DE4226015C9 - Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen im Vergasungsprozeß bei der Festbettdruckvergasung - Google Patents
Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen im Vergasungsprozeß bei der FestbettdruckvergasungInfo
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Abstract
Feste und flüssige Abfallstoffe werden über den Prozeß der Festbettdruckvergasung in direkter Verfahrenskopplung mit der Flugstromvergasung oder unter Nutzung von Gas- und Gaskondensataufbereitungsanlagen in Kopplung mit Öl- und Flugstromvergasungsanlagen entsorgt.$A Feste und flüssige Abfallstoffe werden gemeinsam mit stückiger Braunkohle in einem Festbettdruckvergaser mit Hilfe eines sauerstoffhaltigen Vergasungsmittels autotherm vergast.$A Die Braunkohle, die je nach Abfallstoffzusammensetzung einen Anteil am Vergasungsstoff von 20 bis 99% besitzen kann, wird durch entsprechende Prozeßführung im Festbettvergaser bei ca. 750°C in Aktivat überführt. Das Aktivat adsorbiert höher siedende organische Verbindungen, Salz- und Schwermetalldämpfe und führt diese in weiter unten befindliche Zonen des Festbettvergasers mit Temperaturen von > 1200°C. Dabei werden die höher siedenden organischen Schadstoffe zerstört sowie die Salz- und Schwermetalle in die Schlacke eingeschmolzen. Die leichter siedenden Schadstoffbestandteile werden in bekannten Gas- und Gaskondensataufbereitungsanlagen sowie in bekannten Flugstromvergasungsanlagen entsorgt.$A Anwendungsgebiet der Erfindung ist die Druckvergasung.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Vergasung und insbesondere auf die Festbettdruckvergasung
sowie auf das Gebiet der Entsorgung von Abfallstoffen.
Die Festbettvergasung wird mit den unterschiedlichsten Einsatzstoffen, wie Rohbraunkohle, Braunkohlenbriketts,
Hartbraunkohle und Steinkohle betrieben. Die Qualität dieser Einsatzstoffe hinsichtlich des Asche- und
Wassergehaltes kann in weiten Grenzen schwanken. Der Aufbereitungsaufwand für den Vergasungsstoff ist
gering. Diese relativ hohe Anspruchslosigkeit der Festbettdruckvergasung an den Vergasungsstoff und die
Möglichkeit einer stofflichen Nutzung der Produkte haben unter anderem auch dazu geführt, Abfallstoffe
10 einzusetzen.
Der grundsätzliche Nachteil der Festbettdruckvergasung besteht darin, daß im Rohgas Staub, höher- und
niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe und wasserlösliche organische und anorganische Verbindungen enthalten
sind und aufwendige Nebenanlagen zur Gewinnung und Verwertung einzelner Produkte sowie zur Vermeidung
von Umweltgefährdungen erforderlich sind.
Nach DD-PS 2 59 875 ist ein Vorschlag bekannt geworden, nach welchem zur Vermeidung von Abprodukten
die Brennstoffschütthöhe im Festbettdruckvergaser extrem abgesenkt wird und durch die dadurch erreichten
Temperaturen im Gasraum von ca. 10000C die im Rohgas enthaltenen Teere, öle und Staubpartikel im Gasraum
in Rohgas umgewandelt werden sollen. Dieses Verfahren ist sicherheitstechnisch nicht beherrschbar, da durch
die extrem niedrige Festbettschüttung Sauerstoffdurchbrüche provoziert werden, die in nachgeschalteten AnIagen
zu Gasexplosionen führen können. Bekannt ist weiterhin ein Vorschlag nach DD-PS 43 253, bei dem die im
Gas enthaltenen flüssigen und festen Bestandteile beim Verlassen des Gaserzeugers autooxydativ unter Zuführung
von Vergasungsmitteln in Gas umgewandelt werden sollen. Dieses Verfahren ist wirtschaftlich nicht
sinnvoll, da ein Teil des erzeugten Gases verbrannt wird. Ein sicherer definierter Umsatz der flüssigen und festen
Bestandteile ist bei der Durchführung dieses Verfahrens nicht garantiert. Da der Vorschlag weiterhin keine
sichere nacharbeitbare Lehre beinhaltet, ist bei dem dargestellten Verfahren mit Gasexplosionen zu rechnen.
In der DD-PS 1 50 475 ist eine Lösung aufgezeigt, nach der unter Einsatz eines Hydrierkatalysators bei einer
Nachvergasung von Festbettdruckvergasungsrohgas höhere Kohlenwasserstoffe durch Hydrocracken umgesetzt
werden sollen. Dieses Verfahren weist den Nachteil auf, daß die Eintrittstemperatur des Rohgases im
Nachvergaser auf die Arbeitstemperatur des Katalysators eingestellt werden muß. Dies ist bei Einsatz von
Braunkohle im Vergasungsprozeß nur mit komplizierter Steuer- und Verfahrenstechnik realisierbar. Ein weiterer
Nachteil des Verfahrens ist die rasche Verschmutzung des Katalysators mit Kohlenstaub- und Ascheteilchen,
welche mit dem Rohgas mitgeführt werden und die damit entstehenden hohen Betriebskosten. Weiterhin sind in
den DE-OS 25 32 197 und 25 32 198 Vorschläge aufgezeigt, zur Nachvergasung von Kohlenwasserstoffen aus
Festbettdruckvergasungsrohgas dieses bei Zugabe von Sauerstoff in einen Nachvergaser, welcher ein Festbett
aus inertem oder Katalysatormaterial enthält, einzuleiten, wodurch infolge von Temperaturerhöhungen Vergasungs-
und Crackreaktionen eintreten sollen.
Dieses Verfahren ist dahingehend von Nachteil, daß hier eine Steuerung der Rohgaszusammensetzung sowie
der Rohgasmenge im Nachvergaser nicht möglich ist und die Festbettschüttung im Nachvergaser durch Verschmutzung
infolge von Staub- und Ascheeintrag zur Leistungseinsenkung bzw. zur Abstellung des Vergasungs-
40 prozesses führen kann.
Für Abfälle mit organischen Schadstoffen, wie Dioxine und Furane, sowie mit Schwermetallen werden
Lösungen vorgeschlagen, durch Einbindung in tonhaltige Materialien (DE-PS 39 18 259, DE-PS 37 13 482, DE-PS
39 19 011 oder DE-PS 35 02 215) schwermetallhaltige Rückstände zu festen deponiefähigen Produkten zu
verarbeiten, die dann teilweise mit einem sehr hohen Kostenaufwand in Untertagedeponien abgelagert werden.
Alternative Lösungen sehen Einschmelzlösungen vor. Solche Lösungen werden in DE-PS 39 39 344, DE-PS
32 06 984 beschrieben. Diese Anlagen benötigen einen sehr hohen Energieaufwand. Sie befinden sich gegenwärtig
überwiegend im Stadium von Labor- und Pilotanlagen und bedürfen für die Überführung in die Praxis noch
eines erheblichen Entwicklungs- und Zeitaufwandes.
Aus der Vergasungstechnik ist ein Vorschlag aus DD-PS 2 67 880 bekannt, nach dem ein aschehaltiger flüssiger Brennstoff separat und unabhängig von einem Brenner, der mit einem staubförmigen Brennstoff beaufschlagt wird, mit Wasserdampf über eine Zuführungsleitung dem Reaktionsraum zugeführt wird und der benötigte Sauerstoff für die autotherme Partialoxydation des aschehaltigen flüssigen Brennstoffes über den
Aus der Vergasungstechnik ist ein Vorschlag aus DD-PS 2 67 880 bekannt, nach dem ein aschehaltiger flüssiger Brennstoff separat und unabhängig von einem Brenner, der mit einem staubförmigen Brennstoff beaufschlagt wird, mit Wasserdampf über eine Zuführungsleitung dem Reaktionsraum zugeführt wird und der benötigte Sauerstoff für die autotherme Partialoxydation des aschehaltigen flüssigen Brennstoffes über den
Kohlestaubbrenner dem Vergasungsreaktor zugeführt wird.
Die Vergasung von flüssigen Rückständen erfordert nach diesem Verfahren einen hohen Einsatz von Kohlestaub,
dessen Verwendung zu hohen Gasgestehungskosten führt Die Einsatzmenge von flüssigen Rückständen
ist mengenmäßig bei diesem Verfahren sehr begrenzt.
Auch weitere für die Beurteilung in Betracht gezogene Patente auf dem Gebiet der Festbettdruckvergasung,
wie DE 26 19 302, DE 33 42 383 und DE 33 27 203. die für die Einschmelzung der anorganischen Schadstoffe
einen flüssigen Schlackeabzug vorschlagen, zeigen keine Lösung für die Verhinderung einer Schwermetall-
6o dampfaufnahme des Rohgases.
Ziel und Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen
Abfallstoffen derart weiterzubilden, daß eine verbesserte Beseitigung anorganischer Schadstoffe oder auch
höher siedender organischer Schadstoffe mit hohem Wirkungsgrad erreichbar wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Dabei werden einem
Festbettdruckvergaser 1 bis 80% Abfallstoffe und gleichzeitig 20 bis 99% stückige Braunkohle zugeführt. Der
Anteil der zugeführten Braunkohle wird den Schadstoffanteilen sowie dem Heizwert der Abfallstoffe angepaßt.
Er wird proportional zum Salz-, Schwermetall-, Dioxin- und Furangehalt und umgekehrt proportional zum
Heizwert der Abfallstoffe eingestellt Im Festbettdruckvergaser wird durch die Bildung eines definierten Tempe-
raturprofils in der Schüttung die Braunkohle bei 300 bis 800°C und Verweilzeiten von
> 1 h in ein Aktivat mit einer spezifischen Oberfläche von ca. 400 m2/g umgesetzt, welches die mit dem Vergasungsgas aus den Abfallstoffen
stammenden Schwermetall-, Salz-, Dioxin- und Furandämpfe adsorbiert und in tiefere Zonen der Schüttung
mit Temperaturen von ca. 1200° C transportiert. Bei diesen Temperaturen werden die organischen Schadstoffverbindungen
zerstört und die anorganischen Verbindungen überwiegend in die entstehende Schlacke
eingebunden.
Die Einstellung des o. g. Temperaturprofils, der maximalen Temperatur in der Schüttung und der Verweilzeit
der Braunkohle bei Temperaturen von 300 bis 800°C zur Aktivatbildung wird bei einem Festbettdruckvergaser
mit einem Volumen von ca. 80 m3 wie folgt vorgenommen:
— Die Verweilzeit der Braunkohle von > 1 h in einem Temperaturbereich von 300 bis 800°C wird durch
Einstellung einer Sauerstoffbelastung von ca. 3400 m3 CVh erreicht. Niedrigere Sauerstoffbelastungen
bewirken höhere Verweilzeiten.
— Die maximale Temperatur in der Schüttung wird mit der Wahl des Dampf-Sauerstoffverhältnisses
eingestellt. Bei einer Dampf-Sauerstoffeinstellung von 7 kg Dampf/1 m3 i. N. O2 beträgt die maximale
Temperatur ca. 1200°G Mit der Absenkung des Dampf-Sauerstoffverhältnisses wird die Maximaltemperatur
entsprechend höher.
— Die Lage und die Ausbildung der Reaktionszonen, erkennbar am Temperaturprofil der Zonentemperaturmessungen
am Umfang des Festbettvergasers in einer oder mehreren Ebenen, wird mittels eines kontinuierlichen
Schlackeaustrages unter Beachtung des Verhältnisses der eingefahrenen Mineralstoffmenge zur
ausgetragenen Schlackemenge auf dem erforderlichen Niveau gehalten. Bei richtiger Einstellung beträgt
der Durchschnittswert der Temperaturebene in Höhe der Drehrostspitze ca. 350°C und in der 22 m höher
gelegenen Ebene ca. 450°C. Die Maximaltemperatur sollte aber stets nahe an der Ascheschmelztemperatur
liegen. Eine Körnungsanalyse der ausgetragenen Schlacke bestätigt die optimale Maximaltemperatur dann,
wenn die Körnung < 5 mm nicht über 40% beträgt.
Als weitere Kontrollparameter über die Lage und Ausbildung der Reaktionszonen sind der CCh-Gehalt des
Vergasungsgases, der <40 Vol.-% betragen sollte, die Rohgasaustrittstemperatur, die Werte zwischen 250 und
350°C haben sollte, die Schlackeaustragstemperatur, die zwischen 250 und 350°C liegen sollte, und der Differenzdruck
der Generatorschüttung, der nicht über 10 kPa ansteigen darf, zu nutzen.
Eine optimale Fahrweise ist durch eine algorithmische Verknüpfung aller aufgeführten Parameter erreichbar.
Die Zuführung der festen Abfallstoffe erfolgt im Gemisch mit Kohle über eine Schleuse in den Festbettdruckvergaser.
Bei kompakter Form sollte die Körnung zwischen 5 bis 100 mm betragen, wobei eine Schüttdichte des
Gesamtgemisches von 500 kg/m3 nicht zu unterschreiten ist.
Flüssige Abfallstoffe mit einem Feststoffgehalt von 1 bis 40% werden am Oberteil an zentraler Stelle des
Festbettdruckvergasers mit einem Anteil von 1 bis 20% am Vergasungsstoffeinsatz direkt in die Schüttung
eingeleitet.
Als Abfallstoffe können Shredderleichtgut, Kunststoffabfälle, Textilabfälle, Autoreifenschnitzel, Papier und
Holzabfälle, beladener Aktivkoks, kontaminierte Erden, Klär- und Lackschlämme sowie feststoffhaltige Öl-Teer-Gemische
verarbeitet werden.
Die Abführung der Schlacke aus dem Festbettdruckvergaser erfolgt mit Hilfe eines Drehrostes kontinuierlich
über eine Schleuse. Die Schlacke besitzt keine umweltaktiven Schadstoffe. Sie kann in der Baustoffindustrie
verwendet oder deponiert werden.
Das den Festbettdruckvergaser verlassende Rohgas ist noch mit Schadstoffbestandteilen, die infolge ihres
tiefliegenden Siedepunktes nicht in untere Zonen der Schüttung mit hoher Temperatur transportiert und dort
zerstört oder unschädlich gemacht werden konnten, beladen. Es wird in Gas- und Gaskondensataufbereitungsanlagen
und/oder in Flugstromvergasungsanlagen entsorgt.
Der Vorteil des Verfahrens besteht insbesondere darin, daß Schadstoffdämpfe von dem im Festbettdruckvergaser
aus der Kohle erzeugten Aktivat adsorbiert und in Zonen höherer Temperatur mitgeführt und dort
unschädlich gemacht werden können sowie in der Erzeugung eines für die o. g. Zwecke nutzbaren Aktivates im
gleichen Reaktor, in dem auch die Entsorgung der Abfallstoffe stattfindet.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden Text näher
beschrieben.
In einem Festbettdruckvergaser 1, der unter einem Druck von 25 bar betrieben wird, werden stündlich ca.
10,5 t Abfall eingebracht.
Die Komponenten des Abfalls sind in nachstehender Zusammenstellung fixiert:
ρ π>
(2) 3 t/h kontaminierte
Erde
(3) 2 t/h Shredder-
leichtgut
(4) 2 t/h kontaminierte
Holzabfälle
(5) 0,5 t/h Autoreifen
schnitze]
(6) 2 t/h Klärschlamm
(40 % TS)
(7) 1 t/h Teerölfest-
stoffgenu
| Schwermetalle 650 0C Siede punkt |
g/h | MJ/kg | Heizwert | Körnung 10 mm Anteil Massen- str. |
t/h | Schütt dichte - 400 kg/rn Dichte Massen str. |
t/h |
| mg/kg | 25710 | 1,5 | MJ/hxl0 | 3 % | 2,1 | kg/m | |
| 8570 | 1460 | 6,3 | 4,5 | 70 | 0,1 | 1200 | 2 |
| 730 | 600 | 8,0 | 12,6 | 5 | 0,1 | 200 | 2 |
| 300 | 10500 | 28,0 | 16,0 | 5 | 0,01 | 300 | 0,5 |
| 1000 | 2550 | 4,0 | 14 ,0 | 2 | 0,2 | 350 | |
| 1275 | 10 | 25,1 | 8,0 | 10 | 0,2 | 450 | |
| 10 | 25,1 | 20 | 1000 |
10,5 t/h Abfall
40 830 g/h 80,2x10 MJ/h 2,71 t/h
4,5 t/h
D" fs
O W
nenten mit einer Schüttdichte < 400 kg/m3
<50°/o bzw. Gesamtschüttdichte > 500 kg/m3 im Vergasungsstoff,
wird der Kohlebedarf ermittelt.
Im angegebenen Ausführungsbeispiel bei einem Schwermetallmengenstrom von 40 830 g/h entsteht ein Kohlebedarf
(40 830 g/h SchwermVh : 5 g SchwermVkg Braunkohle) von 8,166 t/h. Bei diesem Kohleanteil sind die
weiteren Grenzwerte (Heizwert, Körnung < 10 mm und Schüttdichte <400 kg/m3) alle eingehalten. Eine Kornponentenveränderung
ist nicht erforderlich. Die Vergasungsstoffmenge je Stunde, die dem Festbettdruckvergaser
1 zugeführt wird, beträgt damit 10,5 t Abfall 4 + 8,166 t Braunkohle 8 = 18,666 t. Die für die Vergasung
notwendige Sauerstoffmenge beträgt 0,0083 m3 i. N. O2/MJ Wärmeinhalt des Vergasungsstoffes. Hieraus resultiert
eine Sauerstoffmenge von
10 (80,2 χ 103 MJ/h + 16,8 χ 103 MJ/h χ 8,166 t/h) χ 0,0083 m3 LN7MJ = 1800 m3 LNVh.
Die sich bei dieser Einstellung ergebende Verweilzeit zur Aktivierung der Braunkohle errechnet sich wie folgt:
Reaktorschüttvolumen χ Anteile zwischen 300 und 500 "C
Vergasungsstoffmengenstrom/Schüttdichte des Vergasungsstoffes
20 8O ™3 * Q-7 3
18,666 kg/h/700 kg/m
= 2 1 h
Mit 2,1 h ist die Aktivierungszeit ausreichend.
Die Sauerstoffmenge wird im Gemisch 10 mit 12,6 t Dampf pro Stunde über den Drehrost 9 in den Festbettvergaser
eingeleitet. Das somit eingestellte Dampf-Sauerstoff-Verhältnis von 7 kg Dampf/m3 i.N. O2 bewirkt im
Festbettvergaser in der Oxydationszone eine Temperatur von 12000C. Es entsteht ein Schlackegranulat 12, in
welchem die Schwermetalle eingeschmolzen sind, in einer Gesamtmenge von 4 t/h, welches kontinuierlich über
den Drehrost 9 unter Beachtung des Verhältnisses der eingefahrenen Mineralstoffmenge zur ausgetragenen
Schlackemenge (Verh.= l,2 : 1) ausgeschleust und einer Verwertung zugeführt wird. Mittels der Temperaturmessungen
11 am Reaktorumfang erfolgt die Kontrolle der Zonenniveaus, die für die Aktivatbildung maßgeblich
sind.
Im Festbettdruckvergaser werden die in der kontaminierten Erde enthaltenen Kohlenwasserstoffe abdestilliert,
aufgespalten oder vergast. Die Altreifen- und Shredderleichtgutanteile werden zu 40 bis 70% in Gasbestandteile
und zu 20 bis 50% zu Kohlenwasserstoffen umgesetzt. 3 bis 12% gehen in Abhängigkeit von der
Zusammensetzung in die Asche/Schlackefraktion. Die Restbestandteile werden als Asche/Schlackegemisch
über den Drehrost ausgetragen.
Über den Rohgassammeiraum 13 werden 12 600 m3 i. N. trockenes Rohgas und 8400 m3 i. N. Wasserdampf/h
mit einer Temperatur von ca. 450° C über die Rohgassammelleitung 14 in Gas-, Gaskondensataufbereitungsanlagen
und/oder Flugstromvergasungsanlagen geleitet. Das eingeleitete Rohgas weist folgende Zusammensetzung
auf:
CO2 - 33,5%
| CO2 | - 33,5% |
| CO | - 15,0% |
| H2 | - 36,0% |
| CH4 | - 12,5% |
| N2 | - 0.9% |
| O2 | - 0.1% |
| Ci-C, | - 2,0% |
Weiterhin enthält das Rohgas ca. 90 g cyclische und aliphatische Kohlenwasserstoffe/m3 i.N. und 10 g Staub/
m3 i.N, der etwa 20% Aschebestandteile enthält.
55 Verzeichnis der Bezugszeichen
1 Festbettdruckvergaser
2 kontaminierte Erde
3 Shredderleichtgut
4 kontaminierte Holzabfälle
5 Autoreifenschnitzel
6 Klärschlamm
7 Teer-Öl-Feststoff-Gemisch
8 Braunkohle
9 Drehrost
10 Vergasungsmittelgemisch
11 Schlackegranulat
12 Rohgassammeiraum
13 Rohgassammelleitung
Claims (10)
1. Verfahren zur Entsorgung von festen und flüssigen Abfallstoffen im Vergasungsprozeß bei der Festbettdruckvergasung,
gekennzeichnet dadurch, daß dem Festbettdruckvergaser 1 bis 80% Abfallstoffe und 20
bis 99% des Vergasungsstoffes als stückige Braunkohle zugeführt werden, wobei der Anteil der Braunkohle
so eingestellt wird, daß der Heizwert des Vergasungsstoffes mindestens 12 MJ/kg, die Schwermetallbestandteile
des Abfalls mit einem Siedebereich über 6500C, bezogen auf den Braunkohleanteil unter 5 g/kg
Braunkohle, ausmachen, die Körnung des Vergasungsgemisches unter 10 mm nicht mehr als 20% beträgt
und der Anteil der Abfallkomponenten mit einer Schüttdichte unter 400 kg/m3 nicht über 50% des Vergasungsstoffes
annimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssigen Abfallstoffe einen Feststoffgehait
von 1 bis 40% besitzen und in einem Anteil von 1 bis 20% des Vergasungsstoffeinsatzes direkt dem
Feststoffvergaser zugeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die festen Abfallstoffe in stückiger kompaktierter
Form mit einer Korngröße von > 5 und < 100 mm im Gemisch mit der Braunkohle dem Feststoffvergaser
zugeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Abfallstoffe gleichzeitig in den
Festbettdruckvergaser eingesetzt werden können, deren Mischungsverhältnis in Abhängigkeit von der
Schadstoffbelastung, der Dichte sowie des Körnungsspektrums der Abfallstoffe erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßführung des Festbettdruckvergasers in einer solchen Art und Weise vorgenommen wird, daß sowohl vom Temperaturprofil als auch von der Verweilzeit des Vergasungsstoffes und der Zonenausbildung im Festbettdruckvergaser eine aktivierte Braunkohle entsteht, welche Schadstoffe (vorzugsweise PCB und/oder Dioxin sowie Schwermetalle und/ oder Salzdämpfe) adsorbiert, die in Zonen des Festbettvergasers mit Temperaturen von > 12000C transportiert werden, in denen eine Zerstörung organischer Schadstoffe bzw. Einschmelzung anorganischer Schadstoffe in die Schlacketeilchen erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßführung des Festbettdruckvergasers in einer solchen Art und Weise vorgenommen wird, daß sowohl vom Temperaturprofil als auch von der Verweilzeit des Vergasungsstoffes und der Zonenausbildung im Festbettdruckvergaser eine aktivierte Braunkohle entsteht, welche Schadstoffe (vorzugsweise PCB und/oder Dioxin sowie Schwermetalle und/ oder Salzdämpfe) adsorbiert, die in Zonen des Festbettvergasers mit Temperaturen von > 12000C transportiert werden, in denen eine Zerstörung organischer Schadstoffe bzw. Einschmelzung anorganischer Schadstoffe in die Schlacketeilchen erfolgt.
jo 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Aktivatbildung erforderliche
Verweilzeit im Aktivierungstemperaturbereich mit Hilfe der stündlich zugeführten Sauerstoffmenge eingestellt
wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schadstoffeinschmelztemperatur mit Hilfe
des Dampf-Sauerstoff-Verhältnisses eingestellt und über die Kornstruktur der Schlacke kontrolliert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage und Ausbildung der Reaktionszonen mittels eines kontinuierlichen Schlackeaustrages über den Drehrost unter Beachtung des Verhältnisses
der eingefahrenen Mineralstoffmenge zur ausgetragenen Schlackemenge auf dem erforderlichen Niveau
gehalten und eine ständige Kontrolle mittels mehrerer Temperaturmessungen vorgenommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmessungen in zwei Ebenen am
Reaktorumfang gleichmäßig verteilt, vorgenommen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verfahrenskopplung mit Gas- und
Kondensataufbereitungsanlagen und/oder mit Flugstromvergasungsanlagen möglich ist.
Hierzu 1 Seite(n) Zeichnungen 45
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