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DE4310272A1 - Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Verbundrohren mit Metalleinlagen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Verbundrohren mit Metalleinlagen

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DE4310272A1
DE4310272A1 DE4310272A DE4310272A DE4310272A1 DE 4310272 A1 DE4310272 A1 DE 4310272A1 DE 4310272 A DE4310272 A DE 4310272A DE 4310272 A DE4310272 A DE 4310272A DE 4310272 A1 DE4310272 A1 DE 4310272A1
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welding
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Emil Heinrich Friedrich
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/09—Making tubes with welded or soldered seams of coated strip material ; Making multi-wall tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0822—Guiding or aligning the edges of the bent sheet

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Description

Derartige Verbundrohre sind bekannt und wurden in verschiedenen Verfahrensanmeldungen vorgestellt. So sind die Anmeldungen DE 29 23 544 und E 66 408 B zu nennen.
Beide Verfahren setzen jedoch voraus, daß der Innendurchmesserr des Metallmantels größer ist als der Außendurchmesser des Kunststoff-Innenrohres.
Die Durchmesserunterschiede sind zum Teil klar definiert. Auch wird beschrieben, daß der Metallmantel nach dem Schweißen reduziert wird, um eine Verbindung zwischen den beidene Rohrtypen herzustellen. Nach diesem Reduziervorgang sind erst die Voraussetzungen für eine Klebeverbindung der beiden Rohre gegeneinander geschaffen.
Das vorgestellte Verfahren hat den Grundgedanken das Kunststoff- Innenrohr mit einem Metallband kraftschlüssig zu umformen und durch sinnvolles Formen der Bandkanten die Schweißung zu ermöglichen. Die kraftschlüssige Umformung des Innenrohres bietet die weiteren Vorteile, daß beim Längsnahtschweißen der störende Einfluß von Sauerstoff an der Wurzelseite der Schweißnaht sehr stark eingegrenzt wird, womit Bindefehler vermieden werden. Lufteinschlüsse zwischen Innenrohr und Metallummantelung sind ausgeschaltet, die Voraussetzungen für den Klebevorgang sind optimiert.
Reduzier- oder Kalibriereinrichtungen werden überflüssig, eine Verstreckung des Metallmantels auf dem Innenrohr, die bei den Anmeldungen DE 29 23 544 und E 66 408 B unumgänglich sind, findet nicht statt.

Claims (12)

1. Das vorgestellte Verfahren befaßt sich mit einem rohrförmigen Gebilde mit mindestens 2 Lagen aus unterschiedlichen Werkstoffen bei dem 1 Lage aus PE- oder VPE-Kunststoff und 1 Lage aus Metall besteht.
Vorzugsweise werden diese Rohre mit 3 Lagen gefertigt, die in der Reihenfolge von innen nach außen Kunststoff-Metall-Kunststoff aufgebaut sind (Fig. 1).
Diese Rohrkörper dienen der Förderung von flüssigen oder gasförmigen Medien in erwärmtem oder gekühlten Zustand.
Die Metalleinlagen sind vorzugsweise dünnwandig und sind dem Rohrdurchmesser sowie dem Verwendungszweck der Rohre angepaßt.
Das freie Formen von dünnen Metallbändern zu Rohren sind wegen der beim Formen auftretenden Randspannungen im Band allgemein bekannt.
So ist es außerordentlich schwierig, bei der Endlos-Fertigung der dünnwandigen Rohre die Führung der Bandkanten für den Schweißprozeß in der Form sicherzustellen, daß ein absolut optimales und gleichbleibendes Schweißergebnis sichergestellt werden kann.
Der Anmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, ein endlos extrudiertes Kunststoffrohr zu ummanteln, wobei ein Metallband um das Kunststoffrohr in der Längsachse geformt und gasdicht verschweißt wird.
Wegen des geringen spezifischen Gewichtes wird in der Hauptsache Aluminium eingesetzt.
Auch bleiben hiermit die mechanischen Eigenschaften, die Flexibilität und die für die Endlos-Fertigung so wichtige Trommelbarkeit der Rohre erhalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Formen des Bandes zum Rohr, das Kunststoff-Innenrohr als endlos und synchron mitlaufender Biegedorn genutzt wird. Dieses Verfahren ermöglicht das problemlose Formen von sehr dünnen Bändern um ein Kunststoff-Innenrohr. Die Rohrform als auch die dabei auftretenden Toleranzmaße werden von dem Innenrohr bestimmt und sind sehr eng toleriert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 + 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch das kraftschlüssige Formen des Metallbandes um das Innenrohr Sauerstoffeinschlüsse vermieden werden, die beim anschließenden Längsnahtschweißen störend wirken und auch die Klebeverbindung zwischen Innenrohr und Metallummantelung negativ beeinflussen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsachse laufenden Bandkanten in einem Profilierwerkzeug auf eine Höhe, entsprechend der Bandstärke angebogen werden (Fig. 2 + 4), wobei die Knaten an ihrem dem Rohr abgekehrten Enden zur Bildung einer homogenen, geschlossenen, gasdichten Hülle metallisch, vorzugsweise durch Schweißen miteinander verbunden werden (Fig. 3).
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrformmaschine eine Bandbesäumstation vorgeschaltet ist, die neben der immer gleichen Bandbreite auch oxydfreie Schnittkanten sicherstellt, die für den Schutzgasschweißvorgang von Bedeutung sind.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichent, daß die beiden nach außen hochgestellten Bandkanten das Band stabilisieren und somit bessere Führungsmöglichkeiten im kontinuierlichen Prozeßablauf sicherstellen.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch diese Art der Bandkantenvorbereitung das Längsnahtschweißen des Metallmantels auf dem Kunststoff-Innenrohr, ohne Luftspalt ermöglicht wird (Fig. 2, Pos. 1 + 2).
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bessere Vorbedingungen für den folgenden Schweißprozeß geschaffen sind, da durch die Höhe der beiden Bandkanten (Fig. 2, Pos. 3) das Volumen der Schweißschmelze bestimmt wird, womit die Überhöhung der Schweißnaht (Fig. 2, Pos. h) im Nahtbereich festgelegt und optimiert wird.
Durch die erhöhte Schweißschmelze wird die Schweißnaht homogen, gasdicht und mechanisch höher belastbar.
9. Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Längsnaht-Schweißen des Rohrstoßes das Rohr, besonders im Bereich der Schweißnaht warm ist. Mit dem Abkühlen der Schweißnaht findet ein Schrumpfvorgang statt (Fig. 3).
Der Metallmantel wird dabei kraftschlüssig auf das Innenrohr gezogen.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrkombination Kunststoff-Metall rundum erwärmt wird. Der Haftvermittler wird aktiviert, und die Verklebung zwischen den beiden eng aufeinanderliegenden Rohren, aus unterschiedlichen Werkstoffen findet statt und wird nochmals durch den zentrisch einsetzenden Schrumpfvorgang des Metallmantels begünstigt.
11. Verfahren nach den vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsachse laufenden, hochgestellten Bandkanten beim Schweißen fest zusammengepreßt sind und als Führung dienen für den mittig über dem Bandkantenstoß angeordneten Schutzgasschweißbrenner.
12. Verfahren nach den vorstehenden Ansprüchen bietet den Vorteil, daß auf Rohr-Kalibrier- oder Reduziereinrichtungen verzichtet werden kann, da der Verbund Kunststoff-Innenrohr mit dem Metallmantel maß- und paßgenau geschweißt wird (Fig. 3).
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