DE60010262T2

DE60010262T2 - Neue Pigmentform von Pigment Violet 23

Info

Publication number: DE60010262T2
Application number: DE60010262T
Authority: DE
Inventors: Yves Grandidier; Albert Riegler; Klaus Ruf; Urs Schlatter; Takashi Nishinomiya-shi DENO
Original assignee: Ciba Spezialitaetenchemie Holding AG; Ciba SC Holding AG
Current assignee: BASF Schweiz AG
Priority date: 1999-07-09
Filing date: 2000-06-23
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2020-06-24
Also published as: JP2007291401A; KR20020042613A; DK1194485T3; DE60010262D1; WO2001004215A3; JP4025805B2; CN1245456C; JP4801627B2; ES2218193T3; EP1194485B1; JP4025545B2; US6517630B1; WO2001004215A2; US20040250733A1; ATE524524T1; US6911075B2; KR100803933B1; CA2374977A1; US20040261662A1; US6913642B2

Description

Die Erfindung betrifft eine neue Pigmentform von Pigment Violet 23 mit einer höheren Farbkraft und höherer Farbsättigung, sowie ausgezeichneten anderen Anwendungseigenschaften. Das erfindungsgemäße Pigment wird durch Kneten einer amorphisierten Form mit einem anorganischen Salz, in Gegenwart einer organischen Flüssigkeit erhalten und kann insbesondere in Druckfarben angewendet werden.
Schattierung, Farbkraft, Glanz und Transparenz sind die wichtigsten coloristischen Eigenschaften bei Druckfarben und Farbfiltern. Die Schattierung muss sehr speziellen Werten entsprechen, jedoch eine maximal mögliche Farbsättigung im Hinblick auf eine breite Farbpalette beim Mehrfarbendruck aufweisen. Dazu sollten die Farbkraft, Glanz und Transparenz möglichst hoch sein.
Außerdem sollten Pigmente heutzutage in der Lage sein, ohne Verlust ihrer Anwendungseigenschaften auch in modernen umweltfreundlichen Systemen verwendet zu werden, beispielsweise in auf Wasser basierenden Beschichtungssystemen oder Druckfarben. Dieses sind Formulierungen, deren flüchtige Fraktion aus 5 bis 100 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 20 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung mindestens 50 Gewichtsprozent, Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht von allen flüchtigen Komponenten, besteht.
C. I. Pigment Violet 23[51319, „Carbazol Violet"] ist ein wichtiges kommerzielles Pigment, das in vielen Qualitäten erhältlich ist, beispielsweise als Cromophtal^® Violet GT (Ciba Spezialitätenchemie AG), Hostaperm^® (Violet RL Special (Clariant) oder Fastogen® Super Violet RN (Dainippon Ink). Jedoch wurde gefunden, dass im Fall von Druckfarbenan wendungen keines von den Produkten, die bislang bekannt sind, insbesondere bezüglich Farbkraft, Farbsättigung, Glanz und Transparenz vollständig zufriedenstellend ist.
US-5 281 268 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Kupferphthalocyanin in der β-Form, worin der Rohstoff zuerst mit einem Attritor unter unbekannten Geschwindigkeitsbedingungen trocken vermahlen wird, dann mit einem Kneter in Gegenwart eines anorganischen Salzes und eines organischen Lösungsmittels nass vermahlen wird. Dieses Pigment hat ausgezeichneten Glanz und Klarheit in Farbdruckfarben, Beschichtungen und gefärbten Kunststoffgegenständen.
US 3 598 625 offenbart ein Pigmentherstellungsverfahren, das hauptsächlich auch auf Kupferphthalocyanin gerichtet ist, wobei die Rohpigmente zuerst den Kräften von Verschleiß und Scheren unterzogen werden, dann mit mikropulverisiertem Salz und einem Lösungsmittel in einem Mischer behandelt werden. In einem Beispiel wird nach Vermahlen Pigment Violet 23 neun Mal mit der Menge des Salzes und 1,1 Mal mit der Menge an Hexylenglycol behandelt. Der Anteil von Hexylenglycol zu dem kristallinen anorganischen Salz ist 1 ml:7,54 g, der von Hexylenglycol zu Salz plus Pigment ist 1 ml:8,38 g.
Jedoch wurde es später aus einer Vielzahl von Quellen bekannt, dass die Zerstörung der Kristallinität im Fall von Dioxazinpigmenten nachteilig ist und vermieden werden muss.
Somit offenbart US 4 253 839 , dass grobe Dioxazinpigment-Teilchen in einer solchen Weise vermahlen werden sollten, dass ihre Kristallstruktur im Wesentlichen beibehalten wird. Da dieses Vermahlverfahren zu defekten Oberflächen führt, muss es außerdem unbedingt durch Nachbehandlung mit einem Lösungsmittel ergänzt werden, was immer in Gegenwart einer Säure, einer Base oder eines Harzes stattfindet.
Bessere Ergebnisse werden mit US 5 800 607 erhalten, wenn rohes Pigment Violet 23 bei einer hohen peripheren Geschwindigkeit in einem nicht flockulierenden, flüssigen Medium, insbesondere Glycolen und deren Ethern, vermahlen wird.
US 4 804 417 beschreibt die Behandlung von rohem Dioxazin Violet mit Schwefelsäure, gefolgt von Behandlung in einem wässrigen Medium, umfassend ein gelöstes anorganisches Salz in kleinen Mengen eines Alkohols, was Pigmente mit einer sehr hohen spezifischen Oberfläche ergibt. Es ist nicht vorgesehen, dass Kristallwachstum stattfindet.
EP 069 895 offenbart das Konditionieren von rohen polycyclischen Pigmenten, einschließlich Pigment Violet 23, durch Vermahlen mit Natriumsulfat, Natriumchlorid oder Aluminiumsulfat in Gegenwart eines Glycols und eines Erdalkalimetallhalogenids. Dies ist vorgesehen, verbesserte Transparenz, einen klareren Farbton und eine größere Farbkraft zu erreichen.
Ähnliche Vorteile werden jedoch gemäß EP 075 182 beim Konditionieren eines organischen Pigments durch Behandlung mit Polyphosphorsäure erreicht, wobei wiederum Pigment Violet 23 erwähnt wird.
Gemäß DE 1 225 598 wird nach Trockenvermahlen Dioxazinpigment weiter mit aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Nitroverbindungen, beispielsweise mit Nitrobenzol weitervermahlen. Jedoch gibt es keine vorliegenden Salze anorganischen.
US 5 194 088 beschreibt andererseits ein Verfahren zum Konditionieren von Pigmenten, worin die Rohprodukte zuerst alle vorvermahlen werden, dann einfach mit einem stark polaren Lösungsmittel bei einer Temperatur unter 50°C in Kontakt gebracht werden. Pigment Blue 60 und Pigment Violet 37 erzeugen Farbkraft und Farbsättigungen, die ungefähr jenen von vorliegenden Produkten entsprechen. Pigment Violet 23 wird nicht erwähnt.
US 4 785 999 beschreibt ein analoges Verfahren, bei dem ein sehr spezieller Mahlmechanismus angewendet wird und die Nachbehandlung in einer hohen Menge Lösungsmittel stattfindet. Offenbart unter vielen anderen Lösungsmitteln werden Ketone, Ester und Dimethylformamid. Es wird angegeben, dass auf diese Weise Pigment Violet 23 mit angeblich ausgezeichnete Farbkraft und Dispersibilität erhältlich ist, falls die Nachbehandlung in einer Xylol/Wasser-Emulsion stattfindet.
US 5 626 662 und JP 09/165528 offenbaren Verfahren, worin Pigmente zuerst trocken vermahlen werden und dann in wässriger Suspension in einer starken Hochgeschwindigkeitskugelmühle vermahlen werden.
EP 780 446 offenbart eine Einstufenumwandlung von rohem Dioxazin Violet in eine stark gefärbte reine Pigmentform, mit Hilfe von Salzvermahlen mit 2-Ethylcapronsäure.
US 4 317 908 offenbart ein Verfahren zum Herstellen der β-Kristallform von Pigment Violet 23 in einem Zweiphasengemisch von Wasser und einer aromatischen Verbindung.
US-5 476 949 offenbart fein verteilte hoch transparente Diketopyrrolopyrrolpigmente mit hoher Chroma (CIELAB C*) und außergewöhnlicher Transparenz. Diese Pigmente werden direkt aus der Umsetzung von Succinaten mit Nitrilen in einem Molverhältnis von 1:2 erhalten.
Alle diese sehr verschiedenen Verfahren können jedoch noch nicht vollständig das bislang jetzt unerwartete hohe coloristische Potenzial von Pigmenten, insbesondere Pigment Violet 23, aufzeigen.
Es wurde nun vollständig unerwartet gefunden, dass das Violet Pigment mit verbesserten coloristischen Eigenschaften und überraschenderweise höherer Farbkraft tatsächlich durch Vermahlen von amorphisiertem Pigment Violet 23 mit einem anorganischen Salz, in Gegenwart einer organischen Flüssigkeit erhalten werden kann, wenn die verwendete organische Flüssigkeit zwei Gruppen enthält und das Verhältnis von Pigment Violet 23 und dem anorganischen Salz zu der organischen Flüssigkeit und die Temperatur so ausgewählt werden, dass eine knetbare Zusammensetzung erhalten wird.
Ein Pigment mit bislang unerreichten coloristischen Eigenschaften wird erhalten, das für alle Anwendungen, insbe sondere für Druckfarben, vorzugsweise für auf Wasser basierende Druckfarben, geeignet ist.
Die Erfindung stellt deshalb ein Pigment der Formel
bereit, das, gemessen beim Tiefdruck mit einer angewendeten Menge nach dem Trocknen von 0,860 g/m², wovon Pigment der Formel I 0,068 g/m² ausmacht, gedruckt auf weißes Kraftpapier nach Trocknen eine Helligkeit L* von nicht mehr als 48, eine Chroma C* von mindestens 53 und einen Farbtonwinkel h von 295 bis 315 ergibt, wobei die Tiefdruckfarbe durch Dispergieren von 30 Gewichtsteilen Pigment und 30 Gewichtsteilen einer wässrigen Lösung, die 30 Gewichtsprozent eines darin gelösten dispergierenden Harzes und 7 Gewichtsprozent Isopropanol enthält, bezogen in jedem Fall auf das Gewicht der Lösung, zuerst mit einem Laborauflöser bei 6000 U/min und 23+2°C für 15 Minuten, dann in einer Perlmühle mit Keramikperlen vom Durchmesser 1,1+0,1 mm bei 6000 U/min und 30+10°C für 10 Minuten und Verdünnen der erhaltenen Dispersion mit 900 Gewichtsteilen einer wässrigen Lösung, die 18 Gewichtsprozent von darin gelöstem Polyacrylat und 15 Gewichtsprozent Isopropanol enthält, bezogen in jedem Fall auf das Gewicht der Lösung, in einem Laborauflöser bei 6000 U/min und 23+2°C für 15 Minuten, hergestellt wird.
Die Struktur (I) wurde gemäß der Ullmann Enzyklopädie als Pigment Violet 23 bezeichnet.
Die Helligkeit L* ist vorzugsweise nicht mehr als 47,5, mit besonderer Bevorzugung nicht mehr als 47, mit ganz besonderer Bevorzugung nicht mehr als etwa 46,5. Die Chroma C* ist vorzugsweise mindestens 53,5, mit besonderer Bevorzugung mindestens 54. Der Farbtonwinkel h ist vorzugsweise 305 bis 312, mit besonderer Bevorzugung 307 bis 310, mit ganz besonderer Bevorzugung 308 bis 309.
Die Helligkeit L* liegt im Allgemeinen zwischen einem Minimumwert von etwa 40 und dem vorstehend ausgewiesenen Maximumwert, gewöhnlich zwischen einem Minimumwert von etwa 44 und dem vorstehend ausgewiesenen Maximumwert. Die Chroma C* liegt im Allgemeinen zwischen dem vorstehend ausgewiesenen Minimumwert und einem Maximumwert von etwa 60, gewöhnlich zwischen dem vorstehend ausgewiesenen Minimumwert und einem Maximumwert von etwa 56 bis 57.
Die Farbwerte werden dem CIE-Standard 1976 als entsprechend verstanden und werden unter Beleuchtung mit Standardbeleuchtung D65 und einem 10° Standardbeobachter unter Verwendung des sichtbaren Bereichs von 400 bis 700 nm gemessen. Das weiße Kraftpapier selbst sollte als der weiße Standard zum Eichen des Messinstruments verwendet werden. Zum Prüfen der Farbwerte ist das geeigneteste Papier ein weißes Kraftpapier mit einem Nominalgewicht von 120 bis 150 g/m², insbesondere ungefähr 135 g/m², welches keinen optischen Aufheller enthält. Beispielsweise kann Zanders^TM Mega Web 135 gr Nummer 585585 (Sihl & Eika, Papier AG, CH-8800 Thalwil, Schweiz) verwendet werden.
Im Zweifelsfall sollten die Farbwerte gemäß dem Verfahren, das nachstehend in Beispiel 1 ausgewiesen ist, bestimmt werden.
Das Pigment kann rein sein oder kann zusätzlich zu dem Chromophor der Formel (I) weitere Komponenten enthalten, wobei Beispiele übliche Pigmentbindemittel oder Dispersantien sind, die dem Fachmann bekannt sind. Zusätzliche Komponenten sind vorzugsweise farblos, nur schwach gefärbt oder von der gleichen Farbe wie das Chromophor der Formel (I), sodass sie im Wesentlichen die Farbwerte des Pigments nicht beeinflussen. Falls geeignet, werden in einem Farbdruck weitere Komponenten, deren spezifischer Absorptionskoeffizient weniger als 30% von dem spezifischen Absorptionskoeffizient von dem Pigment der Formel (I) bei seinem Absorptionsmaximum ist, in dem Gesamtfeststoffgehalt, jedoch nicht in dem Pigmentgehalt, berücksichtigt.
Es ist ebenfalls möglich, das erfindungsgemäße Pigment gemäß einem von den vielen bekannten Verfahren an der Oberfläche zu modifizieren, um beispielsweise sein Dispergiervermögen zu erhöhen.
Die Erfindung stellt weiterhin ein Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Pigments, wie vorstehend beschrieben, bereit durch Verkneten einer Zusammensetzung, die im Wesentlichen aus einer Verbindung der Formel (I), einem kristallinen anorganischen Salz oder Gemisch von kristallinen anorganischen Salzen und einer organischen Flüssigkeit besteht, worin

– mindestens am Beginn des Verknetens die Verbindung der Formel (I) im Wesentlichen in amorpher Form vorliegt;
– die organische Flüssigkeit mindestens eine Oxogruppe in ihrem Molekül enthält und
– der Anteil von organischer Flüssigkeit zu anorganischem Salz 1 ml:6 g bis 3 ml:7 g ist und der Anteil von organischer Flüssigkeit zu dem Gesamtgewicht von anorganischem Salz und Verbindung der Formel (I) 1 ml:2,5 g bis 1 ml:7,5 g ist.

Das Gewichtsverhältnis von Verbindung der Formel (I) zu kristallinem anorganischem Salz ist vorzugsweise 1:4 bis 1:12. Die Temperatur ist zweckmäßigerweise –20 bis kurz vor dem Siedepunkt der organischen Flüssigkeit, insbesondere bis zu etwa 100°C.
Die im Wesentlichen amorphe Beschaffenheit der Verbindung der Formel (I) wird durch den Fachmann gemäß seinem oder ihrem allgemeinen Wissen erkannt; beispielsweise aus dem flachen Röntgenbeugungsdiagramm. Wenn der Röntgenindex, definiert in US 4 253 839 , verwendet wird, dann sollte dieser Index zweckdienlicherweise weniger als 4, vorzugsweise weniger als 2, mit besonderer Bevorzugung 0 bis 1,5, sein.
Ein Verfahren, das sich als besonders wirksam zum wirksamen Vermindern des Kristallinitätsgrades erwiesen hat, ist ein neues Verfahren, in dem das Rohpigment zusammen mit einem anorganischen Salz sehr hoher Beschleunigung unterzogen wird. Überraschenderweise werden wesentlich bessere Ergebnisse erreicht, als in Abwesenheit des anorganischen Salzes oder im Fall von üblicher geringerer Beschleunigung.
Das Verfahren zum Umwandeln eines rohen Pigments zu einer im Wesentlichen amorphen feinteiligen Form umfasst Unterziehen eines rohen Pigments und eines kristallinen anorganischen Salzes oder Gemisches von kristallinen anorganischen Salzen miteinander im Wesentlichen in Abwesenheit von weiteren Komponenten der Wirkung eines Rotors mit einer Tangentialgeschwindigkeit von mindestens 10 m/s, sodass mit Hilfe von Reibungseffekten eine Temperatur von mindestens 80°C erreicht wird.
Mischer, bekannt als Hochgeschwindigkeitsmischer, oder Heizmischer sind dem Fachmann an sich bekannt. Sie umfassen einen statischen Behälter mit einem oder mehreren Rotoren, die bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten arbeiten können. Der Aufbau von diesen Vorrichtungen ist in einer solchen Weise gestaltet, dass die Gesamtheit des in dem Behälter vorliegenden Materials kontinuierlich in Bewegung ist und jedes Teilchen in wiederkehrenden Kontakt mit einem Rotor kommt. Die Rotoren können beispielsweise die Form von Propellern, Impellern oder gezackten Rädern und dergleichen aufweisen. Die Vorrichtung dieser Art ist beispielsweise von Diosna, Drais oder Henschel erhältlich und die neuesten Modelle erreichen Tangentialgeschwindigkeiten von bis zu etwa 40 m/s.
Vorzug wird der Verwendung eines Hochgeschwindigkeits- oder Heißmischers gegeben, in dem die Tangentialgeschwindigkeit 15 bis 40 m/s ist und das Verhältnis von anorganischem Salz zu Rohpigment 1:1 bis 1:12 ist. Eine Tangentialgeschwindigkeit von mindestens 30 m/s ist besonders wirksam. Eine Tangentialgeschwindigkeit von oberhalb 40 bis zu etwa 60 m/s ist vollständig für die erfindungsgemäße Praxis erwünscht, jedoch leider nur mit hohen Kosten bezüglich der Vorrichtung realisierbar. Eine Rotationsgeschwindigkeit von 20 bis 30 m/s ist besonders ökonomisch, ein Verhältnis von anorganischem Salz zu verwendetem Rohpigment von 1:4 bis 1:8 ist besonders bevorzugt.
Es wurde auch gefunden, dass die Anwendung von relativ großer Ausrüstung nicht nur einen größeren Durchsatz ermöglicht, sondern auch überraschenderweise bessere Ergebnisse ergibt. Somit ist es sehr bevorzugt, etwa 10 kg bis etwa 1 000 kg Pigment pro Charge zu behandeln. Die Verwendung von größeren Ausrüstungen (bis zu etwa 10 000 kg) würde natürlich auch bevorzugt sein, sowie die Verwendung von kontinuierlich arbeitender Ausrüstung (vorausgesetzt, dass ihr Aufbau derart ist, dass eine minimale Verweilzeit von beliebigen Pigmentteilchen für das zu erhaltene gewünschte Ergebnis lang genug ist). Solche Vorrichtungen erfordern jedoch hohe Investitionskosten.
Die Behandlungszeit hängt von der Gesamtmenge der Substanz, der Rotationsgeschwindigkeit und dem Kühlen ab. Im Allgemeinen ist die Behandlungszeit 1 Minute bis 72 Stunden, vorzugsweise 10 Minuten bis 5 Stunden, mit besonderer Bevorzugung 30 Minuten bis 2 Stunden. Die Temperatur erhöht sich vorzugsweise auf 100 bis 200°C, mit besonderer Bevorzugung auf 120 bis 170°C, besonders bevorzugt 130 bis 160°C.
Sobald neue ähnliche Vorrichtungen erscheinen, welche Tangentialgeschwindigkeiten von oberhalb 40 m/s zu erreichen erlauben, empfehlen wir dem Fachmann, dieselben bei Geschwindigkeiten von 30 m/s bis zu der maximalen Geschwindigkeit zu testen. Wir erwarten, dass diese Vorrichtungen mindestens äquivalente und geeigneterweise auch bessere Ergebnisse ergeben werden, wahrscheinlich in einer kürzeren Zeit.
Weitere Bestandteile sollten zweckmäßigerweise vermieden und Verunreinigungen minimiert werden. Im Wesentlichen sollten außer dem Pigment insbesondere keine anderen organi schen Substanzen, vor allem keine Lösungsmittel oder Polymere vorliegen. Der Anteil von außergewöhnlichen organischen Substanzen ist zweckdienlicherweise nicht mehr als 2 Gewichtsprozent, vorzugsweise nicht mehr als etwa 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das verwendete Rohpigment.
Geeignete anorganische Salze sind jene, die später nachstehend beschrieben sind. Es wurde gefunden, dass überraschenderweise bessere Ergebnisse erhalten werden, wenn ein relativ grobes anorganisches Salz verwendet wird, vorzugsweise ein Salz mit einer mittleren Teilchengröße (Maximum der Teilchengrößenverteilung) von 200 μm bis 1 mm.
Es ist nicht bekannt, warum das vorliegende Verfahren zu solchen Verbesserungen von chlorierten Pigmenten, insbesondere Pigment Violet 23, führt. Jedoch vermuten wir, dass dies auf ihrer einzigartigen physikalischen Eigenschaften und Kristallgitter zurückgeführt werden kann, was auch beispielsweise zu extrem niedriger Löslichkeit und guter Wetterbeständigkeit führt.
Das Rohprodukt der Formel (I) ist an sich bekannt und ist auch kommerziell erhältlich, beispielsweise als „Sumitone^® Fast Violet RL 4R base". Die Verfahren zur Herstellung der anderen Pigmente sind alle bekannt und führen im Allgemeinen zu Rohpigmenten, die für die Amorphisierung sehr geeignet sind. Die anfängliche Kristallform ist im Fall von im Wesentlichen vollständiger Amorphisierung von geringerer Bedeutung.
Im Fall des Rohpigments wird Bevorzugung einer groben Teilchenform gegeben, wobei Beispiele Kristallisate oder Agglomerate mit einer Länge von 0,5 μm oder mehr für 50 Gewichtsprozent für alle von den einzelnen unter dem optischen Mikroskop beobachtbaren Teilchen ergeben. Die Teilchengröße des im Wesentlichen amorphen feinen teilchenförmigen Produkts ist vorzugsweise unter 0,3 μm für 80 Gewichtsprozent von alen Teilchen in dem Produkt.
Die im Wesentlichen amorphe teilchenförmige feine Pigmentform, die auf diese Weise hergestellt wird, kann isoliert werden und als Färbemittel durch übliche bekannte Verfahren angewendet werden. Es kann ebenfalls in üblicher Weise in einem hoch siedenden inerten polaren Lösungsmittel umkristallisiert werden. Jedoch hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, auf diese Weise vorbehandelte Produkte ohne Abtrennen des organischen Salzes, Salzkneten in Gegenwart eines Lösungsmittels zu unterziehen. Vollständig überraschend werden in diesem Fall Pigmente erhalten, die beträchtlich bessere Eigenschaften als durch Amorphisierung mit anschließender reibungsfreier Umkristallisation oder durch Verkneten allein aufweisen.
Folglich umfasst das Verfahren zum Herstellen eines Pigments wie vorstehend offenbart

– Unterziehen eines Rohpigments oder Gemisches von Rohpigmenten und einem kristallinen anorganischen Salz oder Gemisch von kristallinen anorganischen Salzen miteinander im Wesentlichen in Abwesenheit von anderen Bestandteilen der Wirkung eines Rotors mit einer Tangentialgeschwindigkeit von mindestens 10 m/s, sodass eine Temperatur von mindestens 80°C mit Hilfe von Reibungseffekten erreicht wird und anschließend
– Kneten des Produkts dieser Behandlung mit einer organischen Flüssigkeit, währenddessen es möglich ist, falls erwünscht, weitere Substanzen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus anorganischen Salzen, inerten Zusätzen und Färbemitteln, zuzusetzen.

Die später nachstehend beschriebenen anorganischen Salze und organischen Flüssigkeiten und auch Gemische davon sind geeignet. Es ist keinesfalls notwendig, das gleiche anorganische Salz oder die gleiche Qualität davon für die Amorphisierung und zum Kneten zu verwenden. Im Gegensatz dazu wurde überraschenderweise gefunden, dass es vorteilhaft ist, ein gröberes teilchenförmiges Salz für die Amorphisierung als für das Kneten zu verwenden.
Im Fall von diesem Kneten ist es bevorzugt, die vorstehend erwähnten Bedingungen und Anteile von organischer Flüssigkeit zu anorganischem Salz und von organischer Flüssigkeit zu dem Gesamtgewicht von anorganischem Salz und Rohpigment anzuwenden.
Zum Kneten ist es möglich, falls erwünscht, inerte Zusätze, die dem Fachmann bekannt sind, beispielsweise Bindemittel, Füllstoffe, Antischaummittel, Dispersantien und andere Zusätze, in beliebigen gewünschten bekannten Mengen zuzusetzen, die von dem inerten Zusatz und dem Zieleffekt abhängen, und im Bereich von 1 ppm bis zu der fünffachen Menge, bezogen auf das Gewicht des Rohpigments, vorliegen können.
Zum Zweck des Einstellens der Schattierung ist es gleichfalls möglich, beliebige gewünschte bekannte Färbemittel zuzusetzen, wobei Beispiele organische und anorganische weiße, schwarze und gefärbte Pigmente oder in Wasser unlösliche Farbstoffe, wie disperse Farbstoffe, sind.
Zusätzliche Färbemittel können insbesondere auch Derivate von Pigmenten sein, insbesondere die oxidierte oder reduzierte Form davon, wie beispielsweise Chinacridonchinone oder Dihydrochinacridone, oder auch Derivate davon, wie Pigmente, substituiert mit polaren Gruppen und langen Ketten, die als Dispersantien oder Rheologieverbesserer gut bekannt sind.
Weitere Färbemittel können gleichfalls in beliebiger gewünschter Menge zugesetzt werden, wobei diese Mengen von der herzustellenden Schattierung abhängen und durch den Fachmann unter Anwendung bekannter Mittel, beispielsweise Farbberechnungscomputerprogrammen, zu berechnen sind.
Zusätzliche Färbemittel werden, falls erwünscht, zweckdienlicherweise in einem Verhältnis von 1:99 bis 99:1, bezogen auf das Gewicht des Rohpigments, zugegeben. Vorzug wird einem Verhältnis von 1:99 bis 50:50 gegeben. Weitere Färbemittel werden, falls erwünscht, mit besonderer Bevorzugung in dem Verhältnis von 0:100 bis 20:80, insbesondere mit 0:100 bis 10:90, bezogen auf das Gewicht des Rohpigments, zugegeben. Vor allem jedoch werden überhaupt keine zusätzlichen Färbemittel verwendet oder sie werden in Mengen unter 1:99, beispielsweise 0,01:99,99 bis 0,99:99,01, bezogen auf das Gewicht des Rohpigments, verwendet. Dies führt zu Pigmenten mit coloristischen Eigenschaften, die äquivalent jenen Pigmenten sind, jedoch davon abhängen, welche zusätzliche Komponente verwendet wird, deren Eigenschaften, wie Rheologie oder Dispersibilität, können wesentlich verbessert werden.
Alle zusätzlichen Substanzen können bei beliebigem gewünschten Zeitpunkt während des Knetens, einschließlich insbesondere vor allem am Beginn, zugesetzt werden.
Wenn statt einer amorphisierten organischen Verbindung eine Vielzahl davon, beispielsweise 2, 3, 4 oder 5, verwendet wird, dann können die einzelnen Komponenten miteinander amorphisiert werden oder sie können auch zuerst amorphisiert und dann vor dem Verkneten gemischt werden. Natürlich können die fertigen vorliegenden Produkte auch als Komponenten für weitere Blends miteinander oder auch mit anderen Färbemitteln, die durch ein beliebiges bekanntes Verfahren, wie nachstehend beschrieben, behandelt werden können oder nicht, angewendet werden.
Wenn Gemische von Verbindungen, die für den Zweck als geeignet bekannt sind, angewendet werden – Beispiele sind Chinacridone und Diketopyrrolopyrrole -, dann werden feste Lösungen oder Mischkristalle in Abhängigkeit von den Pigmentklassen, Identitäten und Anteilen der Verbindungen im Allgemeinen in einer besonders wirksamen und gleichzeitig ökonomischer Weise erhalten.
Obwohl es auch zur Verwendung geeignet sein würde, mehr als 5 Pigmente mit absolut äquivalenten Ergebnissen anzuwenden, gibt es in der Praxis keine Nachteile, dies so zu tun. Bevorzugte Gemische haben 2 bis 4 Komponenten, insbesondere 2 oder 3 Komponenten, besonders bevorzugt 2 Komponenten.
Wenn Gemische verwendet werden, dann kann die Menge von jeder weiteren Komponente unabhängig voneinander eine beliebige Menge von coloristisch wirksam (häufig von etwa 0,001 Gewichtsteil, vorzugsweise mindestens 0,01 Gewichtsteil, besonders bevorzugt mindestens 0,1 Gewichtsteil) bis 1 Gewichtsteil pro Gewichtsteil der ersten Komponente sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Verknetungsverfahren wird die Mehrheit der Pigmentteilchen nicht in der Größe vermindert, sondern wird im Gegensatz dazu aufgrund der zwischen den Salzkristallen in Gegenwart der organischen Flüssigkeit vorliegenden Scherkräfte vorteilhafterweise in eine ausgezeichnete kristalline Pigmentform ungewandelt. Das erhaltene Pigment hat überlegene Echtheitseigenschaften und im Allgemeinen eine spezifische Oberfläche von 60 bis 150 m²/g, vorzugsweise 80 bis 140 m²/g, mit besonderer Bevorzugung 90 bis 120 m²/g. Die spezifische Oberfläche kann beispielsweise unter Verwendung des BET-Verfahrens mit Stickstoff bestimmt werden.
Falls Bindemittel verwendet werden, dann in Abhängigkeit von der Menge davon, wobei die spezifische Oberfläche auf etwa die Hälfte der vorstehend erwähnten Anteile fallen kann.
Zweckdienlicherweise ist das kristalline anorganische Salz in der organischen Flüssigkeit mit < 100 mg/l bei 20°C, vorzugsweise < 10 mg/l bei 20°C löslich und mit besonderer Bevorzugung tatsächlich bei 20°C unlöslich.
Das anorganische Salz und die organische Flüssigkeit sind vorzugsweise jeweils in Wasser zu einem Ausmaß von mindestens 10 g/100 ml löslich. Das verwendete anorganische Salz ist vorzugsweise Aluminiumsulfat, Natriumsulfat,. Calciumchlorid, Kaliumchlorid oder Natriumchlorid, was, falls erwünscht, Kristallisationswasser enthalten kann; wobei besondere Bevor zugung Natriumsulfat, Kaliumchlorid oder Natriumchlorid gegeben wird.
Zum Kneten ist es bevorzugt, ein Salz mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 200 γm zu verwenden, wobei besondere Bevorzugung einem Salz mit einer mittleren Teilchengröße von 10 bis 50 μm gegeben wird.
Als organische Flüssigkeit ist es bevorzugt, ein Keton, einen Ester, ein Amid, ein Sulfon, Sulfoxid, eine Nitroverbindung oder eine Mono-, Bis- oder Tris-hydroxy-C₂-C₁₂-Alkanverbindung, die mit 1 oder 2 Oxogruppen substituiert ist und an einer oder mehreren Hydroxylgruppen mit C₁-C₈-Alkyl verethert oder mit C₁-C₈-Alkylcarbonyl verestert sein kann oder ein Gemisch davon anzuwenden. Besonders bevorzugt ist die Keton-, Ester-, Amid-, Sulfon-, Sulfoxid- oder Nitroverbindung eine aliphatische oder cycloaliphatische Verbindung.
Zweckdienlicherweise ist die organische Flüssigkeit an sich neutral, obwohl saure oder basische Verunreinigungen in üblicherweise kleinen Mengen nicht abträglich sind. Erläuternde Beispiele, jedoch in keiner Weise begrenzend für die Erfindung von neutralen organischen Flüssigkeiten, sind Triacetin, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon, Ethylmethylketon, Cyclohexanon, Diacetonalkohol, Essigsäurebutylester, Nitromethan, Dimethylsulfoxid und Sulfolan. Besondere Bevorzugung wird einem Amid, Sulfon oder Sulfoxid, vor allem einem Amid, beispielsweise Dimethylsulfoxid, Sulfolan, N-Methylpyrrolidon, Dimethylacetamid oder insbesondere Dimethylformamid, gegeben.
Die Temperatur während des Knetens ist 10 bis 60°C. Die Rotationsgeschwindigkeit sollte unter Berücksichtigung des Kühlens, falls erforderlich, in einer solchen Weise eingestellt werden, dass unter gleichförmiger Scherwirkung die verknetete Zusammensetzung homogen bewegt wird und die Temperatur nicht über den Temperaturbereich gemäß der Erfindung steigt. Fälle von örtlichem Überhitzen und mechanischem Überbelasten sollten möglichst vermieden werden. Außergewöhn liche Ergebnisse werden beispielsweise in einem Kneter mit 5 1 Fassungsvermögen bei Rotationsgeschwindigkeiten von 50 bis 150 U/min und Knetzeiten von 6 bis 24 h erhalten, wobei diese Zahlen in keiner Weise begrenzend sind und es möglich ist, dass Rotationsgeschwindigkeiten in größeren Vorrichtungen beispielsweise niedriger sind.
Vorzugsweise werden nach dem Kneten das anorganische Salz und die organische Flüssigkeit mit Wasser, insbesondere entmineralisiertem Wasser, gewaschen. Das Trocknen wird vorzugsweise bei –20 bis 250°C / 10^–1 bis 10⁵ Pa mit besonderer Bevorzugung von 25 bis 100°C / 10² bis 10⁵ Pa oder von 100 bis 200°C / 10⁴ bis 10⁵ Pa, mit ganz besonderer Bevorzugung rund 80°C / 10⁴ Pa, durchgeführt.
Die gemäß der Erfindung erhaltenen Pigmente sind insbesondere für starke Farbsättigung und eine verblüffende hohe Farbkraft bemerkenswert. Sie haben sehr attraktive Schattierungen mit ausgezeichneten Echtheitseigenschaften, guter Transparenz und gutem Glanz.
Das erfindungsgemäße Pigment kann in reiner Form isoliert und getrocknet werden, wobei es in diesem Fall anschließend in Kunststoffe, Anstrichstoffe und Druckfarben, unter Verwendung von beispielsweise einer Kugelmühle oder Perlmühle leicht dispergierbar ist. Als ein feuchter Presskuchen kann es auch direkt zum Herstellen von Pigmentdispersion verwendet werden.
Dispersionen der erfindungsgemäßen Pigmente sind Idealerweise insbesondere als Konzentrate zum Herstellen von Druckfarben geeignet, die ausgezeichnete Anwendungseigenschaften, insbesondere attraktive Färbeeigenschaften mit hoher Farbkraft, aufweisen.
Die Erfindung stellt deshalb zusätzlich eine Druckfarbe für ein Druckfarbenkonzentrat, umfassend ein erfindungsgemäßes Pigment, bereit.
Falls erwünscht, können um die Anwendungseigenschaften zu verbessern, übliche Zusatzstoffe, wie Bindemittel, zu dem erfindungsgemäßen Pigment vor oder während seiner Isolierung gegeben werden. Da das Vorliegen von Zusätzen aufgrund von Unverträglichkeiten häufig eine Begrenzung des möglichen Anwendungsgebiets ergibt, ist es bevorzugt, das Zugeben derselben zu unterlassen. Ein ganz besonderer Vorteil, der gefunden wurde, besteht darin, dass das isolierte Pigment ohne Zusätze mit sowohl wässrigen als auch nicht wässrigen Medien außergewöhnlich verträglich ist, sodass in beiden Fällen überraschenderweise gute Anwendungsergebnisse erhalten werden können.
Eine Druckfarbe ist eine flüssige oder pastenartige Dispersion, die Färbemittel, Bindemittel und, falls erwünscht, Lösungsmittel und Zusätze umfasst. In einer flüssigen Druckfarbe sind das Bindemittel und, falls erwünscht, die Zusätze normalerweise in dem Lösungsmittel in Lösung. Übliche Viskositäten in dem Brookfield Viskosimeter sind von 0,1 bis 20 Pa.s (Spindel Nummer 4, 10 U/min). Druckfarbenkonzentrate sind Zusammensetzungen, aus denen Druckfarben durch Verdünnung erhalten werden können. Bestandteile und Zusammensetzungen für Druckfarben und Druckfarbenkonzentrate sind dem Fachmann bekannt.
Zusätzlich zu den erfindungsgemäßen Pigmenten können Pigmentformulierungen oder Pigmentdispersionen der Erfindung weiterhin Färbemittel, wie in Verbindung mit dem Kneten beschrieben, einschließen.
Die erfindungsgemäßen Druckfarbenkonzentrate enthalten die erfindungsgemäßen Pigmente, zweckmäßigerweise in einer Konzentration von 1 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 25 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Druckfarbenkonzentrats.
Die Erfindung stellt deshalb gleichfalls ein Druckfarbenkonzentrat bereit, umfassend 1 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 25 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtge wicht des Druckfarbenkonzentrats von einem erfindungsgemäßen Pigment, das eine Dispersion in einer Bindemittellösung darstellt.
Die erfindungsgemäßen Druckfarben enthalten die erfindungsgemäßen Pigmente, zweckmäßigerweise in einer Konzentration von 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 25 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Druckfarbe, und können beispielsweise zum Tiefdruck, Flexodruck, Siebdruck, Offsetdruck oder kontinuierlichen oder tropfenweisen Tintenstrahldruck auf Papier, Karton, Metall, Holz, Leder, Kunststoff oder Textilien oder auch in speziellen Anwendungen, gemäß den Formulierungen, die allgemeines Wissen darstellen, beispielsweise Veröffentlichungen, Verpackungen oder Frachten, in Logistik, bei Anzeigen, beim Sicherheitsdrucken oder auch auf dem Bürosektor für Ballpointstifte, Filzstifte, Faserstifte, Stempelkissen, Tintenbänder oder Tintenstrahldruckerpatronen verwendet werden.
Die Erfindung stellt deshalb gleichfalls eine Druckfarbe bereit, umfassend 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 25 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Druckfarbe eines erfindungsgemäßen Pigments, das in Dispersion in einer Bindemittellösung voerliegt.
Bevorzugung wird Druckfarbenkonzentraten und Druckfarben auf wässriger Acrylatbasis gegeben. Es gibt einen Hinweis auf Polymere oder Copolymere, die durch Additionspolymeristation von mindestens einem Monomer erhalten werden, das eine Gruppe
oder
enthält, welche in Lösung in Wasser oder einem Wasser enthaltenden organischen Lösungsmittel vorliegen. Geeignete organische Lösungsmittel sind mit Wasser mischbare Lösungsmittel, die üblicherweise durch den Fachmann verwendet werden, Beispiele sind Alkohole, wie Me thanol, Ethanol oder ein Isomer von Propanol, Butanol oder Pentanol, Ethylenglycol oder seine Ether, wie Ethylenglycolmethylether oder Ethylenglycolethylether oder Ketone, wie Aceton, Ethylmethylketon oder Cyclohexanon. Vorzug wird Wasser und Alkoholen gegeben.
Die Erfindung stellt deshalb ein Druckfarbenkonzentrat oder eine Druckfarbe der Erfindung bereit, worin das Bindemittel vorwiegend ein Acrylatpolymer oder -copolymer umfasst und das Lösungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Wasser, C₁-C₅-Alkoholen, Ethylenglycol, 2- (C₁-C₅-Alkoxy) -ethanol, Aceton, Ethylmethylketon und beliebigen Gemischen davon, ausgewählt ist.
Zusätzlich zu dem Bindemittel können die erfindungsgemäßen Druckfarbenkonzentrate und Druckfarben, falls erwünscht, auch dem Fachmann bekannte Zusätze in üblichen Konzentrationen einschließen.
Für Tief- oder Flexodruck ist es üblich, ein Druckfarbenkonzentrat zu verdünnen, um eine Druckfarbe herzustellen, die dann gemäß an sich bekannten Verfahren verwendet werden kann. Konzentrate, die die erfindungsgemäßen Pigmentzusammensetzungen umfassen, sind in diesem Fall besonders geeignet.
Die erfindungsgemäßen Pigmente sind außerdem auch zum Herstellen von festen Tonern, Wachsübertragungsbändern und ganz besonders Farbfiltern geeignet.
Somit sind ein weiterer Aspekt der Erfindung auch die durch das vorliegende Verfahren erhaltenen organischen Pigmente und deren Verwendung in Farbfiltern. Deren coloristischer Wert ist überraschenderweise hoch, aufgrund einer engen Absorptionsbande mit nicht vorhersagbarem steilen Anstieg und gleichzeitig besitzen sie eine ausgezeichnete Kristallinität, kombiniert mit einer geringen Teilchengröße und einer besonders engen Teilchengrößenverteilung. Vorteilhafterweise fehlen sowohl große als auch sehr feine Teilchen fast vollständig. Die Produkte zeigen sowohl eine ausgezeichnete Rheolo gie, was eine hohe Konzentrierung bei der Verwendung ermöglicht, als auch überlegene coloristische Eigenschaften und ausgezeichnete Echtheiten, einschließlich außergewöhnlicher Lichtechtheit.
Das im Wesentlichen kristalline Pigment besteht aus Teilchen mit mittlerer Teilchengröße von 0,01 μm bis 0,12 μm, vorzugsweise von 0,02 μm bis 0,10 μm, besonders bevorzugt von 0,03 bis 0,06 μm, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtmenge der Teilchen der Größe größer als 0,12 μm und kleiner als 0,01 μm 0 bis 8 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0 bis 4 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 0 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht von Teilchen der Größe von 0,01 μm bis 0,1 μm ist und die vollständige Breite bei einem halben Maximum (FWHM) von den höchsten aufgetrennten Peaks an einem CuKα-Strahlungsröntgenbeugungspulverdiagramm etwa 0 bis 0,68° 2θ, vorzugsweise 0,1 bis 0,6° 2θ, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,5° 2θ, mit besonderer Bevorzugung etwa 0,425° 2θ, ist.
Im Allgemeinen sollte das Messen von nur dem höchsten, intensivsten aufgelösten Peak als geeignet betrachtet werden. Die minimale Peakbreite hängt von der Auflösung des Instruments ab und kann durch die Debye-Scherrer-Formel bestimmt werden. Zum Bestimmen der vollständigen Breite bei halbem Maximum ist es nur geeignet, ein Instrument, dessen Auflösung hoch genug ist, um die zu messende Peakbreite nicht wesentlich zu beeinflussen, anzuwenden.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung der vorliegenden Pigmente in Farbfiltern, die selbst beispielsweise in elektrooptischen Systemen, wie TV-Bildschirmen, Flüssigkristallanzeigen, ladungsgekuppelten Vorrichtungen, Plasmaanzeigen oder elektrolumineszenten Anzeigen und dergleichen, verwendet werden. Sie können beispielsweise aktive (verdrehte nematische) oder passive (super verdrehte nematische) ferroelektrische Anzeigen oder Licht emittierende Dioden sein.
Die Pigmente werden im Allgemeinen bei der Herstellung von Farbfiltern als eine Dispersion in einem organischen Lösungsmittel oder Wasser verwendet. Es gibt verschiedene Wege zum Herstellen von diesen Farbfiltern, die folgenden zwei sind die hauptsächlichen:

– Direktes Bemustern während des Auftragens;
– Bemustern nach Auftragen des Pigments.

Direktes Bemustern kann durch verschiedene Drucktechniken, wie Schlag (Offset, Flexographie, Stampfen, Buchstabenpresse und so weiter) sowie Nicht-Schlag (Tintenstrahltechniken) erhalten werden.
Andere direkte Bemusterungstechniken basieren auf Laminierungsverfahren, elektronischen Entladungsverfahren, wie Elektroabscheidung und einigen speziellen Farbproofingverfahren, wie das so genannte Chromalin^TM-Verfahren (DuPont).
Für Schlagdrucktechniken kann das Pigment in Wasser oder organischen Lösungsmitteln durch Standardentagglomerierungsverfahren (Skandex, Dynamill, Dispermat und dergleichen) in Gegenwart eines Dispersants und eines polymeren Bindemittels zum Herstellen einer Druckfarbe dispergiert werden. Beliebige Dispersionstechnik, die auf dem Gebiet bekannt ist, einschließlich der Auswahl des Lösungsmittels, Dispersant und Bindemittel, kann angewendet werden. Die Art der Druckfarbe und ihre Viskosität hängen von der Anwendungstechnik ab und sind für den Fachmann gut bekannt. Die meisten üblichen Bindemittel, auf die die Erfindung natürlich nicht begrenzt ist, sind (Meth)acrylate, Epoxide, PVA, Polyimide, Novolak-Systeme und dergleichen, sowie Kombinationen von diesen Polymeren.
Die Druckfarbe kann dann auf jede Art von Standarddruckmaschinen gedruckt werden. Das Härten des Bindemittelsystems wird vorzugsweise durch ein Heizverfahren erreicht. Die drei Farben können auf einmal oder in verschiedenen Druckschritten mit zwischenzeitlichen Trocknungs- und/oder Härtungsschritten, beispielsweise eine Farbe gleichzeitig in drei Druckschritten, aufgetragen werden.
Druckfarben zur Verwendung beim Tintenstrahl, beispielsweise Piezo- oder Blasendruck, können gleichfalls hergestellt werden. Sie erhalten im Allgemeinen ein in Wasser und/oder einem Gemisch von vielen hydrophilen organischen Lösungsmitteln in Kombination mit einem Dispersant und einem Bindemittel dispergiertes Pigment.
Zum Tintenstrahldrucken kann ein Standard-Tintenstrahldrucker verwendet werden oder ein (dedicated) Drucker kann eingebaut werden, um beispielsweise die Druckgeschwindigkeit und so weiter zu optimieren.
Für Laminierungstechniken, wie Thermotransfer und dergleichen, musste ein Flächengebildesystem aufgebaut werden: Das Pigment wird in einem Lösungsmittel oder Wasser mit Dispersionsmittel und Bindemittel dispergiert und auf eine Folie aufgetragen und getrocknet. Das Pigment/Bindemittel-System kann mustermäßig oder ungleichförmig auf ein Farbfiltersubstrat mit Hilfe von Energie (UV, IR, Wärme, Druck und so weiter) übertragen werden. In Abhängigkeit von der angewendeten Technik kann das Färbemittel beispielsweise einzeln (Farbdiffusions- oder Sublimationstransfer) übertragen werden oder die Färbemitteldispersion kann vollständig übertragen werden, einschließlich des Bindemittels (Wachstransfer).
Zur Elektroabscheidung muss das Pigment in Wasser, zusammen mit einem ionisierten Polymer dispergiert werden. Mit Hilfe eines elektrischen Stroms wird das ionisierte Polymer an der Anode oder der Kathode desionisiert und wird dann unlöslich zusammen mit den Pigmenten abgeschieden. Dies kann auf mit einem Fotoresist bemusterten oder mustermäßig abgeschirmten (transparenten) Fotoleitern, wie ITO und so weiter, ausgeführt werden.
Das Chromalin^TM-Verfahren verwendet ein lichtempfindliches Material, das auf einem Farbfiltersubstrat abgeschieden ist. Das Material wird bei W-Belichtung klebrig. Der so genannte „Toner", der ein Gemisch oder Verbindung oder Pigment und Polymer umfasst, wird auf dem Substrat verteilt und haftet an den klebrigen Teilchen. Dieses Verfahren muss drei bis vier Mal für R, G, B und schließlich schwarz ausgeführt werden.
Bemustern nach Auftragen ist ein Verfahren, das meist auf der bekannten Fotoresisttechnologie basiert, wobei das Pigment in der Fotoresistzusammensetzung dispergiert ist. Andere Verfahren sind indirektes Bemustern, mit Hilfe eines gesonderten Fotoresists oder Laminierungstechniken.
Das Pigment kann durch beliebige Standardverfahren, wie vorstehend für die Druckverfahren beschrieben, in Fotoresist dispergiert werden. Die Bindemittelsysteme können auch identisch sein. Weitere geeignete Zusammensetzungen werden beispielsweise in EP 654711 , WO 98/45756 oder WO 98/45757 beschrieben.
Fotoresists umfassen einen Fotostarter und ein polyvernetzbares Monomer (negative radikalische Polymerisation), ein Material zum Vernetzen der Polymere selbst (beispielsweise ein Fotosäureerzeuger oder dergleichen) oder ein Material zur chemischen Änderung der Löslichkeit des Polymers in bestimmten Entwicklungsmedien. Dieses Verfahren kann jedoch mit Wärme (beispielsweise unter Verwendung von Wärmestrahlen oder NIR-Strahlung) ebenfalls anstelle von W ausgeführt werden, wobei in dem Fall einige Polymere, die während der Heizverfahren chemischen Veränderungen unterliegen, Veränderungen in der Löslichkeit in den vorstehend erwähnten Entwicklungsmedien ergeben. Ein Fotostarter wird dann nicht benötigt.
Das lichtempfindliche oder wärmeempfindliche Material wird auf ein Farbfiltersubstrat aufgetragen, getrocknet und mit W (oder Wärme) bestrahlt, manchmal erneut wärmebehandelt (Fotosäureerzeuger) und mit einem Entwicklungsmedium (meist einer Base) entwickelt. In diesem letzten Schritt werden nur die nicht belichteten (negative Systeme) oder nur die belichteten (positive Systeme) Teile weggewaschen, was das gewünschte Muster ergibt. Dieser Vorgang muss für alle verwendeten Farben wiederholt werden.
Lichtempfindliche Laminierungstechniken erfolgen unter Anwenden des gleichen Prinzips, wobei der einzige Unterschied die Beschichtungstechnik ist. Ein lichtempfindliches System wird wie vorstehend beschrieben angewendet, jedoch auf einem Flächengebilde anstelle von einem Farbfiltersubstrat. Die Folie wird auf dem Farbfiltersubstrat angeordnet und die lichtempfindliche Schicht wird mit Hilfe von Wärme und/oder Druck übertragen.
Indirekte Verfahren mit den vorstehend erwähnten polymeren Bindemitteln, ohne eine lichtempfindliche Komponente, verwenden einen zusätzlichen Fotoresist, der am oberen des pigmentierten Resists aufgetragen ist. Während des Bemusterns des Fotoresists wird der pigmentierte Resist ebenso bemustert. Der Fotoresist muss anschließend entfernt werden.
Weitere Einzelheiten über die Herstellung von Farbfiltern können in Lehrbüchern, Übersichtsartikeln und anderen wissenschaftlichen Artikeln gefunden werden. Der Fachmann wird die vorliegende Erfindung mit der Verwendung von beliebiger solcher bekannten Technik ebenso in Verbindung bringen.
Die erfindungsgemäßen Farbfilter enthalten die erfindungsgemäßen Pigmente zweckdienlicherweise in einer Konzentration von 1 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 25 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der pigmentierten Schicht.
Die Erfindung stellt deshalb gleichfalls einen Farbfilter bereit, umfassend ein transparentes Substrat und eine Schicht, umfassend 1 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 25 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, von einem erfindungsgemäßen Pigment, das in einem organischen Material mit hohem Molekulargewicht dispergiert ist. Das Substrat ist vorzugsweise im Wesentlichen (T > 95% über den gesamten sichtbaren Bereich von 400 bis 700 nm) farblos.
Das Bindemittel kann beliebiges organisches Material, wie vorstehend definiert mit hohem Malekulargewicht, Bindemittelmaterialien, wie vorstehend beschrieben, wobei sie nur Beispiele sind.
Die vorliegenden Druckfarben oder Fotoresiss zum Herstellen von Farbfiltern enthalten die erfindungsgemäßen Pigmente zweckdienlicherweise in einer Konzentration von 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 25 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht von Druckfarbe oder Fotoresist.
Die Erfindung stellt deshalb gleichfalls eine Zusammensetzung zum Herstellen von Farbfiltern, die 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 25 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines darin dispergierten erfindungsgemäßen Pigments umfassen, bereit.
Die erfindungsgemäßen Pigmente sind schließlich auch zum Färben von organischen Materialien mit hohem Molekulargewicht in der Masse geeignet.
Das gemäß der Erfindung zu färbende organische Material mit hohem Molekulargewicht kann natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein und hat normalerweise ein Molekulargewicht im Bereich von 10³ bis 10⁸ g/Mol. Das Material kann beispielsweise natürliche Harze oder färbende Öle, Kautschuk oder Kasein oder modifizierte natürliche Substanzen, wie chlorierten Kautschuk, Öl, modifizierte Alkydharze, Viskose, Celluloseether oder -ester, wie Celluloseacetat, Cellulosepropionat, Celluloseacetobutyrat oder Nitrocellulose, jedoch im Wesentlichen vollständig synthetische, organische Polymere (sowohl wärmehärtende als auch thermoplastische) wie durch Additionspolymerisation, Polykondensation oder Polyaddition erhalten, wobei Beispiele Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen oder Polyisobutylen, substituierte Polyolefine, wie Polymere von Vinylchlorid, Vinylacetat, Styrol, Acrylnitril oder Acrylate und/oder Methacrylate oder Butadien und auch Copolymere der vorstehend erwähnten Monomere, insbesondere ABS oder EVA, umfassen.
Für die Reihen der Polyadditionsharze und Polykondensationsharze können Kondensate von Formaldehyd mit Phenolen, bekannt als Phenolharze, und Kondensate von Formaldehyd mit Harnstoff, Thioharnstoff und Melamin, bekannt als Aminoharze, die als Anstrichstoffharze verwendeten Polyester und tatsächlich sowohl gesättigte Harze, wie Alkydharze, als auch ungesättigte Harze, wie Maleatharze, und auch die linearen Polyester und Polyamide, oder Silicone, erwähnt werden.
Die erwähnten Verbindungen mit hohem Molekulargewicht können einzeln oder in Gemischen als Kunststoffmassen oder Schmelzen, die falls erwünscht, zu Fasern versponnen werden können, vorliegen.
Sie können auch in Form ihrer Monomere oder in dem polymerisierten Zustand in gelöster Form als Filmbildner oder Bindemittel für Beschichtungsmaterialien oder Druckfarben, wie Leinsamenöllack, Nitrocellulose, Alkydharze, Melaminharze, Harnstoffformaldehydharze oder Acrylharze vorliegen. Falls in Beschichtungen verwendet, zeigen die vorliegenden Pigmente höhere Echtheiten, als die chemischen identischen Pigmente von ähnlicher mittlerer Teilchengröße oder von ähnlicher Oberfläche. Jedoch ist deren Verwendung in Beschichtungen aufgrund ihrer hohen Transparenz (beispielsweise in Metallic-Lacken) relativ begrenzt.
Die Pigementierung der organischen Substanzen mit hohem Molekulargewicht mit den erfindungsgemäßen Pigmenten findet beispielsweise durch Vermischen eines solchen Pigments in der Form, falls erwünscht, von Masterbatchen, in diese Substanzen unter Verwendung von Walzenmühlen, Mischern oder Vermahlvorrichtung statt. Im Allgemeinen wird das pigmentierte Material anschließend in die gewünschte letztendliche Form durch an sich bekannte Techniken, wie Kalandrieren, Pressformen, Extrusion, Verstreichen, Gießen oder Spritzformen, gebracht. Um nichtsteife Formlinge herzustellen oder deren Brü chigkeit zu vermindern, ist es häufig erwünscht, in die Verbindungen mit hohem Molekulargewicht vor deren Formen Weichmacher einzuarbeiten. Beispiele für solche Weichmacher, die verwendet werden können, sind Ester von Phosphorsäure, Phthalsäure oder Sebacinsäure. In den erfindungsgemäßen Verfahren können die Weichmacher vor oder nach der Einarbeitung des pigmentären Färbemittels in die Polymere eingearbeitet werden. Eine weitere Möglichkeit, um deren verschiedene Farbtöne zu erhalten, ist es, Füllstoffe und/oder andere färbende Bestandteile, wie weiße, gefärbte oder schwarze Pigmente, und auch Effektpigmente in der jeweiligen gewünschten Menge zu den organischen Materialien mit hohem Molekulargewicht, zusätzlich zu den Pigmentzusammensetzungen zuzusetzen.
Zum Pigmentieren von Beschichtungsmaterialien und Druckfarben werden die organischen Materialien mit hohem Molekulargewicht und die erfindungsgemäßen Pigmente einzeln oder zusammen mit Zusätzen, wie Füllstoffen, anderen Pigmenten, Siccativen oder Weichmachern im Allgemeinen in einem organischen und/oder anorganischen Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch fein dispergiert oder gelöst. Ein mögliches Verfahren ist hier, die jeweiligen Komponenten einzeln zu dispergieren oder zu lösen, oder auch zwei oder mehrere miteinander und nur dann alle Komponenten zu kombinieren.
Eine weitere Ausführungsform stellt deshalb zusätzlich Masse gefärbtes organisches Material mit hohem Molekulargewicht bereit, umfassend a) 0,05 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe von (a) und (b), von einem Pigment wie vorstehend definiert und b) 99,95 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe von (a) und (b), von einem organischen Material mit hohem Molekulargewicht.
Das Material umfasst sowohl eine gebrauchsfertige Zusammensetzung oder einen daraus gebildeten Gegenstand als auch einen Masterbatch in Form von beispielsweise Granulaten. Falls erwünscht, kann das organische Material mit hohem Mole kulargewicht, das gemäß der Erfindung gefärbt ist, auch übliche Zusätze, beispielsweise Stabilisierungsmittel, umfassen. Eine weitere Ausführungsform stellt deshalb zusätzlich ein Verfahren zum Färben des organischen Materials mit hohem Molekulargewicht in der Masse bereit, das Einarbeiten eines erfindungsgemäßen Pigments darin, beispielsweise durch Vermischen des organischen Materials mit hohem Molekulargewicht mit der erfindungsgemäßen Pigmentzusammensetzung, gegebenenfalls in Form eines Masterbatchs, in einer an sich bekannten Weise und Verarbeiten dieses Gemisches umfasst. Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne deren Umfang zu begrenzen (sofern nicht anders ausgewiesen, bedeutet „%" immer Gewichtsprozent):
Beispiel A1: Kommerzielles rohes Carbazol Violet wird gemäß DE-1 225 598 vermahlen, bis das Röntgenpulverdiagramm (CuKa) nicht mehr beliebige signifikante Signale zeigt.
Beispiel A2: Das Verfahren von Beispiel A1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung des Vermahlungsverfahrens von Beispiel 8 aus US 4 785 999 , bis das Röntgenpulverdiagramm nicht mehr beliebige signifikante Signale zeigt.
Beispiel A3: Das Verfahren von Beispiel A1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung des Vermahlungsverfahrens von Beispiel 1 aus US 5 194 088 und Erstrecken der Vermahldauer, bis das Röntgenpulverdiagramm nicht mehr beliebige signifikante Signale zeigt.
Beispiel A4: Das Verfahren von Beispiel A1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung des Kugelmühlenverfahrens des ersten Teils von Beispiel III von US 3 598 625 , bis das Röntgenpulverdiagramm nicht mehr beliebige signifikante Signale zeigt.
Beispiel A5: Das Verfahren von Beispiel Al wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des Rohprodukts von Seite 75 des BIOS Endreports 960, das 25% Salzform der Synthese enthält.
Beispiel A6: Das Verfahren von Beispiel A2 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des Rohprodukts von Seite 75 des BIOS Endreports 960, das 25% Salzform der Synthese enthält.
Beispiel A7: Das Verfahren von Beispiel A3 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des Rohprodukts von Seite 75 des BIOS Endreports 960, das 25% Salzform der Synthese enthält.
Beispiel A8: Das Verfahren von Beispiel A4 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des Rohprodukts von Seite 75 des BIOS Endreports 960, das 25% Salzform der Synthese enthält.
Beispiel A9: Das Verfahren von Beispiel A1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-39/16786.
Beispiel A10: Das Verfahren von Beispiel A2 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-39/16786.
Beispiel A11: Das Verfahren von Beispiel A3 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-39/16786.
Beispiel A12: Das Verfahren von Beispiel A4 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-39/16786.
Beispiel A13: Das Verfahren von Beispiel A1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-52/935.
Beispiel A14: Das Verfahren von Beispiel A2 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-52/935.
Beispiel A15: Das Verfahren von Beispiel A3 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-52/935.
Beispiel A16: Das Verfahren von Beispiel A4 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des α-Produkts von JP-52/935.
Beispiel B1: Eine Laborknetvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 0,75 l wird mit 50 g von amorphem Dioxazin Violet, wie in Beispiel A1, 300 g Natriumchlorid und 87 ml trockenem Dimethylformamid beschickt und die Rotationsgeschwindigkeit auf 80 U/min eingestellt. Die Wände der Knetvorrichtung werden bei 45°C thermostatisiert. Nach 6 Stunden wird die Rotationsgeschwindigkeit auf 5 U/min vermindert und die Temperatur auf 20°C fallen lassen, wonach 120 ml desionisiertes Wasser langsam zugegeben werden, das erhaltene Gemisch wird auf einen Büchner-Trichter gegeben und das feste Produkt mit Wasser gewaschen, bis das Waschwasser salzfrei war. Das Produkt wird bei 80°C / 3^·10³ Pa für 15 Stunden getrocknet und durch ein Sieb der Größe 0,4 mm gesiebt.
Beispiele B2-B16: Das Verfahren von B1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial der Produkte von Beispielen A2-A16.
Beispiel C1: Ein 10 1-Mischer (FM 10 MB^TM, Henschel, Deutschland) wird mit 800 g Sumitone^® Fast Violet RL 4R-Base und 3200 g Natriumchlorid (Spezialsalz 100/95^TM, mittlere Teilchengröße ungefähr 70 m, Schweizer Salinen, Schweizerhalle, Schweiz) beschickt. Das Kühlen wird angestellt und die Rotationsgeschwindigkeit des Dreifachpropellers (Durchmesser 220 mm) wird auf 3200 U/min eingestellt. Nach einer Stunde ist die Innentemperatur 130°C. Die Temperatur wird dann auf 30°C bei 50 U/min fallen lassen.
Das Pulver wird zu einer Laborknetvorrichtung mit einer Kapazität von 10 1 (Werner & Pfleiderer, Deutschland) überführt. Dann werden 1600 g vermahlenes Natriumchlorid (Teilchengrößenverteilung mit Maximum rund 20 μm) und 1400 ml Dimethylformamid zugegeben und das Gemisch wird bei 100 U/min 8 Stunden verknetet. Die Wände der Knetvorrichtung werden bei 45°C thermostatisiert.
Die 2000 ml desionisiertes Wasser werden zugegeben, das erhaltene Gemisch wird auf einem Büchner-Trichter gegeben und das feste Produkt wird mit Wasser gewaschen, bis das Waschwasser salzfrei ist. Das Produkt wird bei 80°C / 3 ^·10³ Pa für 15 Stunden getrocknet und durch ein Sieb der Größe 0,8 mm gesiebt.
Beispiel C2: Ein 10 1-Mischer (FM 10 MB^TM, Henschel, Deutschland) wird mit 900 g Sumitone^® Fast Violet RL 4R-Base und 3600 g Natriumchlorid (Spezialsalz 100/95^TM, mittlere Teilchengröße ungefähr 70 μm, Schweizer Salinen, Schweizerhalle, Schweiz) beschickt. Das Kühlen wird angestellt und die Rotationsgeschwindigkeit des Dreifachpropellers (Durchmesser 220 mm) wird auf 3200 U/min eingestellt. Nach einer Stunde ist die Innentemperatur 130°C. Die Temperatur wird dann auf 30°C bei 50 U/min fallenlassen. 250 g dieses Pulvers werden zu einer Laborknetvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 0,75 l(Werner & Pf leiderer, Deutschland) überführt. Dann werden 100 g des vermahlenen Natriumchlorids (Teilchengrößenverteilung mit maximal rund 20 μm) und 65 ml Dimethylformamid zugegeben und das Gemisch wird bei 80 U/min 6 Stunden verknetet. Die Wände der Knetvorrichtung werden bei 40°C thermostatisiert.
Dann werden 120 ml desionisiertes Wasser zugegeben, das erhaltene Gemisch wird auf einen Büchner-Trichter gegeben und das feste Produkt wird mit Wasser gewaschen, bis das Waschwasser salzfrei ist. Das Produkt wird bei 80°/3^·10³ Pa für 15 Stunden getrocknet und durch ein Sieb der Größe 0,8 mm gesiebt.
Beispiel C3: Ein 10 l-Mischer (FM 10 MB^TM, Henschel, Deutschland) wird mit 900 g Sumitone^® Fast Violet RL 4R-Base und 3600 g Natriumchlorid (Teilchengrößenverteilung mit einem Maximum rund 20 ³m) beschickt. Das Kühlen wird angestellt und die Rotationsgeschwindigkeit des Dreifachpopellers (Durchmesser 220 mm) wird auf 3200 U/min eingestellt. Nach einer Stunde ist die Innentemperatur 110°C. Die Temperatur wird dann auf 30°C bei 50 U/min fallenlassen.
250 g dieses Pulvers werden zu einer Laborknetvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 0,75 1 (Werner & Pfleiderer, Deutschland) überführt. Dann werden 100 g des vermahlenen Natriumchlorids (Teilchengrößenverteilung mit einem Maximum rund 20 μm) und 65 ml Dimethylformamid zugegeben und das Gemisch wird bei 80 U/min 6 Stunden verknetet. Die Wände der Knetvorrichtung werden bei 40°C thermostatisiert.
Dann werden 120 ml desionisiertes Wasser zugegeben, das erhaltene Gemisch wird auf einen Büchner-Trichter gegeben und das feste Produkt wird mit Wasser gewaschen, bis das Waschwasser salzfrei ist. Das Produkt wird bei 80°/3^·10³ Pa für 15 Stunden getrocknet und durch ein Sieb der Größe 0,8 mm gesiebt.
Beispiel C4: Ein 10 l-Mischer (FM 10 MB^TM, Henschel, Deutschland) wird mit 1000 g Sumitone® Fast Violet RL 4R-Base und 4000 g Natriumchlorid (Teilchengrößen zwischen 5 μm und 700 um) beschickt. Das Kühlen wird angestellt und die Rotationsgeschwindigkeit des Dreifachpopellers (Durchmesser 220 mm) wird auf 3200 U/min eingestellt. Nach einer Stunde ist die Innentemperatur 155°C. Die Temperatur wird dann auf 30°C bei 50 U/min fallenlassen.
250 g dieses Pulvers werden zu einer Laborknetvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 0,75 1 (Werner & Pfleiderer, Deutschland) überführt. Dann werden 100 g des vermahlenen Natriumchlorids (Teilchengrößenverteilung mit einem Maximum rund 20 um) und 65 ml Dimethylformamid zugegeben und das Gemisch wird bei 80 U/min 6 Stunden verknetet. Die Wände der Knetvorrichtung werden bei 40°C thermostatisiert.
Dann werden 120 ml desionisiertes Wasser zugegeben, das erhaltene Gemisch wird auf einen Büchner-Trichter gegeben und das feste Produkt wird mit Wasser gewaschen, bis das Waschwasser salzfrei ist. Das Produkt wird bei 80°/3^·10³ Pa für 15 Stunden getrocknet und durch ein Sieb der Größe 0,8 mm gesiebt.
Beispiele C5-C8: Beispiele C1-C4 werden mit dem einzigen Unterschied wiederholt, dass, bezogen auf das Pigmentgewicht, 10% eines festen, in Aceton löslichen Harzes zugegeben werden. Die Ergebnisse sind gleichfalls aufgezeichnet.
Beispiel D1: 210 g SCX-8082^TM (enthaltend 30,0% dispergierendes Polymer Joncryl® 690, 2,15% Ammoniak und 67,85% Wasser, 29,5% Feststoffgehalt, S. C. Johnson Polymer) und 90 g des Produkts von Beispiel Cl werden in einem Laborauflöser (Dispermat CV^TM, Hediger) bei 6000 U/min für 15 Mi nuten erneut dispergiert. Die Suspension wird dann zu einer 125 ml Perlmühle mit einer Auflöserverbindung (Dispermat SL^TM, Hediger), beschickt mit 207 g Zirkonium gemischten Oxidperlen vom Durchmesser 1,0 bis 1,2 mm (Hermann Oeckel Ingenieur GmbH, D-95100 Selb, Deutschland) vordispergiert. Die Charge wird dann bei 4000 U/min für 10 Minuten dispergiert, wobei der Pumpenausstoß auf 60% eingestellt wurde, was einer Zeit von 30 s für den ersten Durchgang entspricht und die Temperatur, neben Kühlen sich auf 23°C bis 38°C erhöht.
Eine gebrauchsfertige Druckfarbe wird durch Verbinden dieses Konzentrats mit einer Lösung von 2565 g Zinpol^® 1519 (40% starke Gesamtacrylatlösung in Wasser/Isopropanol, Viskosität 2500-4000 mPa.s, Worlee-Chemie GmbH, D-21472 Lauenburg, Deutschland) in 2280 g Wasser und 855 g Isopropanol in einem Laborauflöser bei 6000 U/min und 23°C für 15 Minuten erhalten. Das Drucken wird mit dieser Druckfarbe und einer kommerziellen Tiefdruckmaschine (Rotova^TM, Rotocolro AG) auf Standared HIFI Kraftpapier (Zanders^TM Mega Weg 135 gr, Nummer 585585 Sihl & Eika Papier AG, CH-8800 Thalwil, Schweiz) ausgeführt, der Feststoffgehalt nach Trocknen ist 0,860 g/m². Das Ergebnis ist ein sehr brillanter und transparenter, violetter Druck mit ausgezeichneter Farbkraft.
Beispiele D2-D17: Das Verfahren von Beispiel D1 wird wiederholt unter Verwendung als Ausgangsmaterial der Produkte B1-B16. Die Ergebnisse sind in den Farbeigenschaften mit L*-Werten von 46 bis 47,5, C*-Werten von 53 bis 55 und h-Wert 308, gemessen an einem X-RITE SP68^TM Reflexionsspektrometer (D⁶⁵10 400-700 nm) vergleichbar.
Beispiel D18 (Vergleich): Das Verfahren von Beispiel D1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung als Ausgangsmaterial des Produkts Hostaperm^® Violet RL Special (Clariant), welches für besonders gute Farbkraft und Sättigung bekannt ist. Das Ergebnis ist ein violetter Druck mit den Farbkoordi naten, gemessen an einem X-RITE SP68^TM Reflexionsspektrometer (D⁶⁵ ₁₀ 400–700 nm) : L*=48, C*=52, h*=307.
Beispiel E1: 15 g Pigment und 15 g Lithiumstearat (Metallseife, beliebige Arten) werden mit einem Homogenisator bei 3000 U/min für 3 Minuten vermischt. 1,2 g dieses Trockengemisches und 600 g PET-G-Pellet (Pigmentkonzentration: 0,1%) werden durch zwei Walzen für 15 Minuten in einer Glasflasche geschüttelt. Die erhaltene Zusammensetzung wird dann bei 260°C für 5 Minuten zu Plättchen spritzgießgeformt.

Claims

Pigment der Formel
das, gemessen beim Tiefdruck mit einer angewendeten Menge nach dem Trocknen von 0,860 g/m², wovon Pigment der Formel I 0,068 g/m² ausmacht, gedruckt auf weißes Kraftpapier, nach Trocknen eine Helligkeit L* von nicht mehr als 48, eine Chroma C* von mindestens 53 und einen Farbtonwinkel h von 295 bis 315 ergibt, wobei die Tiefdruckfarbe durch Dispergieren von 30 Gewichtsteilen Pigment und 30 Gewichtsteilen einer wässrigen Lösung, die 30 Gewichtsprozent eines darin gelösten dispergierenden Harzes und 7 Gewichtsprozent Isopropanol enthält, bezogen in jedem Fall auf das Gewicht der Lösung, zuerst mit einem Laborauflöser bei 6000 U/min und 23+2°C für 15 Minuten, dann in einer Perlmühle mit Keramikperlen vom Durchmesser 1,1+0,1 mm bei 6000 U/min und 30+10°C für 10 Minuten und Verdünnen der erhaltenen Dispersion mit 900 Gewichtsteilen einer wässrigen Lösung, die 18 Gewichtsprozent von darin gelöstem Polyacrylat und 15 Gewichtsprozent Isopropanol enthält, bezogen in jedem Fall auf das Gewicht der Lösung, in einem Laborauflöser bei 6000 U/min und 23+2°C für 15 Minuten, hergestellt wird.
Pigment nach Anspruch 1, worin L* 40 bis 47,5, vorzugsweise 40 bis 47, mit besonderer Bevorzugung 44 bis 46,5, ist.
Pigment nach Anspruch 1, worin C* 53,5 bis 60, vorzugsweise 54 bis 56, ist.
Pigment nach Anspruch 1, worin h 305 bis 312, vorzugsweise 307 bis 310, ist.
Druckfarbenkonzentrat, umfassend 1 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 25 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Druckfarbenkonzentrats, und ein Pigment nach einem beliebigen von Anspruch 1 bis 4, das in Dispersion in einer Bindemittellösung vorliegt.
Druckfarbe, umfassend 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 25 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Druckfarbe, und ein Pigment nach einem beliebigen von Anspruch 1 bis 4, das in Dispersion in einer Bindemittellösung vorliegt.
Druckfarbenkonzentrat nach Anspruch 5 oder Druckfarbe nach Anspruch 6, worin das Bindemittel hauptsächlich ein Acrylatpolymer oder -copolymer umfasst und das Lösungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Wasser, C₁-C₅-Alkoholen, Ethylenglycol, 2-(C₁-C₅-Alkoxy)ethanol, Aceton, Ethylmethylketon und beliebigen gewünschten Gemischen davon ausgewählt ist.
Farbfilter, umfassend ein transparentes, im Wesentlichen farbloses Substrat und eine Schicht, umfassend 1 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 25 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, eines Pigments nach einem beliebigen von Anspruch 1 bis 4, dispergiert in einem organischen Material mit hohem Molekulargewicht.
Zusammensetzung zum Herstellen von Farbfiltern, umfassend ein organisches Material mit hohem Molekulargewicht und 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 25 Gewichtsprozent, mit besonderer Bevorzugung 5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines darin dispergierten Pigments nach einem beliebigen von Anspruch 1 bis 4.
Masse-gefärbtes, organisches Material mit hohem Molekulargewicht, umfassend (a) 0,05 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe von (a) und (b), von einem Pigment nach einem von Anspruch 1 bis 4 und (b) 99,95 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe von (a) und (b), von einem organischen Material mit hohem Molekulargewicht.
Verfahren zum Färben von organischem Material mit hohem Molekulargewicht in der Masse, das Einarbeiten darin eines Pigments nach einem beliebigen von Anspruch 1 bis 4 umfasst.