DE4319297A1

DE4319297A1 - Säureanhydrid-Ester als Ölfeld-Korrosionshemmstoffe

Info

Publication number: DE4319297A1
Application number: DE4319297A
Authority: DE
Inventors: John A Alford; Paul G Boyd; Eugene R Fischer
Original assignee: Westvaco Corp
Current assignee: Westvaco Corp
Priority date: 1992-06-11
Filing date: 1993-06-10
Publication date: 1993-12-16
Anticipated expiration: 2013-06-11
Also published as: DE4319297C2; GB2268487A; GB2268487B; NO307425B1; CA2097235C; NO931947D0; NO931947L; CA2097235A1; FR2692283A1; FR2692283B1; US5292480A; GB9311517D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Hemmung der Korrosion insbesondere bei einer Bohrloch-Ölfeldausrüstung und -röhre, die mit einem einer Förderbohrung entnommenen Öl/Wasser-Medium in Berührung steht. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf das Hemmen der Korrosion von Metallen in Ölfeldanwendungen, wo Kohlenwasserstoffverbindungen und Wasser aus Förderbohrungen entnommen werden. Wasser kann zur Korrosion von Metallröhren usw. führen, die im Bohrloch-Einsatz benutzt werden. Deshalb es ist notwendig, ein geeignetes Mittel dem Öl-Wasser-Medium beizugeben, um Probleme, die mit der Korrosion metallischer Teile zusammenhängen, wirksam zu reduzieren oder zu beseitigen. Dies zu unterlassen, kann die umfassende Korrosion von Metallen im Feld zur Folge haben, was zu aufwendigen Reparaturen und verlorener Mengenleistung führt.

Die Ölindustrie hat traditionell öllösliche, auf Dimersäure basierende Korrosionshemm stoffe verwendet, um die Korrosion in Ölbohrungsrohrleitungen zu reduzieren. Diese hemmenden Ansätze von Mischungen bestehen aus Stoffen, die durch die thermische Kondensation von funktionalisierten C₁₈-Fettsäuren (die eine oder zwei Doppelbindun gen enthalten, z. B. oleinartig bzw. linolartig). Beispiele von bekannten Verfahren, bei denen die thermische Polymerisation von Fettsäuren stattfindet, sind das Erhitzen einer geeigneten Fettsäuremischung (z. B. Tallölfettsäure oder Sojafettsäure) in Gegenwart von Ton oder einem anderen geeigneten Katalysator, um wechselnde Mengen von C₃₆- (dimerisierte) und C₅₄-(trimerisierte) Fettsäuren zu ergeben. Diese Dimer- und/oder Trimerfettsäuren werden mit einem Fettsäureimidazolin, das von einem passenden Amin (im allgemeinen Diäthylentriamin oder DETA) abstammt, neutralisiert, um einen Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Diese Hemmstoffe sind öllöslich mit einem Minimum an Wasserdispersionsvermögen und wirken durch Überziehung metallischer Oberflächen (durch Adsorption von polaren Gruppen), wobei das Wasser, das für das Auftreten des Korrosionsprozesses notwendig ist, ausgeschlossen wird.

Während der letzten wenigen Jahre haben jedoch verschiedene Faktoren die Ölindustrie veranlaßt, ihre traditionelle Bevorzugung von öllöslichen und wasserdispersen Korrosionshemmstoffen neu zu beweisen. Gegenwärtig erzeugen viele Ölbohrungen Mischungen, die einen höheren Wasser- als Ölgehalt haben. Der Wirkungsgrad könnte durch Verwendung der Mehrheitsflüssigkeit in diesen Bohrungen als Träger für den Hemmstoff verbessert werden. Wasser (das gelöste Erdmineralien enthält) ist auch das Mittel, das elektrochemische Korrosion in Öl- und Gasrohrleitungen verursacht. Wenn man wirksam den Korrosionszyklus an seiner Quelle unterbrechen könnte, hätte man einen wirksameren Hemmstoff. Schließlich macht das Trägerlösungsmittel ungefähr 70% einer abgepackten Standard-Korrosionshemmstoffmenge aus. Der Ersatz der traditionel len stark aromatischen Kerosine und anderer Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel durch Wasser wurde den Umweltschaden, der durch Verwendung von Kohlenwasserstoff- Lösungsmittel verursacht wird, ausmerzen und zugleich Kosten reduzieren.

Daher ist der sich entwickelnde Trend in der Ölindustrie, von öllöslichen Liefersystemen für Korrosionshemmstoffe auf wasserlösliche Liefersysteme umzuschalten. Dies wird durch die zunehmende Zahl von Gesellschaften bewiesen, die verlangen, daß Korrosions hemmstoffe über lineare Polarisationswiderstandsmeßgeräte (die eher die Hemmung in rein wäßrigen Systemen als die traditionellen Kohlenwasserstoff/Wasser-Systeme prüfen) bewertet werden.

Um das Wasser-Dispersionsvermögen zu erhöhen, wurden herkömmliche öllösliche Dimer/Trimer-Mischungen sowohl mit Fettsäureimidazolinen als auch mit einer Vielzahl oberflächenaktiver Stoffe zusammen angesetzt. Diese Annäherung hat sich jedoch in ihrem Bereich als begrenzt erwiesen. Die Verwendung von ausreichend oberflächen aktiven Stoffen, um das Dimer/Trimer-Molekül wasserlöslich zu machen, führt zu drastisch reduzierter Filmbildung und Filmbeständigkeit. D.h., der Korrosionshemmstoff wäscht einfach das Metall ab und läßt es ungeschützt. Diese hoch oberflächenaktiven Packungen haben auch eine Tendenz unter den Verhältnissen im Bohrloch zu emulgieren, was zu größeren Problemen für den Benutzer führt.

Wasserlösliche Korrosionshemmstoffe, die gegenwärtig verfügbar sind, umfassen quaternäre Alkylenpyridin-Verbindungen (gemeinhin Benzyl-Quats), Imidazolinsalze (mit Essigsäure) und Imidazolinäthoxylate. Obwohl diese Hemmstoffe begrenzte Anwendung in Öl- und Gasrohrleitungen gefunden haben, haben sie sich noch nicht als zäh genug erwiesen, um bei der Benutzung unter den dynamischen Bohrlochbedingungen, die in Ölförderbohrungen vorherrschen, erfolgreich die Korrosion zu hemmen.

Ein Verfahren zur Hemmung der Korrosion in Ölfeldausrüstungen für Bohrlöcher wird von dem gemeinsam Knox und Fischer zugewiesenen US-Patent 4,927,669 gelehrt, auf das hiermit Bezug genommen wird. Dort werden C₁₈-ungesättigte Fettsäuren und Maleinsäureanhydrid (oder Fumarsäure) miteinander zur Reaktion gebracht, um die Fettsäure-Diels-Alder-Addukte (oder Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte) zu erzeugen. Eine Hemmstoffpackung, die diese Addukte oder Reaktionsprodukte enthält, wird dem Öl/Wasser-Medium hinzugefügt, um die Metallausrüstung zu überziehen und vor Korrosion zu schützen. Dieser Korrosionshemmstoff (und seine entsprechenden Hemmstoffpackungen) ist jedoch öllöslich und nicht wasserlöslich. Dadurch ist er den Beschränkungen unterworfen, die öllöslichen Hemmstoffen innewohnen.

Es ist deshalb die Aufgabe dieser Erfindung, einen wirksamen und wirtschaftlichen Ölfeldkorrosionshemmstoff zur Verfügung zu stellen, der entweder als ein hoch wasserdisperses Molekül oder als wasserlösliches Molekül hergestellt werden kann. Diese Moleküle können angesetzt werden, um öllösliche, hoch wasserdisperse Korrosionshemm stoffpackungen oder öldisperse wasserlösliche Korrosionshemmstoffpackungen auf der Grundlage der spezifischen, individuellen Notwendigkeiten des Anwenders hervor zubringen. Andere Aufgaben, Eigenschaften und Vorteile werden aus den folgenden Offenbarungen augenscheinlich.

Die Aufgabe dieser Erfindung wird im wesentlichen dadurch gelöst, daß zuerst C₁₈- ungesättigte Fettsäuren mit Maleinsäureanhydrid (oder Fumarsäure) zur Erzeugung der Fettsäure-Diels-Alder-Addukte (oder der Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte) zur Reaktion gebracht werden. Diese Addukte und/oder Reaktionsprodukte werden in einer Kondensationsreaktion mit einem Polyalkohol zur Reaktion gebracht, um einen Säure-Anhydrid-Ester-Korrosionshemmstoff zu erzeugen.

Dieser Säure-Anhydrid-Ester kann weiterhin zur Reaktion gebracht werden, um andere Korrosionshemmstoffe zu erzeugen. Beispielsweise kann der Ester entweder mit einem Amin oder einem Metall zur Reaktion gebracht werden, um Korrosionshemmstoffe zu erzeugen. Alternativ kann dein Ester zuerst mit einem Amin und danach mit einem Metall zur Reaktion gebracht werden, um einen Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Außerdem kann der Ester mit einem Metall und hinterher mit einem Amin zur Reaktion gebracht werden, um einen Korrosionshemmstoff zu bilden. Jede dieser auf Säure- Anhydrid-Ester basierenden Variationen zeigen überlegene Korrosionshemmcharak teristiken. Oberflächenaktive Stoffe und/oder ein geeignetes Trägerlösungsmittel können jedem Hemmstoff hinzugefügt werden um in Abhängigkeit von den Anforderungen des Anwenders einen Korrosionshemmstoffpackungsansatz zu erzeugen, der entweder öllöslich, hoch wasserdispers oder öldispers wasserlöslich . . . ist.

Die in der Tiefe in einem Öl- oder Gasbohrloch vorliegenden Bedingungen können von einem Bohrloch zum nächsten stark variieren. D.h. die Umgebung kann "süß", (Co₂) oder "sauer" (H₂S) sein; die Wasser-zu-Öl-Verhältnisse können sich ändern, und der Mineraliengehalt des Wassers kann variieren. Die oben angegebenen Korrosionshemm packungen können angesetzt werden, um den speziellen Forderungen dieser wechselnden Umgebungen zu genügen.

Es soll besonders erwähnt werden, daß diese Korrosionshemmstoffe nicht trocken sein müssen, um wirksam zu sein. Tatsächlich sind diese Korrosionshemmstoffe immer in Gegenwart eines Lösungsmittels oder von Lösungsmitteln (d. h. Wasser, vom Bohrloch erzeugte Flüssigkeit, angesetzte Trägerlösungsmittel usw.). Diese Korrosionshemmstoffe behalten noch die Fähigkeit, schützende Filme mit ausgezeichnetem Beharrungsver mögen auf Metalloberflächen in einem weiten Bereich von Bedingungen zu bilden.

Von Fachleuten wurde traditionell angenommen, daß der gewährte Korrosionsschutz proportional der Konzentration von Imidazolinkarboxylatsalz im Hemmstoff ist. Im Falle der hier beschriebenen Säure-Anhydrid-Ester ist bei äquivalenten Konzentrationen die Imidazolinkarboxylatsalzdosis um so viel wie 80% reduziert, jedoch der Korrosionsschutz ist gleich oder besser als bei analogen mehrbasischen Säure-Imidazoline-Ansätzen von gleicher Gesamtkomponentenkonzentration.

Tatsächlich zeigen die angesetzten Ester sowohl beträchtlich verbessertes Wasser dispersionsvermögen oder Löslichkeit als auch verbesserte Korrosionshemmung (d. h. Filmbeständigkeit) gegenüber den gegenwärtigen standardmäßigen Industriekorrosions hemmstoffansätzen (sowohl öllöslich als auch wasserlöslich). Auch ist die erforderliche Dosis für die Errichtung des Bohrlochindustriestandards von 90% Korrosionsschutz oder mehr bemerkenswert reduziert Hemmstoffe, die weniger als diesen Wert zeigen, werden nicht als wirksam in Bohrlochanwendungen angesehen.

Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels

Das vielseitige korrosionshemmende Säureanhydrid-Ester-Molekül kann durch die folgenden chemischen Strukturen verkörpert werden:

oder

worin R ein Polyalkohol (oder eine Kombination von Polyalkoholen) und x + y = 12 ist.

Der Säureanhydrid-Ester kann weiterhin mit einem Amin und/oder einem Metall zur Reaktion gebracht werden, um ein Korrosionshemmolekül zu bilden, das durch die folgenden chemischen Strukturen verkörpert wird:

oder

worin R ein Polyalkohol, x + y = 12 und Z und Z⁺ Glieder sind, die aus der Gruppe bestehend aus: Imidazolin, fettige Diaminverbindungen, Metallhydroxide, Metalloxide, Ammonium und Kombinationen davon ausgewählt sind.

Das Verfahren, das die Korrosionshemmstoffe erzeugt, folgt zuerst der Lehre des US- Patents No. 4,927,669 durch Einwirken lassen (in einer Diels-Alder-Reaktion oder Diensynthese) einer oder mehrerer C₁₈-ungesättigten Fettsäuren mit einem Glied, das aus der Gruppe, die aus Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon besteht, ausgewählt wird, um das bekannte Diels-Alder-Addukt oder Kohlenwasser stoffettsäurereaktionsprodukt zu erzeugen. Dieses Addukt oder Reaktionsprodukt wird jedoch weiterhin (in einer Kondensations- oder Hydrolisations-Reaktion) mit einem oder mehreren Polyalkoholen in Reaktion gebracht, um einen Säure-Anhydrid-Teilester mit einer niedrigen Säurezahl (z. B. von 80 bis 265) zu bilden.

Diese Säure-Anhydrid-Ester wird mit einem Amin oder mit Aminen zur Reaktion gebracht (d. h. neutralisiert), um ein Salz oder eine Seife zu bilden. Der sich hieraus ergebende salzige (oder neutralisierte) Ester kann weiterhin mit einem Metallhydroxid, einem Metalloxid und/oder Ammonium zur Reaktion gebracht werden, um den Ester zusätzlich salzig zu machen (oder zu neutralisieren). Umgekehrt kann der Säure- Anhydrid-Ester mit einem Metallhydroxid, einem Metalloxid und/oder Ammonium zur Reaktion gebracht werden, um ein Salz zu bilden. Der hieraus sich ergebende salzige Ester kann weiterhin mit einem Amin (oder mit Aminen) zu einem Salz umgeformt (oder neutralisiert) werden, um dem Ester zusätzlich Salzeigenschaften zu geben. Jede dieser Ausführungsformen ist ein ausgezeichneter Korrosionshemmstoff. Verschiedene oberflächenaktive Stoffe können hinzugefügt werden, um einen Hemmstoffansatz zu erzeugen, der auf die Anforderungen des Anwenders maßgeschneidert ist. Wenn es notwendig ist, kann ein geeignetes Trägerlösungsmittel verwendet werden, um den Korrosionshemmstoff zu dispergieren.

Die endgültige Wasserlöslichkeit des korrosionshemmenden Esters (z. B., ob er wasserdispers oder wasserlöslich ist) hängt vom Grad sowohl der Veresterung und Neutralisation (d. h. Salzgehalt) des Moleküls, dem Anteil und Charakter des ober flächenaktiven Stoffs, der dem Ansatz hinzugefügt ist, und dem Anteil und Charakter des verwendeten Trägerlösungsmittels ab. Das Molekülargewicht und der hydrophile Charakter des reagierenden Polyalkohols bestimmen zum großen Teil den resultierenden Grad der Veresterung. Der korrosionshemmende Ester der vorliegenden Erfindung hat einen Bereich der Veresterung von 25-75%, wobei der bevorzugte Bereich 40-60% ist.

Obwohl der Säure-Anhydrid-Ester ein ausgezeichneter Korrosionshemmstoff ist, wird in bevorzugter Weise der Grad der Korrosionshemmung durch Neutralisation (d. h. Salzbildung) des Esters erhöht. Der Grad der Neutralisation des Ester-Moleküls wird durch die Wahl des verwendeten Amins (d. h. seine hydrophile/hydrophobe Natur), Metalls oder Ammoniumderivats bestimmt. Ein bevorzugter Korrosionshemmstoff wird durch Neutralisation von 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters mit Imidazolin, fettigen Diaminen oder Kombinationen davon erzeugt. Zusätzlich können von 1 bis 14 Gewichtsprozent des Esters mit einem Metallhydroxid, einem Metalloxid, Ammonium oder Kombinationen davon entweder alleine oder in Verbindung mit der Aminneutralisation zur Reaktion gebracht werden.

Jedes der basischen Öle, die einen beträchtlichen Anteil von ungesättigtem C₁₈ enthalten, ist ein geeignetes Ausgangsmaterial für die Zubereitung des Säure-Anhydrids, das für die Erzeugung des Korrosionshemmstoffs verwendet wird. Diese Öle umfassen Maisöl, Baumwollsamenöl, Specköl, Leinsamenöl, Senfsamenöl, Olivenöl, Palmkernöl, Erdnußöl, Rapsöl, Reiskleieöl, Safloröl, Sesamöl, Sonnenblumenöl, Talg, Walfischtran und dgl. Ein bevorzugtes Ausgangsmaterial ist eine Mischung aus Tallölfettsäuren, die ungefähr 40- 50% Linolsäure und 40-50% Olein/Elaidinsäure enthalten. Olein- und Elaidinsäuren sind jeweils die Cis- und Trans-Form der ungesättigten C₁₈-Fettsäuren in Tallöl. Typischerweise ist der Betrag an angesetzten Fettsäuren ungefähr 85-95% in solchen Mischungen.

Für die Zubereitung der Säure-Anhydride werden passende Anteile von Maleinsäure anhydrid und ungesättigten C₁₈-Fettsäuren in einem Reaktionsapparat (Druckreaktor) eingebracht, und die Mischung wird auf 240°C erhitzt und für ungefähr zwei Stunden in Gegenwart eines Jodkatalysators auf dieser Temperatur gehalten. Dieses Rohmaterial, das hauptsächlich aus dem Diels-Alder-Addukt der Linolsäure zusammengesetzt ist, wird dann- unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche nicht in Reaktion gegangene Fettsäure, die noch vorhanden ist, zu entfernen. Die Diels-Alder-Ad duktbildung wird in March, Advanced Organic Chemistiv Reactions, Mechanism and Structures (2. Ausgabe 1977), Seiten 761-766, auf die insbesondere Bezug genommen wird, beschrieben. Es wird bevorzugt, in einem folgenden Schritt, die restliche, nicht von der Reaktion betroffene Olein/Elaidin-Säure unter stärkeren Bedingungen mit zusätzlichem Maleinsäureanhydrid zu behandeln, um ein Kohlenwasserstoff-Addukt zu erhalten (wodurch die Ausbeute an Säure-Anhydrid erhöht wird). Die Kohlenwasserstoff- Reaktion und ihr Produkt werden auch in March. Advanced Organic Chemistry, Reactions Mechanism and Struture (2. Ausgabe 1977), S. 726, auf die hiermit insbesondere Bezug genommen wird gelehrt. Nach den beiden Synthesen wird die Entfernung von Fettsäure bevorzugt. Das von den Oberen der Entfernungsschritte erhaltene Material (Olein/Elaidin-Säuren) kann in einem folgenden Schritt maleinisiert werden, um ein Produkt zu erzeugen, das weitgehend ein Kohlenwasserstoff-Addukt ist. Dieses Material kann mit dem ursprünglichen Diels-Aleder-Addukt zurückvermischt werden oder, so wie es ist, benutzt werden, um ein ähnliches Säure-Anhydrid zu ergeben, das faktisch gleichwertige Leistungscharakteristiken hat. Diese Reaktionen werden nacheinander ausgeführt, um die Verarbeitung zu unterstützen und den thermischen Abbau des Diels-Alder-Addukts zu verhindern. Das so erhaltene Material hat eine Zusammensetzung, die aus ungefähr 75 bis 95% maleinisierten Fettsäuren, 5 bis 20% thermischen Dimer (C₃₆) und Trimer (C₅₄) und restlichen, nicht in Reaktion gegangenen Fettsäuren in Abhängigkeit von den relativen Anteilen der anderen Bestandteile besteht. Andere Bestandteile können in Spurenanteilen im gereinigten Material ebensogut vorhanden sein, wie z. B. Ester, Bimaleinsäureanhydrid-Addukte und andere Arten von Stoffen. Diese Materialien scheinen die Funktionsergebnisse nicht qualitativ zu beeinflussen und werden daher routinemäßig nicht betrachtet.

Polyalkohole die für die Verwendung in der Kondensation oder Hydrolisier-Reaktion zur Bildung des Esters geeignet sind, umfassen die folgenden, sind aber nicht darauf beschränkt:
Äthylenglykol
Diäthylenglykol
Triäthylenglykol
Polyäthylenglykol
Glyzerin
Pentaerythriol
Trimethylolpentan und
Sorbitol.

Kombinationen dieser Polyalkohole können auch für die Verwendung geeignet sein.

Zweckmäßige Metallhydroxide und Metalloxide für die Verwendung zur Erzeugung des Hemmstoffs umfassen Derivate von Lithium, Kalium und Natrium.

Oberflächenaktive Stoffe, die für die Verwendung mit dem Hemmstoff geeignet sind, umfassen ohne darauf beschränkt zu sein:

a) Fettsäureäthoxilate, die eine chemische Struktur wie folgt aufweisen: worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
b) Nonylphenoläthoxylate, die eine chemische Struktur wie folgt aufweisen: worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist.
c) Alkoholäthoxylate, die eine chemische Struktur wie folgt aufweisen: R-O-(CH₂-CH₂-O)_N-Hworin R Kohlenstoff C₁₂-C₁₈ und n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist, und
d) Dodecylbenzolsulfonate mit einer chemischen Struktur von worin X ein Metall, Amin oder Ammonium ist.

In Abhängigkeit vom Wasserdispersionsvermögen oder der Löslichkeit des Korrosions hemmstoffs und der Umgebung in der der Hemmstoff benutzt werden soll, können geeignete Trägerlösungsansätze Kohlenwasserstoffe, Wasser und/oder Alkohole umfassen.

Es liegt im Können eines Fachmanns, eine Kondensationsreaktion zu verwenden, um einen Ester mit einem gewünschten Grad an Veresterung zu erzeugen. Die Kon densationsreaktion für die Erzeugung eines Esters kann in einem Temperaturbereich von 80-240°C durchgeführt werden, bis das Wasser der Reaktion entfernt ist. Die ionische Reaktion mit Imidazolin (oder dergleichen), um den neutralisierten Ester zu erzeugen, kann in einem Temperaturbereich von 38-94°C während eines Zeitintervalls zwischen 0,5 und 2,0 Stunden durchgeführt werden. Die ionische Reaktion mit dem Metallhydroxid (oder dergleichen) um weiter den Ester zu neutralisieren, kann in einem Temperaturbe reich von 38°-94°C während eines Zeitintervalls von zwischen 0,5 und 2,0 Stunden durchgeführt werden.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Beispielen, die nicht als Beschränkung der Erfindung in irgendeiner Weise auszulegen sind.

Beispiel 1

Ein wasserlöslicher Korrosionshemmstoff wurde durch das folgende Verfahren erzeugt. In einem reinen Reaktionsapparat (Druckreaktor) wurde 85,7 Gewichtsprozent an L-5, 14,2 Gewichtsprozent an Maleinsäureanhydrid und 0,1% eines Jodkatalysators eingegeben (L-5 ist eine Mischung von Tallölfettsäuren, die etwa 40-50% Linolsäure und 40-50% Lein/Elaidin-Säure enthalten und von Westvaco Inc. hergestellt wird). Die Mischung wurde erhitzt und ungefähr zwei Stunden lang auf 240°C gehalten. Das hierbei entstandene Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um nicht von der Reaktion erfaßte Fettsäuren, die noch vorhanden waren, zu entfernen.

In einem zweiten Schnitt wurden die restlichen, nicht von der Reaktion erfaßten Olein/Elaidin-Säuren unter stärkeren Bedingungen mit zusätzlichem Maleinsäureanhy drid behandelt, um das Kohlenwasserstoff-Addukt zu bilden. In einem reinen Reaktions apparat (Druckreaktor) wurden 70,7 Gewichtsprozent der restlichen, nicht von der Reaktion erfaßten Olein/Elaidin-Säure und 29,3 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid eingegeben. Die Mischung wurde erhitzt und ungefähr vier Stunden lang auf 221°C gehalten. Das hieraus erhaltene Säure-Anhydrid-Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche nicht von der Reaktion erfaßten Fettsäuren, die noch vorhanden waren, zu entfernen. Dieses Säure-Anhydrid-Material wurde in einem 1 : 1-Gewichtsverhältnis mit dem destillierten Säure-Anhydrid-Material aus dem ersten Schritt zurückgemischt, um das Säure-Anhydrid-Material zu erzeugen, das anschließend in jedem der folgenden Beispiele verwendet wurde.

Ein reiner Reaktor wurde mit 88,6 Gewichtsprozent des oben erzeugten Säure-Anhydrid- Materials beschickt. Zu dem Material wurde (unter Rühren) 10,9 Gewichtsprozent an Polyäthylenglykol (das ein Molekulargewicht von etwa 400 hat) und 0,5 Gewichtsprozent an Para-Toluolsulfonsäure (ein bekannter Katalysator für Kondensationsreaktionen) hinzugegeben. Die Lösung wurde langsam auf 200°F erhitzt und auf dieser Temperatur eine Stunde lang gehalten; zu dieser Zeit wurde eine Probe von dem erzeugten Ester entnommen (im folgenden als Ester Nr. 1 bezeichnet).

Der Proben-Säure-Anhydrid-Ester kann durch die folgende chemische Struktur dargestellt werden:

Die verbleibende Lösung wurde auf eine Temperatur von 400°F erhitzt und auf dieser Temperatur für eine Stunde lang gehalten, um einen weiteren Ester zu erzeugen. Dieser Säure-Anhydrid-Ester kann durch die folgende chemische Struktur dargestellt werden:

JET QUAT T-50 (hergestellt von Jetco Chemical Inc.), ein standardmäßiger quaternärer Korrosionshemmstoffansatz, der gewöhnlich in der Ölindustrie verwendet wird, wurde zu Vergleichszwecken benutzt. Der Ansatz für JET QUAT T-50 (im folgenden als JQ#1 bezeichnet) besteht aus:
50,0% Talgtrimethyl-Ammoniumchlorid
32,0% Isopropanol und
18,0% Wasser.

Testverfahren an den bewerteten Korrosionshemmstoffen wurden in einem Radofen ausgeführt, der eine konstante Temperatur und Rotationsrate für Probenflaschen ermöglicht. Dies simuliert Tieflochbedingungen sowohl mit Öl- als auch mit Wasser- Umgebungen und hohe Temperaturen.

Übliche Testverfahren verlangen das Besprengen von NACE-Salzlösungen und Kerosin mit CO₂ bis zur Sättigung. Der Standard-NACE-Salzlösungsansatz besteht aus 0,62% NaCl, 0,45% CaCl₂, 0,19% Mgcl₂ und 89,74% H₂O. Um verschiedene Bedingungen nachzuahmen, kann das Verhältnis von Salzlösung zu Kerosin verändert werden; Wasser kann die Flüssigkeit ersetzen, und O₂ das CO₂ ersetzen. (Die tatsächlichen Bedingungen, die bei jeder nachstehend aufgelisteten Bewertung verwendet wurden, sind vor den entsprechenden Tabellenergebnissen angegeben.) Metallkontrollabschnitte werden in Azeton gereinigt getrocknet, gewogen und in die Prüfflaschen gegeben. Der Korrosions hemmstoffansatz wird danach den Flaschen hinzugefügt. Die Flaschen werden für einige Minuten mit CO₂ besprengt, und dann werden gleiche Anteile von Kerosin- und Salzwasser hinzugefügt. Die Flaschen werden mit Kappen versehen, in einen Radofen gelegt und um 360° gedreht, um sicherzustellen, daß jedes Ende des Metallkontroll abschnitts sowohl den wäßrigen als auch den Öl-Umgebungen ausgesetzt ist. Nachdem diese Behandlung für ein bis zwei Stunden bei 150°F fortgesetzt wurde, werden die Kontrollabschnitte entfernt und in einen zweiten Satz von Flaschen gegeben, der Kerosin/Salzwasser enthält. Diese Flaschen werden eine Stunde lang gedreht; die Kontrollabschnitte werden ein zweites Mal entfernt und erneut in eine Kerosin/Salz wassermischung gegeben sowie bei 150°F 22 Stunden lang gedreht, um die äußerste Filmbeständigkeit zu prüfen. Nachdem die Behandlung abgeschlossen ist, werden die Metallkontrollabschnitte aus den Flaschen entfernt, in 50/50:v/v:Methanol/Toluol gespült und in einer konzentrierten HCl-Mischung, die einen zusätzlichen Säure- Korrosionshemmstoff enthält, zuerst gespült in destilliertem Wasser und schließlich in Isopropylalkohol. Die Metallkontrollabschnitte werden danach durch manuelles Wischen getrocknet. Die Kontrollabschnitte werden gewogen und der prozentuale Schutz wird nach folgender Gleichung festgestellt:

A = Gewichtsverlust der blanken Kontrollabschnitte
B = Gewichtsverlust der zurückgehaltenen Kontrollabschnitte.

Dieses Prüfverfahren, das als Filmbeständigkeitstest bekannt ist, bestimmt wie sich ein Korrosionshemmstoff bei Bohrlochbedingungen verhalten würde, wenn der Hemmstoff in Partien zugefügt wird.

Ein anderer Test, der als kontinuierlicher Additionstest bekannt ist, bewertet das Verhalten eines Korrosionshemmstoffs, der kontinuierlich einem Bohrlochzustand hinzugegeben wird. Dieser Test folgt dem oben angegebenen Verfahren, außer daß die Kontrollabschnitte in der ursprünglichen Flaschenumgebung während der Dauer des Tests gehalten werden; und die Kontrollabschnitte werden von dieser Umgebung nicht entfernt, bis sie gewogen werden.

Die oben erwähnten Korrosionshemmstoffansätze wurden unter Bedingungen geprüft, die im nachfolgend angegebenen Test 1 aufgelistet sind. Die Ergebnisse des Tests sind in der unten erwähnten Tabelle I aufgelistet.

Test 1

Bedingungen:
Kontinuierlicher Additionstest
Lauge: Ölverhältnis 100:0
Lauge: 10% NACE-Lauge
Aussetzung: 24 Stunden
Temperatur: 150°F
Gas: gesättigtes CO₂
Kontrollabschnitte: 1018 Flußstahl

Tabelle I

Säure-Anhydrid-Ester-Korrosionshemmstoff

Wie oben gezeigt, übertreffen die Säure-Anhydrid-Ester, die sowohl vom Diels-Alder- Addukt als auch von den Kohlenwasserstoffettsäure-Reaktionsprodukten hergestellt wurden, beträchtlich die standardmäßigen quaternären Korrosionshemmstoffansätze.

Beispiel 2

Ein öllöslicher, hoch wasserdisperser Korrosionshemmstoff wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Ein Säure-Anhydrid-Material wurde gemäß dem im Beispiel 1 gelehrten Verfahren erzeugt.

Ein reiner Reaktor wurde mit 88,6% Gewichtsprozent dieses Anhydridmaterials beschickt. Dem Material wurde (mit Rühren) 10,9 Gewichtsprozent Diäthylenglykol und 0,5 Gewichtsprozent Paratoluolsulfonsäure (ein bekannter Katalysator für Kondensations reaktionen) zugefügt. Die Lösung wurde langsam auf eine Spitzentemperatur von etwa 380°F erhitzt. Als sich Wasser bei ungefähr 320°F zu bilden begann, war es wichtig, genügend N₂-Besprengung aufzubringen, um das Wasser aus dem Reaktor zu entfernen. Die Spitzentemperatur wurde für ungefähr eine Stunde (bis die Kondensationsreaktion zur Vollendung gebracht ist) aufrechterhalten, um den Säure-Anhydrid-Ester zu erzeugen.

Der Säure-Anhydrid-Ester wurde anschließend mit einem Amin zur Reaktion gebracht. Ein reiner Reaktor wurde mit 66,2 Gewichtsprozent des Esters und 37,8 Gewichtsprozent Imidazolin beschickt. Die folgende ionische Reaktion wurde bei 55°C ein Stunde lang durchgeführt, um den Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Dieser Korrosionshemmstoff (im folgenden als CI-#1 bezeichnet) konnte abkühlen, bevor er aus dem Reaktor entfernt wurde. Zu Testzwecken wurde der CI-#1 in einem Korrosionshemmstoffansatz (im folgenden als CIF-#1) eingefügt, der besteht aus:

25,0%
Cl-#1
3,0%	Isopropanol
2,0%	WITCONATE® 605A (ein öllösliches Kalziumdodecylbenzolsulfonat, das von Witco Inc. hergestellt wird)
2,0%	ETHOX TO-14 (ein Polyäthylenglykolmonotallat, das von Ethox Chemicals Inc. hergestellt wird)
68,0%	HANS (Schwere Aromatische Naphta-Lösung)

Der CIF-#1 wurde durch eine Serie von Radofentests bewertet, deren Ergebnisse unten in den Tabellen II-V im Beispiel 4 aufgelistet sind.

Beispiel 3

Ein öllöslicher, hoch wasserdisperser Korrosionshemmstoff wurde nach folgendem Verfahren hergestellt. Ein Amin-Salz (d. h. neutralisierter) Partial-Ester wurde nach der im Beispiel 2 gelehrten Methode hergestellt. Ein sauberer Reaktor wurde mit 92,8 Gewichtsprozent dieses Esters beschickt. Dem Ester wurde (mit Rühren) 7,2 Gewichts prozent an 100% aktiver KOH zugegeben. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von ungefähr 600 erhitzt; und die ionische Reaktion wurde für ein Zeitintervall von ungefähr 1,5 Stunden fortgesetzt um den Korrosionshemmstoff zu erzeugen. In folgenden Tests zeigte der amin- und metallneutralisierte Partial-Ester überlegene Korrosionshemm eigenschaften.

Beispiel 4

Ein öllöslicher, hoch wasserdisperser Korrosionshemmstoff wurde gemäß dem folgenden Verfahren erzeugt. In einem sauberen Reaktionsapparat (Druckreaktor) wurde 85,7% Gewichtsprozent an L-5, 14,2 Gewichtsprozent an Maleinsäureanhydrid und 0,1% eines Jodkatalysators eingegeben. (L-5 ist eine Mischung von Tallölfettsäuren, die ungefähr 40- 50% Linolsäure und 40-50% Olein-/Elaidin-Säure enthält und von Westvaco Inc. hergestellt wird). Diese Mischung wurde erhitzt und ungefähr 2 Stunden lang auf 240°C gehalten. Das hieraus sich ergebende Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche nicht von der Reaktion erfaßten Fettsäuren, die noch vorhanden sind, zu entfernen.

In einem zweiten Schnitt wurde die restliche, nicht von der Reaktion erfaßte Olein/- Elaidin-Säure unter stärkeren Bedingungen mit zusätzlichem Maleinsäureanhydrid behandelt, um das Kohlenwasserstoff-Addukt zu bilden. Einem sauberen Reaktorapparat (Druckreaktor) wurde 70,7% Gewichtsprozent der restlichen nicht von der Reaktion erfaßten Olein/ Elaidin-Säure und 29,3 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid zugeführt. Die Mischung wurde erhitzt und für ungefähr vier Stunden auf 221°C gehalten. Das daraus entstandene Säure-Anhydrid-Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche Fettsäure, die noch vorhanden war, zu entfernen. Dieses Säure-Anhydrid-Material wurde in einem 1 : 1 Gewichtsverhältnis zum destillierten Säure- Anhydrid-Material aus dem ersten Schritt zurückgemischt, um das Säure-Anhydrid- Material zu erzeugen, das anschließend beim folgenden Beispiel benutzt wurde.

Ein sauberer Reaktor wurde mit 88,6 Gewichtsprozent Säure-Anhydrid-Material beschickt. Dem Material wurde (mit Rühren) 10,9 Gewichtsprozent Diäthylenglykol und 0,5 Gewichtsprozent Para-Toluosulfonsäure (ein bekannter Katalysator für Kon densationsreaktionen) hinzugefügt. Die Lösung wurde langsam auf eine Spitzentempera tur von etwa 380°F erhitzt. Als sich Wasser bei ungefähr 320°F zu bilden begann, war es wichtig, genügend N₂-Besprengung anzuwenden, um das Wasser aus dem Reaktor zu entfernen. Die Spitzentemperatur wurde für etwa eine Stunde aufrechterhalten (bis die Kondensationsreaktion zur Vollendung getrieben wird), um den Säure-Anhydrid-Ester- Korrosionshemmstoff zu erzeugen.

Ein sauberer Reaktor wurde mit 92,8 Gewichtsprozent dieses Esters beschickt. Dem Ester wurde (mit Rühren) 7,2 Gewichtsprozent an 100% aktivem KOH hinzugefügt. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von etwa 60°C erhitzt und die ionische Reaktion wurde für ein Zeitintervall von ungefähr 1,5 Stunden fortgesetzt. Der Kaliumsalz-Ester wurde anschließend mit einem Amin zur Reaktion gebracht. Ein sauberer Reaktor wurde mit 76,7 Gewichtsprozent des salzigen Esters und 23,3 Gewichtsprozent an Imidazoline beschickt. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von ungefähr 60°C erhitzt, und die ionische Reaktion wurde für ein Zeitintervall von ungefähr 1,5 Stunden fortgesetzt, um den Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Dieser Korrosionshemmstoff (im folgenden mit CI-#2 bezeichnet) konnte abkühlen, bevor er aus dem Reaktor entfernt wurde. Zu Testzwecken wurde das CI-#2 in einen Korrosionshemmstoffansatz (im folgenden mit CIF-#2 bezeichnet) eingefügt, der besteht aus:

25,0%
CI-#2
6,0%	Isopropanol
6,0%	ETHOX TO-14 (ein Polyäthylen-Glykol-Monotallat, das von ETHOX Chemicals Inc. hergestellt wird)
2,0%	CHEMLINK 1055 (ein Emulsionsaufbrech-Zwischenprodukt, das von der Chemlink Petroleum, Inc. hergestellt wird)
63,0%	Wasser

Zwei standardmäßige, quaternäre Korrosionshemmstoffansätze, die gewöhnlich in der Industrie verwendet werden, wurden zu Vergleichszwecken erzeugt. Der erste Ansatz ist JQ-#1, dessen Besonderheiten im obigen Beispiel 1 aufgelistet sind. Der zweite standardmäßige quaternäre Korrosionshemmstoff ist JET QUAT S-50 (hergestellt von Jetco Chemical, Inc.). Dieser Ansatz (im folgenden als JQ-#2 bezeichnet) besteht aus:
50,0% Sojatrimethyl-Ammoniumchlorid
32,0% Isopropanol und
18,0% Wasser.

Bewertende Radtests wurden mit diesen standardmäßigen, quaternären Korrosionshemm stoffansätzen und CIF Nummern 1 und 2 ausgeführt. Die Testbedingungen und Ergebnisse sind unten verzeichnet:

Test 2 Bedingungen Filmbeständigkeitstest

Lauge : Ölverhältnis 90:10
Lauge: 10% NACE-Lauge
Öl: Desodoriertes Kerosin
Film: 1 Stunde
Spülen: 1 Stunde
Einwirkung: 22 Stunden
Temperatur: 150°F
Gas: gesättigtes CO₂
Kontrollabschnitte: 1018 Flußstahl

Tabelle II

Der Grad an Korrosionsschutz, den die Ölindustrie als wünschenswert in Bohr lochanwendungen ansieht, ist 90% oder größer. Für Filmbeständigkeitsradprüfungen ist die allgemein akzeptierte Industriedosis für Korrosionshemmstoffe (um die 90% Schutz zu erbringen) 10 000 ppm, wobei eine Dosis von 5000 ppm als guter Hemmstoff und 2.500 ppm als ausgezeichneter Hemmstoff betrachtet werden.

Hier sehen wir, daß Säure-Anhydrid-Korrosionshemmstoffe hervorstechende Ergebnisse in der Kohlenwasserstoff-Umgebung zeigen, die den von den standardmäßigen, quaternären Hemmstoffen geleisteten Schutz weit übertreffen.

Test 3 Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Lauge : Ölverhältnis 90:10
Lauge: 10% NACE-Lauge
Öl: Desodoriertes Kerosin
Einwirkung: 24 Stunden
Temperatur: 150°F
Gas: gesättigtes CO₂
Kontrollabschnitt: 1018 Flußstahl

Tabelle III

Wie durch den obigen kontinuierlichen Additionstest gezeigt, weisen die Säure-Anhydrid- Korrosionshemmstoffe überlegene Ergebnisse in der Kohlenwasserstoffumgebung im Vergleich zu den standardmäßigen quaternären Hemmstoffen auf.

Test 4 Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Lauge : Ölverhältnis 100:0
Lauge: 10% NACE-Lauge
Einwirkung: 24 Stunden
Temperatur: 150°F
Gas: gesättigtes CO₂
Kontrollabschnitte: 1018 Flußstahl

Tabelle IV

Wie aus den obigen kontinuierlichen Additionstest zu ersehen ist, zeigen die Säure- Anhydrid-Ester-Korrosionshemmstoffe überlegene Ergebnisse in einer wäßrigen Salzlösungs-Umgebung im Vergleich mit den standardmäßigen quaternären Hemm stoffen.

Test Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Flüssigkeiten: Leitungswasser
Gas: O₂ vorhanden
Einwirkung: 24 Stunden
Temperatur: 150°F
Kontrollabschnitte: 1018 Flußstahl

Tabelle V

Wie aus den obigen kontinuierlichen Tests ersichtlich, zeigen die Säure-Anhydrid-Ester- Korrosionshemmstoffe überlegene Ergebnisse in der hoch korrosiven, sauerstoffreichen, wäßrigen Salzlauge-Umgebung.

Obwohl bei den oben angegebenen Beispielen die verschiedenen Korrosionshemmstoffe für dynamische Umgebungen, die mit den in der Praxis des Niederbringens von Bohrlöchern gefundenen strengen Bedingungen vereinbar sind, angesetzt (und getestet) wurden, wird darauf hingewiesen, daß sich die Hemmstoffe gleich gut bei der Verhinderung der Korrosion verhalten, wenn sie bei anderen, weniger strengen Anwendungen (z. B. Öl- und Gasröhren, Fertigröhren, Automobilkühlern usw.) eingesetzt werden. Tatsächlich sind für den einschlägigen Fachmann im Licht der obigen Lehre viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung möglich.

Es versteht sich, daß der Bereich der Erfindung durch die vorstehende Beschreibung nicht eingeschränkt ist.

Claims

1. Verfahren zur Hemmung der Korrosion insbesondere bei einer Bohrloch-Ölfeld ausrüstung und -röhre, die mit einem einer Förderbohrung entnommenen Öl/- Wasser-Medium in Berührung steht, durch Überziehen der Ausrüstung und Röhre mit einem Korrosionshemmstoff, der die allgemeine chemische Struktur eines Glieds hat, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus: und worin R ein Polyalkohol und x + y = 12 ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrosionshemmstoff das Produkt eines Verfahrens ist, das umfaßt:

a) C₁₈- ungesättigte Fettsäuren und ein Glied, das aus der Gruppe ausge wählt ist, die umfaßt: Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinatio nen davon, zur Erzeugung eines Säure-Anhydrid-Produkts reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Fettsäure-Diels- Alder-Addukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kom binationen davon, und
b) in einer Kondensations- oder Hydrolisationsreaktion das Säure-Anhydrid- Produkt mit einem Polyalkohol zur Erzeugung eines 25 bis 75% verester ten Korrosionshemmstoffs reagieren lassen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrosionshemmstoff das Produkt eines Verfahrens ist, das umfaßt:

a) C₁₈- ungesättigte Fettsäuren und ein Glied, das aus einer Gruppe ausge wählt ist, die umfaßt: Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinatio nen davon, reagieren lassen, um ein Säure-Anhydrid-Produkt zu erzeugen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Fettsäure-Diels-Alder- Addukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kombinationen davon, und
b) in einer Kondensations- oder Hydralisationsreaktion dieses Säure-Anhy drid-Produkt mit einem Polyalkohol reagieren lassen, um einen 40 bis 60% veresterten Korrosionshemmstoff zu erzeugen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkohol ein Glied ist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Polyäthylenglykol, Glyzerin, Sorbitol, Pentaerythritol, Trimethylpentan und Kombinationen davon.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberflächenaktiver Stoff in einer Mischung mit dem Korrosionshemm stoff verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenaktive Stoff ein Glied ist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt:

a) Fettsäureäthoxylate, die eine chemische Struktur von haben, worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
b) Nonylphenol-Äthoxylate, die eine chemische Struktur von haben, worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
c) Alkoholäthoxylate, die eine chemische Struktur von R-O-(CH₂-CH₂-O)_N-Hhaben, worin R Kohlenstoff C₁₂-C₁₈ und n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
d) Dodecylbenzolsulfonate, die eine chemische Struktur von haben, worin X ein Metall, Amin oder Ammonium ist, und
e) Kombinationen davon.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Trägerlösungsmittel zur Dispergierung dem Korrosionshemmstoff hin zugefügt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerlösungsmittel ein Glied ist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Wasser, Alkohol, auf Kohlenwasserstoffen basierende Lösungsmittel und Kombinationen davon.

9. Verfahren zur Hemmung der Korrosion insbesondere bei einer Bohrloch-Ölfeld ausrüstung und -röhre, die mit einem einer Förderbohrung entnommenen Öl/- Wasser-Medium in Berührung steht, durch Überziehen der Ausrüstung und Röhre mit einem neutralisierten Korrosionshemmstoff, der die allgemeine chemische Struktur eines Glieds hat, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus: und worin R ein Polyalkohol, x + y = 12 und Z sowie Z⁺ Glieder sind, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die umfaßt: Imidazolin, fettige Diamine, Metallhydroxi de, Metalloxide, Ammonium und Kombinationen davon.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkohol ein Glied ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Polyäthylenglykol, Glyzerin, Sorbitol, Pentaerythritol, Trimethylpentan und Kombinationen davon.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Metallhydroxiden und den Metalloxiden enthaltene Metall ein Glied ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Lithium, Kalium, Natrium.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der neutralisierte Korrosionshemmstoff das Produkt eines Verfahrens ist, das umfaßt:

a) C₁₈ ungesättigte Fettsäuren und ein Glied, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon, zur Erzeugung eines Säure-Anhydrid-Produkts reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Fettsäure-Diels-Alder-Ad dukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kombinationen davon,
b) in einer Kondensations- und Hydrolisationsreaktion das Säure-Anhydrid- Produkt mit einem Polyalkohol zur Erzeugung eines 25 bis 75% verester ten Korrosionshemmstoffs reagieren lassen, und
c) in einer ionischen Reaktion den veresterten Korrosionshemmstoff mit einem Glied reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Imidazolin, fettige Diamine und Kombinationen davon, wodurch 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters zur Bildung eines teilweise neutrali sierten Korrosionshemmstoffs neutralisiert werden.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der neutralisierte Korrosionshemmstoff das Produkt eines Verfahrens ist, das umfaßt:

a) C₁₈ ungesättigten Fettsäure und ein Glied, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon, zur Erzeugung eines Säure-Anhydrid-Produktes reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt Fettsäure-Diels-Alder- Addukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kombinationen davon,
b) in einer Kondensations- oder Hydrolisationsreaktion das Säure-Anhydrid- Produkt mit einem Polyalkohol zur Erzeugung eines 25 bis 75% verester ten Korrosionshemmstoffs reagieren lassen,
c) in einer ionischen Reaktion den veresterten Korrosionshemmstoff mit einem Glied reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Imidazolin, fettige Diamine und Kombinationen davon, wodurch 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters zur Bildung eines teilweise neutrali sierten Korrosionshemmstoffs neutralisiert werden, und in einer ionischen Reaktion den teilweise neutralisierten Korrosions hemmstoff mit einem Glied reagieren lassen, das aus einem Glied der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Metallhydroxid, Metalloxid, Ammoni ak und Kombinationen davon, wodurch von 1 bis 14% Gewichtsprozent des Esters zur Bildung eines neutralisierten Korrosionshemmstoffs weiter hin neutralisiert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der neutralisierte Korrosionshemmstoff ein Produkt des Verfahrens ist, das umfaßt:

C₁₈ ungesättigte Fettsäuren und ein Glied, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon, zur Erzeugung eines Säure-Anhydrid-Produkts reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Fettsäure-Diels-Alder-Ad dukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kombinationen davon,
b) in einer Kondensations- oder Hydrolisationsreaktion das Säure-Anhydrid- Produkt mit einem Polyalkohol zur Erzeugung eines 25 bis 75% verester ten Korrosionshemmstoffs reagieren lassen und
c) in einer ionischen Reaktion den veresterten Korrosionshemmstoff mit einem Glied reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Metallhydroxide, Metalloxide, Ammonium und Kombinationen davon, wobei von 1 bis 14 Gewichtsprozent des Esters zur Bildung eines neutralisierten Korrosionshemmstoffs neutralisiert werden.

15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der neutralisierte Korrosionshemmstoff ein Produkt eines Verfahrens ist, das umfaßt:

a) C₁₈ ungesättigte Fettsäuren und ein Glied, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon zur Erzeugung eines Säure-Anhydrid-Produkts reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt Fettsäure-Diels-Alder-Ad dukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kombinationen davon,
b) in einer Kondensations- oder Hydralisationsreaktion das Säure-Anhydrid- Produkt mit einem Polyalkohol zur Erzeugung eines 25 bis 75% verester ten Korrosionshemmstoffs reagieren lassen,
c) in einer ionischen Reaktion den veresterten Korrosionshemmstoff mit einem Glied reagieren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Metallhydroxide, Metalloxide, Ammonium und Kombinationen davon, wodurch von 1 bis 14 Gewichtsprozent des Esters zur Bildung eines teilweise neutralisierten Korrosionshemmstoffs neutralisiert werden, und
c) den teilweise neutralisierten Korrosionshemmstoff mit einem Glied reagie ren lassen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Imidazolin, fettige Diamine und Kombinationen davon, wobei weiterhin von 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters zur Bildung eines neutralisierten Korrosions hemmstoffs neutralisiert werden.

16. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberflächenaktiver Stoff in einer Mischung mit dem neutralisierten Korrosionshemmstoff verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenaktive Stoff ein Glied ist, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt:

18. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Trägerlösungsmittel dem neutralisierten Korrosionshemmstoff zum Dispergieren hinzugegeben ist.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägelösungsmittel ein Glied ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfaßt: Wasser, Alkohol, auf Kohlenwasserstoffen basierende Lösungsmittel und Kombinationen davon.