DE4339450A1 - Technisches Gerät, insbesondere elektromechanisches Laufwerk zum Bewegen von Informationsträgern und Verfahren zum Herstellen eines beweglichen Funktionsteiles an einer Metallplatte (Knickfilm) - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein technisches Gerät, insbesondere elektromechanisches Laufwerk zum Bewegen von Informationsträgern mit wenigstens einem an einer Metallplatte gebildeten Kunststoffunktionsteil, das in Outsert-Moulding-Technik an die Metallplatte angespritzt ist, das aus wenigstens einem einen Durchbruch der Metallplatte durchgreifenden Steg und an beiden Metallplattenoberflächen befindlichen Haltestücken besteht, die der Steg verbindet, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines beweglichen Funktionsteiles an einer Metallplatte.

Technische Geräte, bei denen tragende Metallplatten mit angespritzten Kunststoffteilen versehen sind, sind bekannt. Die Fertigungstechnik derartiger tragender Metallplatten ist unter dem Namen Outsert-Moulding-Technik bekannt. Die an der tragenden Metallplatte gebildeten Funktionsteile dienen den verschiedensten Zwecken, wie der Halterung, der Lagerung oder der Führung weiterer Funktionsteile. Die Verbindungstechnik zwischen den aufgespritzten Funktionsteilen und der tragenden Metallplatte besteht immer darin, daß ein Durchbruch in der Metallplatte derart umspritzt wird, daß beiderseits der Plattendurchbrüche gebildete Kunststoffhaltestücke mittels eines den Durchbruch durchgreifenden Steges miteinander verbunden sind. Infolge der unvermeidlichen Schrumpfung des Kunststoffes nach dem Spritzen zieht der sich verkürzende Steg die Haltestücke von beiden Plattenoberflächen an diese heran. Damit kommt ein verhältnismäßig fester Sitz zustande, der gerade noch ein Verdrehen in eine gewünschte Lage ermöglicht, der aber nicht mit einer Lagerausbildung vergleichbar ist, bei der sich die Teile während des Betriebes ständig bewegen, beispielsweise drehen oder verschieben.

Es ist aus der DE 39 11 746 C2 (PHD 89-053) bekannt, eine einem Dreh- oder Schiebelager gleichkommende Beweglichkeit durch eine Deformation der Aufspritzung nach dem Spritzprozeß herbeizuführen.

Aus der JP 57-197139 A ist es bekannt, zwischen den Formhohlraum für ein Haltestück der beschriebenen Art und die zugehörige Plattenoberfläche ein Abstandsstück zu fügen, welches beim Spritzvorgang sehr sorgfältig und sicher festgehalten werden muß. Nach dem Abspritzvorgang wird dieses Abstandsstück entfernt, womit das aufgespritzte Teil lagerfähig wird. Das Einfügen, Festhalten und spätere Entfernen des Abstandsstückes ist für eine Massenfertigung zu aufwendig.

Es ist Aufgabe der Erfindung, bei einem Laufwerk eines technischen Gerätes an einer Grundplatte in Outsert-Moulding-Technik gebildete Funktionsteile beim Spritzvorgang so zu gestalten, daß sie eine während des Betriebes benötigte Drehbeweglichkeit oder Verschiebemöglichkeit bieten bei ausreichend starker Ausbildung der Haltestücke und bei Einsparung eines nachträglichen Bearbeitungsvorganges.

Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß sich das Funktionsteil durch das Schwinden des Kunststoffes als Schieber oder Drehteil selbsttätig freibeweglich macht durch folgende Gestaltung:

• a) der Steg und die Haltestücke sind als Hülsen ausgebildet,
• b) die Haltestückhülsen umschließen die Ränder des Durchbruches allseitig mit Abstand,
• c) die Steghülse und die Haltestückhülsen sind im Randbereich des Durchbruches mittels eines geschlossenen oder durchbrochenen Kunststoffilmes verbunden,
• d) der Kunststoffilm weist wenigstens an einer der Metallplattenoberflächen eine Orientierung in der Filmebene auf,
• e) der Materialquerschnitt der Haltestückhülsen und der Materialquerschnitt der Steghülse sind so bemessen, daß die Haltestückhülsen und die Steghülse einer derartigen Schwindung unterliegen, daß die Schwindung das Bestreben zum axialen Festschwinden der Hülsen auf der Metallplatte durch eine von ihr verursachte Aufwölbung des Kunststoffilmes kompensiert.

Der Effekt kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung entweder dadurch erfolgen, daß der Kunststoff den Film aufgrund der radial nach innen gerichteten Schwindung der Hülsen in der Filmebene ausbeult, oder dadurch, daß bei einer trichterförmigen Ausgestaltung des Kunststoffilmes aufgrund einer radial nach innen gerichteten Schwindung wenigstens eine der Hülsen die an der Hülse anschließenden Teile des Kunststoffilmes derart radial gegeneinander gedrückt wird, daß sich das Hochstellen des trichterförmigen Bereiches als Verlängerung der Steghülse auswirkt, wobei der trichterförmige Teil des Kunststoffilmes in dem Bereich, an den die Steghülse anschließt, mittels einer den Trichter bzw. Steghülsendurchbruch überspannenden Membran abgestützt ist.

Bei derartigen Ausbildungen des Funktionsteiles im Rahmen des Abspritzvorganges hat dieses nach dem Freischwinden eine derartige Beweglichkeit, daß es während des Gerätebetriebes frei beweglich ist. Es wird hier das Prinzip ausgenutzt, daß Kunststoff nach dem Spritzen schwindet, wobei die Schwindung von der jeweiligen Geometrie abhängig ist, d. h. von der jeweiligen Wandstärke oder dem Volumen gezielt gesteuert werden kann. Diese Tatsache wird hierbei ausgenutzt, um drei verschiedene Körper, zwei Haltestückhülsen und eine Steghülse so unterschiedlich schwinden zu lassen, daß sich ein Haltestückhülse und Steghülse verbindende, aus dem Kunststoffmaterial gebildete Filmverbindung beult. Dies beruht auf der Erkenntnis, daß die stärker schwindenden Haltestückhülsen auf Filmstege oder Filme allgemein, die beide verbinden, so wirken, daß sie gestaucht werden und dabei zwangsläufig durch Beulen, Aus- oder Einknicken ausweichen. Auf diese Weise kommt ein Lösen des aufgespritzten Teiles im Loch und an der Grundplatte zustande. Das Teil wird frei beweglich.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Filmdicke des Kunststoffilms nicht größer als 0,5 mm ist.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Querschnitt der Steghülse so beschaffen sein muß, daß die Steghülse die anfallenden Momente von der einen Seite zur anderen Seite sicher übertragen kann und eine Füllung der Werkzeugkavität gewährleistet ist.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Schwindung der Steghülse kleiner ist als die Schwindung der Haltestückhülsen.

Zur Herstellung eines frei beweglichen Funktionsteiles an der Grundplatte eines technischen Gerätes wird ein Verfahren eingesetzt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Kunststoff derartig in die Spritzform eingespritzt wird, daß er durch die Filmkammer(n) zwischen der Steghülse und der/den Haltestückhülse(n) in einer gerichteten Strömung mit, wegen des geringen Querschnittes, erhöhter Strömungsgeschwindigkeit hindurchfließt. Diese gerichtete Strömung unterliegt wegen des geringen Querschnittes der Filmkammer einer höheren Stromgeschwindigkeit, die aufgrund des Düseneffektes zustandekommt. Das Material in der Filmkammer ist danach orientiert und erfährt eine entsprechend des Orientierungsgrades höhere Steifigkeit.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung ist vorgesehen, daß das Material des Kunststoffilmes, der nur an einer Metallplattenoberfläche gebildet wird, mittels der gerichteten Strömung von der Steghülse durch die Filmkammer fließt und daß der Kunststoff bis in die sich an die Filmkammer anschließende Kammer für die anschließende Haltestückhülse gepreßt wird. Auf diese Weise wird die Nahtstelle zwischen verschiedenen, sich in der Spritzform ausbreitenden Kunststoffströmungen im wesentlichen in den Bereich der Haltestückhülsen verlegt.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung ist vorgesehen, daß die über die Filmkammer gefüllte Haltestückkammer von einer zusätzlichen Angußstelle her zusätzlich vollgepreßt wird. Insbesondere bei dieser Ausgestaltung ist es von Vorteil, wenn vorgesehen ist, daß die Nahtstellen aus verschiedenen Richtungen zwischen zusammenfließenden Kunststoffströmen sich nicht oder möglichst minimal in den Filmbereichen ausbilden.

Bei allen Ausführungsformen muß darauf geachtet werden, daß die Haltestückhülsen und die Steghülse so dimensioniert sind, daß sie selbst die beim Spritzen gewonnene Konfiguration größtenteils beibehalten, d. h. sie dürfen sich nur gering verwerfen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein technisches Gerät, insbesondere ein Autoradio mit einem Laufwerk für bandförmige Informationsträger, geöffnet und in schaubildlicher Darstellung,

Fig. 2 im Schnitt eine Metallplatte mit einem in Outsert-Moulding-Technik angespritzten Funktionsteil, das vor dem Schwinden zu Beginn der Nachdruckphase auf der Metallplatte festsitzt,

Fig. 3 das Funktionsteil in einer Schnittdarstellung nach Fig. 2 vor dem Entformen, wobei der Nachdruck nicht mehr wirksam ist,

Fig. 4 im Schnitt die Metallplatte mit dem aufgespritzten Funktionsteil nach dem Entformen bei Raumtemperatur,

Fig. 5 in vergrößerter Darstellung und im Schnitt die Metallplatte mit dem aufgespritzten Funktionsteil in einer anderen Ausführungsform beim Spritzvorgang, wobei nur eine Hälfte des Schnittes dargestellt ist, vor dem Entformen,

Fig. 6 das Funktionsteil nach Fig. 5 nach dem Entformen.

Fig. 1 zeigt aus einem Gerät 1, beispielsweise einem Autoradio, die Grundplatte 2 eines Magnetbandkassettenlaufwerkes, an die in Outsert-Moulding-Technik Funktionsteile 3 und 5, beispielsweise zum Tragen einer Schaltungsplatte 4 und zum Lagern eines Motors 6 angespritzt sind. Als Kunststoff kommt dabei vorzugsweise teilkristalliner thermoplastischer Kunststoff in Betracht, dessen Schrumpfung ohne Füllstoff bevorzugt in der Größenordnung von 1% bis 3% liegt. Um eine Lagerachse 7 ist eine Kopfplatte 8 verschwenkbar, an der Schenkel 9 und 11 in Eckbereichen 12 und 13 angreifen. Die Kopfplatte 8 ist auf einer Metallplatte 8a aufgebaut und trägt einen Magnetkopf 16 und über Halterungen 17 mit Tonwellen 18 zusammenwirkende Andruckrollen 19.

Die Halterungen sind um Achsen 21 in der Kopfplatte 3 verschwenkbar. Die Lagerausbildung ist in den Fig. 2 bis 4 ausführlich beschrieben.

Fig. 2 zeigt im Schnitt ein Drehlager 25 der Halterung 17 mit der Achse 21. Den ortsfesten Bestandteil des Lagers bildet die Metallplatte 8 mit einem in ihr vorgesehenen Durchbruch 26. Den drehbeweglichen Bestandteil des Lagers 25 bildet ein in Spritzgießtechnik gebildetes Kunststoffteil 25a. Der Durchbruch 26 ist bei dem Drehlager 25 kreisrund ausgebildet; er hat eine Innenwand 27. Die Metallplatte 8 ist in einem Outsert-Moulding-Spritzvorgang so mit Kunststoff umspritzt, daß sich durch den Durchbruch 26 eine Steghülse 28 des Funktionsteiles 25a erstreckt. Das Funktionsteil 25a befindet sich in einem Formzustand, der dem Beginn der Nachdruckphase entspricht. Das bedeutet, daß alle Spritzkavitäten zu diesem Zeitpunkt vollständig gefüllt sind. An den Plattenoberflächen 8b und 8c befinden sich als Hülsen ausgebildete Haltestücke 30 und 31. Die Innenwände 30a, 31a der Haltestückhülsen 30 haben allseitig einen nach außen verlegten Abstand d von der Innenwand 27 des Durchbruches 26. Die Haltestückhülsen 30 und 31 sind als geschlossene Hülsen ausgebildet mit einer radialen Abmessung a und einer axialen Höhe h. Die Verbindung zwischen den Innenwänden 30a und 31a der Haltestückhülsen 30 und 31 und der Steghülse 28 erfolgt über im gleichen Arbeitsgang mitgespritzten Kunststoffilmbrücken 32 und 33 in Form von Stegen oder durchgehenden Filmen. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 bis 4 haben die Filmbrücken 33 an der Haltestückhülse 31 im Axialschnitt eine Breite e deutlich breiter als die Filmbrücken 32 der Haltestückhülse 3e im Axialschnitt c. Sowohl die Kanten 26a des Loches 26 an der Metallplatte 8 als auch die Außenseiten der Kunststoffilmbrücken 32 und 33 sind abgerundet.

Der Querschnitt bzw. das Volumen der Steghülse 28 muß so beschaffen sein, daß die Steghülse 28 die anfallenden Momente von der einen Seite zur anderen Seite sicher übertragen kann und eine Füllung der Werkzeugkavität gewährleistet ist.

Der Druck auf den Kunststoff soll gleichmäßig so gerichtet sein, daß das Funktionsteil nicht kippt. Dies wird durch das Verhältnis von dem radialen Querschnitt a der Haltestückhülsen 30, 31 zu der Höhe h der Haltestückhülsen 30, 31 gesteuert.

Die Darstellung in Fig. 2 entspricht während des Herstellungsprozesses dem Zustand während der Nachdruckphase, während der sich das Funktionsteil 25 in einer Spritzform befindet, die mit Kunststoff ausgespritzt ist.

Das Kunststoffspritzen des Funktionsteiles 25a des Drehlagers 25, erfolgt von Angußstellen her derart, daß der Kunststoff in die nicht dargestellte Spritzform eingespritzt wird, wobei er in nicht dargestellte Werkzeugkammern für die Haltestückhülsen 30 und 31, der Steghülse 28 und der Filmbereiche 32 und 33 in der Filmebene 37 eingepreßt wird. Das Werkzeug ist dabei so ausgelegt, daß der Kunststoff durch die Filmkammer oder Filmkammern(-kavitäten) zwischen der Steghülse 28 und den Haltestückhülsen 30, 31 in einer gerichteten Strömung mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit hindurchfließt. Die höhere Strömungsgeschwindigkeit kommt dadurch zustande, daß die Querschnitte c und e der Filmkammern so gering bemessen ist, daß sich ein Düseneffekt ausbildet, der zu einer Orientierung des Kunststoffes im Bereich der Filmkammern führt. Aufgrund dieser Orientierung sind die sich in den Filmkammern ausbildenden Stegbereiche 32 und 33 deutlich steifer und unterliegen einer geringeren Schwindung.

Obwohl es sich nicht ganz vermeiden läßt, daß sich im Bereich der Filmkammern Nahtstellen ergeben, soll aufgrund der Konfiguration und Lage der Angußstelle die Strömung in den Filmkammern möglichst in radialer Richtung verlaufen und sollen sich möglichst keine Nahtstellen bilden. Wenn nur auf der Plattenoberfläche 8b die ausgesprochen dünnen Filmstege oder Filme gebildet werden, dann geschieht das vorzugsweise dadurch, daß der Kunststoff von der Haltestückhülse 31 über die Steghülse 28 und die Filmkammer(n) 32 zur Haltestückhülse 30 fließt und sich dort in deren Kammer ausbreitet. Da die Kammer der Haltestückhülse 30 ein großes Volumen hat, werden außer an der Haltestückhülse 31 evtl. auch an der Haltestückhülse 30 noch Angußstellen vorgesehen.

Fig. 3 zeigt den Zustand des Funktionsteiles 25 vor dem Entformen aus der Form. Der Nachdruck ist nicht mehr wirksam.

Das Teil verliert durch die Kristallisation an Volumen, weil die Moleküle dann enger aneinander liegen. Als Folge davon zieht es sich radial zusammen und kann dann den Spalt x bilden.

Bei der Darstellung nach Fig. 4 ist die Form entfernt, und das Funktionsteil 25 ist auf Raumtemperatur abgekühlt. Zu diesem Zeitpunkt sind die Haltestückhülsen 30 und 31 in Richtung der Pfeile 34 durch Schwindung geschrumpft. Die Steghülse 28 ist in Richtung der Pfeile 35 durch Verarbeitungsschwindung geschrumpft. Da die Schwindung der Haltestückhülsen 30 und 31 aufgrund des großen Schwindungsvolumens in Richtung der Pfeile 34 größer ausgefallen ist als die Schwindung der Hülse 28 in Richtung der Pfeile 35a und der sehr geringen Schwindung des Filmbereiches 32, sind die Filmstege 32 in Richtung auf die Achse 21 gedrückt worden und beulen an Ausbeulungsstellen 36 deutlich aus. Dies führt zu einem Abheben der Haltestückhülse 30 von der Oberfläche 8b der Metallplatte 8 und damit zu einem Freiwerden des Funktionsteiles für eine Bewegung. Die Steghülse 28 ist in dem Durchbruch 26 frei geworden aufgrund ihrer Schrumpfung in Richtung der Pfeile 35.

Das Funktionsprinzip ist sowohl für Drehlager nach den Fig. 2 bis 4 oder auch Schiebelager einsetzbar. Eine Schiebelagerausbildung unterscheidet sich von einer Drehlagerausbildung nur dadurch, daß bei der Schiebelagerausbildung die Haltestückhülse 30 und 31 sowie die Steghülse 28 rechteckig ausgebildet sind, und die Achse 21 wird in diesem Fall eine Mittelebene.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausgestaltung des Funktionsteiles während des Spritzvorganges.

Das Drehlager 25′ mit seiner Achse 21 weist als ortsfesten Bestandteil wieder die Metallplatte 8 mit einem in ihr vorgesehen Durchbruch 26 auf. Den beweglichen Bestandteil des Lagers 25′ bildet ein in Spritzgießtechnik gebildetes Kunststoffteil 25a′. Der Durchbruch 26 ist bei der Ausbildung als Drehlager 25′ kreisrund ausgebildet; er kann aber auch als Schlitz ausgebildet sein. Er hat eine Innenwand 27. Die Metallplatte 8 ist in einem Outsert-Moulding-Spritzvorgang so mit Kunststoff umspritzt, daß sich durch den Durchbruch 26 eine Steghülse 28 des Funktionsteiles 25a′ erstreckt. An den Plattenoberflächen 8b und 8c befinden sich als Hülsen ausgebildete Haltestücke 30 und 31. Die Innenwand 30a der Haltestückhülse 30 hat allseitig einen radial nach außen verlegten Abstand f von der Innenwand 27 des Durchbruches 26. Die Innenwand 31a hat den Abstand d von der Innenwand 27 des Durchbruches 26. Die Verbindung zwischen der Innenwand 31a der Haltestückhülse 31 und der Steghülse 28 erfolgt über die mitgespritzte Kunststoffilmbrücke 32 in Form von Stegen oder einem durchgehenden Film. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist die Kunststoffilmbrücke 31′ trichterförmig ausgebildet. Der Trichterrand 31b größeren Durchmessers ist dabei mit der Haltestückhülse 30 verbunden, während der Trichterrand 31c kleineren Durchmessers mit der Steghülse 28 verbunden ist. Im Übergangsbereich 31c mit dem kleineren Trichterrand 31c wird der Durchbruch 38 von einer Membran 39 überspannt, die den Durchbruch 38 schließt. Die Membran ist durch eine Molekülorientierung des Kunststoffes versteift. Die Spritztechnik entspricht der beim Funktionsteil nach den Fig. 2 bis 4 angewandten Technik.

Fig. 5 zeigt in vergrößerter Darstellung das Wirkprinzip des selbsttätigen Ablösens des Funktionsteiles 25a′ von der Metallplatte. Die Haltestückhülse 30 hat das Bestreben, den Hülsendurchmesser in Richtung des Pfeiles 34 durch Schwindung zu verringern. Ebenso hat die Steghülse 28 das Bestreben, ihren Durchmesser durch Schwindung zu verringern. Die Schwindung der Haltestückhülse 30 ist aber durch die Volumeneinstellung so ausgelegt, daß ihre Schwindung größer ist als die der Steghülse 28. Dabei bilden sich an der trichterförmigen Kunststoffilmhülse, im Schnitt gesehen, Gelenkübergänge 40, 41 am oberen Trichterrand 31b und am unteren Trichterrand 31c aus. Ein Pfeil 42 deutet an, daß der obere Trichterrand 31b zur Achse 21 hin mehr zusammengedrückt wird als der untere Trichterrand 31c. Die Trichterwand schwenkt dadurch mit den Übergängen 40 theoretisch kreisbahnförmig um die Übergänge 41. Dadurch wird die Haltestückhülse 30 von der Plattenoberfläche 8b abgehoben. Da auch die Steghülse 28 durch Schwinden einen kleineren Durchmesser bekommen hat, hat sich der feste Sitz des Funktionsteiles 25a auf der Metallplatte 8 durch Ausnutzung des Schwindungsverhaltens des Kunststoffes umgewandelt in einen drehbeweglichen Sitz, der dem Funktionsteil die Eigenschaft eines beweglichen Lagerteiles verleiht. An dem Funktionsteil schließen wie bei dem anderen Ausführungsbeispiel Hebel 43 oder dergl. an.

Fig. 6 zeigt, wie diese Formänderung aussieht, nachdem das Funktionsteil 25a′ entfernt ist. Nach dem Entfernen und dem endgültigen Schwinden von der Metallplatte gelöst hat, um freibeweglich zu sein.

Claims (11)

1. Technisches Gerät, insbesondere elektromechanisches Laufwerk zum Bewegen von Informationsträgern mit wenigstens einem an einer Metallplatte gebildeten Kunststoffunktionsteil (25), das in Outsert-Moulding-Technik an die Metallplatte (8) angespritzt ist, das aus wenigstens einem einen Durchbruch (26) der Metallplatte (8) durchgreifenden Steg (28) und an beiden Metallplattenoberflächen (8a, 8b) befindlichen Haltestücken (30, 31) besteht, die der Steg (28) verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Funktionsteil (25) durch Schwindung des Kunststoffes als Schieber oder Drehteil selbsttätig freibeweglich macht durch folgende Gestaltung:

• a) der Steg und die Haltestücke sind als Hülsen (28, 30, 31) ausgebildet,
• b) die Haltestückhülsen (30, 31) umschließen die Ränder des Durchbruches (28) allseitig mit Abstand (a),
• c) die Steghülse (28) und die Haltestückhülsen (30, 31) sind im Randbereich des Durchbruches (26) mittels eines geschlossenen oder durchbrochenen Kunststoffilmes (32) verbunden,
• d) der Kunststoffilm (32) weist wenigstens an einer der Metallplattenoberflächen (8b, 8c) eine Orientierung in der Filmebene auf,
• e) der Materialquerschnitt der Haltestückhülsen im Bereich (a) und der Materialquerschnitt der Steghülse im Bereich (b) sind so bemessen, daß die Haltestückhülsen (30, 31) und die Steghülse (28) einer derartigen Schwindung unterliegen, daß die Schwindung das Bestreben zum axialen Festschwinden der Hülsen (30, 31) auf der Metallplatte (8) durch eine von ihr verursachte Aufwölbung des Kunststoffilmes kompensiert.

2. Technisches Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompensation dadurch erfolgt, daß der Kunststoffilm (32) aufgrund der radial nach innen gerichteten Schwingung der Hülsen (30, 31) in der Filmebene (37) ausbeult.

3. Technisches Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer trichterförmigen Ausgestaltung des Kunststoffilmes (32) aufgrund einer radial nach innen gerichteten Schwindung wenigstens einer der Hülsen (30 oder 31) die an der Hülse anschließenden Teile des Kunststoffilmes derart radial gegeneinander gedrückt werden, daß sich das Hochstellen des trichterförmigen Bereiches als Verlängerung der Steghülse (23) auswirkt.

4. Technisches Gerät nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der trichterförmige Teil des Kunststoffilmes in dem Bereich, an den die Steghülse anschließt, mittels einer den Trichter bzw. Steghülsendurchbruch (38) überspannenden Membran (39) abgestützt ist.

5. Technisches Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmdicke (e) des Kunststoffilms (32) nicht größer ist als 0,5 mm ist.

6. Technisches Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Steghülse (28) so beschaffen sein muß, daß die Steghülse (28) die anfallenden Momente von der einen Seite zur anderen Seite sicher übertragen kann und eine Füllung der Werkzeugkavität gewährleistet ist.

7. Technisches Gerät nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwindung der Steghülse (28) kleiner ist als die Schwindung der Haltestückhülsen (30, 31).

8. Verfahren zum Kunststoffspritzen eines Funktionsteiles nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff derartig in die Spritzform eingespritzt wird, daß er durch die Filmkammer(n) zwischen der Steghülse (28) und der/den Haltestückhülse(n) (30, 31) in einer gerichteten Strömung mit, wegen des geringen Querschnittes erhöhter Strömungsgeschwindigkeit hindurchfließt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Kunststoffilmes, der nur an einer Metallplattenoberfläche (28) dünner als 0,5 mm gebildet wird, mittels der gerichteten Strömung von der Steghülse (28) durch die Filmkammer fließt und daß der Kunststoff bis in die sich an die Filmkammer anschließende Kammer für die anschließende Haltestückhülse (30) gepreßt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die über die Filmkammer gefüllte Haltestückkammer von einer zusätzlichen Ausgußstelle her zusätzlich vollgepreßt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Nahtstellen aus verschiedenen Richtungen zwischen zusammenfließenden Kunststoffströmen sich nicht oder möglichst minimal in den Filmbereichen ausbilden.