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DE4116040C2 - Textilverbundmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Textilverbundmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE4116040C2
DE4116040C2 DE4116040A DE4116040A DE4116040C2 DE 4116040 C2 DE4116040 C2 DE 4116040C2 DE 4116040 A DE4116040 A DE 4116040A DE 4116040 A DE4116040 A DE 4116040A DE 4116040 C2 DE4116040 C2 DE 4116040C2
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WEISS GISBERT GmbH
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Description

Die Erfindung betrifft ein Textilverbundmaterial gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruch 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Ver­ bundmaterials.
Ein Textilverbundmaterial gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruch 1 ist aus der DE 18 11 422 U. Dieses Material wird vor allem für die Herstellung von Kleidungsstücken mit einem Prägemuster verwendet. Dabei ist die Textilmateriallage nach außen gerichtet, während die Schaumstofflage der Körperoberfläche zugewandt ist.
Die DE 18 11 422 U zeigt einen Faservliesverbundstoff, bei dem auf einen textilen Träger Schaumstoff aufkaschiert und gleichzeitig mit einer Prägung versehen ist. Es ist nur an einer Seite des Schaumstoffs ein Textilstoffmaterial vorhanden.
Die CH 538 563 zeigt ein textiles Flächengewebe mit einem dreidimensionalen bildhaften Muster, wobei zwischen Deckschichten aus Kunststoff eine Distanzschicht aus Kunststoff­ schaum vorhanden ist, die unter Druck und Wärme geprägt wird. Zwischen den Deck­ schichten und der Distanzschicht ist keine Zwischenschichtfolie vorhanden.
Die nachveröffentlichte DE 39 38 966 A1 lehrt ein Verfahren zum Prägen von Textilien, wobei eine Schaumstoff­ schicht unter Druck und Wärmeanwendung mit einem Textilmaterial verbunden wird.
Die DE 85 27 476 U1 lehrt eine selbsttragende Schalldämmplatte, die eine Verbundschichtplatte in Sandwichstruktur ist, welche aus zwei Vliesen und dazwischenliegendem Schaumstoff besteht. Zwischen den Vliesen und dem Schaumstoff ist keine weitere Trennfolie vorhan­ den.
Die DE 20 49 978 A lehrt ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Schichtstoffs. Der Schichtstoff ist ein Verbundstoff, ohne Prägung, in Sandwichstruktur mit einer Deckschicht, einer dazwischenliegenden Schaumstoffschicht auf einem Träger, jedoch ohne Trenn­ schichtfolie zwischen Schaumstoff und Deckschicht bzw. Träger.
Die US 4,692,199 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden eines Gewebes mit einem Schaumstoffkissen, wobei eine luftundurchlässige Folie zwischen einem Textil­ material und dem Schaumstoffkissen vorhanden ist, und der Schaumstoff durch Vakuum­ tiefziehen geformt wird. Auf der Rückseite des Schaumstoffs ist kein Textilmaterial vorhan­ den.
Die US 4,933,231 zeigt ein Dreischichtmaterial in Sandwichstruktur, bei dem zwischen zwei Textilmateriallagen eine Schaumstoffschicht dazwischengefügt ist.
Die DE 28 35 412 A1 zeigt ein Dreischichtmaterial mit einer Deckschicht, einer Mittelschicht und eine Futterschicht, wobei zwischen der Deckschicht und der Futterschicht noch eine zusätzliche, aus hoch verdichtetem Schaumstoff bestehende Zusatzschicht vorhanden sein kann. Es findet keine Formgebung des Materials unter Pressung oder Prägung statt.
Das DE 74 27 710 U zeigt eine textile Verbundwerkstoffwarenbahn, bestehend aus drei Schichten, die aus als Ober- und Unterschicht dienenden textilen Warenbahnen und einer dazwischen angeordneten flammkaschierfähigen Schaumstoffschicht gebildet ist. Zwischen der Schaumstoffschicht und der textilen Werkstoffbahn kann eine folienartige Zwischen­ schicht aus Hochfrequenz verschweißfähigem Kunststoff angeordnet sein.
Die DD 150 443 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanschichtstoffs, der aus zwei Polyurethanweichstoffbahnen besteht.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verbundmaterial zu schaffen, das gegenüber den be­ kannten bzw. beschriebenen Materialien in seiner Formstabilität verbessert ist, und das weiterhin in seinem Aussehen aufgrund des Prägevorgangs nicht beeinträchtigt ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Textilverbundmaterial der eingangs bezeichneten Art mit den Merkmalen gemäß dem kennzeichnenden Teil des unabhängigen Anspruchs 1.
Die Aufgabe wird weiter gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Verbund­ materials gemäß dem Anspruch 11.
Durch das Merkmal, dass auf die der Textilmateriallage abgewandte Seite der Schaum­ stofflage eine weitere ein Vlies- oder/und Gewebematerial umfassende Lage aufgebracht ist, ergibt sich neben einer Verbesserung der Formbeständigkeit des Verbundmaterials der Vorteil einer verbesserten Hautverträglichkeit.
Vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung sind in den Unteransprü­ chen beschrieben.
Die Erfindung soll nun anhand von Ausführungsbeispielen und der sich auf diese Ausfüh­ rungsbeispiele beziehenden beiliegenden Zeichnungen näher erläutert und beschrieben werden.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel für ein Textilverbundmaterial nach der Erfindung, und
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial, das als Zwischenprodukt bei der Her­ stellung des Verbundmaterials gemäß der Fig. 1 verwendet werden kann.
In der Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 eine Textilmateriallage bezeichnet, die mit einer darunterliegenden Lage 2 aus einem Schaumstoff verbunden ist, wobei die Lage 2 ihrer­ seits mit einer durch ein Vlies aus Polyamid gebildeten Lage 3 verbunden ist. Im vorliegen­ den Ausführungsbeispiel weist die Lage 2 eine Dicke von ca. 2 mm auf und besteht aus einem Polyethylenschaum mit einer Dichte von 28 kg pro cbm.
Die aus einem Gewebe oder Strickmaterial bestehende Textilmateriallage 1 und die da­ runterliegende Schaumstofflage 2 weisen eine Prägung auf, die im vorliegende Ausfüh­ rungsbeispiel zwei vorstehende konzentrische Ringe 5 und 6 umfasst. Die Prägung ist vor allem dadurch erzeugt, dass die Schaumstofffolie 2 außerhalb der Ringbereiche durch Wärmepressen stärker verdichtet ist als in den Ringbereichen. Die mitgeprägte Textilmate­ riallage 1 ist über eine Schmelzverbindung mit der geprägten Schaumstofflage 2 verbun­ den, wobei die Verbindung erfindungsgemäß über eine zwischengelegte Polyethylenfolie 4 erfolgt. Die Polyethylenfolie weist einen Schmelzpunkt auf, der etwas höher als derjenige des Schaumstoffmaterials liegt. Dadurch wird verhindert, dass während der Herstellung der Verbindung zwischen der Textilmateriallage und der Schaumstofflage das geschmolzene Schaumstoffmaterial zu tief in das Textilmaterial eindringt und insbesondere nicht unter Be­ einträchtigung des Aussehens der Oberfläche des geprägten Textilverbundmaterials durch die Textilmateriallage hindurchdringt. Durch Verbinden der Textilmateriallage und der Schaumstofflage über eine Polyethylenfolie ergibt sich außerdem eine erhöhte Formbe­ ständigkeit der Prägung.
Durch das auf die Schaumstofflage 2 aufgebrachte Vlies 3 wird eine gute Hautverträglich­ keit des in der Fig. 1 dargestellten Textilverbundmaterials erreicht. Ferner ist durch das Vlies 3 eine weiter erhöhte Formbeständigkeit des Materials gewährleistet, die sich insbe­ sondere beim Waschen von Kleidungsstücken, die aus dem geprägten Textilverbundmate­ rial hergestellt werden, vorteilhaft bemerkbar macht.
Anstelle eines Vlies aus Polyamid wäre als weitere aufkaschierte Lage 3 auch ein Gewebe oder Strickmaterial verwendbar. Das Vlies, Strick oder Gewebe könnte außer Polyamidfa­ sern auch Baumwollfasern, Polyesterfasern, oder Mischungen aus den genannten Fasern aufweisen. Die Verwendung eines Vlies hat gegenüber der Verwendung von Gewebe oder Strickmaterial den Vorteil, dass sich von dem Vliesmaterial, wenn es nur in begrenzten Prägebereichen verwendet wird, die über die Prägebereiche überstehenden Teile des Vlie­ ses leicht durch Abzupfen entfernen lassen.
Die Schaumstofflage 2 weist vorzugsweise einen Dickenbereich von 1 bis 3 mm und einen Dichtebereich von 20 bis 40 kg/cbm auf. Kunststofffolien werden für das Textilverbundmate­ rial vorzugsweise in Dicken zwischen 18 und 50 µm verwendet. Anstelle von Polyethylen kann für die Kunststofffolie und die Schaumstofffolie z. B. auch Polyurethan eingesetzt wer­ den, wobei die Schaumstofffolie und die Kunststofffolie zweckmäßig jeweils im Material an­ einander angeglichen werden.
Zur Herstellung des in der Fig. 1 gezeigten Textilverbundmaterials kann vorteilhaft das in Fig. 2 gezeigte Verbundmaterial verwendet werden, das aus einer Schaumstofflage 2a be­ steht, auf die auf einer Seite eine Lage 3a aus einem Vlies, Strickmaterial oder Gewebe­ material und auf die andere Seite eine Kunststofffolie 4a aufkaschiert ist. Die Lage 3a und die Kunststofffolie 4a werden vorzugsweise durch Flammkaschierung auf die Schaumstoff­ folie aufgebracht.
Damit entsteht ein Zwischenprodukt für die Herstellung eines Textilverbundmaterials ent­ sprechend der Fig. 1, welches im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Schaumstofffolie aus Polyethylen mit einer Dichte von 28 kg/cbm aufweist. Die Kunststofffolie 4a besteht aus einer Polyethylenfolie mit einer Dicke von ca. 20 µm. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Folie 4a einen Schmelzpunkt auf, der um etwa 2°K höher als der Schmelzpunkt des darunterliegenden Schaummaterials liegt.
Zur Herstellung des Textilverbundmaterials gemäß Fig. 1 kann die Textilmateriallage 1 mit einem vorgefertigten Verbundmaterial, wie es in der Fig. 2 dargestellt ist, durch Einwirkung von Wärme und durch Pressen unter Prägung verbunden werden. Dabei dient, wie oben erwähnt, die Kunststofffolie 4a als Sperrfolie, durch die vorteilhaft eine geeignete Schmelz­ verbindung zwischen der Textilmateriallage und der Schaumstofflage hergestellt werden kann. Es hat sich herausgestellt, dass sich eine besonders stabile Verbindung zwischen der Schaumstofflage und der Textilmateriallage dadurch ergibt, dass die Kunststofffolie 4a auf die Schaumstofffolie aufkaschiert und damit schon mit der Schaumstofffolie verbunden ist, bevor die Verbindung zwischen der Schaumstofffolie und dem Textilmaterial hergestellt wird.
Das Textilverbundmaterial gemäß Fig. 1 könnte auch dadurch hergestellt werden, dass sämtliche Lagen einschließlich der Kunststofffolie lose übereinander gelegt und durch Wärmeeinwirkung und Pressen unter Prägung miteinander verbunden werden. Es besteht auch die Möglichkeit, dass nur die Schaumstoff- und Textilmateriallage durch Wärmeein­ wirkung und Pressen unter Prägung verbunden werden, und die das Vlies oder/und Strick­ material oder/und ein Gewebematerial umfassende Lage 3 danach auf die bereits mitein­ ander verbundenen Lagen 1 und 2, z. B. durch Klebekaschierung, aufgebracht wird.
Es ist auch denkbar ein Zwischenprodukt vorzusehen, das aus einer Schaumstofflage und einer auf die Schaumstofflage, vorzugsweise durch Flammkaschierung aufgebrachten Kunststofffolie besteht. Auf diese Weise ergibt sich ein Textilverbundmaterial, das formbe­ ständiger ist als ein Textilverbundmaterial, das dadurch hergestellt ist, dass eine Textilma­ teriallage, eine Kunststofffolie und eine Schaumstofffolie lose übereinander gelegt und durch Wärmeeinwirkung und Pressen miteinander verbunden werden.
Ja nach den verwendeten Materialien und deren Parametern sind zur Verbindung der La­ gen zweckmäßig Pressdrucke zwischen 78,4.104 Pa (8 kg/cm2) und 29,4.107 Pa (3 t/cm2) bei Temperaturen der Presswerkzeuge zwischen 140°C und 200°C anwendbar.

Claims (19)

1. Textilverbundmaterial aus einer Textilmateriallage (1) und einer Schaumstofflage (2), die über eine zwischengelegte Kunststofffolie (4) miteinander verbunden sind, und aus einer auf die der Textilmateriallage abgewandten Seite der Schaumstofflage aufgebrachte wei­ tere, ein Vlies-, Strick- oder/und Gewebematerial umfassende Lage (3) dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Verbindung der Textilmateriallage (1) und der Schaumstofflage (2) durch Wärmeeinwirkung und Pressen unter Prägung mit einem Druck von mindestens 78,4.104 Pa erfolgt, und dass der Schmelzpunkt der Kunststofffolie (4) höher als der der Schaumstofflage (2) ist.
2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (4) eine Polyethylenfolie oder eine Polyurethanfolie umfasst.
3. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (4) eine Dicke von 18 bis 50 µm aufweist.
4. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (4) eine Dicke von 20 µm aufweist.
5. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies-, Strick- oder/und Gewebematerial Fasermaterial aus Baumwolle, Polyester, Poly­ amid, Polyurethan oder Mischungen davon aufweist.
6. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies-, Strick- oder/und Gewebematerial eine Flächenmasse von 10 bis 200 g pro m2 aufweist.
7. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies-, Strick- oder/und Gewebematerial eine Dicke von 0,1 bis 3 mm aufweist.
8. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage (2, 2a) Polyethylen oder Polyurethanschaum umfasst.
9. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage (2, 2a) eine Dichte von 20 bis 40 kg pro m3 aufweist.
10. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage (2, 2a) eine Dichte von 28 kg pro m3 aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Textilverbundmaterials aus einer Textilmateriallage (1) und einer Schaumstofflage (2), wobei eine Kunststofffolie zwischen der Textilmateriallage und der Schaumstofflage angeordnet wird und auf die Schaumstofflage kaschiert wird, und durch Wärmeeinwirkung und Pressen unter Prägung mit einem Druck von mindestens 8 kg/cm2 die mit der Kunststofffolie kaschierte Schaumstofflage mit der Textilmateriallage verbunden wird, wobei eine Kunststofffolie verwendet wird, deren Schmelzpunkt höher als der der Schaumstofflage (2) ist, und wobei auf der der Textilmateriallage abgewandten Seite eine weitere ein Vlies-, Strick- oder/und Gewebematerial umfassende Lage (3) aufgebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Lagen (1, 2, 3) in einem Arbeitsgang durch Wärmeeinwirkung und Pressen unter Prägung miteinander verbunden werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage (3) auf die bereits mit der Textilmateriallage (1) verbundene Schaumstofflage (2) aufgebracht wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage (3) durch Klebekaschierung aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 11 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage (3) vor dem Verbinden von Textil- und Schaumstofflage auf die Schaumstofflage (2) aufkaschiert wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (4) vor dem Verbinden von Textil- und Schaumstofflage auf die Schaumstoff­ lage (2) aufkaschiert wird.
17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage (3) bzw. die Kunststofffolie (4) durch Flammkaschierung aufkaschiert wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass unter einem Druck von 78,4.104 Pa (8 kg/cm2) bis 29,4.107 Pa (3 t pro cm2) gepresst wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Temperatur zwischen 140°C und 200°C gepresst wird.
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