DE4308587A1 - Mit radikalisch zerfallenden Initiatoren gepfropfte, statistisch verteilte Propylencopolymerisate - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft mit α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren bzw. Carbonsäurederivaten gepfropfte, statistisch verteilte Propylencopolymeri­ sate mit 0,1 bis 15 Gew.-% einpolymerisierter C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene, erhältlich durch Umsetzung des aufzupfrop­ fenden Monomeren mit dem statistisch verteilten Propy­ lencopolymerisat bei Drücken von 1 bis 300 bar, wobei man in Anwesenheit von 0,005 bis 0,5 Gew.-% eines radi­ kalisch zerfallenden Initiators, 0,01 bis 1,0 Gew.-% des aufzupfropfenden Monomeren, wobei sich beide Konzen­ trationsangaben jeweils auf das statistisch verteilte Propylencopolymerisat beziehen, dem aufgeschmolzenen, statistisch verteilten Propylencopolymerisat hinzu­ mischt und die Pfropfreaktion bei 200 bis 350°C durch­ führt.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Ver­ fahren zur Herstellung dieser gepfropften, statistisch verteilten Propylencopolymerisate, ein weiteres Verfah­ ren zur Herstellung von vernetzten oder vernetzbaren Propylencopolymerisaten, sowie die Verwendung der ge­ pfropften, statistisch verteilten Propylencopolymerisa­ te als Haftvermittler, Folien, Fasern oder Formkörper.

Pfropfcopolymere können dadurch hergestellt werden, daß man das zu pfropfende Polymerisat zunächst mit Peroxi­ den umsetzt und anschließend mit geeigneten Monomeren in Kontakt bringt (US-A 3 862 265, US-A 3 953 655, US 4 001 172). Durch die Behandlung mit den als Initia­ toren wirkenden Peroxiden bilden sich zunächst Radikale an der Polymerkette, an die sich in der darauffolgen­ den Pfropfreaktion Monomere anlagern können.

Weiterhin sind Verfahren bekannt, in welchen Homo- oder Copolymerisate des Ethylens zunächst durch eine von or­ ganischen Peroxiden initiierte Reaktion mit ungesättig­ ten Carbonsäuren und/oder deren Estern bzw. Anhydriden gepfropft und anschließend mit multifunktionellen Ami­ nen oder Alkoholen umgesetzt werden (DE-A 26 27 785, EP-A 50 994, US-A 4 089 794, US-A 4 137 185, US-A 4 161 452, US-A 4 382 128). Dabei entstehen in der Regel vernetzte Produkte, die zwar sehr stabil sind, sich aber aufgrund ihres geringen Schmelzflusses ther­ misch nicht mehr mit den in der Kunststofftechnik übli­ chen Methoden verarbeiten lassen.

Des weiteren sind Verfahren zur Herstellung von ge­ pfropften oder vernetzten Polypropylenen beschrieben, die aber teilweise erhebliche Mängel aufweisen. So führt beispielsweise der Einsatz von Peroxiden bei Pfropfungs- oder Vernetzungsreaktionen in der Regel zu einem Molmassenabbau, der die mechanischen Eigenschaf­ ten des dabei erhältlichen Produktes deutlich ver­ schlechtert [J. Appl. Poly. Sci., Mol. 32, 5431-5437 (1986)]. Eine andere Möglichkeit der Vernetzung von Polypropylenen besteht darin, diese mit Vinylsilanen zunächst zu Pfropfen und anschließend unter Verwendung eines organischen Zinnkatalysators durch Kondensation mit Wasserdampf zu vernetzen (DE-A 35 20 106, US-A 3 328 339). Dieses Verfahren ist aber sehr aufwen­ dig, da die meist toxischen Zinnkatalysatoren nur schwierig aus dem Produkt entfernt werden können. Außerdem werden dabei sämtliche, für die Haftung der Polymerschmelze auf polaren Substraten erforderlichen Silangruppen beim Abkühlen durch Wasser hydrolysiert, was zur Folge hat, daß Mehrschichtenverbunde praktisch nicht mehr hergestellt werden können. Aus der FR 2 572 417 ist ferner ein Verfahren bekannt, bei wel­ chem Polypropylen durch Reaktion mit organischen Per­ oxiden und ungesättigten Carbonsäureanhydriden ge­ pfropft werden kann.

Der Verwendung von radikalisch zerfallenden Initiato­ ren, beispielsweise Peroxiden in Propfreaktionen stehen seitens des Standes der Technik gewisse Bedenken entge­ gen. So ist beispielsweise bekannt, daß der Einsatz von hohen Peroxidkonzentrationen bei der Pfropfung von Polypropylenen in der Regel zu einem starken Molmassen­ abbau und zu einer Verringerung der Haftfähigkeit führt, so daß das entstehende Polymerisat keine befrie­ digenden anwendungstechnischen Eigenschaften aufweist.

Aus der DE-A 40 22 570 ist bekannt, gepfropfte Propy­ lencopolymerisate in Abwesenheit radikalisch zerfallen­ der Initiatoren herzustellen. Nach diesem leicht durch­ führbaren Verfahren werden Pfropfcopolymerisate mit guten mechanischen Eigenschaften erhalten, die gegebe­ nenfalls noch mit Vernetzungsmitteln zu vernetzten oder vernetzbaren Materialien umgesetzt werden können.

Nachteilig an dem in der DE-A 40 22 570 beschriebenen Verfahren ist jedoch, daß die daraus erhaltenen Propy­ lencopolymerisate häufig keine sehr hohen Pfropfausbeu­ ten aufweisen, was für einige Anwendungsbereiche wich­ tig ist. Unter Pfropfausbeute versteht man dabei den prozentualen Anteil der gepfropften Monomeren, bezogen auf die Gesamtmenge des eingesetzten, zu pfropfenden Monomeren. Aus den nicht sehr hohen Pfropfausbeuten re­ sultieren Haftfestigkeit und Zugfestigkeiten gegenüber Materialien wie beispielsweise Glas, Polyamid oder Me­ tallen, die für einige Anwendungsbereiche noch verbes­ serungsfähig sind.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zu­ grunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und gepfropfte Propylencopolymerisate zu entwickeln, die sich durch eine erhöhte Pfropfausbeute und eine verbes­ serte Zugfestigkeit auszeichnen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten, mit ethyle­ nisch ungesättigten Carbonsäuren bzw. Carbonsäurederi­ vaten gepfropften, statistisch verteilten Propylencopo­ lymerisate gefunden.

Bei dem, zu den erfindungsgemäßen, statistisch verteil­ ten Propylencopolymerisaten führenden Verfahren werden als Pfropfmonomere insbesondere α,β-ungesättigte Car­ bonsäuren bzw. Carbonsäurederivate verwendet. Unter α,β-ungesättigten Carbonsäuren bzw. Carbonsäurederiva­ ten sollen dabei die üblichen mit Propylen copolymeri­ sierbaren Carbonsäuren, sowie deren Ester-, Anhydrid- oder Amidderivate verstanden werden. Bevorzugt werden u. a. Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Acrylsäure, Crotonsäure oder deren Anhydride eingesetzt, wobei Maleinsäureanhydrid besonders geeignet ist.

Das aufzupfropfende Monomer wird bei dem zu den erfin­ dungsgemäßen Polymerisaten führenden Verfahren mit sta­ tistisch verteilten Propylencopolymerisaten mit 0,1 bis 15 Gew.-% anderer C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene umgesetzt. Be­ vorzugt sind dabei statistisch verteilte Propylencopo­ lymerisate, bei denen der Gehalt an Comonomeren 0,2 bis 12 Gew.-% und insbesondere 0,3 bis 9 Gew.-% beträgt. Als C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene werden dabei insbesondere Ethylen, But-1-en, Pent-1-en, Hex-1-en, Hept-1-en oder Oct-1-en verwendet, wobei bei der Herstellung dieser Copolymerisate die C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene sowohl einzeln als auch als Gemische zusammen mit dem Propylen copoly­ merisiert werden können.

Die Herstellung dieser statistisch verteilten Propylen­ copolymerisate erfolgt üblicherweise durch Polymerisa­ tion mit Hilfe von Ziegler-Natta-Katalysatoren. Diese enthalten u. a. neben einer titanhaltigen Feststoffkom­ ponente noch einen Cokatalysator. Als Cokatalysator kommt dabei eine Aluminiumverbindung in Frage. Vorzugs­ weise wird neben dieser Aluminiumverbindung als weite­ rer Bestandteil des Cokatalysators noch eine Elektro­ nendonorverbindung eingesetzt. Die Polymerisation er­ folgt dabei in den, in der Technik üblicherweise für Polymerisationsreaktionen verwendeten Reaktoren, vor­ zugsweise in der Gasphase.

Zur Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente werden als Titanverbindungen im allgemeinen Halogenide oder Alkoholate des drei- oder vierwertigen Titans ver­ wendet, wobei die Chloride des Titans, insbesondere Titantetrachlorid, bevorzugt sind. Vorteilhaft enthält die titanhaltige Feststoffkomponente einen feinteiligen Träger, wofür sich Silicium- und Aluminiumoxide, sowie Aluminiumsilicate der Bruttoformel SiO₂·aAl₂O₃ , wobei a für einen Wert von 0,001 bis 2, insbesondere von 0,01 bis 0,5 steht, gut bewährt haben.

Weiter werden bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente u. a. Verbindungen des Magnesiums eingesetzt. Als solche kommen insbesondere Magnesium­ halogenide, Magnesiumalkyle und Magnesiumaryle, sowie Magnesiumalkoxy- und Magnesiumaryloxyverbindungen in Betracht, wobei bevorzugt Magnesiumdichlorid, Magne­ siumdibromid und Magnesiumdi-(C₁-C₁₀-alkyl)-Verbindun­ gen verwendet werden. Daneben kann die titanhaltige Feststoffkomponente noch Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, enthalten.

Ferner enthält die titanhaltige Feststoffkomponente noch Elektronendonorverbindungen, beispielsweise mono- oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhy­ dride und Carbonsäureester, ferner Ketone, Ether, Alko­ hole, Lactone, sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen. Bevorzugt werden als Elektronendonorver­ bindungen innerhalb der titanhaltigen Feststoffkompo­ nente Phthalsäurederivate der allgemeinen Formel I

verwendet, wobei X und Y jeweils für ein Chloratom oder einen C₁- bis C₁₀-Alkoxyrest oder gemeinsam für Sauer­ stoff stehen. Besonders bevorzugte Elektronendonorver­ bindungen sind Phthalsäureester, wobei X und Y einen C₁-C₈-Alkoxyrest, beispielsweise einen Methoxy-, Ethoxy-, Propyloxy- oder einen Butyloxyrest bedeuten.

Weiter bevorzugte Elektronendonorverbindungen innerhalb der titanhaltigen Feststoffkomponente sind u. a. Diester von 3- oder 4-gliedrigen, gegebenenfalls substituierten Cycloalkyl-1,2-dicarbonsäuren, sowie Monoester von, ge­ gebenenfalls substituierten Benzophenon-2-carbonsäuren.

Als Hydroxyverbindungen werden bei diesen Estern die bei Veresterungsreaktionen üblichen Alkohole verwendet, u. a. C₁- bis C₁₅-Alkanole, C₅- bis C₇-Cycloalkanole, die ihrerseits C₁- bis C₁₀-Alkylgruppen tragen können, ferner C₆- bis C₁₀-Phenole.

Die titanhaltige Feststoffkomponente kann nach an sich bekannten Methoden hergestellt werden. Beispiele dafür sind u. a. in der EP-A 45 975, der EP-A 45 977, der EP-A 86 473, der EP-A 171 200, der GB-A 2 111 066 und der US-A 4 857 613 beschrieben.

Die dadurch erhältliche titanhaltige Feststoffkomponen­ te wird mit Cokatalysatoren als Ziegler-Natta-Katalysa­ torsystem verwendet. Als Cokatalysatoren kommen dabei Aluminiumverbindungen und weitere Elektronendonorver­ bindungen in Frage.

Als Cokatalysator geeignete Aluminiumverbindungen sind neben Trialkylaluminium auch solche Verbindungen, bei denen eine Alkylgruppe durch eine Alkoxygruppe oder durch ein Halogenatom, beispielsweise durch Chlor oder Brom, ersetzt ist. Bevorzugt werden Trialkylaluminium­ verbindungen verwendet, deren Alkylgruppen jeweils l bis 8 C-Atome aufweisen, beispielsweise Trimethyl-, Triethyl- oder Methyldiethylaluminium.

Bevorzugt verwendet man neben der Aluminiumverbindung noch als weiteren Cokatalysator Elektronendonorverbin­ dungen wie beispielsweise mono- oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride und Carbonsäure­ ester, ferner Ketone, Ether, Alkohole, Lactone, sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen. Bevor­ zugte Elektronendonorverbindungen sind dabei silicium­ organische Verbindungen der allgemeinen Formel II

R¹ _nSi_n (OR²)_4-n (II)

wobei
R¹ gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe, eine 5- bis 7-gliedrige Cycloalkyl­ gruppe, die ihrerseits eine C₁- bis C₁₀-Alkylgruppe tragen kann, oder eine C₆- bis C₂₀-Aryl- oder Aryl­ alkylgruppe bedeutet, R² gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe bedeutet und n für die Zahlen 1, 2 oder 3 steht. Besonders bevorzugt werden dabei solche Verbindungen, in denen R¹ eine C₁- bis C₈-Alkylgruppe oder eine 5- bis 7-gliedrige Cycloalkyl­ gruppe, sowie R² eine C₁- bis C₄-Alkylgruppe bedeutet und n für die Zahlen 1 oder 2 steht.

Unter diesen Verbindungen sind insbesondere Dimethoxy­ diisopropylsilan, Dimethoxyisobutylisopropylsilan, Di­ methoxydiisobutylsilan, Dimethoxydicyclopentylsilan, Diethoxyisobutylisopropylsilan und Dimethoxyisopropyl­ sek.butylsilan hervorzuheben.

Bevorzugt werden solche Katalysatorsysteme verwendet, bei denen das Atomverhältnis zwischen Aluminium aus der Aluminiumverbindung und Titan aus der titanhaltigen Feststoffkomponente 10 : 1 bis 800 : 1, insbesondere 20 : 1 bis 200 : 1, und das Molverhältnis zwischen der Alumi­ niumverbindung und der als Cokatalysator eingesetzten Elektronendonorverbindung 1 : 1 bis 100 : 1, insbesondere 2 : 1 bis 80 : 1 beträgt. Die einzelnen Katalysatorbestand­ teile können in beliebiger Reihenfolge einzeln oder als Gemisch zweier Komponenten in das Polymerisationssystem eingebracht werden.

Mit Hilfe derartiger Katalysatorsysteme lassen sich die zur Darstellung der erfindungsgemäßen, gepfropften Po­ lymerisate benötigten statistisch verteilten Propylen­ copolymerisate herstellen. Die Polymerisation des Pro­ pylens und der als Comonomere eingesetzten C₂-C₁₀-Alk- 1-ene erfolgt dabei vorzugsweise in einem Reaktor in Abwesenheit eines flüssigen Reaktionsmediums bei einem Druck von 20 bis 40 bar, insbesondere von 25 bis 35 bar, einer Temperatur von 60 bis 90°C, insbesondere von 65 bis 85°C, und einer mittleren Verweilzeit des Polymerisats von 0,5 bis 5 Stunden. Bevorzugt ist dabei ein Verfahren, wo das Verhältnis der Partialdrücke zwi­ schen Propylen und den C₂-C₁₀-Alk-1-enen auf 5 : 1 bis 100 : 1, insbesondere auf 5 : 1 bis 50 : 1, eingestellt wird. Als Reaktoren können dabei die in der Polymerisations­ technik üblichen Apparaturen eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen, gepfropften, statistisch ver­ teilten Propylencopolyinerisate werden nach einem Ver­ fahren hergestellt, bei welchem man bei Drücken von 1 bis 300 bar, vorzugsweise bei Drücken von 1 bis 250 bar, in Anwesenheit eines radikalisch zerfallenden Initiators 0,01 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das stati­ stisch verteilte Propylencopolymerisat, des aufzupfrop­ fenden Monomeren, dem aufgeschmolzenen Propylencopoly­ merisat hinzumischt und die Pfropfreaktion bei Tempera­ turen von 200 bis 350°C durchführt. Vorzugsweise wird das zu pfropfende Monomere dabei in Konzentrationen von 0,01 bis 0,8, insbesondere von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, je­ weils bezogen auf das Propylencopolymerisat, einge­ setzt. Die Pfropfreaktion läßt sich vorteilhaft bei Temperaturen von 210 bis 290°C, insbesondere bei Tempe­ raturen von 210 bis 280°C, und Verweilzeiten von 0,5 bis 10, insbesondere von 0,5 bis 5 Minuten, durchfüh­ ren.

Die Pfropfreaktion erfolgt in Anwesenheit von 0,005 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Propylencopolymerisat eines radikalisch zerfallenden Initiators. Vorzugsweise wird die Pfropfreaktion in Anwesenheit von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, insbesondere von 0,01 bis 0,1 Gew.-%, bezo­ gen auf das Propylencopolymerisat, des radikalisch zer­ fallenden Initiators durchgeführt.

Als radikalisch zerfallende Initiatoren werden dabei üblicherweise organische Azoverbindungen oder organi­ sche Peroxide verwendet, wobei letztere bevorzugt ein­ gesetzt werden. Besonders bevorzugte organische Per­ oxidverbindungen weisen Halbwertszeiten bei einer Tem­ peratur von 210°C von 1 bis 30 Sekunden auf. Innerhalb dieser Verbindungen sind insbesondere Dicumylperoxid, Monocumyl(tert.butyl)-peroxid, Di(tert.butyl)peroxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexan und 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexin-3 hervorzu­ heben.

Bei der Pfropfung der statistisch verteilten Propylen­ copolymerisate in Anwesenheit des radikalisch zer­ fallenden Initiators können die in der Kunststofftech­ nik üblichen Reaktoren, beispielsweise Extruder oder Brabender-Mischer eingesetzt werden. Besonders gut eig­ nen sich dabei insbesondere Zweischneckenextruder. In einer bevorzugten Ausführungsform dosiert man das sta­ tistisch verteilte Propylencopolymerisat zusammen mit dem aufzupfropfenden Monomeren und dem radikalisch zer­ fallenden Initiator in den Einzug des Zweischneckenex­ truders, wo das Gemisch zunächst bei Temperaturen von etwa 120 bis 180°C aufgeschmolzen und anschließend bei 200 bis 350°C 0,5 bis 5 Minuten lang gepfropft wird. Bevorzugt wird dabei das aufzupfropfende Monomere im flüssigen Zustand hinzugefügt, wobei dieses vorher er­ wärmt wird. Das aufzupfropfende Monomere kann auch nach dem Aufschmelzen des Propylencopolymerisats in den Ex­ truder gegeben werden. Der radikalisch zerfallende Initiator wird üblicherweise entweder als Substanz oder aber als Lösung in einem inerten Kohlenwasserstoff hin­ zugefügt. Zweckmäßig werden nach Beendigung der Pfropf­ reaktion in zwei, dem Einzugsbereich des Extruders sich anschließenden Entgasungszonen Spuren der nicht umge­ setzten zu pfropfenden Monomere entfernt.

Die auf diese Weise erhältlichen gepfropften Propylen­ copolymerisate enthalten üblicherweise 0,01 bis 1 Gew. -% des aufzupfropfenden Monomeren. Sie weisen gute anwendungstechnische Eigenschaften, insbesondere eine hohe Zug- und Haftfestigkeit gegenüber polaren Substan­ zen, beispielsweise gegenüber Metallen oder Polyamiden auf. Sie sind farb- und geruchlos und weisen nur ge­ ringe Restmonomergehalte auf. Ihre Schmelzflußindices liegen im Bereich von 0,1 bis 100 g/10 min, vorzugs­ weise im Bereich von 1,0 bis 50 g/10 min, jeweils ge­ messen nach DIN 53 735 bei 230°C und 2,16 kg. Der Schmelzflußindex entspricht dabei der Menge an Polyme­ risat, die innerhalb von 10 Minuten aus der nach DIN 53 735 genormten Prüfvorrichtung bei einer Tempera­ tur von 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg aus­ gepreßt wird.

Die erfindungsgemäßen gepfropften, statistisch verteil­ ten Propylencopolymerisate eignen sich u. a. als Haft­ vermittler, Folien, Fasern oder Formkörper. Sie können auch mit organischen Vernetzungsmitteln, wie beispiels­ weise Diaminen zu vernetzten oder vernetzbaren Propy­ lencopolymerisaten umgesetzt werden.

Beispiele

Die Beispiele 1 und 2 sowie die Vergleichsbeispiele A und B wurden in einem Zweischneckenextruder der Fa. Werner & Pfleiderer ZSK 40 durchgeführt. Die dabei ver­ wendeten Propylencopolyinerisate wurden als Grieß oder als Granulat dem Zweischneckenextruder zugeführt und dort bei 180°C aufgeschmolzen. Der Polymerdurchsatz im Extruder betrug 20 kg/h, die mittlere Verweilzeit 2 Minuten.

Beispiel 1

100 Gew.-Teile eines Propylen-Ethylencopolymerisats mit einem Schmelzflußindex von 2 g/10 min (230°C, 2,16 kg, nach DIN 53 735) und 2,5 Gew.-% einpolymerisiertem Ethylen (bestimmt durch Fouriertransformationsspektro­ skopie) wurden im Zweischneckenextruder ZSK 40 zusammen mit 0,02 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di-tert.­ butyl(peroxyhexan) bei 180°C aufgeschmolzen, mit 0,25 Gew. -Teilen flüssigem Maleinsäureanhydrid versetzt und bei 260°C zur Reaktion gebracht. Der Druck betrug dabei 12 bar. Nach Beendigung der Reaktion wurde nicht umgesetztes Maleinsäureanhydrid über eine Entgasungs­ zone aus der Polymerschmelze entfernt, das Produkt an­ schließend in einem Wasserbad gekühlt, danach granu­ liert und getrocknet.

Der Gehalt an aufgepfropftem Maleinsäureanhydrid, die Pfropfausbeute (Gehalt an aufgepfropftem Maleinsäureanhy­ drid bezogen auf die Gesamtmenge des eingesetzten Maleinsäureanhydrids) und der Schmelzflußindex der Bei­ spiele sowie der Vergleichsbeispiele können der nach­ folgenden Tabelle entnommen werden. In der Tabelle ist ebenfalls die Zugfestigkeit eines glasfaserverstärkten Homopolypropylens, dem 4 Gew.-% des mit Maleinsäurean­ hydrid gepfropften Propylencopolymerisats zugesetzt ist, aufgenommen.

Vergleichsbeispiel A

100 Gew.-Teile des in Beispiel 1 verwendeten Propylen- Ethylencopolymerisats wurden unter den Bedingungen von Beispiel 1, jedoch ohne Zusatz von Peroxid, mit 0,25 Gew.-Teilen Maleinsäureanhydrid gepfropft.

Beispiel 2

100 Gew.-Teile des in Beispiel 1 verwendeten Propylen- Ethylencopolymerisats wurden unter den Bedingungen von Beispiel 1 mit 0,025 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di­ tert.-butyl(peroxyhexan) bei 180°C aufgeschmolzen und mit 0,30 Gew.-Teilen flüssigem Maleinsäureanhydrid um­ gesetzt.

Vergleichsbeispiel B

100 Gew.-Teile des in Beispiel 1 verwendeten Propylen- Ethylencopolymerisats wurden unter den Bedingungen von Beispiel 1, jedoch ohne Zusatz von Peroxid, mit 0,30 Gew.-Teilen Maleinsäureanhydrid gepfropft.

Tabelle

Claims (9)

1. Mit α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren bzw. Carbonsäurederivaten gepfropfte statistisch ver­ teilte Propylencopolymerisate mit 0,1 bis 15 Gew.-% einpolymerisierter C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene, erhält­ lich durch Umsetzung des aufzupfropfenden Monomeren mit dem statistisch verteilten Propylencopolymeri­ sat bei Drücken von 1 bis 300 bar, wobei man in An­ wesenheit von 0,005 bis 0,5 Gew.-% eines radika­ lisch zerfallenden Initiators, 0,01 bis 1,0 Gew.-% des aufzupfropfenden Monomeren, wobei sich beide Kon­ zentrationsangaben jeweils auf das statistisch ver­ teilte Propylencopolymerisat beziehen, dem aufge­ schmolzenen, statistisch verteilten. Propylencopoly­ merisat hinzumischt und die Pfropfreaktion bei 200 bis 350°C durchführt.

2. Gepfropfte, statistisch verteilte Propylencopolyme­ risate nach Anspruch 1, wobei dieses 0,2 bis 12 Gew.-% einpolymerisierte C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene enthält.

3. Gepfropfte, statistisch verteilte Propylencopolyme­ risate nach den Ansprüchen 1 oder 2, erhältlich durch Pfropfung des statistisch verteilten Propy­ lencopolymerisats mit Maleinsäureanhydrid.

4. Gepfropfte, statistisch verteilte Propylencopolyme­ risate nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei das zu pfropfende Monomere in Konzentrationen von 0,01 bis 0,8 Gew.-%, bezogen auf das statistisch verteilte Propylencopolymerisat, verwendet wird.

5. Gepfropfte, statistisch verteilte Propylencopolyme­ risate nach den Ansprüchen 1 bis 4, wobei der radi­ kalisch zerfallende Initiator in Konzentrationen von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das stati­ stisch verteilte Propylencopolymerisat, verwendet wird.

6. Verfahren zur Herstellung von gepfropften, stati­ stisch verteilten Propylencopolymerisaten gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, durch Umsetzung des aufzupfrop­ fenden Monomeren mit dem statistisch verteilten Propylencopolymerisat bei Drücken von 1 bis 300 bar und Temperaturen von 200 bis 350°C, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man in Anwesenheit von 0,005 bis 0,5 Gew.-% eines radikalisch zerfallenden Initia­ tors, 0,01 bis 1,0 Gew.-% des aufzupfropfenden Mono­ meren, wobei sich beide Konzentrationsangaben je­ weils auf das statistisch verteilte-Propylencopoly­ merisat beziehen, dem aufgeschmolzenen, statistisch verteilten Propylencopolymerisat hinzumischt, wobei dieses 0,1 bis 15 Gew.-% einpolymerisierte C₂- bis C₁₀-Alk-1-ene enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfropfreaktion bei Temperaturen von 210 bis 290°C durchgeführt wird.

8. Verfahren zur Herstellung von vernetzten oder ver­ netzbaren Propylencopolymerisaten, wobei man die gepfropften, statistisch verteilten Propylencopoly­ merisate gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 mit organi­ schen Vernetzungsmitteln umsetzt.

9. Verwendung der gepfropften, statistisch verteilten Propylencopolymerisate gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 als Haftvermittler, Folien, Fasern oder Formkör­ pern.