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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Glasplatten auf mehrwalzigen
Glaswalzmaschinen Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Glasplatten
auf mehrwalzigen Walzmaschinen und besteht im wesentlichen darin, daß durch Änderung
des Abstandes der Formungswalzen während des Arbeitsganges und ohne Unterbrechung
desselben aus einer Charge Glasbänder mit aufeinanderfolgenden Abschnitten verschiedener
Stärke gewalzt werden, die durch Zerschneiden an den Übergangsstellen entsprechende
Platten verschiedener Stärke ergeben.
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Durch dieses Verfahren werden die folgenden Vorteile erzielt: Zunächst
wird allgemein eine größere Anpassungsfähigkeit der Produktion an die vorliegenden
Bestellungen erzielt. Werden weiter die Glasbänder bzw. Platten jeweils aus dem
Inhalte eines oder mehrerer Häfen gewalzt, so wird durch das Verfahren eine bessere
Ausnutzung der Hafeninhalte ermöglicht. Würde ein normaler Schtnelzhafen benutzt,
so konnte man z. B. aus diesem zwei Platten walzen, die eine Stärke von 9 mm, eine
Länge von etwa 6,5 m und eine Breite von etwa 3;5 m haben, für eine dritte Platte
dieser Abmessungen reichte der restliche Hafeninhalt nicht mehr aus. Die dritte
Platte erhielt daher eine wesentlich geringere Länge, oder man ließ den Rest unausgenutzt
in der Maschine zurück. Eine wesentlich bessere Ausnutzung ergibt sich jedoch, wenn
man nach dem vorliegenden Verfahren z. B. eine Platte in 8 mm, die zweite in 6,5
mm und die dritte in 4,5 mm Stärke oder aber eine Platte in 9 mm und zwei in 5 mm
Stärke walzt. Die Anwendung der Erfindung ist insbesondere dann zu empfehlen, wenn
die auf der Maschine aus je einem Glashafeninhalt hergestellten Glasplatten mittels
Fördertische zu mehreren der Zahl der Platten entsprechenden Kühlöfen gebracht werden,
die seitlich der Fahrbahn der Tische nebeneinander angeordnet sind. Zur Ermöglichung
eines ungehinderten Arbeitsganges wird dieses bekannte Verfahren so ausgeführt,
daß von beispielsweise drei durch Zerschneiden des Glasbandes zwischen den Spalten
aneinanderstoßender Tische gebildeten Platten die erste zu dem am weitesten von
der Maschine entfernt liegenden Kühlofen, die zweite zu dem nächstnäheren und die
dritte zu dem der Maschine am nächsten gelegenen Kühlofen gefahren wird. Dabei ergibt
sich aber der Übelstand, daß die zuerst abgetrennte Platte und mitunter auch die
zweite, besonders wenn es sich um Glas geringer Stärke (4. bis 6,5 mm) handelt,
infolge des langen Weges von der Maschine zu ihren Kühlöfen nicht mehr warm genug
in diese eingebracht werden könne. Die Folge davon ist bei diesen Platten die Gefahr
des Entstehens von Bruch
und schlechter Planimetrie. Bei der dritten
Platte besteht diese Gefahr nicht, da nur geringe Zeit gebraucht wird, um sie von
der Maschine in den nächstliegenden Kühlofen zu bringen. Dieser Übelstand wird um
so größer, je mehr Platten aus jeder Charge hergestellt und je mehr Kühlöfen dementsprechend
nebeneinander angeordnet werden müssen, d. h. je länger der Weg wird, den die ersten
Platten zu ihren Kühlöfen zurückzulegen haben. Verfährt man aber gemäß der Erfindung
derart, daß die erste Platte möglichst dick (z. B. 9 mm), die zweite weniger dick
und die dritte in noch geringerer Stärke gewalzt wird oder die beiden ersten Platten
dick (z. B. 9 mm) und die letzte sehr dünn (z. B. q. mm) gewalzt werden, so tritt
der erwähnte Übelstand nicht mehr auf, denn bei Platten mit einer Dicke von etwa
9 mm ist der Einfluß des langen Weges von der Maschine zu den Kühlöfen auf ihre
Temperatur ohne merkliche schädliche Wirkung.
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Das Verfahren läßt sich bei allen vorhandenen mehrwalzigen Walzmaschinen
mit geringen Mitteln durchführen.
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Wird es bei dem vorher erwähnten Verfahren angewandt, bei welchem
die Platten durch Fördertische aufgenommen und durch Schneiden des Glasbandes zwischen
den Tischspalten getrennt werden, so werden die Zeitpunkte der Änderung des Walzenabstandes
so gewählt, daß die Teile des hergestellten Glasbandes, die zu den einzelnen Bandabschnitten
verschiedener Stärke überleiten, auf die Schneidspalten zwischen den Tischen zu
liegen kommen. Da das Glas an diesen Stellen durchschnitten wird, entsteht durch
das keilförmige Stück, welches sich am Übergang von einer Glasstärke zur anderen
bildet, nur geringer unbeträchtlicher Verlust an Glas. In der Zeichnung zeigen:
Abb. i eine schaubildliche Ansicht einer Walzmaschine mit einer beispielsweisen
Ausführung einer Vorrichtung zur Änderung des Abstandes der Formungswalzen, Abb.
2 eine Seitenansicht eines Teiles des Walzenständers mit der Stellvorrichtung nach
Abb. i, z. B. im Schnitt, Abb. 3 und q. den Abb. i, 2 entsprechende Ansichten einer
Maschine mit einer abgeänderten Ausführung der Stellvorrichtung, Abb. 5 und 6 schematische
Seitenansichten einer Walzanlage, die Herstellung von Platten verschiedener Stärke
darstellend.
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Bei den Maschinen gemäß Abb. i bis q. soll zuerst eine dicke Platte
P und daran anschließend eine dünne Platte P' gewalzt werden. i sind die Walzenständer,
2 die oberen, 3 die unteren Formungswalzen, q. die fahrbaren Fördertische, und 5
ist die Rutsche, welche das Glasband von der Maschine auf die Tische überleitet.
Die Lager 6 der Oberwalze sind in den Ständern i in bekannter Weise senkrecht verstellbar.
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Gemäß Abb. i und 2 sind die Lager 6 mittels Bolzen 7 an Zwischenstücken
8 aufgehängt. Auf die Lager 6 wirken zwischen ihnen und den Stücken 8 eingesetzte
Druckfedern 9. Die Zwischenstücke 8 hängen ihrerseits an Schraubenspindeln io. Diese
sind durch zentrale Gewindebohrungen von auf bzw. in den Kopfstücken i i der Ständer
i gelagerten Schneckenrädern 12 hindurchgeführt. In diese Räder greifen Schnecken
13 ein, die auf einer gemeinsamen Welle 14 sitzen. Durch Drehen dieser Welle
können die Lager 6 gehoben und gesenkt, damit also der Abstand zwischen den Formungswalzen
und die Stärke des von ihnen ausgewalzten Glasbandes geändert werden. Derartige
Vorrichtungen sind bekannt und nicht Gegenstand der Erfindung. Der Antrieb der Welle
14 erfolgt zweckmäßig durch einen ständig laufenden Motor 15. Zwischen diesem
und der Welle 1q. ist eine elektromagnetische Kupplung 16 vorgesehen. Zum Einschalten
des Stromkreises 17 für die Kupplung ist neben der Bahn für die Tische q.
ein Schalter 18 angeordnet, der durch einen an jedem Fördertisch 4. sitzenden
Anschlag i9 selbsttätig geschlossen werden kann. Mit einem der Schneckenräder 12
ist eine Scheibe 2o drehbar verbunden, welche einen einstellbaren Anschlag -->i
trägt, der dazu dient, durch einen Endausschalter 22 den Stromkreis 17 zur gegebenen
Zeit zu unterbrechen und die Kupplung 16 auszurücken.
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Beim Beginn des Walzens ist der Abstand zwischen den Walzen 2, 3 entsprechend
der gewiinschten Stärke der ersten Platte P, d. h. des ersten Abschnittes des Glasbandes,
eingestellt. Der Motor 15 läuft, die Kupplung 16 ist ausgerückt. Sobald der Anschlag
i9 des ersten Wagens 4 an den Einschalter 18 kommt, schließt er durch diesen.den
Stromkreis 17 und rückt die Kupplung 16 ein. Sofort werden durch die Welle 1q.,
Schnecken 13, Schneckenräder 12 und Spindeln io die Lager 6 gesenkt, also
der Abstand zwischen den Walzen 2, 3 verringert, bis der Anschlag 21 der mit dem
einen der Schneckenräder i2 sich drehenden Scheibe 2o den Endausschalter 22 öffnet.
Die Lage des Anschlages 21 und die Steigung der Spindeln io sind so gewählt, daß
die Senkung der Oberwalze 2 dem Stärkenunterschied zwischen den Platten P und P'
entspricht. Da der Motor 15 dauernd läuft, erfolgt die Senkung der Walze
2 sofort ohne Verzögerung durch ein sonst nötiges Anlaufenlassen des Motors. Die
Lage des Schalters 18 und des Anschlages i9 ist so gewählt, daß der keilförmige
Übergangsteil p zwischen
P und P' auf den Schneidspalt 4.' zwischen
den Tischen 4. zu liegen kommt (Abb. 5, 6). Durch die schnelle Verstellung der Oberwalze
2 wird der Teil p nur sehr kurz, und dadurch, daß dieser auf den Schneidspalt kommt,
wo sowieso in der Regel ein Streifen aus dem Band ausgetrennt wird, beträgt der
Glasverlust durch den schrägen Übergang nur ein ganz Geringes.
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Bei der Ausführung nach Abb. 3 und q. ist die Oberwalze 2 mit ihren
Zapfen exzentrisch in Büchsen 23 gelagert, die Schneckenräder 23' bilden. In diese
greifen Schnecken 24. von Wellen 25 ein, welche durch Kegelrädergetriebe 26 von
der gemeinsamen Welle 14 aus in Drehung versetzt werden können. Der Antrieb und
die Arbeitsweise ist dieselbe wie bei Abb. i und 2. Der Unterschied besteht nur
darin, daß das Heben und Senken der Oberwalze 2 durch Drehen der Büchsen 23 erfolgt
und daß der Anschlag 2 1 für den Endausschalter 22 auf einer dieser Büchsen 23 angebracht
ist. Die Lager 6 der Oberwalze :2 werden durch zwischen ihnen und den Kopfstücken
i i sitzende Druckfedern g nach unten gedrückt.
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Die den Anschlag 2i tragende Scheibe 2o bzw. Büchse 23 kann mit einer
Skala versehen sein, von welcher die für die Glasplatten einzustellenden Stärken
abgelesen werden können. Der Anschlag 21 wird in entsprechende Löcher oder Vertiefungen,
die in der Scheibe -->r bzw. Büchse 23 vorgesehen sind, auf die gewünschte Stärke
eingestellt. Der Anschlag kann aber auch in irgendeiner anderen geeigneten Weise
in der gewünschten Lage festgeklemmt werden.
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Zur Verstellung der Walzen können auch noch andere als die beschriebenen,
an sich bekannten Mittel verwendet werden.
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Die Abb. 5 und 6 zeigen das Walzen von Platten mehrerer Stärken in
zwei verschiedenen Stufen. Der Walzvorgang unterscheidet sich von dem beschriebenen
dadurch, daß zuerst die dünneren und dann die dickeren Platten bzw. Glasbandabschnitte
gewalzt werden. Es erfolgt also kein Senken, sondern ein Heben der Oberwalze während
des Arbeitsganges.