird, was eine sehr große Kontaktfläche ergibt und eine Punktlast auf dem Längsträger 6 vermeidet.
  • Nötigenfalls können die Längsträger 6 in der Nachbarschaft der Radachsen 11 an ihren unteren Seiten durch Hilfslängsträger verstärkt werden.
  • Da der Sattelanhänger 2 von der Art mit einem so genannten Schwanenhals ist, ist die Unterseite der Längsträger 6 am vordersten Teil oder Vorderabschnitt in Aufwärtsrichtung versetzt angeordnet, um über dem hinteren Teil des Sattelschleppers 1 angeordnet zu werden. Dies wird durch Reduzieren der Höhe der Träger 6 an diesem vordersten Teil erreicht.
  • Wie in 4 dargestellt, kann der Sattelanhänger 2, welcher hier zuvor beschrieben wurde, vorne eine Kuppelplatte 23 umfassen, welche aus demselben Verbundmaterial wie die Längsträger 6 besteht, wobei die Platte an der Unterseite der Letzteren befestigt, zum Beispiel daran angeschweißt, wird und unten den Anhängerzapfen 24 trägt, durch welchen der Sattelanhänger 2 mit der Mittelplatte 25 des Sattelschleppers 1 verbunden werden kann.
  • Da die Längsträger 6 aus einem Verbundmaterial mit thermoplastischem synthetischem material hergestellt sind, können sie auf eine einfache Weise in die zuvor erwähnte Form gebracht werden, um den Schwanenhals zu bilden.
  • In 5 und 6 ist ein derartiger Längsträger 6 mit einem Profil, das in einem Stück hergestellt wird, im Detail so dargestellt, wie er zuerst hergestellt wird.
  • Anschließend wird der vorderste Teil davon erwärmt, bis das Verbundmaterial verformt werden kann, wonach auf dem vordersten Teil die Unterseite des Längsträgers 6 in die zuvor erwähnte Form, welche in 7 und 10 im Detail dargestellt ist, hinauf verformt wird.
  • Diese Verformung erfolgt unter Druck, wobei dieser Druck ein Außendruck sein kann, welcher zum Beispiel durch eine Hydraulikpresse ausgeübt wird. Diese Presse drückt zum Beispiel mit einem Stempel auf den unteren Flansch 9, während der obere Flansch 8 gestützt wird.
  • Dieser Außendruck kann auch der atmosphärische Druck sein, falls ein Teilvakuum oder Vakuum im hohlen Längsträger 6 erzeugt wird.
  • In beiden Fällen werden die beiden seitlichen Flanken 10 des Kerns des Längsträgers 6, welcher durch die Wärme verformt werden kann, vorzugsweise nach außen ausgebogen, wie in 8 und 9 im Detail dargestellt.
  • Die Verformung ist derart, dass die Seitenwände seitlich ausgebogen werden, bis zwei benachbarte Längsabschnitte 26 einer seitlichen Flanke 10 zueinander bewegt werden. Sobald sie aneinander stoßen, werden diese Abschnitte zusammengeschweißt oder -geklebt.
  • Um diese Abschnitte 26 zusammenzuschweißen, wird ein Heizdraht 27, zum Beispiel ein Kohlenstoffdraht, in einen oder jeden der Abschnitte 26 eingefügt. Zum Schweißen der Abschnitte 26 wird ein elektrischer Strom durch die Drähte 27 geschickt.
  • Es ist offensichtlich, dass die Form der Längsträger 6 nicht auf die dargestellte Form beschränkt ist und dass diese Träger 6 nicht unbedingt I-Profile aufweisen müssen.
  • Die 11 bis 13 zeigen einen Längsträger 6 mit einer anderen Form, insbesondere mit einem anderen Querschnitt, welcher rechteckig ist.
  • Die Verringerung der Höhe am vordersten Teil der Längsträger 6, um den Schwanenhals zu bilden, wird auf dieselbe Weise erreicht, wie hier zuvor beschrieben und in 12 dargestellt.
  • Bei derartigen Trägern 6 ist der Bock 14 nicht rohrförmig, sondern umfasst zwei parallele Platten 28 aus thermoplastischem Material, deren oberes Ende an die seitlichen Flanken 10 eines Trägers 6 geklebt oder geschweißt wird, wie in 13 dargestellt.
  • Die Erfindung ist keineswegs auf die Ausführungsformen, welche hier zuvor beschrieben und in den Figuren dargestellt wurden, beschränkt, sondern ein derartiges Fahrgestell kann im Gegenteil in verschiedenen Varianten realisiert werden, ohne den Rahmen der Erfindung, wie in den Patentansprüchen 1 bis 16 definiert, zu verlassen.

Claims (16)

  1. Fahrgestell für ein Kraftfahrzeug, welches Fahrgestell von der Art mit einem Schwanenhals ist und umfasst wenigstens zwei Längsträger (6), wobei die Höhe des vordersten Teils der Längsträger (6) in der Höhe reduziert ist und der Schwanenhals auf diese Weise durch eine Änderung in der Höhe der Längsträger (6) gebildet ist; wenigstens ein Querträger (7) und wenigstens eine Radachse (11), wobei wenigstens die Längsträger (6) aus einem Verbundmaterial bestehend aus synthetischem Material mit Verstärkungsfasern hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Material des Verbundmaterials, aus dem wenigstens die Längsträger (6) hergestellt sind, ein thermoplastisches synthetisches Material ist, wobei die Höhe des vordersten Teils der Längsträger (6) mittels plastischer Verformung reduziert ist.
  2. Fahrgestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (6) zwei seitliche Flanken (10) aufweisen und am vordersten Teil dieser Träger (6) die stehenden seitlichen Flanken (10) sich infolge einer thermoplastischen Verformung ausbiegen oder ausbauchen.
  3. Fahrgestell nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am vordersten Teil der Träger (6) die stehenden seitlichen Flanken (10) sich nach außen ausbiegen.
  4. Fahrgestell nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am vordersten Teil der Träger (6) die stehenden seitlichen Flanken (10) sich so ausbiegen, dass zwei benachbarte Längsabschnitte (26) jeder Flanke (10) miteinander in Kontakt und vorzugsweise zusammengeklebt oder -geschweißt sind.
  5. Fahrgestell nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das synthetische Material Polypropylen oder Polyamid ist.
  6. Fahrgestell nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auch der Querträger (7) aus Verbundmaterial mit thermoplastischem synthetischem Material hergestellt ist.
  7. Fahrgestell nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (7) mit seinen Enden an die Längsträger (6) ge schweißt oder geklebt ist.
  8. Fahrgestell nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (7) an seinen Enden mit einem Flansch (22) oder einer Verdickung versehen ist und an eine seitliche Flanke (10) von zwei Längsträgern (6) geschweißt oder geklebt ist.
  9. Fahrgestell nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Radachse (11) durch die Vermittlung von Böcken (14), welche ebenfalls aus Verbundmaterial mit thermoplastischem synthetischem Material hergestellt sind, mit einem Längsträger verbunden ist, wobei die Böcke (14) an die Längsträger (6) geschweißt oder geklebt sind.
  10. Fahrgestell nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (6) zwei seitliche Flanken (10) aufweisen, und dadurch, dass ein Bock (14) mit seinem oberen Ende zwischen den beiden seitlichen Flanken (10) in den Längsträger (6) vorsteht, welches Ende mit zwei flachen Seitenwänden an diese seitlichen Flanken (10) geschweißt oder geklebt ist.
  11. Fahrgestell nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (6) zwei seitliche Flanken (10) aufweisen, und dadurch, dass ein Bock (14) zwei Platten (28) in thermoplastischem Material umfasst, welche an die seitlichen Flanken (10) eines Längsträgers (6) geschweißt oder geklebt sind.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Längsträgers für ein Fahrgestell für ein Kraftfahrzeug mit einem Schwanenhals, welcher Längsträger (6) einen hohlen Kern mit seitlichen Flanken (10) umfasst, gemäß welchem Verfahren der Längsträger (6) aus einem synthetischen Material und Verstärkungsfasern hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsträger (6) aus einem thermoplastischen synthetischen Material mit Verstärkungsfasern zuerst mit einem konstanten Querschnitt hergestellt wird und dass anschließend ein Teil davon mit der Absicht, den vordersten Teil zu bilden, erwärmt wird, bis er verformt werden kann, und dass dieser Teil schließlich unter dem Einfluss von Druck so verformt wird, dass die seitlichen Flanken (10) davon ausgebogen werden, so dass die Höhe davon reduziert wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Teil des Trägers (6) die seitlichen Flanken (10) nach außen gebogen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Teil des Trägers (6) die seitlichen Flanken (10) ausgebogen werden, bis zwei benachbarte Längsabschnitte (26) einer Flanke (10) einander berühren.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsabschnitte (26) einer seitlichen Flanke (10) zusammengeschweißt oder -geklebt werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsabschnitte (26) einer seitlichen Flanke (10) mittels eines elektrischen Stroms zusammengeschweißt werden, welcher durch wenigstens einen Heizdraht (27), zum Beispiel einen Kohlenstoffdraht, welcher in wenigstens einen der Abschnitte (26) eingefügt ist, gesendet wird.
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