DE4480112C2

DE4480112C2 - Production process for laminated moldings

Info

Publication number: DE4480112C2
Application number: DE4480112A
Authority: DE
Inventors: Tomokazu Abe; Satoshi Matsumoto; Toshifumi Shimazaki
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1993-12-22
Filing date: 1994-12-21
Publication date: 1999-10-21
Anticipated expiration: 2014-12-22
Also published as: DE4480112T1; WO1995017290A1; JP3160293B2

Abstract

Beim Herstellen von laminierten Formkörpern, die laminiert sind mit einer Schicht eines Deckmaterials 41 und einer Harzschicht 30, füllt ein geschmolzenes Harz 30 eine Form 20 auf, auf die zuvor ein Deckmaterial, wie ein faserförmiges Schichtmaterial mit einer Aufrauhung, aufgesetzt wurde und ein geschäumtes Schichtmaterial mit Dämpfungseigenschaften, wird eine benötigte Kompressionskraft angewendet auf die Form 20, so daß das geschmolzene Harz 30 fließt und die Form 20 ausfüllt, wobei nach dem Auffüllen mit dem geschmolzenen Harz 30 die Kompressionskraft auf die Form 20 vermindert wird. Wird ein faserförmiges Schichtmaterial mit einer Aufrauhung als Deckmaterial 41 verwendet, so wird das Abbiegen der Aufrauhung durch Verminderung der Kompressionskraft verhindert. Wird ein dickes faserförmiges Schichtmaterial oder ein Schichtmaterial mit Dämpfungseigenschaften als Deckmaterial 41 verwendet, so wird eine Beschädigung durch Flachdrücken verhindert. Somit weisen die hergestellten laminierten Formkörper eine feine Formbarkeit auf, und die speziellen Charakteristiken des Deckmaterials 41 werden auch nach Beendigung des Formvorgangs beibehalten.In producing laminated molded articles laminated with a layer of a covering material 41 and a resin layer 30, a molten resin 30 fills a mold 20 to which a covering material such as a fibrous layer material having a roughened surface has previously been applied and a foamed layer material With damping characteristics, a required compressive force is applied to the mold 20 so that the molten resin 30 flows and fills the mold 20, and after filling with the molten resin 30, the compressive force on the mold 20 is reduced. If a fibrous sheet material having a roughening is used as the covering material 41, the roughening of the roughening is prevented by reducing the compression force. When a thick fibrous sheet material or a sheet material having cushioning properties is used as the covering material 41, damage by flattening is prevented. Thus, the produced laminated molded articles have a fine moldability, and the specific characteristics of the cover material 41 are maintained even after completion of the molding process.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für laminierte Form körper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.The present invention relates to a laminated form manufacturing method Body according to the preamble of claim 1.

Derartige laminierte Formkörper sind zur Kraftfahrzeugausstattung und für ähnli che Anwendungen verwendbar. Das Herstellungsverfahren dient insbesondere der Verbesserung der Handtasteigenschaften, der Qualität, der äußeren Erscheinung und der Sicherheit, da das Deckmaterial in integriertem Zustand gebildet wird.Such laminated moldings are for motor vehicle equipment and similar applications. The manufacturing process is used in particular Improvement of the hand properties, the quality, the appearance and safety, since the cover material is formed in an integrated state.

Aus der Druckschrift "Plastverarbeiter" 1993, Nr. 4, S. 64. Sp. 3 und Abb. 17, ist ein Herstellungsverfahren für laminierte Formkörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. In diesem Artikel werden die unterschiedlichsten Druckzu stände betrachtet.From the document "Plastverarbeiter" 1993, No. 4, p. 64. Sp. 3 and Fig. 17, is a production process for laminated molded articles according to the preamble of Claim 1 known. In this article the most different pressures are added considered.

Aus der Druckschrift EP 0 333 198 A2, Fig. 1-4 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen geformten Gegenstandes bekannt, der aus einem Harzkörper und aus einem Oberflächenmaterial besteht. Dazu wird eine zweiteilige Form mit un terschiedlichen Schließgeschwindigkeiten zusammengefahren, um in einer verzö gerten Schließphase das Harz für den Harzkörper einzuspritzen.From the document EP 0 333 198 A2, Fig. 1-4 is a method for producing a multilayer molded article known from a resin body and consists of a surface material. This is a two-part mold with un Different closing speeds have come together in a delay fermented closing phase to inject the resin for the resin body.

In derartiger konventioneller Weise laminierte Formkörper, deren Oberflächen mit einem Deckmaterial bedeckt waren, wurden zur Innenauskleidung von Kraftfahr zeugen (wie die Innenseiten einer Tür oder eines Daches oder eines Sitzes) und für ähnliche Anwendungen verwendet. In den konventionellen laminierten Form körpern ist Raum für die Verbesserung der Qualität eines Formkörpers gegeben, der ein Deckmaterial auf der Oberfläche aufweist. Beispielsweise können ange nehme Handtasteigenschaften erhalten werden, und eine höhere Qualität der äuße ren Erscheinung kann erreicht werden durch Anheften von aufgerauhter Textilwa re, dicker Textilware oder ähnlichem an die Oberfläche der laminierten Formkör per. Andererseits kann durch das Anheften von dicker Textilware mit Dämp fungseigenschaften an der Oberfläche die Sicherheit für den Fahrer und die Passa giere verbessert werden. In such conventional manner laminated moldings whose surfaces with covered with a covering material became the lining of Kraftfahr witnesses (like the insides of a door or a roof or a seat) and used for similar applications. In the conventional laminated form bodies is given room for improving the quality of a molded article, which has a covering material on the surface. For example, ange Take advantage of handset features, and a higher quality of the exterior The appearance can be achieved by attaching roughened textile fabric re thick fabric or the like to the surface of the laminated Formkör by. On the other hand, can by attaching thick fabric with Dämp The safety features on the surface ensure safety for the driver and the Passa be improved.

Einer der hergestellten laminierten Formkörper wird integral geformt durch Einspritzen von Harz in geschmolzenem Zustand in den Raum, auf dem das Deckmaterial vorläufig aufgelegt ist. Gemäß einem solchen integrierten Formen war es nicht erforderlich, das Deckmaterial wahlwei se anzuheften, so daß die Produktivität erhöht werden konnte.One of the produced laminated molded bodies is integrally molded by injecting resin in a molten state into the room, on which the cover material is temporarily placed. According to such integrated forms, it was not necessary, the cover material wahlwei To attach so that the productivity could be increased.

Als empfohlene Formungsverfahren zur Herstellung solcher laminierter Formkörper sind beispielsweise das Spritzprägeverfahren, das Spritzdruck gießverfahren, das Fluß-Stanzverfahren oder ähnliche bekannt.As a recommended molding method for producing such laminated Shaped bodies are, for example, the injection-compression method, the injection pressure casting method, the flow-punching method or the like.

Die konventionellen Formverfahren hatten jedoch bekanntermaßen die nachstehenden Nachteile.However, the conventional molding methods were known to have the following disadvantages.

Beim Spritzgießverfahren, wie es in Fig. 16 dargestellt ist, wird ein Klemmschritt für die Form bei einer Zeit t1 gestartet, um das Harz in geschmolzenem Zustand der Form zuzuführen. Eine Kompressionskraft, die während des Klemmschritts auf die Form ausgeübt wird, wird bei einem vorbestimmten Druckwert SP bis zu einer Zeit t5 aufrechterhalten, bei der das Spritzgießen beendet ist, so daß das Deckmaterial zusam mengedrückt wird durch den internen Druck des Harzes in der Form, wobei ein Formzustand aufrechterhalten wird durch das Legen zwischen das Harz und die Form.In the injection molding method, as shown in Fig. 16, a mold clamping step is started at a time t1 to supply the resin in a molten state to the mold. A compression force exerted on the mold during the clamping step is maintained at a predetermined pressure value SP until a time t5 at which the injection molding is finished, so that the cover material is compressed by the internal pressure of the resin in the mold, wherein a molding state is maintained by laying between the resin and the mold.

Ist das Deckmaterial ein Schichtmaterial, wie aufgerauhte Textilware oder ähnliches, so verschlechtert sich konsequenterweise die Eigenschaft des Schichtmaterials, das normalerweise angenehme Handtasteigenschaften, eine hohe Qualität und ähnliches aufweist, beim Neigen der Aufrauhung des Schichtmaterials, Zusammendrücken der dicken Textilware oder ähnlichem. Is the cover material a layer material, such as roughened textile or Similarly, the property of the latter consequently deteriorates Layered material, which is usually pleasant to the touch, a high quality and the like, in inclining the roughening of the layer material, compressing the thick textile or like.

Da das Deckmaterial aus dem Schichtmaterial mit den Dämpfungs- oder Polstereigenschaften beim Zusammendrücken durch das Harz bei hoher Temperatur und hohem Druck schmilzt, werden die einzigartigen Dämp fungseigenschaften des Deckmaterials schlechter, wenn das laminierte Material aus der Form genommen wird.Since the cover material made of the layer material with the damping or Upholstery properties when compressed by the resin at high Temperature and high pressure melts, the unique Dämp Fugitive properties of the cover material worse when the laminated Material is removed from the mold.

Auch wenn die Kompressionskraft vermindert wird durch Gleichmäßig machen des Flusses des Harzes beim Formen unter Vergrößern der Dicke der laminierten Formkörper, so daß das Deckmaterial nicht zu sammengedrückt wird, würde dies bei so dicken Formkörpern zu einer Zunahme des Gewichts und der Materialkosten der hergestellten lami nierten Formkörper führen.Even if the compression force is reduced by even make the flow of the resin while molding under enlarge the Thickness of the laminated shaped body, so that the covering material is not too This would be in such a thick moldings to a Increase in weight and material costs of produced lami lead ning shaped body.

Andererseits kann beim Fluß-Stanzverfahren der interne Druck des Harzes beim Zusammendrücken vermindert werden, da das Harz in die Form in einem bandartigen Zustand eingebracht wird, so daß die maxi male Fließdistanz des Harzes in der Form klein wird. In diesem Fall ist jedoch viel Zeit erforderlich, um das Harz im bandartigen Zustand zuzuführen, und die Erscheinung der hergestellten laminierten Form körper neigt dazu, schlechter zu sein, da das ganze Deckmaterial im zusammengedrückten Zustand hart wird, wenn nur ein Teil des Deck materials zunächst fest wird, während die Oberfläche des Harzes bald durch Kühlen fest wird.On the other hand, in the flow punching method, the internal pressure of the Resin be reduced when squeezed, since the resin in the Form is introduced in a band-like state, so that the maxi male flow distance of the resin in the mold becomes small. In this case is However, a lot of time is required to get the resin in a belt-like state and the appearance of the produced laminated form body tends to be worse, since all the cover material is in the body compressed state becomes hard when only part of the deck materials first, while the surface of the resin soon is determined by cooling.

Das Fluß-Stanzverfahren sollte zudem einen Mechanismus beinhalten, um ein Mundstück (Düse) ein- und auszuführen, um das Harz im bandförmi gen Zustand in die Form fließen zu lassen. Dies sollte verbunden sein mit einem wechselwirkenden Überwachungssystem und erfordert lange Formungszyklen, wobei viel Zeit benötigt wird, um das Mundstück ein- und auszuführen, so daß die Kosten zur Herstellung höher werden aufgrund der Formvorrichtung, die eine größere Struktur hat.The flow-punching process should also include a mechanism to a mouthpiece (nozzle) on and run to the resin in bandförmi conditions to flow into the mold. This should be connected with an interactive surveillance system and requires a long time Molding cycles, where a lot of time is needed to and so that the cost of manufacturing become higher due to the Forming device that has a larger structure.

Die vorstehend beschriebenen Nachteile werden nicht immer nur in laminierten Formkörpern erhalten, die für die Kraftfahrzeuginnenausstattung und ähnliches verwendet werden, sondern im allgemeinen bei laminierten Formkörpern, bei de nen die Oberfläche des Harzes mit einem Deckmaterial bedeckt ist.The disadvantages described above are not always only laminated Moldings obtained for the automotive interior and the like used, but generally in laminated moldings, in de NEN the surface of the resin is covered with a cover material.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren für laminierte Formkörper bereitzustellen, bei dem das Deckmaterial integral geformt wird, und Eigenschaften des Schichtmaterials wie hohe Qualität, angenehme Handtasteigenschaften des Schichtmaterials, kein Aufrauhen des Schichtmaterials und kein Zusammendrücken dicker Textilware als Schichtmaterial erreicht wer den.It is an object of the present invention to provide a manufacturing method for To provide laminated moldings in which the cover material integrally molded and laminating properties such as high quality, pleasant Handtasteigenschaften of the layer material, no roughening of the layer material and no compression of thick fabric as a layer material reaches who the.

Diese Aufgabe wird mit dem Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Merkmale be vorzugter Ausführungsbeispiele werden in den weiteren Ansprüchen angegeben.This object is achieved with the subject matter of claim 1. Features be Preferred embodiments are given in the further claims.

Ein derartiges Herstellungsverfahren für laminierte Formkörper zum Formen ei nes laminierten Formkörpers, der mit Schichten eines Deckmaterials (Verklei dungsmaterials) laminiert ist, und ein Harz durch Füllen das Harzes in geschmol zenem Zustand in eine Form, auf die vorläufig das Deckmaterial aufgelegt ist, aufweist, umfaßt im wesentlichen die Schritte:
Anwenden einer Kompressionskraft auf die Form, um das Harz zum Fließen zu bringen, bis die Form mit dem Harz ausgeführt ist;
Vermindern der auf die Form angewendeten Kompressionskraft nach Vollendung des Ausfüllens des Harzes, und
erneutes Erhöhen der Kompressionskraft in einer Abkühlphase.Such a production method for laminated molded articles for molding a laminated molded article laminated with layers of a covering material (cladding material), and a resin by filling the resin in a molten state into a mold preliminarily laid on the covering material, essentially comprises the steps:
Applying a compressive force to the mold to cause the resin to flow until the mold is finished with the resin;
Decreasing the compression force applied to the mold after completion of the filling of the resin, and
again increasing the compression force in a cooling phase.

Das Herstellungsverfahren, wie es vorstehend beschrieben ist, kann mit dem nachstehenden Material, der nachstehenden Formvorrichtung und dem nachste henden Formverfahren durchgeführt werden. The manufacturing method as described above can be used with the following material, the following molding apparatus and the next Henden molding process can be performed.

MATERIAL

Das Harz als eine Grundkomponente der laminierten Formkörper kann ein thermoplastisches Harz oder ähnliches sein, wie Polyethylen, Polypro pylen, Polystyrol, ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), Polycarbonat, Polyamid und ähnliches. Dieses Harz kann aus Homopolymeren jeweils oder Copolymeren bestehen, vorzugsweise aus Polypropylen oder einem Pro pylen-Ethylen-Copolymer (die auch Füllstoffe enthalten können, wie Talk und Mica, und ein Füllmaterial, wie Glasfasern, Kohlefasern, organische Fasern und ähnliches).The resin as a basic component of the laminated molded articles can a thermoplastic resin or the like, such as polyethylene, polypro polyethylene, polystyrene, ABS (acrylonitrile butadiene styrene), polycarbonate, polyamide and similar. This resin may be homopolymers each or Consist of copolymers, preferably of polypropylene or a Pro ethylene-ethylene copolymer (which may also contain fillers such as talc and mica, and a filler material such as glass fibers, carbon fibers, organic Fibers and the like).

Das Deckmaterial ist nicht Einschränkungen unterworfen, ist jedoch vorzugsweise ein faserförmiges Schichtmaterial, bestehend aus Fasern oder aus einem Schichtmaterial, das Dämpfungscharakteristiken aufweist.The cover material is not subject to restrictions, however preferably a fibrous layer material consisting of fibers or of a sheet material having damping characteristics.

Das faserartige Schichtmaterial bedeutet alle Arten von schichtartigen Zusammensetzungen von Fasern aus Papier oder Textilware, wie gewebte textile Stoffe, nicht gewebte textile Stoffe und gewirkte textile Stoffe und ähnliche.The fibrous sheet material means all kinds of sheet-like Compositions of paper or textile fibers, such as woven textile fabrics, non-woven textile fabrics and knitted textile fabrics, and similar.

Die Faser kann eine natürliche Faser sein, wie eine Pflanzenfaser (Baumwolle, Hanf und andere), tierische Faser (Schafswolle, Seide und andere), Mineralfaser (Asbest und andere) und ähnliche, chemische Faser wie eine anorganische Faser (metallische Faser, Glasfaser, Kohlefaser und ähnliche), regenerierte Faser, semisynthetische Faser, synthetische Faser (Polyethylen, Polypropylen, Polyacrylnitril, Polyester, Polyamid, Polyvinyl chlorid, Polyurethan und andere) und ähnliche oder ein Gemisch dieser natürlichen Fasern und chemischen Fasern. The fiber may be a natural fiber, such as a plant fiber (Cotton, hemp and others), animal fiber (sheep wool, silk and others), mineral fiber (asbestos and others) and similar, chemical fiber like an inorganic fiber (metallic fiber, glass fiber, carbon fiber and similar), regenerated fiber, semisynthetic fiber, synthetic fiber (Polyethylene, polypropylene, polyacrylonitrile, polyester, polyamide, polyvinyl chloride, polyurethane and others) and the like or a mixture of these natural fibers and chemical fibers.

Das bevorzugte faserartige Schichtmaterial ist eine aufgerauhte Schicht oder eine dicke Schicht wegen der angenehmen Handtasteigenschaften und spezieller Eigenschaften einer natürlichen Qualität. Besonders bevor zugt ist die Textilware aufgerauht und ein gewebter textiler Stoff, nicht gewebter textiler Stoff oder gewirkter textiler Stoff oder ähnliches.The preferred fibrous sheet material is a roughened layer or a thick layer because of the pleasant hand properties and special features of a natural quality. Especially before The textile is roughened and a woven fabric, not woven fabric or knitted fabric or the like.

Vorzugsweise wird bei dem vorstehend beschriebenen faserartigen Schicht material eine Imprägnierungsverhinderungsschicht laminiert, um die Imprägnierung des faserartigen Schichtmaterials mit dem Harz vor dem Formen zu verhindern.Preferably, in the above-described fibrous layer material laminated an impregnation preventing layer to the Impregnation of the fibrous sheet material with the resin before Prevent molds.

Beispielsweise kann ein nicht gewebter textiler Stoff, wie Polyester, Polypropylen oder ähnliches, auf einen Film wie Acryl, Polyester und ähnlichem als Imprägnierungsverhinderungsschicht laminiert werden.For example, a nonwoven fabric such as polyester, Polypropylene or the like, on a film such as acrylic, polyester and similarly as an impregnation preventing layer.

Gewebte textile Stoffe können verarbeitet werden, um auf der Rückseite eine kleinere Maschenweite zu bewirken, die mit dem geschmolzenen Harz in Berührung ist, als auf der Vorderseite der Textilware, so daß auf der Vorder- und Rückseite der textilen Ware unterschiedliche Ma schenweiten vorhanden sind, oder der gewebte textile Stoff kann mit einem synthetischen Harz oder ähnlichem auf der Rückseite des faser artigen Schichtmaterials beschichtet werden, um zu verhindern, daß die Vorderseite der Textilware mit dem geschmolzenen Harz imprägniert wird.Woven textile fabrics can be processed to work on the back to cause a smaller mesh size with the melted Resin is in contact, as on the front of the textile, so that on the front and back of the textile goods different Ma or the woven textile fabric can with a synthetic resin or similar on the back of the fiber layered material to prevent the Front of the textile impregnated with the molten resin becomes.

Vorzugsweise ist das Schichtmaterial, das die Dämpfungseigenschaften (Polstereigenschaften) aufweist, als Multischichtmaterial strukturiert, das mit einer dünnen Deckschicht und einer dicken Dämpfungsschicht lami niert ist, die die Dämpfungseigenschaften aufweist. Preferably, the layer material is the damping properties (Upholstery properties), structured as a multilayer material, the with a thin top layer and a thick cushioning layer lami niert, which has the damping properties.

Die dünne Deckschicht kann gebildet sein aus thermoplastischem (abge kürzt als "TPO") Elastomerfilm, wie einem Polyolefin, Polystyrol, Poly urethan, Polyvinylchlorid (abgekürzt als "PVC") und ähnlichem.The thin cover layer may be formed from thermoplastic (abge abbreviated as "TPO") Elastomer film, such as a polyolefin, polystyrene, poly urethane, polyvinyl chloride (abbreviated as "PVC") and the like.

Die Dämpfungsschicht kann gebildet sein aus Schäumen, die aus ge schäumtem synthetischen Harz wie Polypropylen und ähnlichem besteht.The cushioning layer may be formed of foams consisting of ge foamed synthetic resin such as polypropylene and the like.

Das Deckmaterial kann hergestellt sein aus einem Elastomerfilm oder ähnlichem, wie einem Polyolefin, Polyurethan, PVC und ähnlichem.The cover material may be made of an elastomeric film or the like, such as a polyolefin, polyurethane, PVC and the like.

FORMING DEVICE

Die Formungsvorrichtung kann ausgewählt sein aus einer Spritzpräge maschine oder einer Spritzdruckgießmaschine (injection press molding machine), die fähig ist, die Kompressionskraft der Form über zwei Stufen beim Formen zu regeln.The shaping device can be selected from an injection-compression molding machine or injection molding machine (injection press molding machine) capable of compressing the mold over two stages while shaping.

Es ist bevorzugt, daß die Form in der Spritzprägemaschine oder der Spritzdruckgießmaschine verwendet werden kann und Vorrichtungen zum Aufhängen und Halten des Deckmaterials darauf aufweist.It is preferred that the mold in the injection embossing machine or the Injection molding machine can be used and devices for Hanging and holding the cover material thereon.

MOLDING PROCESS

Das nachstehende Formungsverfahren wird vorzugsweise verwendet.
The following molding method is preferably used.

1. Arranging the cover material on the mold in the open state the form.
2. When closing the mold, the moving mold ends its movement before the fully closed state in a vorbe tuned distance (interval) and keeps this stationary state and will not move back to open the shape.
3. Fill the mold with the molten resin through an on injection device.
4. Start the clamping by applying the compression force the shape just before or after the completion of the filling process, so that the resin is distributed in the mold and until Klemmvor direction is filled up.
5. Reduction of the compression force applied to the mold when the mold is filled with resin.
6. taking out the produced laminated molded article from the Shape by opening after cooling and hardening of the resin.
7. Successive start of a preliminary softening for the next one Injection molding (next shot) when the injection is finished.

CONTROL OF COMPRESSION POWER

Ein Regelungsverfahren für die Kompressionskraft der Form ist vorzugs weise ein Vielschritt-Regelungsverfahren, um vorgesetzte Werte in Ant wort auf entsprechende Verfahren vom Beginn bis zum Ende des Ein spritzens zu ändern.A control method for the compression force of the mold is preferable show a multi-step control method to set precedent values in Ant word on appropriate procedures from the beginning to the end of the on to change spraying.

Beispielsweise sind entsprechende Setzpunkte der Kompressionskraft auf die Form aus den Zeichnungen ersichtlich und können durch zwei Schritte definiert werden. For example, corresponding set points of the compression force the form of the drawings and can be seen by two Steps are defined.

Um genau zu sein, wird das erste Klemmen bei einer Zeit t1 durch geführt unter einem Zustand, bei dem die Kompressionskraft der Klemm vorrichtung zum Klemmen der Form einem ersten Setzpunkt SP1 ent spricht.To be specific, the first clamping is done at a time t1 guided under a condition where the compression force of the clamp Device for clamping the mold a first set point SP1 ent speaks.

Nach Beenden des Füllens des Harzes in die Form bei einer Zeit t3 wird der Setzpunkt der Klemmvorrichtung auf den zweiten Setzpunkt SP2 vermindert.After completing the filling of the resin in the mold at a time t3 becomes the set point of the clamping device to the second set point SP2 reduced.

Die Zeit t1 in Fig. 1 ist eine Zeit vor der Zeit t2, bei der das Ein füllen des Harzes beendet ist, es ist jedoch möglich, daß die Zeit t1 mit der Zeit t2 zusammenfällt oder unmittelbar nach der Zeit t2 ist, wenn der Zustand von SP1 < SP2 in der relativen Größe der Setzpunkte SP1 und SP2 gegeben ist.The time t1 in Fig. 1 is a time before the time t2 at which the filling of the resin is completed, but it is possible that the time t1 coincides with the time t2 or immediately after the time t2 when the state of SP1 <SP2 in the relative size of the set points SP1 and SP2.

Wie in Fig. 2 dargestellt, ist die Kompressionskraft der Klemmvorrichtung vorzugsweise in drei Schritten definiert, wenn das Deckmaterial die Polstereigenschaften aufweist.As shown in Figure 2, the compressive force of the clamping device is preferably defined in three steps when the cover material has the cushioning properties.

Um genau zu sein, wird das Klemmen zunächst bei einer Zeit t1 gestar tet und durchgeführt bei einem Zustand, bei dem die Kompressionskraft der Klemmvorrichtung zum Klemmen der Form durch einen ersten Setzpunkt SP1 bestimmt ist.To be precise, the clamping is first started at a time t1 tet and performed in a state where the compression force the clamping device for clamping the mold by a first Set point SP1 is determined.

Nach dem vollständigen Füllen des Harzes in die Form zu einer Zeit t3 wird der Setzpunkt der Klemmvorrichtung auf den zweiten Setzpunkt SP2 vermindert. After completely filling the resin in the mold at a time t3 becomes the set point of the clamping device to the second set point SP2 reduced.

Daraufhin wird der Setzpunkt der Klemmvorrichtung auf den dritten Setzpunkt SP3 erhöht nach Abfallen der Oberflächentemperatur in der Harzseite des Deckpolstermaterials bei einer Zeit t4.Then, the setting point of the clamping device on the third Set point SP3 increases after falling of the surface temperature in the Resin side of the cover cushioning material at a time t4.

Die Zeit t1 ist in den Zeichnungen eine Zeit vor der Zeit t2 des vollständigen Füllens des Harzes, die Zeit t1 kann jedoch die gleiche Zeit wie die Zeit t2 sein oder unmittelbar nach der Zeit t2 folgen.The time t1 in the drawings is a time before the time t2 of however, the time t1 may be the same Time as the time t2 or immediately after time t2.

Die relativen Größen der Setzpunkte SP1, SP2 und SP3 sind definiert als SP1 < SP3 < SP2.The relative sizes of the set points SP1, SP2 and SP3 are defined as SP1 <SP3 <SP2.

ADVANTAGES OF THE INVENTION

Gemäß der vorliegenden Erfindung erfährt das Deckmaterial nahezu keine Beschädigung durch das Zusammendrücken durch das Harz, da die Kompressionskraft, die die Formen zusammendrückt, als die Kraft wirkt, mit der das Harz in der gesamten Form verteilt wird, bevor das Auf füllen des Harzes in der Form beendet wird. Sie wirkt nicht als Kraft zum Zusammenpressen des Deckmaterials.According to the present invention, the cover material undergoes almost no damage from the compression by the resin, as the Compressive force compressing the shapes as the force acts, with which the resin is distributed throughout the mold before the up filling the resin in the mold is finished. It does not work as a force for compressing the cover material.

Die Beschädigung des Deckmaterials wird vermindert durch die geringe Kraft, die nötig ist, um das Deckmaterial zusammenzudrücken bei Ver minderung der Kompressionskraft auf die Form, auch wenn die Kom pressionskraft, die auf die Form ausgeübt wird, gleich der Kompressions kraft wird, die auf das Deckmaterial ausgeübt wird, da das Deckmaterial zwischen dem Harz und der Form nach dem kompletten Füllen des Harzes in die Form eingeklemmt ist. The damage of the cover material is reduced by the low The force needed to compress the cover material at Ver Reducing the compression force on the shape, even if the com press force applied to the mold, equal to the compression force, which is exerted on the covering material, as the covering material between the resin and the mold after completely filling the mold Resin is trapped in the mold.

Da die Oberfläche des Harzes zu einem gewissen Umfang abgekühlt und erhärtet wird beim Vermindern der Kompressionskraft, wird vermieden, daß das geschmolzene Harz das Deckmaterial imprägniert oder daß das Deckmaterial aufgeschmolzen wird.Since the surface of the resin cooled to a certain extent and is hardened while reducing the compression force is avoided that the molten resin impregnates the covering material or that the Cover material is melted.

Somit werden die speziellen Eigenschaften des Deckmaterials erhalten, da die Aufrauhung des faserartigen Schichtmaterials als Deckmaterial daran gehindert wird, gebogen zu werden, und das dicke faserartige Schicht material oder das Schichtmaterial mit den Polstereigenschaften daran gehindert wird, flach zusammengedrückt zu werden, wodurch die erfin dungsgemäßen Vorteile erreicht werden.Thus, the special properties of the cover material are obtained since the roughening of the fibrous layer material as a covering material thereon is prevented from being bent, and the thick fibrous layer material or the layered material with the cushioning properties is prevented from being squeezed flat, causing the inventions According to the invention advantages can be achieved.

Da der Setzpunkt der Kompressionskraft im Füllprozeß, wenn das Harz in die Form eingefüllt wird, definiert ist als ein Druckwert, der hoch genug ist, um das Harz zu verteilen, sollte danach der Setzpunkt im Abkühlverfahren auf einen Druckwert geregelt werden, bei dem das Deckmaterial nicht zusammengedrückt wird, er sollte bei einem bestimm ten Wert gehalten werden, um das geschmolzene Harz in Richtung der Formoberfläche der Form zu komprimieren, um es in die vorbestimmte Konfiguration zu formen, so daß die hergestellten laminierten Formkörper eine feine Formbarkeit aufweisen.Since the set point of the compression force in the filling process when the resin is filled in the mold, is defined as a pressure value that is high is enough to distribute the resin should thereafter be the setting point in the Cooling process can be controlled to a pressure value in which the Cover material is not compressed, it should be at a certain be held to the molten resin in the direction of the Form surface of the mold to compress it to the predetermined Form configuration so that the produced laminated moldings have a fine formability.

Die speziellen Eigenschaften des faserförmigen Schichtmaterials werden sicher erhalten, wenn eine Imprägnierungsverhinderungsschicht auf der Rückseite des faserartigen Schichtmaterials vorgesehen wird, das als Deckmaterial verwendet wird, vor dem Formen, um das Imprägnieren mit dem geschmolzenen Harz zu verhindern.The special properties of the fibrous layer material become surely obtained when an impregnation preventing layer on the Rear side of the fibrous layer material is provided, as Cover material is used before molding to impregnate with to prevent the molten resin.

Wird das Schichtmaterial mit der Polstereigenschaft als das Deckmaterial verwendet, wird ein auf das geschmolzene Harz in der Form angewende ter Haltedruck nicht vermindert durch die Dämpfungseigenschaften des Schichtmaterials, da die Kompressionskraft, die vermindert wurde, wieder um erhöht wird, bevor das geschmolzene Harz vollständig erhärtet ist. Somit kann in den hergestellten laminierten Formkörpern die Feinform barkeit erhalten werden, wobei keine Beschädigung der Polster- und Dämpfungseigenschaften des Schichtmaterials erhalten wird.Will the laminated material with the cushioning property as the covering material is used, one applied to the molten resin in the mold The holding pressure is not reduced by the damping properties of the Layer material, since the compression force that was reduced again is increased before the molten resin is completely hardened. Thus, in the produced laminated molded articles, the fine form be obtained with no damage to the upholstery and Damping properties of the layer material is obtained.

Fig. 1 und Fig. 2 zeigen Diagramme des erfindungsgemäßen Klemmvorgangs; Fig. 1 and Fig. 2 show diagrams of the clamping operation according to the invention;

Fig. 3 ist eine teilweise Querschnittsansicht der ersten Ausführungsform der Spritzprägemaschine gemäß der vorliegenden Erfindung; Fig. 3 is a partial cross-sectional view of the first embodiment of the injection-compression molding machine according to the present invention;

Fig. 4 zeigt ein Diagramm der ersten Ausführungsform des Formungs verfahrens; Fig. 4 shows a diagram of the first embodiment of the molding process;

Fig. 5 zeigt eine Querschnittsansicht der ersten Ausführungsform der laminierten Formkörper; Fig. 5 is a cross-sectional view of the first embodiment of the laminated molded bodies;

Fig. 6 zeigt ein Diagramm des experimentellen Beispiels 1 des Klemm vorgangs gemäß der vorliegenden Erfindung; Fig. 6 shows a diagram of the experimental example 1 of the clamping operation according to the present invention;

Fig. 7 zeigt ein Diagramm des Klemmvorgangs des Vergleichsbeispiels 1 gemäß der bekannten Technologie; Fig. 7 is a diagram of the clamping operation of Comparative Example 1 according to the known technology;

Fig. 8 zeigt eine teilweise Querschnittsansicht der zweiten Ausführungs form der Spritzprägemaschine gemäß der vorliegenden Erfin dung; Fig. 8 shows a partial cross-sectional view of the second embodiment form of the injection-compression molding machine according to the present inven tion;

Fig. 9 zeigt ein Diagramm der zweiten Ausführungsform des Formungs verfahrens; Fig. 9 shows a diagram of the second embodiment of the molding process;

Fig. 10 zeigt ein Diagramm des Klemmvorgangs des experimentellen Beispiels 2 gemäß der vorliegenden Erfindung; Fig. 10 is a diagram of the clamping operation of Experimental Example 2 according to the present invention;

Fig. 11 zeigt ein Diagramm des Klemmvorgangs des Vergleichsbeispiels 2 gemäß der konventionellen Technologie; Fig. 11 is a diagram of the clamping operation of Comparative Example 2 according to the conventional technology;

Fig. 12 zeigt eine Querschnittsansicht der laminierten Formkörper des experimentellen Beispiels 2; Fig. 12 is a cross-sectional view of the laminated molded bodies of Experimental Example 2;

Fig. 13 zeigt eine Querschnittsansicht der laminierten Formkörper des Vergleichsbeispiels 2; Fig. 13 is a cross-sectional view of the laminated molded bodies of Comparative Example 2;

Fig. 14 zeigt ein Diagramm des Klemmvorgangs des experimentellen Beispiels 3 gemäß der vorliegenden Erfindung; Fig. 14 is a diagram of the clamping operation of Experimental Example 3 according to the present invention;

Fig. 15 zeigt den Klemmvorgang des Vergleichsbeispiels 3 gemäß der konventionellen Technologie; und Fig. 15 shows the clamping operation of Comparative Example 3 according to the conventional technology; and

Fig. 16 zeigt ein Diagramm des Klemmvorgangs entsprechend der kon ventionellen Technologie. Fig. 16 shows a diagram of the clamping operation according to the conven tional technology.

FIRST EMBODIMENT

Die erfindungsgemäßen Ausführungsformen werden in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen erläutert.The embodiments of the invention are associated with explained the accompanying drawings.

Fig. 3 zeigt teilweise eine Spritzprägemaschine 1 der vorliegenden Aus führungsform, die eine Einspritzvorrichtung 10 einschließt zum Einspritzen von synthetischem Harz, eine Form 20 zur Formung und eine Klemmvor richtung (nicht dargestellt). Fig. 3 partially shows a syringe embossing machine 1 of the present embodiment, which includes an injector 10 for injecting synthetic resin, a mold 20 for molding and a Klemmvor device (not shown).

Die Einspritzvorrichtung 10 besteht aus einer Schraube 12 zum Kneten eines synthetischen Harzes 30, das in einer zylindrischen Trommel 11 geschmolzen wird. Am vorderen Ende der zylindrischen Trommel 11 ist eine Mundöffnung (Düse) 13 vorgesehen.The injector 10 is composed of a screw 12 for kneading a synthetic resin 30 , which is melted in a cylindrical drum 11 . At the front end of the cylindrical drum 11 , a mouth opening (nozzle) 13 is provided.

Die Einspritzvorrichtung 10 ist angepaßt, um die Mundöffnung 13 mit einer Buchse 21 der Form 20 zu verbinden, um die Einspritzung des geschmolzenen Harzes 30 durch die Mundöffnung 13 zu erlauben. The injector 10 is adapted to connect the mouth opening 13 with a bushing 21 of the mold 20 to allow the injection of the molten resin 30 through the mouth opening 13 .

Die Form 20 ist vorgesehen zur Trennung in einen festen Formabschnitt 20A auf der rechten Seite und einen beweglichen Formabschnitt 20B auf der linken Seite in Fig. 3.The mold 20 is provided for separation into a fixed mold portion 20 A on the right side and a movable mold portion 20 B on the left side in Fig. 3rd

Der feste Formabschnitt 20A besteht aus einer Patrize mit einer Form oberfläche 22, die davon vorsteht, und einer Halbform, die fest mit der Spritzprägemaschine 1 verbunden ist. Zusätzlich zum Vorsehen der vorstehend beschriebenen Buchse 21 in dem festen Formabschnitt 20A läuft ein Eingußkanal 23 durch einen zentralen Abschnitt des festen Formabschnitts 20A, der das geschmolzene Harz 30 in die Form 20 führt.The solid mold portion 20 A consists of a male mold surface with a shape 22 projecting therefrom, and a half-mold, which is firmly connected to the injection-compression molding machine 1 . In addition to providing the above-described bush 21 in the fixed mold portion 20 A, a sprue 23 passes through a central portion of the fixed mold portion 20 A, which leads the molten resin 30 into the mold 20 .

Der bewegliche Formabschnitt 20B ist eine Matrize, die einen Hohlraum 25 einschließt, der ausgeformt ist mit einer ausgenommenen Formober fläche 24, um das geschmolzene Harz 30 zu formen mit dazwischenlie gendem Deckmaterial, und die eine bewegliche Halbform aufweist in bezug auf die Spritzprägemaschine 1. Die Tiefe D des Hohlraums 25 sollte bestimmt sein aus der Dicke der Formkörper, die durch die Form 20 hergestellt werden.The movable mold section 20 B is a die including a cavity 25 formed with a recessed mold surface 24 to form the molten resin 30 with the cover material therebetween, and having a movable half-mold with respect to the injection-compression molding machine 1 . The depth D of the cavity 25 should be determined from the thickness of the moldings produced by the mold 20 .

Die Klemmvorrichtung (nicht dargestellt) ist auf der linken Seite des beweglichen Formabschnitts 20B der Form 20 in Fig. 3 angeordnet.The clamping device (not shown) is arranged on the left side of the movable mold portion 20 B of the mold 20 in Fig. 3.

Die Klemmvorrichtung ist so ausgelegt, daß der bewegliche Formabschnitt 20B in Richtung des festen Formabschnitts 20A beweglich ist, um die Form 20 festzuklemmen, wobei die Kompressionskraft beim Betrieb sukzessiv im Bereich von 0-100% einstellbar ist. Die Bewegung der Klemmvorrichtung verursacht, daß das geschmolzene Harz 30 in den Hohlraum 25 verteilt wird (gespreitet wird) und internen Druck nach Beenden des Verbreitungsvorgangs ausübt. The clamping device is designed so that the movable mold portion 20 B in the direction of the fixed mold portion 20 A is movable to clamp the mold 20 , wherein the compression force in operation is successively adjustable in the range of 0-100%. The movement of the clamp causes the molten resin 30 to be dispersed (spread) in the cavity 25 and exert internal pressure upon completion of the spreading operation.

Der interne Druck, der auf das geschmolzene Harz 30 ausgeübt wird, ist der notwendige Druck gegen die Formoberflächen 22 und 24, um eine vorbestimmte Form des geschmolzenen Harzes 30 aufrechtzuerhalten und eine feine Formbarkeit zu erhalten.The internal pressure applied to the molten resin 30 is the necessary pressure against the mold surfaces 22 and 24 to maintain a predetermined shape of the molten resin 30 and to obtain fine moldability.

Auf der rechten Seite des beweglichen Formabschnitts 20B in Fig. 3 sind Befestigungsvorrichtungen 27 eingebaut, um ein Deckmaterial 41 zu arrangieren und festzuhalten, das die Oberfläche von laminierten Form körpern bedeckt, wie nachstehend beschrieben wird.On the right side of the movable mold portion 20 B in Fig. 3 fastening devices 27 are installed to arrange and hold a cover material 41 , which covers the surface of laminated molded bodies, as described below.

Das Deckmaterial 41 besteht aus einem faserförmigen Schichtmaterial 41A, hergestellt aus aufgerauhter Textilware oder ähnlichem, beispiels weise gewebtem textilen Stoff, nicht gewebtem textilen Stoff, gewirktem textilen Stoff oder ähnlichem, und aus einer Imprägnierungsverhinderungs schicht 41B, hergestellt aus nicht gewebtem textilen Stoff, Film oder ähnlichem, das auf die faserartige Materialschicht 41A laminiert ist auf der Seite, auf der das Harz eingefüllt wird (die rechte Oberfläche der Schicht 41A in Fig. 3). Die Imprägnierungsverhinderungsschicht 41B ist vorgesehen, um die Imprägnierung des faserartigen Schichtmaterials 41A mit dem geschmolzenen Harz 30 beim Formen zu verhindern.The cover material 41 is made of a fibrous sheet material 41 A, made of roughened fabric or the like, the example as woven textile fabric, non-woven textile fabric, knitted textile fabric or the like and from an impregnation prevention layer 41B made of non-woven textile fabric, film or the like that is laminated on the fibrous material layer 41 A on the side on which the resin is filled (the right surface of the layer 41 A in Fig. 3). The impregnation preventing layer 41 B is provided to prevent the impregnation of the fibrous sheet material 41 A with the molten resin 30 during molding.

Die Befestigungsvorrichtungen 27 bestehen aus hochstehenden Nadeln, die in vorbestimmten Intervallen entlang der Kante des Hohlraums 25 an geordnet sind, so das Deckmaterial 41 durchdringen und es auf dem beweglichen Formabschnitt 20B anordnen und halten.The fastening devices 27 consist of upstanding needles, which are arranged at predetermined intervals along the edge of the cavity 25 , so as to penetrate the cover material 41 and arrange it on the movable mold portion 20 B and hold.

In der vorliegenden Ausführungsform werden die laminierten Formkörper 40 geformt durch das folgende Spritzprägeverfahren. In the present embodiment, the laminated molded bodies 40 are molded by the following injection-compression molding method.

Zunächst wird die Form 20 geöffnet wie in Fig. 4(A) dargestellt ist und nach Setzen des Deckmaterials 41 auf den beweglichen Formabschnitt 20B geschlossen.First, the mold 20 is opened as shown in Fig. 4 (A) is shown and after setting the cover material 41 on the movable mold portion 20 B closed.

Der bewegliche Formabschnitt 20B beendet seine Bewegung, bevor er einen vollständig geschlossenen Zustand erreicht, in einem vorbestimmten Abstand (wie etwa 5-15 mm); es ist vorgesehen, daß er einen stationä ren Zustand einnimmt und nicht zurückbewegt wird, wobei die Form geöffnet würde.The movable mold portion 20 B completes its movement before it reaches a fully closed state at a predetermined distance (such as 5-15 mm); it is intended that he assumes a stationary state and is not moved back, the mold would be opened.

Sodann wird die Einspritzvorrichtung angetrieben, um einen Einfüllprozeß zu starten, wobei der innere Hohlraum 25 der Form 20 mit dem ge schmolzenen Harz 30 über dem Deckmaterial gefüllt wird, wie in Fig. 4(B) dargestellt ist.Then, the injector is driven to start a filling process, wherein the inner cavity 25 of the mold 20 is filled with the molten resin 30 over the cover material, as shown in Fig. 4 (B).

Kurz bevor oder nach Beenden des Füllprozesses wird die Klemmvor richtung betrieben, um die Form 20 unter einer Kompressionskraft zu klemmen, so daß ein Füllprozeß ausgeführt wird, mit dem das geschmol zene Harz 30 im Hohlraum verteilt wird.Shortly before or after completion of the filling process, the Klemmvor device is operated to clamp the mold 20 under a compressive force, so that a filling process is performed, with which the molten resin 30 is distributed in the cavity.

Wie in Fig. 4(C) dargestellt ist, kann das Füllverfahren beendet werden, wenn das geschmolzene Harz 30 in jede Ecke des Hohlraums 25 der Form 20 verteilt ist. Bald nach dem Beenden des Verfahrens wird ein Kühlverfahren gestartet, unter Vermindern der Kompressionskraft, die auf die Form 20 angewendet wird, um das Deckmaterial 41 nicht zusammen zudrücken. Das geschmolzene Harz 30 wird während des Kühlverfahrens abgekühlt und erhärtet unter einer bevorzugten Kompressionskraft, um die vorbestimmte Form des geschmolzenen Harzes 30 aufrechtzuerhalten. As shown in FIG. 4 (C), the filling process may be terminated when the molten resin 30 is dispersed in each corner of the cavity 25 of the mold 20 . Soon after the completion of the process, a cooling process is started, reducing the compressive force applied to the mold 20 so as not to compress the covering material 41 . The molten resin 30 is cooled during the cooling process and solidified under a preferable compression force to maintain the predetermined shape of the molten resin 30 .

Wenn das geschmolzene Harz 30 das Abkühlungs- und Erhärtungsver fahren beendet hat, wird der laminierte Formkörper aus der Form 20 im geöffneten Zustand entnommen.When the molten resin 30 has completed the cooling and hardening process, the laminated molded article is removed from the mold 20 in the opened state.

Fig. 5 zeigt eine Querschnittsansicht des laminierten Formkörpers 40, hergestellt wie vorstehend beschrieben. Fig. 5 shows a cross-sectional view of the laminated molded body 40 made as described above.

Wie in Fig. 5 dargestellt, besteht der laminierte Formkörper 40 aus einem Deckmaterial 41, das eine faserförmige Materialschicht 41A auf weist und eine Imprägnierungsverhinderungsschicht 41B und einen unteren Abschnitt 42, gebildet durch Abkühlen und Erhärten des geschmolzenen Harzes 30.As shown in Fig. 5, the laminated molded body 40 of a cover material 41 , which has a fibrous material layer 41 A and an impregnation preventing layer 41 B and a lower portion 42 , formed by cooling and hardening of the molten resin 30th

Nach Beendigung des Einspritzverfahrens wird naturgegeben ein Erwei chungsverfahren zum Erweichen eines neu zugeführten Harzes 30 gestar tet zum nächsten Spritzgießen (nächster Schuß).After completion of the injection process is naturally a Erwei chungsverfahren for softening a newly supplied resin 30 gestar tet the next injection molding (next shot).

Entsprechend der vorstehenden Beschreibung ist die Kompressionskraft beim Füllverfahren und beim Abkühlungsverfahren der Klemmvorrichtung vorbestimmt, bevor das Spritzprägeverfahren ausgeführt wird. Setzpunkte der vorstehend beschriebenen Verfahren werden als Setzpunkte SP1 und SP2 bezeichnet und wie nachstehend bestimmt.As described above, the compression force during the filling process and during the cooling process of the clamping device predetermined before the injection compression molding process is carried out. set points The methods described above are used as set points SP1 and SP2 and as determined below.

Insbesondere ist der Setzpunkt SP1 beim Füllprozeß definiert als ein Druck, dessen Wert hoch genug ist, um das geschmolzene Harz 30 zu verteilen.Specifically, the set point SP1 in the filling process is defined as a pressure whose value is high enough to disperse the molten resin 30 .

Der Setzpunkt SP2 im Kühlverfahren sollte so auf einen Druckwert geregelt werden, bei dem das Deckmaterial 41 nicht zusammengedrückt wird, aber er sollte bei einem gewissen Druck gehalten werden, um das geschmolzene Harz 30 auf die Formoberflächen 22, 24 zu drücken, um es in die vorbestimmte Konfiguration zu formen.The set point SP2 in the cooling process should be controlled to a pressure value at which the cover material 41 is not compressed, but it should be kept at a certain pressure to press the molten resin 30 onto the mold surfaces 22 , 24 to be in the to form a predetermined configuration.

Die nachstehenden Effekte werden bei dieser Ausführungsform erfin dungsgemäß beobachtet.The following effects are invented in this embodiment observed accordingly.

Da die Kompressionskraft, die auf die Form 20 durch die Klemmvor richtung ausgeübt wird, gerade nach dem Beenden des Füllverfahrens zum Füllen der inneren Form 20 mit dem geschmolzenen Harz 30 vermindert wird, tritt keinerlei Beschädigung (Funktionsberaubung oder Schwächung) des faserförmigen Schichtmaterials 41 auf. Mit anderen Worten, die Aufrauhung des faserförmigen Schichtmaterials 41 kann davor geschützt werden, horizontal zusammengedrückt zu werden.Since the compression force exerted on the mold 20 by the clamping device is reduced just after the completion of the filling process for filling the inner mold 20 with the molten resin 30 , no damage (depletion or weakening) of the fibrous sheet material 41 occurs. In other words, the roughening of the fibrous sheet material 41 can be prevented from being horizontally compressed.

Somit bleibt das faserförmige Schichtmaterial 41A in einer natürlichen Qualität mit speziellen Eigenschaften, angenehmen Handtasteigenschaften und ähnlichem, wodurch laminierte Formkörper 40 erhalten werden, die die erforderliche Oberfläche aufweisen.Thus, the fibrous sheet material is 41 A in a natural quality with special properties, pleasant Handtasteigenschaften and the like, which laminated molded article obtained 40, which have the required surface.

Der Setzpunkt SP1 der Kompressionskraft im Füllverfahren ist definiert als ein Druckwert, der groß genug ist, um das geschmolzene Harz 30 zu verteilen, während der Setzpunkt SP2 im Kühlverfahren so geregelt werden sollte auf einen Druckwert, daß das Deckmaterial 41 nicht zusammengedrückt wird, er sollte jedoch auf einem gewissen Druck gehalten werden, um das geschmolzene Harz 30 in die Formoberflächen 20 und 24 zu drücken, so daß es in die vorbestimmte Konfiguration gedrückt wird und die feine Formbarkeit sichergestellt wird.The filling point set point SP1 in the filling process is defined as a pressure value large enough to disperse the molten resin 30 , while the setting point SP2 in the cooling process should be controlled to a pressure value such that the covering material 41 is not compressed however, to be kept at a certain pressure to press the molten resin 30 into the mold surfaces 20 and 24 so as to be pressed into the predetermined configuration and to ensure the fine moldability.

Der Klemmvorgang, der beim Setzpunkt SP1 ausgeführt wird und bei dem das geschmolzene Harz 30 verteilt wird, ermöglicht das geringere Gewicht der laminierten Formkörper 40 und die geringeren Kosten an Material aufgrund des dünneren unteren Abschnitts 42. Da die Fluß balance im geschmolzenen Harz 30 beim Formen nicht gestört wird, kön nen die Formungsbedingungen einfach definiert werden.The clamping operation performed at the set point SP1, where the molten resin 30 is dispersed, enables the lower weight of the laminated molded bodies 40 and the lower cost of material due to the thinner lower portion 42 . Since the flow balance in the molten resin 30 is not disturbed in molding, the molding conditions can be easily defined.

Die integrale Form der laminierten Formkörper 40 ermöglicht die Ver besserung der Produktiviät der laminierten Formkörper 40, da der Anhef tevorgang des faserförmigen Schichtmaterials 41A an den Basisabschnitt 42 weggelassen werden kann, da er nicht nötig ist.The integral form of the laminated molded body 40 allows Ver improvement of Productivity of the laminated molded body 40 because of the Anhef tevorgang the fibrous material layer 41 A may be omitted to the base portion 42, since it is not necessary.

Darüber hinaus werden die Eigenschaften des faserförmigen Schichtmate rials 41A unabhängig von seinem Typ bestimmt erhalten, da das Deck material 41 die Imprägnierungsverhinderungsschicht 41B einschließt, um die Imprägnierung des faserförmigen Schichtmaterials 41A mit dem geschmolzenen Harz 30 beim Formen sicher zu verhindern, selbst wenn das faserförmige Schichtmaterial 41A aus einem weitmaschigen gewebten textilen Stoff besteht, den das geschmolzene Harz 30 einfach imprägnie ren kann.In addition, the properties of the fibrous layer Mate obtained rials 41 A, regardless of its type determines, as the cover material 41, the impregnation preventing layer B includes 41 to securely prevent the impregnation of the fibrous layer material 41 A with the molten resin 30 in the molding, even when the fibrous sheet material 41 A is made of a wide-meshed woven fabric, which the molten resin 30 can easily impregnate ren.

Nachstehend wird die Wirksamkeit der vorliegenden Erfindung in bezug auf experimentelle Beispiele ausgeführt.Hereinafter, the effectiveness of the present invention with respect executed on experimental examples.

EXPERIMENTAL EXAMPLE 1

Das experimentelle Beispiel 1 wird durchgeführt, um laminierte Form körper bewerten zu können, die hergestellt sind mit dem erfindungs gemäßen Herstellungsverfahren für laminierte Formkörper. Wie in Fig. 6 dargestellt ist, wird das experimentelle Beispiel 1 ausgeführt mit dem Füllverfahren A, dem Ausfüllverfahren B und dem Kühlverfahren C. Experimental Example 1 is carried out to evaluate laminated molded bodies made with the laminated article manufacturing method of the present invention. As shown in FIG. 6, Experimental Example 1 is carried out with the filling method A, the filling method B and the cooling method C.

Nachstehen sind die Zeiten für den Beginn und das Beenden der ent sprechenden Vorgänge A-C und die Setzpunkte für den Kompressions druck bei entsprechenden Verfahren B und C angegeben.Below are the times for the beginning and ending of the ent speaking operations A-C and the set points for the compression pressure indicated in corresponding methods B and C.

Die Zeitpunkte der entsprechenden Verfahren A-C sind als Zeit (in Sekunden) angegeben vom Startpunkt des Füllverfahrens A aus, und die Setzpunkte des Kompressionsdrucks werden angegeben als Klemmkraft (in Tonnen) der Klemmvorrichtung.The times of the respective methods A-C are called time (in Seconds) indicated from the starting point of the filling process A, and the Set points of the compression pressure are given as clamping force (in Tons) of the clamping device.

Startzeit T1 des Ausfüllverfahrens B:Start time T1 of completion procedure B: 2,8 Sekunden2.8 seconds Beendigungszeit T2 des Füllverfahrens A:Completion time T2 of the filling process A: 3,0 Sekunden3.0 seconds Beendigungszeit T3 des Ausfüllverfahrens B:Completion time T3 of the filling procedure B: 4,2 Sekunden4.2 seconds Beendigungszeit T4 des Kühlverfahrens C:Termination time T4 of the cooling process C: 52,8 Sekunden52.8 seconds Setzpunkt SP1 der Kompressionskraft im Ausfüllverfahren B:Set point SP1 of the compression force in the filling process B: 80 Tonnen80 tons Setzpunkt SP2 der Kompressionskraft im Kühlverfahren C:Set point SP2 of the compression force in the cooling process C: 20 Tonnen20 tons

COMPARATIVE EXAMPLE 1

Um den Wert der vorliegenden Erfindung zu verdeutlichen, wurde das Vergleichsbeispiel 1 durch bekannte konventionelle Technologien aus geführt, um die gleichen laminierten Formkörper 40 wie im vorstehenden experimentellen Beispiel 1 zu erhalten.In order to clarify the value of the present invention, Comparative Example 1 was carried out by known conventional technologies to obtain the same laminated molded articles 40 as in Experimental Example 1 above.

Wie für das vorliegende Vergleichsbeispiel 1 in Fig. 7 gezeigt ist, wird die Form 20 mit der gleichen Kompressionskraft von 80 Tonnen zu sammengedrückt, wie im Ausfüllverfahren B im vorstehend beschriebenen experimentellen Beispiel 1 nach 2,8 Sekunden vom Starten des Füllens des geschmolzenen Harzes 30 ab, bis zur Beendigung des Formungsvor gangs. Das bedeutet, daß die Kompressionskraft von nicht weniger als 80 Tonnen nach der Beendigungszeit T3 des Ausfüllungsprozesses B aufrech terhalten wird.As shown for the present Comparative Example 1 in Fig. 7, the mold 20 is compressed with the same compression force of 80 tons as in the filling method B in Experimental Example 1 described above after 2.8 seconds from the start of filling the molten resin 30 until completion of the molding process. That is, the compression force of not less than 80 tons after the completion time T3 of the completion process B is maintained.

GENERAL INSPECTION CONDITIONS

Das experimentelle Beispiel 1 und das Vergleichsbeispiel 1 verwenden herkömmliches Material, Vorrichtungen und Formungsbedingungen, die wie nachstehend sind:Use Experimental Example 1 and Comparative Example 1 conventional material, devices and molding conditions that as below are:

(1) MATERIAL

Als geschmolzenes Harz 30 wird im unteren Abschnitt 42 der laminierten Formkörper 40 Polypropylen (von IDEMITSU PETROCHEMICAL CO., LTD., Handelsname: IDEMITSU Polypro J-5050H, MI 55 g/10 min.: 230°C, 2,16 kgf) verwendet.As the molten resin 30 , in the lower portion 42 of the laminated molded body 40, polypropylene (from IDEMITSU PETROCHEMICAL CO., LTD., Trade name: IDEMITSU Polypro J-5050H, MI 55 g / 10 min .: 230 ° C, 2.16 kgf) is used ,

Das Deckmaterial 41 wird hergestellt in einem laminierten Zustand, bestehend aus dem faserförmigen Schichtmaterial 41A mit einer Dicke von 2,0 mm und hergestellt aus nicht gewebtem textilen Stoff aus Poly ester, und der Imprägnierungsverhinderungsschicht 41B mit einer Dicke von 0,1 mm, die hergestellt ist aus nicht gewebtem textilen Polyesterstoff.The cover material 41 is manufactured in a laminated state, comprising 41 A ester from the fibrous sheet material having a thickness of 2.0 mm and made of non-woven textile fabric made of poly, and the impregnation prevention layer 41B having a thickness of 0.1 mm, which is made of non-woven textile polyester fabric.

(2) FORMING DEVICE

In bezug auf die Formungsvorrichtung wird eine Spritzprägemaschine (Schraubendurchmesser 70 mm, Klemmkraft 450 Tonnen, von MITSU BISHI JUKOGYO KABUSHIKI KAISHA) verwendet, die eine im allgemeinen horizontale Spritzgußmaschine ist, die mit einem Spritzpräge system ausgestattet ist. In der Spritzprägemaschine kann die Kompres sionskraft im Bereich von 0-100% sukzessive eingestellt werden.With respect to the molding apparatus, a transfer molding machine (screw diameter 70 mm, clamping force 450 tons, from MITSU BISHI JUKOGYO KABUSHIKI KAISHA) is used, which is a generally horizontal injection molding machine equipped with an injection-compression molding system. In the injection embossing machine, the compression force in the range of 0-100% can be successively adjusted.

(3) FORM

Die Form 20 schließt den Hohlraum ein, um eine Sitzrückwand (500 × 600 mm, Dicke 3 mm) für ein Kraftfahrzeug zu bilden, und einen direk ten Anfluß im Zentrum des Hohlraums. Eine Abtrennungsabschnittsform wird ausgebildet durch ein sogenanntes In-Linie-System (inrow system), um die Entstehung von Graten zu verhindern. Die Tiefe D des Hohl raums (siehe Fig. 3) sollte 60 mm betragen.The mold 20 includes the cavity to form a seat back (500 x 600 mm, thickness 3 mm) for a motor vehicle, and a direct flow in the center of the cavity. A separation section shape is formed by a so-called in-line system (inrow system) to prevent the generation of burrs. The depth D of the hollow space (see Fig. 3) should be 60 mm.

(4) FORMUNGSBEDINGUNGEN(4) FORMING CONDITIONS 1. Formungstemperatur1. molding temperature 200°C200 ° C 2. Formtemperatur2. Mold temperature 40°C40 ° C 3. Einspritzdruck des Harzes3. Injection pressure of the resin 90 kg/cm²(Gaugedruck)90 kg / cm ² (Gauge pressure) 4. Kompressionsgrad der Form (Öffnung der Form)4. Compression degree of the mold (opening of the mold) 10 mm10 mm 5. Kompressionsgeschwindigkeit der Form5. Compression speed of the mold 4 mm/sec.4 mm / sec.

RESULT OF EXPERIMENTAL EXAMPLE AND OF COMPARATIVE EXAMPLE

Bei den laminierten Formkörpern im experimentellen Beispiel 1 betrug die Dicke des Deckmaterials 41 in der Praxis 1,7 mm und 1,8 mm, beim Messen in einem Abstand von 50 mm und 250 mm vom Anfluß. In the laminated moldings in Experimental Example 1, the thickness of the cover material 41 was 1.7 mm and 1.8 mm in practice, and measured at a distance of 50 mm and 250 mm from the flow.

Bei den laminierten Formkörpern entsprechend dem Vergleichsbeispiel 1 betrug die Dicke des Deckmaterials 41 in der Praxis 0,5 mm und 0,6 mm beim Messen in einem Abstand von 50 mm und 250 mm vom Anfluß.In the laminated molded articles according to Comparative Example 1, the thickness of the cover material 41 was 0.5 mm in practice and 0.6 mm when measured at a distance of 50 mm and 250 mm from the flow.

Entsprechend dem Ergebnis der vorstehend beschriebenen experimentellen und Vergleichsbeispiele zeigten sich die erfindungsgemäßen Effekte im faserförmigen Schichtmaterial 41A im experimentellen Beispiel 1, das den aufgerauhten Zustand nur geringfügig zusammengedrückt beibehielt, während das faserförmige Schichtmaterial 41A entsprechend dem Ver gleichsbeispiel 1 gebogen wurde und nahezu vollständig zusammenge drückt wurde, so daß seine Funktion litt.According to the result of the experimental and comparative examples described above, the effects according to the invention were found in the fibrous layer material 41 A in Experimental Example 1, which maintained the roughened state only slightly compressed, while the fibrous layer material 41 A was bent according to the United example 1 and almost completely zusammenge together was pressed so that his function suffered.

Es wird bemerkt, daß die vorliegende Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebene Ausführungsform beschränkt ist, verschiedene Variationen können gemacht werden, ohne vom Inhalt der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Beispielsweise liegen die nachstehenden Veränderungen im Bereich der Erfindung.It is noted that the present invention is not limited to the above described embodiment, various variations can be made without departing from the content of the present invention departing. For example, the following changes are in the Field of the invention.

Das geschmolzene Harz 30, das zum unteren Abschnitt 42 der laminier ten Formkörper 40 führt, kann aus einem Harzmaterial sein, das ge eignet ist zum Formen in der Form, d. h. thermoplastisches Harz oder ähnliches Harz, das aus einem Copolymer oder einem Homopolymer besteht, wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, ABS (Acrylnitril-Buta dien-Styrol), Polycarbonat, Polyamid usw., vorzugsweise Polypropylen, Propylen-Ethylen-Copolymer (das auch Füllkörper enthalten kann, wie Talk und Mica, und ein Füllmaterial, wie Glasfasern, Kohlefasern, organi sche Fasern und ähnliche). The molten resin 30 leading to the lower portion 42 of the lamination molded body 40 may be made of a resin material suitable for molding in the mold, ie, thermoplastic resin or the like resin consisting of a copolymer or a homopolymer, such as Polyethylene, polypropylene, polystyrene, ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene), polycarbonate, polyamide, etc., preferably polypropylene, propylene-ethylene copolymer (which may also contain packing, such as talc and mica, and a filler material such as glass fibers, carbon fibers , organic fibers and the like).

Das faserförmige Schichtmaterial 41A, das definiert ist als aufgerauhte Textilware, wie ein gewebter textiler Stoff, nicht gewebter textiler Stoff, gewirkter textiler Stoff oder ähnliches in der vorstehenden Ausführungs form, kann aus dicker Textilware bestehen, wie gewebtem textilen Stoff, nicht gewebtem textilen Stoff und gewirktem textilen Stoff oder ählichem, oder aus Papier oder ähnlichem. Das faserförmige Schichtmaterial 41A kann aus einer Schicht bestehen, die aus Fasern gewebt ist.The fibrous sheet material 41 A, which is defined as roughened textile goods, such as a woven textile fabric, nonwoven textile fabric, knitted textile fabric or the like in the preceding execution form, may be composed of thick fabric, such as woven textile fabric, non-woven textile material and knitted fabric or the like, or paper or the like. The fibrous sheet material 41 A may consist of a layer woven from fibers.

Die Faser kann eine natürliche Faser sein, wie eine Naturfaser (Baum wolle, Hanf und andere), tierische Faser (Schafwolle, Seide und andere), Mineralfaser (Asbest und andere) und ähnliche, chemische Faser, wie eine anorganische Faser, Metallfaser, Glasfaser, Kohlefaser und andere), regenerierte Faser, semisynthetische Faser, synthetische Faser (Polyethylen, Polypropylen, Polyacrylnitril, Polyester, Polyamid, Polyvinylchlorid, Polyu rethan und andere) und ähnlichem und einem Gemisch dieser natürlichen Fasern und chemischen Fasern.The fiber can be a natural fiber, like a natural fiber (tree wool, hemp and others), animal fiber (sheep wool, silk and others), Mineral fiber (asbestos and others) and similar, chemical fiber, like an inorganic fiber, metal fiber, glass fiber, carbon fiber and others), regenerated fiber, semisynthetic fiber, synthetic fiber (polyethylene, Polypropylene, polyacrylonitrile, polyester, polyamide, polyvinyl chloride, polyu ethane and others) and the like, and a mixture of these natural Fibers and chemical fibers.

Die Imprägnierungsverhinderungsschicht 41B, die an der Deckschicht 41 in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform liegt, kann weggelassen werden, wenn das geschmolzene Harz 30 das faserförmige Schichtmaterial 41A nicht imprägniert oder wenn die Imprägnierung nur einen geringen Effekt hat.The impregnation preventing layer 41 B, which lies on the cover layer 41 in the embodiment described above, can be omitted when the molten resin 30, the fibrous layer of material 41 A is not impregnated or if the impregnation has only a small effect.

Das geschmolzene Harz 30 wird gefüllt und zusammengedrückt durch die Spritzprägemaschine 1 in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform, jedoch ist die Verwendung nicht auf die Spritzprägemaschine 1 be schränkt, und es ist möglich, eine Formungsmaschine zu verwenden, die das geschmolzene Harz verteilen kann mit Klemmen der Form, d. h. eine Sprutzdruckgießmaschine oder ähnliche. The molten resin 30 is filled and compressed by the injection-compression molding machine 1 in the embodiment described above, but the use is not limited to the injection-compression molding machine 1 , and it is possible to use a molding machine that can disperse the molten resin with clamping of the mold ie, a high pressure die casting machine or the like.

Der laminierte Formkörper 40 kann nicht nur zur Innenausstattung eines Kraftfahrzeugs verwendet werden, wie vorstehend beschrieben, sondern auch als Gehäuse für elektrische Anwendungen, als äußere Dekoration für Möbel und ähnliches.The laminated molded body 40 can be used not only for the interior of a motor vehicle as described above, but also as a housing for electrical applications, as an exterior decoration for furniture and the like.

Die Formungsbedingungen, wie die Setzpunkte für die Kompressionskraft, die Startzeit für das Verfahren usw. sind nicht auf die im vorstehenden experimentellen Beispiel 1 angegebenen Werte beschränkt. Sie können je nach Bedarf bestimmt werden in Abhängigkeit von der Größe der her gestellten laminierten Formkörper 40 und der Art des verwendeten Harzes.The molding conditions such as the compression force set points, the process start time, etc. are not limited to those shown in Experimental Example 1 above. They may be determined as needed depending on the size of the laminated molded articles 40 produced and the type of resin used.

Die Form kann eine Vielpunktanflußform sein mit einer Mehrzahl von Anflüssen anstelle der Form, die einen Anfluß aufweist, wie sie in der vorstehenden Ausführungsform erwähnt wurde.The shape may be a multi-point flow shape having a plurality of Influences instead of the form, which has a flow, as in the mentioned above embodiment.

SECOND EMBODIMENT

Fig. 8 zeigt teilweise die Spritzprägemaschine 1 gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung, wobei das Deckmaterial 41 in der ersten Ausführungsform ersetzt wird durch ein Dämpfungsdeckmaterial 26, als Deckmaterial, das Dämpfungscharakteristiken aufweist. Fig. 8 partially shows the injection-compression molding machine 1 according to the second embodiment of the invention, wherein the covering material 41 in the first embodiment is replaced by a damping cover material 26 as a covering material having damping characteristics.

Die Erläuterung der Spritzprägemaschine 1 und der Form 20 wird in der nachstehenden zweiten Ausführungsform weggelassen, da sie gleich dem der ersten Ausführungsform ist.The explanation of the injection-compression molding machine 1 and the mold 20 will be omitted in the following second embodiment because it is the same as that of the first embodiment.

Mit Bezug auf die Zeichnung ist das Dämpfungsdeckmaterial 26 eine Schicht, die eine Deckschicht 26A aus PVC oder TPO integriert mit einer Dämpfungsschicht 26B aus Schäumen von Polypropylen und ähn lichem hergestellt ist.With reference to the drawing, the cushioning cover material 26 is a layer which is a cover layer 26 A made of PVC or TPO integrated with a damping layer 26 B made of foams of polypropylene and similar Lichem.

In dieser Ausführungsform wird eine Spritzprägung nach dem nachstehen den Verfahren ausgeführt.In this embodiment, a spray-stamping will be after carried out the procedure.

Zunächst wird die Form 20 geöffnet und danach geschlossen, nachdem das Dämpfungsdeckmaterial 26 auf den beweglichen Formabschnitt 20B gesetzt wurde, wie in Fig. 9(A) illustriert.First, the mold 20 is opened and then closed after the cushioning cover material 26 has been set on the movable mold portion 20 B, as illustrated in Fig. 9 (A).

Der bewegliche Formabschnitt 20B stoppt in der Bewegung, bevor der vollständig geschlossene Zustand erreicht wird, in einem vorbestimmten Abstand (wie etwa 5-100 mm); es wird vorgesehen, daß der stationäre Zustand erhalten wird und der Abschnitt nicht zurückbewegt wird, was zum Öffnen der Form führt.The movable mold portion 20 B stops in the movement, before the fully closed state is reached, at a predetermined distance (such as 5-100 mm); it is provided that the stationary state is obtained and the section is not moved back, which leads to the opening of the mold.

Sodann wird die Einspritzvorrichtung angetrieben, um das Füllverfahren zu starten, bei dem der innere Hohlraum 25 der Form 20 mit dem geschmolzenen Harz 30 gefüllt wird, wie in Fig. 9(B) dargestellt.Then, the injector is driven to start the filling process in which the inner cavity 25 of the mold 20 is filled with the molten resin 30 , as shown in Fig. 9 (B).

Gerade bevor oder nach dem Beenden des Füllverfahrens wird die Klemmvorrichtung betrieben, um Kompressionskraft anzuwenden, um die Form 20 zu klemmen, so daß das geschmolzene Harz im Hohlraum 25 verteilt wird, bis dieser ausgefüllt ist.Just before or after the completion of the filling process, the clamping device is operated to apply compressive force to clamp the mold 20 so that the molten resin is distributed in the cavity 25 until it is filled.

Das Ausfüllverfahren kann beendet werden, wenn das geschmolzene Harz 30 in jede Ecke des Hohlraums 25 der Form 20 verteilt ist, wie in Fig. 9(C) dargestellt. Bald nach dem Ausfüllverfahren wird das Kühlverfahren gestartet. The filling process may be terminated when the molten resin 30 is distributed in each corner of the cavity 25 of the mold 20 , as shown in Fig. 9 (C). Soon after the filling process, the cooling process is started.

Das Kühlverfahren ist ein Verfahren, um das geschmolzene Harz 30 in der Form 20 zu kühlen und zu erhärten in einem Zustand unter Druck, bei dem der vorbestimmte Kompressionsdruck auf die Form 20 angewen det wird. Er beinhaltet als ersten Schritt ein Schutzverfahren, bei dem die Kompressionskraft auf die Form 20 vermindert wird, um das Dämp fungsdeckmaterial 26 vor dem Zusammendrücken durch das geschmolzene Harz 30, das einen hohen Druck und eine hohe Temperatur aufweist, zu schützen.The cooling method is a method of cooling and hardening the molten resin 30 in the mold 20 in a state under pressure in which the predetermined compression pressure is applied to the mold 20 . It includes, as a first step, a protective method in which the compressive force on the mold 20 is reduced to protect the cushioning cover material 26 from being crushed by the molten resin 30 having a high pressure and a high temperature.

Das Schutzverfahren beinhaltet das Abkühlen und das Verfestigen des geschmolzenen Harzes 30 bei relativem Vermindern der Kompressions kraft, die auf die Form 20 angewendet wird. Es wird fortgesetzt, bis die Oberfläche des Harzes 30 soweit abgekühlt ist, daß das Dämpfungsdeck material 26 nicht nennenswert geschmolzen wird.The protective method involves cooling and solidifying the molten resin 30 while relatively reducing the compression force applied to the mold 20 . It is continued until the surface of the resin 30 is cooled so far that the damping deck material 26 is not appreciably melted.

Entsprechend dem Schutzverfahren kann vom Dämpfungsdeckmaterial 26 jede Beschädigung abgewendet werden. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die hohe Temperatur des geschmolzenen Harzes 30 nicht zu einer bemerkenswerten Schädigung des Dämpfungsdeckmaterials 26 führt, da die niedrigere Kompressionskraft auf die Form 20 angewendet wird. Auch wenn die Kompressionskraft auf die Form 20 im nächsten Haupt kühlungsverfahren erhöht wird, erfährt das Dämpfungsdeckmaterial 26 keine Beschädigung, da die Oberfläche des geschmolzenen Harzes 30 schon gut abgekühlt ist.According to the protection method, any damage from the cushioning cover material 26 can be averted. This is because the high temperature of the molten resin 30 does not cause remarkable damage to the cushioning face material 26 because the lower compression force is applied to the die 20 . Even if the compression force on the mold 20 is increased in the next main cooling process, the damping cover material 26 does not undergo damage because the surface of the molten resin 30 has already cooled well.

Nachdem die Oberfläche des geschmolzenen Harzes 30 sicher gekühlt ist, ist das vorstehend beschriebene Schutzverfahren beendet, und die Kom pressionskraft wird simultan erhöht und im nachfolgenden Kühlverfahren beibehalten. Das geschmolzene Harz 30 wird im Kühlverfahren abgekühlt und verfestigt unter einer bevorzugten Kompressionskraft, um die vor beschriebene Form des geschmolzenen Harzes 30 zu erhalten.After the surface of the molten resin 30 is securely cooled, the protective method described above is completed, and the Compression force is simultaneously increased and maintained in the subsequent cooling process. The molten resin 30 is cooled by the cooling process and solidified under a preferable compression force to obtain the above-described mold of the molten resin 30 .

Beim Beenden des Abkühlungs- und Erhärtungsprozesses des Harzes 30 wird der laminierte Formkörper aus der Form 20 im geöffneten Zustand entnommen. Zur Beendigung des Einspritzverfahrens wird ein Erwei chungsverfahren zum Erweichen von neu zugeführtem Harz 30 gestartet zum nächsten Spritzgießen.Upon completion of the cooling and hardening process of the resin 30 , the laminated molded article is removed from the mold 20 in the opened state. To complete the injection process, a softening process for softening newly supplied resin 30 is started for the next injection molding.

In der vorstehenden Beschreibung wird die Kompressionskraft im Aus füllungsverfahren und im Kühlungsverfahren (einschließlich des Schutzver fahrens) der Klemmvorrichtung vorher definiert, bevor das Spritzprägen ausgeführt wird. Setzpunkte in den vorstehend beschriebenen Verfahren werden zugeordnet als Setzpunkte SP1 bis SP3, die wie nachstehend bestimmt werden.In the above description, the compression force becomes off filling process and in the cooling process (including the Ver driving) of the clamping device previously defined before the injection-compression molding is performed. Settling points in the methods described above are assigned as set points SP1 to SP3, as below be determined.

Insbesondere ist der Setzpunkt SP1 im Ausfüllverfahren definiert als ein Druckwert, der hoch genug ist, um das Verteilen des geschmolzenen Harzes 30 zu ermöglichen.Specifically, the set point SP1 in the filling process is defined as a pressure value high enough to allow the spreading of the molten resin 30 .

Der Setzpunkt SP2 des Schutzverfahrens im Kühlungsverfahren sollte auf einen Druckwert eingestellt werden, bei dem das Dämfpungsdeckmaterial 26 nicht zusammengedrückt wird.The setting point SP2 of the protection method in the cooling method should be set to a pressure value at which the damping cover material 26 is not compressed.

Der Setzpunkt SP3 nach Beenden des Schutzverfahrens im Kühlungs verfahren sollte auf einen bestimmten Druckwert eingestellt werden, um das geschmolzene Harz 30 auf die Formoberfläche 22, 24 zu drücken, um es in die vorbestimmte Konfiguration zu formen. The set point SP3 after completion of the protection method in the cooling method should be set to a certain pressure value to press the molten resin 30 onto the mold surface 22 , 24 to form it into the predetermined configuration.

Die Kompressionskraft der Setzpunkte SP1, SP2 und SP3 ist SP1 < SP3 < SP2.The compression force of the set points SP1, SP2 and SP3 is SP1 <SP3 <SP2.

Die nachstehenden Effekte werden entsprechend der vorliegenden Aus führungsform erhalten.The following effects will be according to the present received guidance.

Bei den endgültigen laminierten Formkörpern kann die Verschlechterung der Dämpfungscharakteristiken verhindert werden, da die hohe Kom pressionskraft auf die Form 20 ausgeübt wird, um das geschmolzene Harz 30 zum Fließen zu bringen im Ausfüllungsverfahren, währenddessen das Dämpfungsdeckmaterial keine Schädigung erfährt und das Schutzver fahren so geregelt wird, daß die vorstehend beschriebene Kompressions kraft im anfänglichen Kühlverfahren nach der Beendigung des Ausfüll verfahrens vermindert wird, um eine Beschädigung des Dämpfungsdeck materials 26 zu verhindern.In the final laminated molded articles, the deterioration of the damping characteristics can be prevented because the high compression force is exerted on the mold 20 to make the molten resin 30 flow in the filling process, during which time the cushioning face material is not damaged and the protective process is controlled in that the compression force described above in the initial cooling process after the completion of the filling process is reduced in order to prevent damage to the damping deck material 26 .

Wie beschrieben wird im Schutzverfahren die Oberfläche des Harzes 30 abgekühlt, um das Dämpfungsdeckmaterial 26 nicht exzessiv zu schmel zen, und die Kompressionskraft in der Form 20 wird erhöht beim nach folgenden Kühlungsverfahren, um die vorbestimmte Form des Harzes, das in die Form 20 eingefüllt ist, aufrechtzuerhalten, wodurch die Form barkeit der endgültigen laminierten Formkörper in einem Feinzustand erreicht werden kann.As described, in the protective method, the surface of the resin 30 is cooled so as not to excessively melt the cushioning cover material 26 , and the compression force in the mold 20 is increased by the following cooling method to the predetermined shape of the resin filled in the mold 20 to maintain, whereby the formability of the final laminated moldings can be achieved in a fine state.

Somit können laminierte Formkörper von hoher Qualität hergestellt werden mit einem Erhalt der Feinstruktur in bezug auf die Formbarkeit und die Dämpfungscharakteristiken.Thus, laminated molded articles of high quality can be produced are obtained with a preservation of the fine structure in terms of formability and the damping characteristics.

Nachstehend werden die Auswirkungen der vorliegenden Erfindung in bezug auf konkrete experimentelle Beispiele bestätigt. Below are the effects of the present invention in confirmed by concrete experimental examples.

EXPERIMENTAL EXAMPLE 2

Das experimentelle Beispiel 2 wird durchgeführt, um laminierte Formkör per zu beurteilen, die hergestellt sind nach dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren der laminierten Formkörper. Wie in Fig. 10 dar gestellt wird das experimentelle Beispiel 2 ausgeführt in einem Füll verfahren a, dem Ausfüllverfahren b, dem Schutzverfahren c und dem Kühlverfahren d. Das Kühlverfahren d beinhaltet nicht nur das Kühl verfahren zum Kühlen und Erhärten des geschmolzenen Harzes, sondern auch die spätere Hälfte des Kühlverfahrens ausschließlich des Schutzver fahrens, bestimmt im anfänglichen Kühlverfahren.Experimental Example 2 is carried out to evaluate laminated molded articles prepared by the laminated molding production method of the present invention. As shown in Fig. 10 represents the experimental example 2 is carried out in a filling process a, the filling process b, the protective method c and the cooling method d. The cooling method d includes not only the cooling method for cooling and hardening the molten resin, but also the later half of the cooling method excluding the protective method determined in the initial cooling method.

Nachstehend sind Zeiten für das Starten und Beenden der entsprechen den Verfahren a-d und die Setzpunkte für die Kompressionskräfte in den entsprechenden Verfahren b-d angegeben.The following are times for starting and stopping the method a-d and the set points for the compression forces in the corresponding method b-d specified.

Die Zeiten für die Verfahren a-d sind in Sekunden angegeben vom Start des Füllverfahrens, und die Setzpunkte der Kompressionskraft sind als Klemmkraft in Tonnen der Klemmvorrichtung angegeben.The times for the procedures a-d are given in seconds from Start the filling process, and the set points of the compression force specified as clamping force in tons of the clamping device.

Startzeit t1 des Ausfüllverfahrens b:Start time t1 of completion procedure b: 2,8 Sekunden2.8 seconds Beendigungszeit t2 des Füllverfahrens a:Termination time t2 of the filling process a: 3,0 Sekunden3.0 seconds Start(Beendigung des Ausfüllverfahrens b) -zeit t3 des Schutzverfahrens c:Start (completion of the filling process b) time t3 of the protection process c: 4,0 Sekunden4.0 seconds Start(Beendigung des Schutzverfahrens c) -zeit t4 des Kühlverfahrens d:Start (completion of the protection procedure c) -time t4 of the cooling process d: 7,0 Sekunden7.0 seconds Beendigungszeit t5 des Kühlverfahrens d:Termination time t5 of the cooling process d: 54,0 Sekunden54.0 seconds Setzpunkt SP1 der Kompressionskraft im Ausfülllverfahren b:Set point SP1 of compression force in fill-in method b: 255 Tonnen (30%)255 tons (30%) Setzpunkt SP2 der Kompressionskraft im Schutzverfahren c:Set point SP2 of compression force in protection method c: 85 Tonnen (10%)85 tons (10%) Setzpunkt SP3 der Kompressionskraft im Kühlverfahren d:Set point SP3 of the compression force in the cooling process d: 170 Tonnen (20%)170 tons (20%)

COMPARATIVE EXAMPLE 2

Um den Wert der vorliegenden Erfindung zu verdeutlichen, wurde das Vergleichsbeispiel 2 durchgeführt mittels bekannter konventioneller Tech nologie, um gleiche laminierte Formkörper wie im vorstehend beschriebe nen experimentellen Beispiel 2 zu erhalten.To clarify the value of the present invention, the Comparative Example 2 carried out by known conventional tech nology to the same laminated moldings as in the above-described NEN experimental example 2 to obtain.

Das Vergleichsbeispiel 2 beinhaltet, wie in Fig. 11 beschrieben, das Zusammendrücken der Form mit der gleichen Kompressionskraft von 255 Tonnen wie im Ausfüllverfahren b des vorstehend beschriebenen experi mentellen Beispiels 2 nach 2,8 Sekunden vom Start des Füllens des Harzes. Die Kompressionskraft wird aufrechterhalten, bis die Formung beendet ist.Comparative Example 2, as described in Fig. 11, involves compressing the mold with the same compression force of 255 tons as in the filling process b of the above-described Experimental Example 2 after 2.8 seconds from the start of filling the resin. The compression force is maintained until the formation is completed.

GENERAL INSPECTION CONDITIONS

Sowohl das experimentelle Beispiel 2 als auch das Vergleichsbeispiel 2 sind beschränkt auf übliches Material, Vorrichtungen und Formungsbedin gungen, die wie nachstehend angegeben sind:Both Experimental Example 2 and Comparative Example 2 are limited to common materials, devices and molding conditions conditions as indicated below:

(1) MATERIAL

Als geschmolzenes Harz im unteren Abschnitt der laminierten Form körper wird Polypropylen (von IDEMITSU PETROCHEMICAL CO., LTD., Handelsname: IDEMITSU Polypro J-5050H, MI 55 g/10 min.: 230°C, 2,16 kgf) verwendet.As molten resin in the lower portion of the laminated mold body becomes polypropylene (from IDEMITSU PETROCHEMICAL CO., LTD., Trade name: IDEMITSU Polypro J-5050H, MI 55 g / 10 min .: 230 ° C, 2.16 kgf).

Das Dämpfungsdeckmaterial wird hergestellt als einzelnes integriertes Schichtmaterial mit einer letztendlichen Dicke von 3,6 mm, wobei die Deckschicht eine Dicke von 0,6 mm hat und aus PVC hergestellt ist und die Dämpfungsschicht eine Dicke von 3,0 mm aufweist und aus auf das 15fache Volumen geschäumtem Polypropylen besteht.The cushioning decking is made as a single integrated Layered material with a final thickness of 3.6 mm, wherein the Cover layer has a thickness of 0.6 mm and is made of PVC and the damping layer has a thickness of 3.0 mm and out on the 15 times the volume of foamed polypropylene.

(2) FORMING DEVICE

Als Formungsvorrichtung wird eine Spritzprägemaschine (Schraubendurch messer 105 mm, Klemmkraft 850 t, MITSUBISHI JUKOGYO KABUS HIKI KAISHA) verwendet, die im allgemeinen eine horizontale Spritz gußmaschine ist mit einem Spritzprägesystem. In der Spritzprägemaschine kann die Kompressionskraft im Bereich von 0-100% sukzessive einge stellt werden.As the molding apparatus is a injection-molding machine (screw through knife 105 mm, clamping force 850 t, MITSUBISHI JUKOGYO KABUS HIKI KAISHA), which is generally a horizontal spray casting machine is with a syringe embossing system. In the injection embossing machine can the compression force in the range of 0-100% successively turned be presented.

(3) FORM

Die Form ist so ausgelegt, daß sie einen scheibenförmigen Hohlraum mit einem Durchmesser von 800 mm aufweist und einen direkten Anfluß im Zentrum des Hohlraums. Eine Abtrennungsabschnittsform wird erreicht durch ein sogenanntes In-Reihe-System (inrow system) zur Verhinderung der Bildung von Graten. Die Tiefe D des Hohlraums (siehe Fig. 8) sollte 40 mm betragen.The mold is designed to have a disk-shaped cavity with a diameter of 800 mm and a direct flow in the center of the cavity. A separation section shape is achieved by a so-called in-line system (inrow system) for preventing the formation of burrs. The depth D of the cavity (see Fig. 8) should be 40 mm.

(4) FORMUNGSBEDINGUNGEN(4) FORMING CONDITIONS 1. Formungstemperatur1. molding temperature 180°C180 ° C 2. Formtemperatur2. Mold temperature 40°C40 ° C 3. Einspritzdruck des Harzes3. Injection pressure of the resin 90 kg/cm² (Gaugedruck)90 kg / cm ² (Gauge pressure) 4. Kompressionsgrad der Form4. Compression degree of the mold 30 mm30 mm 5. Kompressionsgeschwindigkeit der Form5. Compression speed of the mold 10 mm/sec.10 mm / sec.

RESULT OF THE EXPERIMENTAL AND THE COMPARATIVE EXAMPLE

Wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, weisen die laminierten Formkörper des experimentellen Beispiels 2 weitgehend die gleiche Dicke auf, wie für die Dicke T1 des Dämpfungsdeckmaterials 26 und die Dicke T2 des unteren Abschnitts 27, hergestellt aus Polypropylen. Die Dicke T1 betrug 2,2 mm und die Dicke T2 des unteren Abschnitts 27 betrug 2,1 mm, bei einer Messung in einem Abstand von 300 mm vom Anfluß.As is apparent from Fig. 12, the laminated molded bodies of Experimental Example 2 have substantially the same thickness as for the thickness T1 of the cushioning cover material 26 and the thickness T2 of the lower portion 27 made of polypropylene. The thickness T1 was 2.2 mm and the thickness T2 of the lower portion 27 was 2.1 mm when measured at a distance of 300 mm from the flow.

Beim Vergleich mit der Dicke des Dämpfungsdeckmaterials 26 vor Ausführen des experimentellen Beispiels 1 war das Dämpfungsdeckmateri al 26 nach Beenden der vorstehend beschriebenen Verfahren geringfügig zusammengepreßt, jedoch wurden die Dämpfungscharakteristiken erhalten, und nie trat eine Beschädigung auf, wie Löcher oder ähnliches in der Oberfläche.When compared with the thickness of the cushioning cover material 26 before carrying out Experimental Example 1, the cushioning cover material 26 was slightly compressed after completing the above-described methods, but the damping characteristics were obtained and damage such as holes or the like never occurred in the surface.

Wie in Fig. 13 dargestellt, führte andererseits das Vergleichsbeispiel 2 zu laminierten Formkörpern, bei denen die Dicke T1 des Dämpfungsdeck materials 26 wesentlich dünner als die Dicke T2 des unteren Abschnitts 27, hergestellt aus Polypropylen, war. Die Dicke T1 betrug 1,7 mm und die Dicke T2 des unteren Abschnitts 27 betrug 2,1 mm unter Verwen dung der gleichen Meßweise wie im experimentellen Beispiel 2.On the other hand, as shown in Fig. 13, Comparative Example 2 resulted in laminated molded articles in which the thickness T1 of the damping deck material 26 was much thinner than the thickness T2 of the lower section 27 made of polypropylene. The thickness T1 was 1.7 mm and the thickness T2 of the lower portion 27 was 2.1 mm using the same measuring method as in Experimental Example 2.

Bei Betrachtung der Dicke des Dämpfungsdeckmaterials vor Beginn des Vergleichsbeispiels 2 ist festzustellen, daß das Dämpfungsdeckmaterial 26 sicher zusammengedrückt war, wobei die Dämpfungscharakteristiken verschlechtert wurden. Somit können die zufriedenstellenden laminierten Formkörper nicht erhalten werden gemäß der Vorgehensweise des Ver gleichsbeispiels. Considering the thickness of the cushioning face material before the start of Comparative Example 2, it is noted that the cushioning face material 26 was securely compressed, and the damping characteristics were deteriorated. Thus, the satisfactory laminated molded articles can not be obtained according to the procedure of the comparative example.

EXPERIMENTAL EXAMPLE 3

Das experimentelle Beispiel 3 wurde durchgeführt an einer Türfläche, als eine Innenraumausstattung eines Autos mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren für laminierte Formkörper. Wie in Fig. 14 dar gestellt, wird das experimentelle Beispiel 3 durchgeführt entsprechend der Verfahren a-d wie beim vorstehend beschriebenen experimentellen Beispiel 2.Experimental Example 3 was carried out on a door surface as an interior trim of a car with the laminated article manufacturing method of the present invention. As shown in FIG. 14, Experimental Example 3 is performed according to the methods ad as in Experimental Example 2 described above.

Nachstehend sind die Zeiten für den Start und das Beenden der Ver fahren a-d und die Setzpunkte der Kompressionsdrücke der entspre chenden Verfahren b-d angegeben.Below are the times for starting and ending Ver drive a-d and the set points of the compression pressures of the corre sponding b-d.

Wie vorstehend für das experimentelle Beispiel 2 beschrieben, sind die Zeiten für die Verfahren a-d in Sekunden vom Starten des Füllver fahrens angegeben und die Setzpunkte für die Kompressionskraft als Klemmkraft (in Tonnen) der Klemmvorrichtung.As described above for Experimental Example 2, FIGS Times for the procedures a-d in seconds from starting the Füllver driving and set points for the compression force as Clamping force (in tonnes) of the clamping device.

Startzeit t1 des Ausfüllverfahrens b:Start time t1 of completion procedure b: 3,8 Sekunden3.8 seconds Beendigungszeit t2 des Füllverfahrens a:Termination time t2 of the filling process a: 4,0 Sekunden4.0 seconds Start (Beendigung des Ausfüllverfahrens b) -zeit t3 des Schutzverfahrens c:Start (completion of the filling process b) time t3 of the protection process c: 5,0 Sekunden5.0 seconds Start (Beendigung des Schutzverfahrens c) -zeit t4 des Kühlverfahrens:Start (completion of the protection procedure c) time t4 of the cooling process: 8,0 Sekunden8.0 seconds Beendigungszeit t5 des Kühlverfahrens:Termination time t5 of the cooling process: 54,0 Sekunden54.0 seconds Setzpunkt SP1 der Kompressionskraft im Ausfüllverfahren b:Set point SP1 of the compression force in the filling process b: 340 Tonnen (40%)340 tons (40%) Setzpunkt SP2 der Kompressionskraft im Schutzverfahren c:Set point SP2 of compression force in protection method c: 42,5 Tonnen (5%)42.5 tonnes (5%) Setzpunkt SP3 der Kompressionskraft im Kühlverfahren d:Set point SP3 of the compression force in the cooling process d: 204-229,5 Tonnen (24-27%)204-229.5 tons (24-27%)

COMPARATIVE EXAMPLE 3

Das Vergleichsbeispiel 3 wurde durchgeführt mit der bekannten kon ventionellen Technologie, um die gleiche Türfläche wie im vorstehend beschriebenen experimentellen Beispiel 3 zu erhalten.Comparative Example 3 was carried out with the known kon conventional technology to the same door surface as above to obtain Experimental Example 3 described.

Im Vergleichsbeispiel 3, dargestellt in Fig. 15, wird die Form mit der gleichen Kompressionskraft von 340 Tonnen zusammengedrückt wie im Ausfüllverfahren b des vorstehend beschriebenen experimentellen Beispiels 3 nach 3,8 Sekunden von dem Beginn des Ausfüllens mit dem geschmol zenen Harz. Diese Kompressionskraft wird beibehalten bis zur Beendi gung des Formungsvorgangs.In Comparative Example 3 shown in Fig. 15, the mold is compressed with the same compression force of 340 tons as in the filling method b of Experimental Example 3 described above after 3.8 seconds from the start of filling with the molten resin. This compression force is maintained until completion of the molding process.

GENERAL INSPECTION CONDITIONS

Bei sowohl dem experimentellen Beispiel 3 als auch dem Vergleichsbei spiel 3 wurden bekannte Materialien, Vorrichtungen und Formungsbedin gungen verwendet, die wie nachstehend angegeben sind:In both Experimental Example 3 and Comparative Example Game 3 has been known materials, devices and molding conditions used as follows:

(1) MATERIAL

Als Schmelzharz im unteren Abschnitt der laminierten Formkörper wurde Polypropylen (von IDEMITSU PETROCHEMICAL CO., LTD., Handels name: IDEMITSU Polypro J-5050H, MI 55 g/10 min.: 230°C, 2,16 kgf) verwendet.As a melt resin in the lower portion of the laminated molded body was Polypropylene (from IDEMITSU PETROCHEMICAL CO., LTD., Trade name: IDEMITSU Polypro J-5050H, MI 55 g / 10 min .: 230 ° C, 2.16 kgf) used.

Das Dämpfungsdeckmaterial ist hergestellt als einzelnes integriertes Schichtmaterial mit einer endgültigen Dicke von 3,6 mm, wobei die Deckschicht eine Dicke von 0,6 mm aufweist und aus PVC hergestellt ist und die Dämpfungsschicht eine Dicke von 3,0 mm aufweist und aus auf das 20fache Volumen aufgeschäumtem Polypropylen besteht.The cushioning decking is made as a single integrated Layer material with a final thickness of 3.6 mm, wherein the Cover layer has a thickness of 0.6 mm and is made of PVC and the damping layer has a thickness of 3.0 mm and off 20 times the volume of foamed polypropylene.

(2) FORMING DEVICE

Als Formungsvorrichtung wurde eine Spritzprägemaschine (Schrauben durchmesser 105 mm, Klemmkraft 850 t, MITSUBISHI JUKOGYO KABUSHIKI KAISHA) verwendet, die eine allgemeine horizontale Spritzgußmaschine ist mit einem Spritzprägesystem, wie sie im experimen tellen Beispiel 2 verwendet wird.The molding apparatus was a spray-stamping machine (screws diameter 105 mm, clamping force 850 t, MITSUBISHI JUKOGYO KABUSHIKI KAISHA) used a general horizontal Injection molding machine is with a syringe embossing system, as in experimen Example 2 is used.

(3) FORM

Die Form schließt den Hohlraum ein zur Bildung der Türfläche, die eine Höhe von 1200 mm und eine Breite von 700 mm hat, und drei Anflüsse in der Nähe des Zentrums des Hohlraums aufweist. Eine Abtrennungs abschnittsform wird erhalten durch ein sogenanntes In-Reihe-System (inrow system), um die Bildung von Graten zu verhindern. Die Tiefe D des Hohlraums (siehe Fig. 8) sollte 100 mm betragen.The mold includes the cavity to form the door surface, which has a height of 1200 mm and a width of 700 mm, and has three contacts near the center of the cavity. A separation section shape is obtained by a so-called in-line system (inrow system) to prevent the formation of burrs. The depth D of the cavity (see Fig. 8) should be 100 mm.

(4) FORMUNGSBEDINGUNGEN(4) FORMING CONDITIONS 1. Formungstemperatur1. molding temperature 180°C180 ° C 2. Formtemperatur2. Mold temperature 40°C40 ° C 3. Einspritzdruck des Harzes3. Injection pressure of the resin 100 kg/cm² (Gauge-Druck)100 kg / cm ² (gauge pressure) 4. Kompressionsgrad der Form4. Compression degree of the mold 30 mm30 mm 5. Kompressionsgeschwindigkeit der Form5. Compression speed of the mold 10 mm/sec.10 mm / sec.

RESULT OF THE EXPERIMENTAL AND THE COMPARATIVE EXAMPLE

Das im experimentellen Beispiel 3 erhaltene laminierte Formteil war die Türfläche im feinen Zustand, in der keine Spalte im Dämpfungsdeck material auftrat und keine Löcher durch Schmelzen des Dämpfungsdeck materials.The laminated molded article obtained in Experimental Example 3 was the Door surface in fine condition, with no gaps in the damping deck material occurred and no holes due to melting of the damping deck materials.

Der laminierte Formkörper, erhalten im Vergleichsbeispiel 3, war jedoch eine Türfläche mit schlechter Erscheinung, die insbesondere keine Dämp fungscharakteristiken zeigte und Löcher aufwies aufgrund des Schmelzens des Dämpfungsdeckmaterials an den vorstehenden Teilen (der Armstütze) des laminierten Formkörpers.However, the laminated molded article obtained in Comparative Example 3 was a door surface with bad appearance, in particular no Dämp Fung characteristics showed and holes showed due to the melting the damping cover material on the protruding parts (the armrest) of the laminated molding.

Im Vergleichsbeispiel 3 wurde versucht, die vorbestimmte Kompressions kraft SP1 auf 255 Tonnen im Ausfüllverfahren b zu vermindern, um das Dämpfungsdeckmaterial nicht zu schmelzen, jedoch wies der letztendliche laminierte Formkörper nicht den Feinzustand auf, da das Harz sich nicht in jede Ecke des gesamten Hohlraums verteilen konnte.In Comparative Example 3, the predetermined compression was tried force SP1 to reduce to 255 tons in the filling process b to the However, the ultimate cushioning material did not melt laminated moldings do not have the fine state, because the resin does not could distribute in every corner of the entire cavity.

Entsprechend der vorstehenden Beschreibung wurde die vorliegende Erfindung mit geeigneten Ausführungsformen beschrieben. Die Erfindung soll jedoch nicht auf die speziellen Ausführungsformen beschränkt sein und verschiedene Verbesserungen und Variationen in der Auslegung sind möglich, wobei nicht von der vorliegenden Erfindung abgewichen wird.In accordance with the above description, the present Invention described with suitable embodiments. The invention however, it should not be limited to the specific embodiments and there are various improvements and variations in design possible, but not deviating from the present invention.

Beispielsweise kann das Harz zur Bildung des unteren Abschnitts der laminierten Formkörper nicht nur aus Polypropylen ohne Verstärkungs fasern und ähnlichem sein, sondern auch Polypropylen mit einem Füll material, wie Glasfasern, Füllstoffen und ähnlichem, allgemein ein Harz wie Polyethylen, Polystyrol, ABS und ähnliches, ein technischer Kunststoff wie Polycarbonat und ähnliches und ein mit Fasern verstärktes Harz daraus.For example, the resin for forming the lower portion of laminated moldings not only of polypropylene without reinforcement fibers and the like, but also polypropylene with a filling material, such as glass fibers, fillers and the like, generally a resin such as polyethylene, polystyrene, ABS and the like, a technical plastic such as polycarbonate and the like and a fiber reinforced resin it.

Das Deckmaterial kann natürlicherweise aus faserförmigem Schichtmateri al oder einer Schicht mit Dämpfungscharakteristik sein, es kann jedoch auch aus einem Elastomerfilm hergestellt sein, wie Polyolefin, PVC, Polyurethan und ähnlichem.The cover material can of course be made of fibrous Schichtmateri al or a layer with damping characteristics, but it can also be made of an elastomeric film, such as polyolefin, PVC, Polyurethane and the like.

Als Formungsvorrichtung kann nicht nur die Spritzprägemaschine ver wendet werden, sondern auch die Spritzdruckgießmaschine (injection press molding machine).As a molding device, not only the injection embossing machine ver but also the injection molding machine (injection press molding machine).

Der laminierte Formkörper muß nicht beschränkt sein auf Anwendungen in der Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, sondern kann auch ver wendet werden für Gehäuse für elektrische Anwendungen, die äußere Dekoration von Möbeln und ähnliches.The laminated molded article need not be limited to applications in the interior of motor vehicles, but can also ver are used for housings for electrical applications, the exterior Decoration of furniture and the like.

Darüber hinaus können die Formungsbedingungen bei der Definition der vorstehend beschriebenen Setzpunkte der Kompressionskraft, der Zeit zum Starten und Beenden der vorstehend beschriebenen Verfahren und ähnlicher unabhängig von den experimentellen Beispielen 2 und 3, wie sie vorstehend beschrieben wurden, bestimmt werden mit konkreten Werten und Zahlenwerten je nach Bedarf in Reaktion auf die Größe des herzustellenden laminierten Formteils und der Art des verwendeten Harzes.In addition, the molding conditions in the definition of the Set points of compression force, time described above for starting and stopping the methods described above, and more similar regardless of experimental examples 2 and 3, such as they have been described above, be determined with concrete Values and numbers as needed in response to the size of the produced laminated molding and the type of used Resin.

Entsprechend der vorliegenden Erfindung und der vorstehenden Beschrei bung kann das Deckmaterial geschützt werden vor jeglicher Beschädigung, und die Charakteristik des Deckmaterials, wie die Qualität, das angeneh me Handtastverhalten und die Dämpfcharakteristiken und ähnliches können erhalten werden, da die Kompressionskraft in der Form direkt nach dem kompletten Verteilen des Harzes in der Form vermindert wird und darüber hinaus die Kompressionskraft auf die Form einen genügend hohen Druckwert aufweist, um das Ausfüllverfahren und das Kühlver fahren ausführen zu können, und die endgültigen laminierten Formkörper können somit in einem feinen Zustand erhalten werden. Die laminierten Formkörper und das erfindungsgemäße Verfahren ermöglichen die For mung von laminierten Formkörpern mit einem hohen Qualitätslevel und sind geeignet zur Massenproduktion für die Innenausstattung von Kraft fahrzeugen wie auch für Gehäuse für elektrische Anwendungen und die Außendekoration von Möbeln und ähnlichem.According to the present invention and the above Descr The cover material can be protected from any damage, and the characteristics of the cover material, such as the quality, the pleasant me Handtastverhalten and the damping characteristics and the like can be obtained because the compressive force in the mold directly is reduced after completely distributing the resin in the mold and moreover, the compression force on the mold one enough high pressure value to the filling process and the Kühlver to be able to run, and the final laminated moldings can thus be obtained in a fine state. The laminated ones Shaped body and the inventive method allow the For ming of laminated moldings with a high quality level and are suitable for mass production of the interior of Kraft vehicles as well as housings for electrical applications and the Exterior decoration of furniture and the like.

Claims

A production method of laminated molded articles for molding a laminated molded article laminated with layers of a covering material ( 41 ) and a resin ( 30 ) by filling the resin ( 30 ) in a molten state into a mold ( 20 ) on which the covering material is provisionally applied ( 41 ) is laminated, wherein
a compression force (SP1) is applied to the mold ( 20 ) to allow the resin ( 30 ) to flow until the mold ( 20 ) is filled with the resin ( 30 ) and a cooling phase begins,
characterized in that
the compression force is variably adjusted between a zero compression force condition and a maximum compression force, and for avoiding impregnation of the cover material ( 41 ) with the resin ( 30 ) and / or reflowing of the cover material ( 41 ) onto the mold ( 20 ). compression force (SP1) after completing the filling with resin ( 30 ) is reduced to a compression force (SP2) lower than the compression force (SP1) and below a compression force (SP3) of the subsequent cooling phase.

2. The laminated article manufacturing method according to claim 1, wherein the filling and compression of the resin ( 30 ) is performed either with a transfer molding machine or an injection molding machine.

The laminated molding production method according to claim 1 or 2, wherein said resin ( 30 ) is selected from polyethylene, polypropylene, polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene, polycarbonate, polyamide and a mixture thereof with a reinforcing filler or inorganic filler.

The production method for laminated molded bodies according to any one of claims 1 to 3, wherein the cover material ( 41 ) is a fibrous material layer composed of fibers.

5. The laminated article manufacturing method according to claim 4, wherein the fibrous material layer is a roughened fabric ( 41A ).

A laminated molding production process according to claim 5, wherein the textile fabric ( 41A ) is selected from textile goods made of woven textile fabric, nonwoven fabric and / or knitted textile fabric.

The laminated molding production process according to claim 5 or 6, wherein the textile fabric ( 41A ) is composed of natural fibers, animal fibers, natural inorganic fibers, chemical synthetic fibers or a mixture thereof.

The laminated article manufacturing method according to claim 4, further comprising the step of: forming an impregnated release layer ( 41 B) on one side of the fibrous material layer in the mold before the resin ( 30 ) is filled so as to impregnate the fibrous material layer with the To prevent resin ( 30 ).

The laminated article manufacturing method according to any one of claims 1 to 8, wherein said cover material ( 41 ) is made of a cushioning material.

10. Method for making laminated molding according to claim 9, wherein the sheet material (41) is structured as a multilayer material in which a thin covering layer (26 A) and a thick cushion layer (26 B) including the damping effect, are laminated.

11. The laminated article manufacturing method according to claim 10, wherein the thin cover layer ( 26A ) is made of a thermoplastic elastomer film.

The production method for laminated molded articles according to claim 11, wherein said Production material for the thermoplastic elastomer film is selected made of polyolefin, polyurethane or polyvinyl chloride.

The laminated molding production method according to claim 11, wherein said cushioning layer ( 26 B) is a foamed synthetic resin.

14. The laminated article manufacturing method according to claim 13, wherein the foamed synthetic resin is polypropylene.

The laminated article manufacturing method according to claim 9, further comprising the step of: increasing the compressive force that has been decreased once after the resin ( 30 ) has been completely filled, before the resin ( 30 ) is completely solidified.