DE60027147T2

DE60027147T2 - Ophthalmische kompositlinse und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: DE60027147T2
Application number: DE2000627147
Authority: DE
Inventors: Peiqi Kawasaki JIANG; Essilor Japan Stephane Kawasaki-shi CABEZA; Gilbert Menduni
Original assignee: Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Current assignee: EssilorLuxottica SA
Priority date: 1999-04-29
Filing date: 2000-04-28
Publication date: 2006-12-21
Anticipated expiration: 2020-04-29
Also published as: FR2793038B1; EP1177465A1; DE60027147D1; ATE322698T1; AU4411000A; EP1177465B1; US6709107B2; FR2793038A1; US20020164484A1; WO2000067050A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der ophthalmischen Verbundlinsen, insbesondere solche aus organischen Polymermaterialien.
Ophthalmische Linsen, und insbesondere Brillengläser, sind optische Linsen, die für die Modifizierung oder Korrektur des Sehvermögens von Patienten verwendet werden, und insbesondere von solchen, die an Sehfehlern wie Ametropien oder der Presbyopie leiden.
Die Eigenschaften, die derartige Linsen aufweisen müssen, sind zahlreich.
Sie müssen optische Oberflächen von hoher Qualität aufweisen, einen hohen Grad an Transparenz besitzen und ein Minimum an optischen oder chromatischen Bildfehlern zur Folge haben, und müssen dabei dünn und leicht bleiben. Die Linsen müssen auch Abriebfestigkeit, Stoßfestigkeit und Beständigkeit gegenüber statischer Beanspruchung aufweisen, und je nach Nachfrage durch den Kunden einfärbbar sein.
Ophthalmische Verbundlinsen, die mehrere Schichten aus organischem Material (und gegebenenfalls mineralischem Material) umfassen, sind seit langem bekannt.
Sie haben den Vorteil, dass sie von den intrinsischen Eigenschaften von jedem der verwendeten Materialien profitieren.
Überdies und im Allgemeinen ist das Verfahren zu ihrer Herstellung flexibel und insbesondere interessant, um ophthalmische Linsen zu erhalten, die mehrere optische Oberflächen zur Sichtkorrektur zusammenfassen.
Insbesondere kann für ihre Herstellung eine Vorform verwendet werden, die eine bestimmte optische Stärke besitzt, und es kann über diese Vorform eine Schicht aus dem Material geformt werden, dessen Oberflächengeometrie die ursprüngliche, durch die Vorform bestimmte Korrektur verändert.
Diese Technik ist daran angepasst, zum Beispiel, eine Linse mit einer Zone mit multifokaler Stärke auf der Vorderseite auszuführen, welche eine Presbyopie korrigieren soll, und auf der Rückseite eine torische Oberfläche, die einen Astigmatismus korrigieren soll.
In diesem Fall wird eine Schicht auf der Vorderseite einer Linsenvorform, welche eine hintere torische Oberfläche umfasst, überformt. Die Schicht wird auf eine solche Weise geformt, dass sie der fertigen Linse eine Korrektur mit einer multifokalen Stärke verleiht.
So wird der gewünschte fertige Artikel erhalten, ohne dass ein Oberflächenbearbeitungsschritt ausgeführt werden muss.
Dieses Verfahren wird im Stand der Technik mit zahlreichen Varianten beschrieben.
Das Patent US 3 248 460 beschreibt ein Verfahren zum Erhalt einer bifokalen Verbundlinse aus organischem Material, ausgehend von einer Vorform oder einer Basislinse, welche bereits eine bestimmte optische Stärke besitzt.
Zu formendes Material wird in eine Form gegeben, deren einer Teil aus dieser Basislinse besteht.
Das zu formende Material wird so polymerisiert, dass, durch Zugabe von zusätzlichem Material auf die Basislinse, eine Verbundlinse mit größerer Stärke als die der Basislinse erhalten wird.
Dieses Patent gibt nur wenige Details zur Auswahl der einzusetzenden Materialien an.
Das Patent US 4 190 621 beschreibt ein Verfahren zum Erhalt von torischen und bifokalen Linsen.
Dieses Verfahren besteht darin, Materialien in einer feinen Dicke auf eine unifokale torische Vorform zu formen.
Die verwendete Form hat den gleichen Krümmungsradius wie die Vorform und einen hohlen Teil, dessen Geometrie zur Geometrie der gewünschten bifokalen Zone auf der fertigen Verbundlinse entgegengesetzt ist. Das Formen wird auf der Vorderseite ausgeführt.
Praktisch besteht das beschriebene zu formende Material im Wesentlichen aus einem Monomer vom Diethylenglykol-diallylcarbonat-Typ, das unter der kommerziellen Bezeichnung CR39^® bekannt ist.
Das Patent US 4 873 029 beschreibt Verbundlinsen mit einer gefärbten Schicht.
Die Linsen werden ebenfalls ausgehend von CR39^® erhalten. Die Patente US 5 147 585 und 5 178 800 beschreiben jeweils Verfahren zum Erhalt von ophthalmischen Verbundlinsen ausgehend von Vorformen, die bereits eine erste korrigierende Anfangsstärke aufweisen.
Die verwendeten Materialien sind Polymere, die ausgehend von CR39^® oder HIRI^® (allylisches Monomer, das zu einem Polymer mit einem Brechungsindex von etwa 1,55 führt) erhalten werden.
Es werden andere Materialien wie Polycarbonate oder Polymere genannt, die, unter anderem, ausgehend von Styrolderivaten erhalten werden.
Die Patentanmeldung WO 93/21010 beschreibt eine Verbundlinse, die vorne eine optische Vorform mit mindestens 100 Mikrometern Dicke umfasst und deren Härte mindestens der eines unbeschichteten Materials aus CR39^® entspricht, und eine hintere Polymerschicht, deren Stoßfestigkeit mindestens der von unbeschichtetem Material aus CR39^® entspricht.
Das empfohlene Verfahren zum Erhalt einer Verbundlinse ist ein Überformen der stoßfesten Schicht auf der Rückseite der Vorform.
Das Patent US 5 512 371 beschreibt eine Verbundlinse, die eine Vorform in optischer Quali tät und einen gehärteten Teil aus organischem Material umfasst, der an dieser Vorform haftet und eine höhere Abriebfestigkeit als die Vorform und eine geringere Farbenabweichung aufweist.
Das Patent beschreibt insbesondere den Fall einer Vorform aus Polycarbonat, auf welcher gerade ein Material vom Typ CR39^® auf der Vorderseite aufgebracht wurde.
Die Patentanmeldung WO 98/03894 beschreibt eine ophthalmische Linse, die aus der Kombination zweier optischer Elemente von entgegengesetzten Stärken besteht, was zu einer Linse mit höherer Abbéschen Zahl führt. Das Material, aus dem das optische Element des vorderen Teils besteht, kann ein Polymer mit einem höheren Brechungsindex sein, das ausgehend von einem von Styrol oder Divinylbenzol abstammenden Monomer erhalten wird.
Die nach dem Stand der Technik beschriebenen Verbundlinsen weisen eine gewisse Anzahl an wesentlichen Nachteilen auf:
Die Verbundlinsen sind im Allgemeinen dicker als Linsen, die ausgehend von einem einzigen Grundmaterial erhalten werden, während die Träger aus ästhetischen Gründen nach Linsen suchen, die so dünn wie möglich sind.
Im Allgemeinen weisen die für die verschiedenen Schichten der Verbundlinse verwendeten Materialien verschiedene Brechungsindizes auf, was zu optischen Bildfehlern führen kann.
Im Allgemeinen weist das Überformungsmaterial auch einen deutlichen Schwindungsgrad bei der Polymerisation auf, nachdem es mit der Vorform in Kontakt gebracht wurde, was zu inneren Spannungen innerhalb der Verbundlinse führt, was diese wiederum empfindlicher macht.
Ferner können, da die Vorform dünn ist, diese Spannungen zu Verformungen auf deren optischer Oberfläche führen, und zwar zu Verformungen, die nicht beherrschbar sind und die nicht behoben werden können.
Die vorliegende Erfindung hat zum Gegenstand, eine ophthalmische Verbundlinse und ein Verfahren zu deren Erhalt bereitzustellen, welches die oben beschriebenen Probleme löst.
Die erfindungsgemäße ophthalmische Verbundlinse umfasst eine erste und eine zweite benachbarte Schicht, die zwischen sich eine Zwischenschicht definieren:

– die erste Schicht, mit einer Dicke von mindestens 200 Mikrometern, aus einem ersten Polymermaterial mit einem Brechungsindex größer oder gleich 1,60, vorzugsweise größer oder gleich 1,65, bildet einen vorderen Teil der genannten Linse und eine Vorderseite, die eine vordere optische Oberfläche S1 bildet,
– die zweite Schicht, mit einer Dicke von mindestens 200 Mikrometern, aus einem zweiten Polymermaterial bildet einen hinteren Teil der genannten Linse und eine Rückseite, die eine hintere optische Oberfläche S2 bildet, und
– die Zwischenschicht zwischen diesen beiden Schichten bildet eine optische Oberfläche S3 und ist parallel zur Rückseite der zweiten Schicht.

Vorzugsweise ist die vordere optische Oberfläche S1 eine multifokale Oberfläche, das heißt mindestens bifokal oder progressiv, während die hintere optische Oberfläche S2 sphärisch oder torisch ist.
Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung werden die vorderen und hinteren Teile und die Vorderseiten und Rückseiten der Verbundlinse oder eine der Schichten unterschieden, aus denen die Verbundlinse besteht, wobei man sich in Bezug auf das Auge des Trägers orientiert, für den die Linse bestimmt ist, unter den normalen Nutzungsbedingungen dieser Linse.
Der vordere Teil oder die Vorderseite der Linse oder einer in dieser Linse eingeschlossenen Schicht ist der Teil, die Seite oder die Schicht, welche vom Auge des Trägers am weitesten entfernt ist. Der hintere Teil, die Rückseite oder die hintere Schicht ist der Teil, die Schicht oder die Seite, welche dem Auge des Trägers am nächsten ist.
Unter optischer Oberfläche wird eine Oberfläche mit optischen Eigenschaften verstanden.
Unter progressiver Oberfläche wird eine Oberfläche verstanden, die mindestens eine Zone umfasst, die eine Korrektur mit progressiven Stärken verleiht.
Im Allgemeinen umfasst die erfindungsgemäße Verbundlinse einen vorderen Teil, der aus einer ersten Schicht eines Materials mit einem sehr hohen Brechungsindex besteht, welche durch ihre beiden optischen Oberflächen S1 und S3 die gesamten korrigierenden Fähigkeiten der Linse mit sich bringt.
Die zweite Schicht, welche den hinteren Teil der Verbundlinse formt, bildet eine so genannte „ebene" Linse oder ein „ebenes" Linsenelement, das heißt, dass die beiden sie begrenzenden Seiten, welche die beiden optischen Oberflächen S2 und S3 bilden, parallele Seiten sind, und diese zweite Schicht trägt also im Allgemeinen keinerlei merkliche Modifizierung zur Korrektur bei, die von der ersten Schicht mit dem sehr hohen Brechungsindex herbeigeführt wird.
Es ist daher möglich, als Material, aus dem die zweite Schicht besteht, ein Material mit einem deutlich geringeren Brechungsindex als dem in der ersten Schicht zu verwenden, ohne dass die optische Funktion der ersten Schicht deutlich verändert wird (das heißt die Eigenschaften der optischen Stärke und der optischen Bildfehler). Unter optischen Bildfehlern werden alle fehlerhaften Stärken, Farbfehler und Astigmatismus zusammenfasst).
Überdies ermöglicht die Verwendung eines Materials mit hohem Brechungsindex, die Dicke der Schicht zu vermindern, welche den vorderen Teil der Linse bildet, und demzufolge auch die Dicke der endgültigen Linse.
Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße ophthalmische Verbundlinse so aufgebaut, dass die zweite Schicht, welche den hinteren Teil der Linse bildet, eine Vorform ist, auf deren Vorderseite die erste Schicht des ersten Polymermaterials gehärtet wurde.
In dieser bevorzugten Ausführungsform erkennt man, dass die Vorderseite der Vorform die Geometrie der optischen Oberfläche S3 bestimmt, das heißt auch die hintere optische Oberfläche der ersten Schicht mit einem hohen Brechungsindex, und somit die optische Stärke der fertigen Verbundlinse.
Wie vorher angegeben, umfasst die erfindungsgemäße Linse einen vorderen Teil, der aus ei nem Material mit einem besonders hohen Brechungsindex von mindestens 1,60, vorzugsweise von mehr als oder gleich 1,65, und besonders bevorzugt mehr als 1,67 und noch mehr bevorzugt gleich oder mehr als 1,7 besteht.
Die bevorzugten Materialien sind Materialien, die Schwefel einschließen, zum Beispiel Materialien auf der Basis von Episulfidpolymeren wie sie in den Patentanmeldungen EP 761665 und EP 785194 beschrieben werden, oder Materialien auf der Basis von Polythiourethanen oder auch solchen, die durch Reaktion zwischen Isothiocyanaten und Polythiolen erhalten werden.
Der Vorteil bei Materialien auf der Basis von Episulfiden ist ihr sehr hoher Brechungsindex, der mit sehr guten Eigenschaften der Abriebfestigkeit verbunden ist.
Die Episulfidgruppen sind Gruppen, die folgende cyclische Einheit umfassen:
Bevorzugte Episulfide sind Verbindungen, die zwei oder mehrere funktionelle Gruppen enthalten, die der Formel:
entsprechen, in welcher X S oder O darstellt, wobei das Zahlenverhältnis von S im Durchschnitt 50% oder mehr bezogen auf die Gesamtzahl an S und O beträgt, welche den Ring aus drei Kettengliedern bilden, und R¹ und R³ wie weiter unten beschrieben definiert sind.
Vorzugsweise stellt X ein Schwefelatom dar.
Bevorzugte Episulfide sind Diepisulfide mit der Formel:
in welcher R¹ und R² unabhängig voneinander H, eine Alkyl-, Aryl-, Alkoxy-, Aryloxy-, Alkylthio- oder Arylthiogruppe darstellen; R³ und R⁴ unabhängig von einander
darstellen, wobei R⁵ H, eine Alkyl-, Aryl-, Alkoxy-, Aryloxy-, Alkylthio- oder Arylthiogruppe darstellt und n eine ganze Zahl zwischen 0 und 4 und m eine ganze Zahl zwischen 0 und 6 ist.
Eine bevorzugte Klasse an Diepisulfiden umfasst die Diepisulfide mit der Formel:
in welcher R¹, R², R³ und R⁴ wie oben beschreiben definiert sind.
Eine weitere bevorzugte Klasse an Diepisulfiden umfasst die Diepisulfide mit der Formel:
in welcher R¹, R², R³ und R⁴ wie oben beschreiben definiert sind.
Die durch R¹, R², R³ und R⁴ dargestellten Alkyl- und Alkoxygruppen sind vorzugsweise C₁-C₆-Gruppen und mehr bevorzugt C₁-C₄-Gruppen, wie Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Methoxy-, Ethoxy-, Propoxy- und Butoxygruppen.
Die bevorzugten Diepisulfide sind:
Das zweite Material, aus dem die zweite Schicht, welche den hinteren Teil der Linse bildet, besteht, kann ausgewählt werden aus den Materialien auf der Basis von (Meth)allyl-, (Meth)acryl- und Thio(meth)acrylpolymeren, den Poly(thio)urethanen und den thermoplastischen Polycarbonaten.
Vorzugsweise weist das zweite Material einen Brechungsindex von mehr als oder gleich 1,54 auf.
Vorzugsweise hat das zweite Material, aus dem die zweite Schicht besteht, einen geringeren Brechungsindex als das erste Material, das die erste Schicht bildet. Die Differenz der Brechungsindizes des ersten Materials, aus dem die erste Schicht besteht, und des zweiten Materials, aus dem die zweite Schicht besteht, beträgt im Allgemeinen mindestens 0,05 und mehr bevorzugt 0,10.
Bevorzugte Materialien sind Polycarbonate, Polythiourethane und Polyallyle.
Unter diesen sind bevorzugt:

– Materialien, die durch Polymerisation von Monomeren erhalten werden, die Bisallylcarbonatderivate von Diethylenglykol sind,
– thermoplastische Polycarbonate mit einer Bisphenol-A-Einheit,
– Polythiourethane.

Das zweite Material wird vorzugsweise so ausgewählt, dass es die allgemeinen mechanischen Eigenschaften der fertigen Verbundlinse verbessert, insbesondere die Stoßfestigkeit und auch, wenn das gewünscht wird, seine Fähigkeit zur Färbung.
In der Mitte der beiden Hauptschichten, aus denen die Verbundlinse besteht, variieren die Dicken im Allgemeinen zwischen 0,2 und 10 mm.
Vorzugsweise hat die erste Schicht, welche den vorderen Teil der Verbundlinse bildet, in der Mitte einen Dicke von 1 bis 10 mm bei einer Linse mit positiver optischer Stärke und von 0,2 bis 2 mm bei einer Linse von negativer optischer Stärke.
Vorzugsweise hat die zweite Schicht, welche den hinteren Teil der Verbundlinse bildet, in der Mitte eine Dicke von 0,2 bis 1 mm.
Vorzugsweise umfasst mindestens eine der beiden Seiten, welche die optischen Oberflächen S1, S2 der ophthalmischen Verbundlinse bilden, eine harte antiabrasive Beschichtung.
Um diese harte antiabrasive Beschichtungsschicht zu bilden, kann jegliche herkömmliche Zusammensetzung verwendet werden, die zu diesem Zweck nach dem Stand der Technik Verwendung findet.
Unter den bevorzugten Zusammensetzungen für harte, antiabrasive Beschichtungen können Zusammensetzungen auf Basis von Alkoxysilanhydrolysaten genannt werden, insbesondere von Epoxysilanhydrolysaten wie solchen, die im französischen Patent FR 9 302 649 und im Patent US 4 211 823 beschrieben werden.
Eine bevorzugte Zusammensetzung für eine harte, antiabrasive Beschichtung umfasst ein Epoxysilanhydrolysat und eine kolloidale Beladung wie kolloidale Kieselerde, TiO₂ oder Sb₂O₅ und eine Katalysator, vorzugsweise ein Aluminiumchelat wie Aluminiumacetylacetonat; der Rest besteht im Wesentlichen aus Lösungsmitteln, die herkömmlicherweise für die Bildung derartiger Zusammensetzungen verwendet werden.
Die harte antiabrasive Beschichtung weist im Allgemeinen eine Dicke von 2 bis 10 Mikrometern, vorzugsweise von 3 bis 6 Mikrometern auf.
Gegebenenfalls kann auch eine reflexmindernde Schicht auf der oder den Schicht(en) der harten abriebfesten Beschichtung aufgebracht werden.
Zum Beispiel kann die reflexmindernde Beschichtung aus einem ein- oder mehrschichtigen Film aus dielektrischen Materialien bestehen, wie SiO, SiO₂, Si₃N₄, TiO₂, ZrO₂, Al₂O₃, MgF₂, Ta₂O₅, oder deren Mischungen.
So wird es möglich, das Auftreten einer Reflexion an der Grenzschicht von Linse/Luft zu verhindern. Diese reflexmindernde Beschichtung wird im Allgemeinen durch Abscheidung im Vakuum mittels einer der folgenden Techniken aufgebracht:

– durch Verdampfen, gegebenenfalls unterstützt durch einen Ionenstrahl,
– durch kathodische Zerstäubung,
– durch Zerstäubung mittels Ionenstrahlen,
– durch plasmagestützte chemische Gasphasenabscheidung.

Außer der Abscheidung im Vakuum kann auch die Abscheidung einer Mineralschicht über eine Sol/Gel-Route, zum Beispiel ausgehend von Tetraalkoxysilanhydrolysaten, in Betracht gezogen werden.
Wenn der Film eine einzige Schicht umfasst, muss seine optische Dicke gleich λ/4 sein, wobei λ eine Wellenlänge zwischen 450 und 650 nm ist.
Wenn es sich um einen mehrschichtigen Film aus 3 Schichten handelt, kann eine Kombination verwendet werden, die den jeweiligen optischen Dicken von λ/4-λ/2-λ/4 oder λ/4-λ/4-λ/4 entsprechen.
Ferner kann ein gleichwertiger Film verwendet werden, der durch mehrere Schichten anstellen irgendeiner der vorher beschriebenen Schichten gebildet wird.
Falls notwendig, kann eine Haftungsgrundierung zwischen die harte antiabrasive Beschichtung und der Seite der ophthalmischen Verbundlinse eingebracht werden, auf welcher die genannte Beschichtung aufgebracht werden soll.
Die bevorzugten Grundierungen bestehen aus Polyurethanlatizes.
Die Erfindung hat auch ein Verfahren zum Erhalt einer ophthalmischen Verbundlinse zum Gegenstand, umfassend die folgenden Stufen:

– Erhalten einer Vorform der Linse mit einer vorderen Seite, bestehend aus einer optischen vorderen Oberfläche S'3, und einer hinteren Seite, die zur vorderen Seite parallel ist, bildend eine hintere optische Oberfläche S'2,
– Bildung einer Vertiefung zum Formpressen, welche durch die vordere Seite der genannten Vorform und ein Formelement begrenzt wird, das eine der genannten Vorform gegenüberliegende Seite aufweist und eine optische Oberfläche S'1 bildet,
– Füllen der Vertiefung zum Formpressen mit einer polymerisierbaren Zusammensetzung, was durch Polymerisieren zu einem Material mit einem Brechungsindex von größer oder gleich 1,60 führt,
– Ausführen der Polymerisation der genannten polymerisierbaren Zusammensetzung,
– Trennen des genannten Formteils (24) von der gebildeten Verbundlinse und Gewinnung dieser genannten Linse.

Vorzugsweise wird die Polymerisation der polymerisierbaren Zusammensetzung auf thermischem Wege ausgeführt.
Die Verwendung einer polymerisierbaren Zusammensetzung mit einem erhöhten Brechungsindex ermöglicht es, eine geringe Menge an Material einzusetzen, um die den vorderen Teil der Linse bildende Schicht auszuführen.
So werden die Spannungen dieser Schicht aufgrund von Schwindung bei der Polymerisation minimiert und dadurch auch mögliche Verformungen der Vorform.
Es ist also möglich, Vorformen mit einer sehr geringen Dicke im erfindungsgemäßen Verfahren zu verwenden.
Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die angehängten Abbildungen.
1 stellt eine Schnittansicht einer ersten erfindungsgemäßen ophthalmischen Verbundlinse mit einer negativen Stärke dar.
2 stellt eine Schnittansicht einer zweiten erfindungsgemäßen ophthalmischen Verbundlinse mit positiver Stärke dar.
3 stellt eine Schnittansicht einer Form bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundlinse dar.
Eine erfindungsgemäße ophthalmische Verbundlinse 1 mit einer negativen Stärke umfasst eine erste Schicht 2, welchen den vorderen Teil der genannten Linse 1 bildet und aus einem Material mit einem erhöhten Brechungsindex besteht, und eine zweite Schicht 3, welche den hinteren Teil der Linse 1 bildet.
Die beiden Schichten haften auf der Ebene ihrer Zwischenschicht 5, welche eine optische Oberfläche S3 bildet, fest aufeinander.
Die Zwischenschicht 5, aus der die optische Oberfläche S3 besteht, ist parallel zur Rückseite 6 der zweiten Schicht 3, aus der die hintere optische Oberfläche S2 besteht, so dass die zweite Schicht 3 ein „ebenes" Linsenelement ist.
Die Vorderseite 4 der ophthalmischen Verbundlinse 1 bildet eine vordere sphärische optische Oberfläche S1 und die Rückseite 6 eine hintere sphärische optische Oberfläche S2 (6) mit einem kürzeren Krümmungsradius als dem der vorderen optischen Oberfläche S1, so dass die resultierende Stärke der Linse 1 negativ ist.
Das Verfahren zum Erhalt einer derartigen Linse wird in 3 dargestellt.
Zunächst wird eine Form 20 gebildet, bestehend aus:

– einer Vorform 21 mit einer vorderen Seite 22, die eine optische vordere Seite S'3 bildet, welche mit der für die Zwischenschicht 5 der Linse 1 gewünschten optischen Oberfläche S3 identisch ist, und einer Rückseite 23, die parallel zur Vorderseite 22 ist und eine hintere optische Oberfläche S'2 bildet.
– einem Teil der Form 24, zum Beispiel aus Mineralglas, deren Innenseite 25 zur Vorderseite 4 komplementär ist, welche die optische vordere Oberfläche S1 der fertigen Verbundlinse 1 bildet,
– eine Verbindung 26, welche die Vorform 21 und den Teil der Form aus Mineralglas 24 am Platz hält.

Die Verbindung 26 wird beiseite geschoben, um in die Höhlung der Form 27 eine polymerisierbare Zusammensetzung einzufüllen, die durch Polymerisation zu einem Polymer mit einem erhöhten Brechungsindex führt.
Anschließend geht man über zur Polymerisation, vorzugsweise auf thermischem Wege, der polymerisierbaren Zusammensetzung.
Nach Trennung des Teils der Form 24, wird die ophthalmische Verbundlinse 1 erhalten.
Eine ophthalmische Verbundlinse 11 mit einer positiven Stärke wird in 2 dargestellt. Sie umfasst eine erste Schicht 12, welche den vorderen Teil der genannten Linse 11 bildet und aus einem Material mit erhöhtem Brechungsindex besteht, und eine zweite Schicht 13, welche den hinteren Teil bildet.
Die beiden Schichten 12 und 13 haften fest aufeinander auf der Ebene ihrer Zwischenschicht 15, welche eine optische Oberfläche S3 bildet.
Die Zwischenschicht 15, welche die optische Oberfläche S3 bildet, und die Rückseite 16, welche die hintere optische Oberfläche S2 bildet, sind parallel, so dass die zweite Schicht 13 ein „ebenes" Linsenelement bildet.
Die Vorderseite 14 der ophthalmischen Verbundlinse 11 bildet eine vordere sphärische optische Oberfläche S1 und die Rückseite 16 eine hintere sphärische optische Oberfläche S2 mit einem größeren Krümmungsradius als dem der vorderen optischen Oberfläche S1, so dass die resultierende Stärke der Linse 11 positiv ist.
Diese Linse 11 kann wie oben beschrieben erhalten werden, aber unter Verwendung eines Teils der Form mit geeigneter Konfiguration.
Die Erfindung wird durch die unten folgenden Beispiele erläutert:
Beispiel 1:
Ausführung einer ophthalmischen Verbundlinse mit negativer Stärke (–2,00 Dioptrien), ausgehend von einer Vorform aus Polythiourethan, die ein „ebenes" Linsenelement bildet.
Es wird eine Vorform aus Polythiourethan (erhalten durch thermische Polymerisation einer Mischung aus Pentaerythritol-tetrakis-(3-mercaptopropionat) und Xylylendiisocyanat in einem Massenverhältnis von 1,3/1 in einer Form aus Mineralglas) mit einer Dicke von 0,6 mm und einem Krümmungsradius von 122,5 cm verwendet.
Es wird, wie in 3 dargestellt, eine Form verwendet, die aus einem Teil der Form aus Mineralglas, die eine optische Oberfläche mit einem Krümmungsradius von 187,4 cm aufweist, und der oben genannten Vorform besteht, wobei die Konstruktion durch ein äußeres Klebeband zusammengehalten wird.
In die oben beschriebene Form wird eine polymerisierbare Zusammensetzung basierend auf Episulfiden gefüllt, die ein Amin als Starter enthält.
Anschließend wird die Form einem Zyklus einer thermischen Polymerisation mit einer Dauer von 23 Stunden unterzogen, in welchem die Temperatur zwischen 30 und 100°C variiert.
Nach Abtrennung des Teils der Form aus Mineralglas, wird die Verbundlinse mit einer Stärke von –2,00 Dioptrien und einer Dicke von 1,3 mm in der Mitte erhalten.
Die optische Erscheinung des Glases ist bei Betrachtung ausgezeichnet.
Das Material der Schicht, aus welcher der vordere Teil der ophthalmischen Verbundlinse besteht, besitzt einen Brechungsindex von 1,71.
Die Verbundlinse besteht mit Erfolg den FDA-Test auf Stoßfestigkeit (kein Bruch nach dem Fall einer Kugel von 100 g aus einer Höhe von 1,27 m).
Sie ist auf der Rückseite in herkömmlichen Färbungsbädern einfärbbar.
Beispiel 2:
Es wird eine ophthalmischer Verbundlinse mit einer positiven Stärke (+2,00 Dioptrien) ausgeführt, wobei auf die gleiche Weise vorgegangen wird wie im oben genannten Beispiel 1, jedoch unter Verwendung einer Vorform, welche ein „ebenes" Linsenelement aus CR39^® mit einer Dicke von 0,6 mm bildet und einen Krümmungsradius von 291 cm aufweist.
Beispiel 3:
Dieses Beispiel betrifft die Ausführung einer photochromen Verbundlinse.
Es wird eine Vorform ausgeführt, die aus einer Linse mit einer Stärke von –6,00 Dioptrien und einer Dicke von 1,20 mm in der Mitte besteht.
Diese Vorform wird ausgeführt durch Formpressen einer polymerisierbaren, auf Episulfiden basierenden Zusammensetzung zwischen zwei Teilen der Form aus Mineralglas.
Der Brechungsindex der erhaltenen Vorform nach dem Herausnehmen aus der Form beträgt 1,70.
Die Vorform wird dann aus dem Teil der Form aus Mineralglas, der zur Formung der Rückseite dieser Vorform diente, zusammengebaut, wobei der Aufbau eine Höhlung zum Formpressen mit einer gleichbleibenden Dicke von 0,5 mm zwischen der Rückseite der Vorform und der optischen Oberfläche des Teils der Form definiert.
Der Aufbau wird durch ein Klebeband zusammengehalten, das auf der Schmalseite der Form angebracht ist, wobei das Klebeband die Dichtheit gewährleistet.
In die Höhlung der oben beschriebenen Form wird ein Monomer eingefüllt, dass im Wesentlichen aus Diethoxy-bisphenol-A-dimethacrylat und Polyethylenglykoldimethacrylat besteht, wobei zu dem Monomer 0,16 Gew.-% einer photochromen Zusammensetzung vom Typ der Naphthopyrane gegeben wurde; anschließend wird mittels UV-Strahlung polymerisiert.
Nach dem Herausnehmen aus der Form wird eine ophthalmische Verbundlinse mit einer Gesamtdicke von 1,7 mm und einer optischen Stärke von –6,00 Dioptrien erhalten.

Claims

Ophthalmischer Linsenverbund (1), umfassend eine erste und eine zweite benachbarte Schicht, die zwischen sich eine Zwischenschicht (5, 15) definieren, dadurch gekennzeichnet, dass: – die erste Schicht (2, 12) von einer Dicke von mindestens 200 Mikrometern aus einem ersten Polymermaterial mit einem Brechungsindex größer oder gleich 1,60 einen vorderen Teil der genannten Linse bildet und eine Vorderseite (4, 14) aufweist, die eine vordere optische Fläche S1 bildet, – die zweite Schicht (3, 13) von einer Dicke von mindestens 200 Mikrometern aus einem zweiten Polymermaterial einen hinteren Teil der genannten Linse bildet und eine Rückseite (6, 16) aufweist, die eine hintere optischen Fläche S2 bildet, und die Zwischenschicht (5, 15) zwischen diesen beiden Schichten eine optische Fläche S3 bildet und parallel zur Rückseite (6, 16) der zweiten Schicht (3, 13) ist.
Ophthalmische Linse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material, welches die zweite Schicht (2, 12) bildet, einen geringeren Brechungsindex als das erste Material hat, welches die erste Schicht bildet, wobei der Unterschied zwischen den Brechungsindizes des zweiten und ersten Materials mindestens 0,05 und bevorzugt mindestens 0,10 beträgt.
Ophthalmische Linse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere optische Fläche S1 eine multifokale optische Fläche ist.
Ophthalmische Linse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere optische Fläche S1 eine progressive optische Fläche ist.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die hintere optische Fläche S2 eine sphärische optische Fläche ist.
Ophthalmische Linse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die hintere optische Fläche S2 eine torische optische Fläche ist.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der ersten Schicht (2, 12), welche den vorderen Teil der Linse bildet, in der Mitte eine Dicke von 0,2 bis 10 mm aufweist.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der zweiten Schicht (3, 13), welche den hinteren Teil der Linse bildet, in der Mitte eine Dicke von 0,2 bis 1 mm aufweist.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Brechungsindex des ersten Polymermaterials größer oder gleich 1,65, vorzugsweise größer als 1,67 und mehr bevorzugt gleich oder größer 1,7 ist.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Polymermaterial ein Material ist, welches Schwefel umfasst, wie Polythiourethane, Episulfidpolymere.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Polymermaterial ausgewählt wird aus den Poly(allylcarbonaten), den Polyurethanen, den Polythiourethanen, den Polycarbonaten.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine antiabrasive Beschichtung umfasst, die mindestens auf einer der Vorder- (4, 14) und Rückseiten (6, 16) aufgebracht ist, die jeweils die optischen vorderen S1 oder hinteren Flächen S2 bilden.
Ophthalmische Linse gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Entspiegelungsbeschichtung auf der antiabrasiven Beschichtung aufgebracht ist.
Ophthalmische Linse gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Haftungsgrundierung zwischen mindestens einer der Vorder- (4, 14) oder Rückseiten (6, 16), die jeweils die optischen vorderen S1 und hinteren Flächen S2 bilden, und der antiabrasiven Beschichtung umfasst.
Ophthalmische Linse gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (3, 13), welche den hinteren Teil der Linse bildet, eine Vorform ist, auf deren Vorderseite die erste Schicht (2, 12) des ersten Polymermaterials gehärtet worden ist.
Verfahren zum Erhalt einer ophthalmischen Linse gemäß des Anspruchs 15, umfassend die folgenden Schritte: – Erhalten einer Vorform (21) der Linse mit einer vorderen Seite (22), welche eine optische vordere Fläche S'3 bildet, und einer hinteren Seite (23), die zur vorderen Seite parallel ist, welche eine hintere optische Fläche S'2 bildet, – Bildung einer Vertiefung zum Formpressen, welche durch die vordere Seite (22) der genannten Vorform und ein Formelement (24) mit einer Seite (25) begrenzt wird, welche eine optische Fläche S'1 bildet, welche der vorgenannten Vorform (21) gegenüber steht, – Füllen der Vertiefung zum Formpressen mit einer polymerisierbaren Zusammensetzung, was durch Polymerisieren zu einem Material mit einem Brechungsindex von größer oder gleich 1,6 führt, – Ausführen der Polymerisation der genannten polymerisierbaren Zusammensetzung, – Trennen des Formabschnitts (24) von der gebildeten Linsenzusammensetzung und Gewinnung dieser Linse.
Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Fläche S'1 eine multifokale oder progressive optische Fläche ist.
Verfahren gemäß Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Fläche S'2 eine sphärische oder torische optische Fläche ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorform (21) in der Mitte eine Dicke von 0,2 bis 1 mm aufweist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die polymerisierbare Zusammensetzung durch Polymerisation zu einem Material mit einem Brechungsindex führt, der größer oder gleich 1,65, vorzugsweise größer als 1,67 und mehr bevorzugt gleich oder größer 1,7 ist.