DE4141659A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von mineralwollevliesen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Vliesen, insbesondere Mineralwollevliesen nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 4.

Bei der Herstellung von Mineralwollevliesen z. B. aus Stein- oder Glaswolle ist neben der Zerfaserung selbst die Bildung des Vlieses als solches ein wichtiger Verfahrensschritt. Be­ kanntlich wird hierbei ein durch eine Zerfaserungseinheit erzeugtes Faser-/Gas-/Luft-Gemisch zur Abtrennung der Fasern in einen kastenartigen sogenannten Fallschacht eingeführt, welcher meist bodenseitig einen als eine Art Filterband wir­ kenden Sammelförderer aufweist, der in der Form eines gas­ durchlässigen umlaufenden ebenen Transportbandes ausgebildet ist. Unter dem Transportband befindet sich eine Absaugvor­ richtung, die einen bestimmten Unterdruck erzeugt. Daneben sind auch etwa in der DE-PS 39 21 399 dargestellte trommel­ förmige Sammelförderer mit gekrümmt verlaufenden Absaugflä­ chen bekannt.

Trifft nun das Faser-/Gas-/Luft-Gemisch - welches auch ein Bindemittel enthalten kann - auf den Sammelförderer auf, so wird das Gas-/Luft-Gemisch unterhalb des als Filter wirken­ den Sammelförderers abgesaugt, und die Fasern legen sich auf diesem als Vlies ab.

Bei dem bekannten Verfahren zur Vliesherstellung sind in der Regel eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Zerfa­ serungseinheiten vorgesehen, die in einer dem Fachmann an sich geläufigen Weise Faserströme erzeugen. Der Einfachheit halber wird im folgenden unter dem Begriff "Faserstrom" oder "Faserströmung" das Strömungsgemisch aus Fasern, Prozeßluft, gegebenenfalls Bindemittel verstanden, wobei Prozeßluft auch das zum Ausziehen der Fasern benötigte Treibgas, die bei der Zerfaserung angesaugte Sekundärluft und die nach dem Auszie­ hen der Faser etwa zum Zwecke der Kühlung angesaugte Falsch­ luft umfassen soll.

In dem vom Sammelförderer und von den seitlichen Wänden des Fallschachtes umgrenzten Raum werden somit von oben her in nebeneinander angeordneten Kernströmungen Faserströme einge­ bracht, die die im Zustand der Erzeugung begriffenen oder soeben erzeugten Fasern mit sich führen. Um eine gerichtete Strömung und saubere Vliesablage der Fasern auf dem Sammel­ förderer zu ermöglichen, ist es daher erforderlich, unter dem Sammelförderer die eingeführte Prozeßluft abzusaugen. Dadurch erhält man im Fallschacht eine vertikale Strömung der Faserströme, aus denen am Sammelförderer wie an einem Filter der Faseranteil unter Vliesbildung abgefangen und abtransportiert wird, während die Prozeßluft weiter zu Absaugeinrichtungen strömt.

Die Absaugung unter bzw. in dem Sammelförderer gestaltet sich schwierig, da durch das sich bildende Wollevlies hin­ durch abgesaugt werden muß, so daß zwangsläufig zu Beginn der Vliesbildung geringerer Strömungswiderstand und nach bereits teilweise erfolgter Vliesbildung größerer Strömungswiderstand zu überwinden ist. Unmittelbar oberhalb der Vliesbildungszone liegt somit aufgrund der räumlich unterschiedlichen Dicken des darunterliegenden Vlieses ein ungleichförmiges Strömungsbild vor.

An der Eintrittsseite des Fallschachtes, also oberhalb der Vliesbildungszone, liegt die Faserströmung als Vielzahl von Kernströmungen vor, wobei jede Kernströmung zunächst noch einer einzelnen Zerfaserungseinheit entsprechend zugeordnet werden kann. Die sich unmittelbar unter den Zerfase­ rungseinheiten ergebenden Kernströmungen, welche die Energie der für die Fasererzeugung eingedüsten Treibgasströme aufweisen und infolge ihrer erhöhten Geschwindigkeit Berei­ che verminderten statischen Drucks darstellen, befinden sich in relativ enger Nachbarschaft und üben einen gegenseitigen Ansaugeffekt aufeinander aus, was zu instabilen Pendelströ­ mungen der einzelnen Kernströmungen oder des Faserstroms führen kann. Insgesamt ergibt sich dadurch oberhalb des Sammelförderers ein heterogenes, räumlich und zeitlich instabiles Strömungsmuster, das zwar als Momentanaufnahme betrachtet als Abwärtsströmung angesehen werden kann, lokal aber eine Vielzahl von unterschiedlichen Strömungskomponen­ ten in den unterschiedlichsten Richtungen aufweist. Kleinste Änderungen einer Randbedingung führen in diesem chaotischen Strömungssystem auf von außen nur schwer kontrollierbare Weise zu Änderungen des Strömungsmusters, die wiederum den Gleichmäßigkeitsgrad des Vliesaufbaus beeinträchtigen und daher unerwünscht sind.

Insbesondere im Randbereich um die Faserströme sind auch schnelle Aufwärtsbewegungen der Fasern zu beobachten. Diese Aufwärtsströmungen im Randbereich der Faserströme sind dar­ auf zurückzuführen, daß in aller Regel nur ein gewisser Teil der von oben einströmenden Prozeßluft vollständig abgesaugt wird, während ein anderer Teil neben den eigentlichen Faser­ strömen wieder nach oben gedrückt bzw. durch Unterdruckzonen im Bereich der eingedüsten Ausziehgasströme nach oben ge­ saugt wird. Diese Luftströmungen haben hohe Strömungsge­ schwindigkeiten nach oben und reifen Fasern bis in den Be­ reich der Zerfaserung mit empor. Etwa im Falle der Faserer­ zeugung nach dem Düsenblasverfahren kann ein Einsaugen von bereits verfestigten Fasern in den Düsenspalt zusammen mit der Sekundärluft zu massiven Produktionsstörungen führen. Daneben kann der Transport von bereits verfestigten Fasern in den beim Düsenblasverfahren üblicherweise am Eintrittsbe­ reich des Fallschachtes vorgesehenen Bereich der Eindüsung von Bindemittel dazu führen, daß diese Faserteile erneut mit Bindemittel in Berührung kommen, und als Fasern mit über­ mäßig angereichtertem Bindemittel etwa in Form von höchst unerwünschten Klumpen an der Fallschachtwandung haften blei­ ben oder auf das Vlies fallen.

Um eine geordnete Faserablagerung unter diesen Bedingungen zu erreichen, ist es erforderlich, bei einer gegebenen Pro­ duktion vielfache Feineinstellungen vorzunehmen, um so durch Versuche die Faserablagebedingungen zu optimieren. Jegliche Änderung der Produktionsbedingungen führt zu dem Erfordernis einer neuen Feineinstellung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaf­ fen, bei denen im Fallschacht eine stabile Strömung erzeugt und somit eine sauber definierte, homogene Faserablage er­ möglicht ist.

Die Lösung erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 4.

Der Erfindung liegt zunächst die Erkenntnis zugrunde, daß die in dem Fallschacht auf Grund des chaotischen Strömungs­ systems sich ausbildenden, auf den ersten Blick höchst uner­ wünscht erscheinenden Rückströmbereiche hoher Geschwindig­ keit nicht durch zusätzliche konstruktive Maßnahmen wie etwa Leitbleche in ein bestimmtes Strömungsmuster gezwängt werden sollten. Vielmehr werden im Gegensatz hierzu und im Einklang mit der Erfindung die Rückströmbereiche vom Volumen her noch größer ausgebildet; dies führt zunächst dazu, daß die mitt­ lere Geschwindigkeit der Rückströmungen geringer wird, und somit möglicher Fasertransport nach oben deutlich verringert ist. Es hat sich darüber hinaus auf überraschende Weise ge­ zeigt, daß nicht eine Verkleinerung der für das chaotische Strömungssystem charakteristischen Rückströmbereiche zu ei­ ner Stabilisierung des Strömungsmusters führt, wie dies an sich zu erwarten gewesen wäre, sondern im Gegenteil die Ver­ größerung des Raumangebots zur Erzeugung der Rückströmberei­ che zu einer Stabilisierung des Strömungssystems führt. Er­ findungsgemäß werden somit die an der Außenseite der Faser­ ströme entstehenden Rückstrombereiche nicht verengt, sondern räumlich vergrößert.

Damit haben einerseits die Rückströmbereiche seitlich Platz, sich langsam umzuwälzen, und damit geringere Aufwärtsge­ schwindigkeiten zu erzeugen, so daß von daher bereits eine Tendenz zum Mitreißen der Fasern nach oben vermindert ist. Andererseits werden nachteilige Anhaftungen von bindemittel­ haltigen Wolleflächen in demjenigen Wandbereich vermieden, in dem sich der Staupunkt der sich verzweigenden Strömung befindet. Oberhalb des Staupunktes strömt Prozeßluft zurück, unterhalb wird sie durch den Sammelförderer abgesaugt. Wer­ den der Rückströmung zu geringe Volumina angeboten, treffen in besagtem Staupunktbereich Wollebestandteile mit hoher Geschwindigkeitskomponente senkrecht zur Wand auf. Dies führt zu unerwünschten Anhaftungen. Erfindungsgemäß wird nun dieser Staupunkt so weit von den äußeren Hüllflächen der Faserströme entfernt angelegt, daß die störende Geschwindig­ keitskomponente der staupunktnahen Strömung drastisch herab­ gesetzt wird.

Ein weiterer und wesentlicher Bestandteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, die erweiterte Rückströmzone so zu bemessen, daß über die bisher geschilderten Vorteile hinaus die abzulegende Wolle der Rückströmung im unteren Umlen­ kungsbereich nicht mehr folgen kann, d. h. wie in einer Zyklonströmung regelrecht ausgeschleudert wird. Dabei wird die abzulegende Wolle bereits innerhalb des eigentlichen Fallschachtes von einem nennenswerten Teil seiner zugeordne­ ten Prozeßluft getrennt. Dieser Anteil braucht konsequenter­ weise nun nicht mehr durch das Vlies hindurchgesaugt zu wer­ den. Daraus ergeben sich Vorteile bezüglich der auf zuwenden­ den Absaugenergie, die aufgrund des wesentlich verringerten Druckverlustes a) dieses Teilstromes, b) der restlichen Prozeßluft durch das Vlies und/oder den Sammelförderer ver­ mindert ist. Weiterhin ist deshalb der zur Absaugung der Prozeßluft notwendige Differenzdruck am Vlies ebenfalls ver­ mindert, so daß sich das Vlies voluminöser ablegt und damit die Herstellung von Produkten mit geringerem Raumgewicht ermöglicht.

Insgesamt ergibt sich eine definierte Begrenzung der Faser­ ablagefläche und damit der Vliesbildungszone nicht durch die Wände des Fallschachtes, sondern durch einen sich zwischen den Außenseiten der Faserströme und der Rückströmungsberei­ che ausbildenden Grenzbereich.

Erfolgt die Absaugung eines Teils der Prozeßluft nicht durch das Vlies hindurch, sondern gemäß Anspruch 2 bzw. Anspruch 5 außerhalb der Vliesbildungszone, so wird deren Begrenzung durch die Prozeßluftströmung unterstützt und eine Absaugung grober Luftvolumen erleichtert.

Dadurch, daß die Wände des Fallschachtes in einen bewußt er­ zeugten Totraum der Strömung nach außen verlegt sind, kann jedoch dort leichter bindemittelhaltiges Wollematerial, das sich im Laufe einer gewissen Zeit an die Wand anlegt, an­ backen. Wenn im Gegensatz hierzu die Fallschachtwände die tatsächliche Hauptströmung mechanisch begrenzen, so sind sie auch den hier wirkenden Strömungskräften ausgesetzt, welche hauptsächlich parallel zur Wandoberfläche geeigneter sind, so daß Faseranbackungen unwahrscheinlicher sind. Durch die Herausnahme der Wände aus den Hauptströmungen wird somit die gemäß Anspruch 3 bzw. 6 vorgesehene Kühlung der Wände noch wichtiger, die gemäß der Lehre der DE-OS 35 09 425 ein Anbacken von bindemittelhaltigen Fasermaterial an den Umfangswänden des Fallschachtes verhindern kann. Bezüglich weiterer Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Kühlung der Wände des Fallschachtes wird ausdrücklich auf die DE-OS 35 09 425 verwiesen und vollinhaltlich Bezug genommen.

Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vor­ richtung mit einem Sammelförderer in Form eines ebenen Transportbandes, und

Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäß der Erfindung mit einem trommelförmigen Sammelförde­ rer.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, werden beispielsweise durch vier nach dem Düsenblasverfahren arbeitende Zerfaserungs­ einheiten 1, 2, 3 und 4 in ihrer Geometrie etwa keilförmige Freistrahlbündel 5, 6, 7 und 8 erzeugt, die aus einem Faser-/Gas-/Luft-/Bindemittel-Gemisch bestehen, und die von einem kastenförmig ausgebildeten Fallschacht 9 umgeben sind, dessen oberer Abschluß 9a bis 9e durch den Eintritt von Umgebungsluft begrenzende Abdeckungen 9a bis 9e gebildet ist. Die Schachtabdeckungen 9a bis 9e sind in ihrer Abdeck­ fläche verschiebbar ausgeführt und auch wassergekühlt, um Anbackungen bindemittelhaltiger Wollebestandteile zu minimie­ ren. Durch ihre Begrenzungswirkung auf die mit 48 bis 51 bezeichnete eingesaugte Falschluft werden Rückströmungen erzwungen, deren Ausprägung von Lage und Maß der verbleiben­ den oberen Eintrittsquerschnitte des Fallschachtes bestimmt wird. Den unteren Abschluß des Fallschachts 9 bildet ein Sammelförderer 10, der ein gemäß Pfeil 11 umlaufendes, gas­ durchlässiges Transportband 12 aufweist. Trifft nun das Faser-/Gas-/Luft-Gemisch, welches auch ein Bindemittel ent­ halten kann, auf den Sammelförderer 10 auf, so wird das Gas-/Luft-Gemisch unterhalb des als Filter wirkenden Sammelför­ derers 10 von im Beispiel zwei Absaugvorrichtungen 13, 14 abgesaugt, und die Wolle legt sich unter Vliesbildung auf den Sammelförderer 10 als Wollevlies 15 ab.

Bezüglich weiterer Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Fallschachtes 9 und der dort möglichen Eindüsung von Wasser und Bindemittel, bzw. der Ausbildung der Zerfaserungseinhei­ ten 1 bis 4 wird ausdrücklich und voll inhaltlich auf die sechs weiteren parallelen deutschen Patentanmeldungen der­ selben Anmelderin vom gleichen Tage mit dem Titel "Vorrich­ tung zur Herstellung von Mineralwolle aus silikatischen Roh­ stoffen, insbesondere Basalt, nach dem Düsenblasverfahren" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06312, dem Titel "Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle aus silikatischen Rohstof­ fen aus Basalt, nach dem Düsenblasverfahren" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06322, dem Titel "Verfahren zum Erschmelzen von silikatischen Rohstoffen insbesondere zur Herstellung von Mineralwolle sowie Vorrichtung zur Vorwär­ mung des Rohstoffgemenges" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06342, den Titel "Vorrichtung zur Erzeugung von Wolle, insbesondere Mineralwolle, aus einer Schmelze" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06352, dem Titel "Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Mineralwollevliesen" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06362, und dem Titel "Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Mineralwollevliesen" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06372 verwiesen und vollin­ haltlich Bezug genommen.

Die von den Zerfaserungseinheiten 1 bis 4 erzeugten in ihrer Geometrie zunächst noch keilförmig ausgebildeten Freistrahl­ bündel 5 bis 8, bilden am Eintritt des Fallschachtes 9 Fa­ serströme 16, 17, 18, 19 mit dazwischen liegenden Wirbelzo­ nen 20, 21, 22 von angesaugter Prozeßluft. Nach einer gewis­ sen Fallstrecke im Fallschacht 9 berühren sich die einzelnen Faserströme 16 bis 19, und verbinden sich schließlich zu ei­ nem Hauptstrom 23, der an seiner Außenseite ebenfalls Wir­ belzonen 24, 25 mit Rückströmbereichen 26, 27 aufweist. Er­ findungsgemäß sind die seitlichen Begrenzungswände 28, 29 des Fallschachtes 9 mit einem derart groben Abstand zum Außenrand 30, 31 der Faserströme, also dem Hauptstrom 23, entfernt, daß für die Wirbelzonen 24, 25 zumindest derart viel Platz vorgesehen ist, daß die entstehenden Rückströmbe­ reiche 26, 27 kleine mittlere Geschwindigkeiten aufweisen. Auf diese Weise wird vermieden, daß Fasern aus dem Hauptstrom 23 über die Wirbelzonen 24, 25 und die Rückströmberei­ che 26, 27 wieder nach oben in den Bereich des Eintrittes des Fallschachtes transportiert und erneut mit Bindemittel besprüht werden.

Durch die Ausbildung der Wirbelzonen 24, 25 ergibt sich eine Aufteilung des im Randbereich des Hauptstromes 23 nach unten gerichteten Luftstromes in einen Teil 32, der in dem Rück­ strömbereich 26 nach oben zurückgeführt wird, und in einen Teil 33, der in der Nachbarschaft, aber außerhalb der Vlies­ bildungszone 35, nämlich einer Zone 36 mit einer Breite a im Beispiel von der Absaugvorrichtung 13 abgesaugt wird. Der verbleibende Teil 34 wird durch das Vlies 15 in der Vliesbildungszone 35 mit einer Breite b von der Absaugvor­ richtung 14 abgesaugt. Je nach Erfordernissen können selbst­ verständlich anstelle der Absaugvorrichtung 14 mehrere sol­ cher Absaugkammern vorgesehen sein, die dem Auflagenzuwachs des Vlieses entsprechend auszulegen sind. Weiterhin kann insbesondere die Absaugkammer 13 entfallen oder ein - ggf. abdrosselbarer - Teil der Absaugvorrichtung 14 sein.

Wie im rechten Bildteil gezeigt, wird auch im Bereich der maximalen Vliesauflage eine erfindungsgemäße Großraumströ­ mung erzeugt, so daß merklicher Wolletransport nach oben vermieden wird. Damit kann in ähnlicher Weise eine Zone c ohne Vliesbildung verbunden sein, aus welcher ein weiterer Prozeßluft-Teilstrom 33b durch eine nicht näher detail­ lierte, außerhalb des Vliesbildungs- und Transportbereiches liegende Absaugvorrichtung 13b gesaugt wird.

Der Abstand der seitlichen Begrenzungswände 28, 29 des Fall­ schachtes vom Außenrand 30, 31 des Hauptstromes 23, sowie die Breite a der Zone 36, die Breite b der Vliesbildungszone 35 werden hierbei derart bemessen, daß störende Geschwindigkeitskomponenten senkrecht zur Begrenzungswand 28, 29 in der Nähe des mit 37 angedeuteten Staupunktes dra­ stisch herabgesetzt werden. Aus früheren Messungen ist bekannt, daß diese Geschwindigkeiten durchaus im Bereich von ca. 10 bis 20 m/s liegen können. Sie werden erfindungsgemäß auf unter 10 bis 20% dieser Werte reduziert.

Zur Bemessung der Volumina für die beanspruchten Rückström­ gebiete mögen folgende Angaben dienen:

Bei einem Prozeßvolumenstrom von beispielsweise 9000 Nm³/h je Zerfasserungseinheit werden zwischen den stirnseitigen Wänden 28, 29 und den wandnahen Hüllflächen 30, 31 ca. 2500 Nm³/h als zirkulierende Rückströmung bewegt. Nach der bisher üblichen Auslegung des Wandabstands zwischen den Zer­ faserungseinheiten 1 bzw. 4 und den Stirnwänden 28 bzw. 29 resultieren daraus maximale Geschwindigkeiten der wandnahen Aufwärtsströmungen von ca. 4 m/s. Diese sind höher als die Sinkgeschwindigkeit von Wolleflocken, so daß ein erheblicher Wolleanteil wiederholt nach oben in den Schachteintrittsbe­ reich geführt wird.

Beim erfindungsgemäßen Schaffen von ausreichend bemessenen Rückströmzonen werden die zirkulierenden Rückströme von 2500 Nm³/h zwar nur unwesentlich verändert, ihre Aufwärts­ geschwindigkeit sinkt jedoch auf Werte unter 2 m/s ab, bevorzugt unterhalb 1 m/s.

Infolge der ebenfalls vorteilhaften Einführung eines vlies­ freien Absaugbereiches a bzw. c werden zudem ca. 20 bis 80%, bevorzugt 40 bis 60%, der Prozeßluftmenge der wandnahen Zerfaserungseinheiten 1 bzw. 4 außerhalb der Vliesbildungszone b abgesaugt, ohne daß hierbei ein Druckverlust infolge des Strömungswiderstandes am Vlies zu überwinden wäre. Bei den im Beispiel 4 Zerfaserungseinheiten wird demnach ein Anteil von 10 bis 40% ohne nennenswerte Druckverluste und daher extrem kostengünstig abgesaugt.

Als weiterer Vorteil sei darauf hingewiesen, daß die in obigem Zahlenbeispiel genannten 9000 Nm³/h Prozeßluft je Zerfaserungseinheit nur im Falle von sehr grober Wolle (wie sie etwa für Schalldämpfer benötigt wird) mit entsprechend höherer Sinkgeschwindigkeit sowie geringerem Durchströmungs­ widerstand eingehalten werden können, wenn man die erfin­ dungsgemäße Randzonenerweiterung nicht vorsieht. Bei feine­ rer Wolle ist es hier zur Vermeidung von Wolletransport nach oben notwendig, den in den Fallschacht eingesaugten Falsch­ luftanteil je Zerfaserungseinheit um ca. 3000 bis 6000 Nm³/h zu erhöhen. Dadurch wird die Lage der sich bildenden Rückströmzonen so weit nach unten verlagert, daß ein Wolle­ austritt aus der Schachtabdeckfläche nicht mehr stattfindet. Gemessen an diesen praktischen Betriebsdaten wird durch die Erfindung eine vorteilhafte Reduktion der notwendigen Gesamtabluftmenge je Zerfaserungseinheit von ca. 20 bis 60%, im Mittel ca. 30%, erreicht.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrich­ tung gemäß der Erfindung, bei dem der Sammelförderer 10 in Form von Trommeln 38, 39 ausgebildet ist. Die Trommeln 38 und 39 weisen jeweils einen umlaufenden perforierten (gas­ durchlässigen) Rotor 40 und 41 auf, der jeweils in Richtung der Pfeile 42, der Förderrichtung, motorisch angetrieben wird (in Fig. 2 nicht näher dargestellt). Ferner ist inner­ halb der Trommeln 38 und 39 eine nicht näher dargestellte Absaugvorrichtung vorgesehen, deren erzeugter Saugdruck lediglich unterhalb der gekrümmt verlaufenden Absaugflächen 43 und 44 angeordneten Saugkammern 45 und 46 wirksam wird. Durch den Abstand der beiden Trommeln 38 und 39 wird ein sogenannter Austragsspalt 47 begrenzt, dessen Breite im wesentlichen der Dicke des herzustellenden Vlieses 15 anzu­ passen ist. Zur Einstellung der Breite des Austragsspaltes 47 kann eine der beiden Trommeln 38, 39 schwenkbar ausgebil­ det sein. Zur Optimierung der großräumigen Strömungsstruktur können die Absaugvorrichtungen 45 und 46 insbesondere so unterteilt sein, daß der Saugdruck in den vliesfreien Absaugbereichen a einstellbar ist.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die im Beispiel 1 (siehe Fig. 1) gezeigte Absaugzone a in besonders vorteilhafter Weise angeordnet, da aufgrund der zwei in den Fallschacht eintretenden, zunächst vliesfreien Perforationsflächen gleich zwei Absaugzonen a zu bilden sind, welche ohne groben konstruktiven Aufwand zur erfindungsgemäßen Absaugung eines erheblichen Teils der Prozeßluft außerhalb der Vliesablage­ fläche dienen. Hierdurch entfällt die an sich schwierigere Aufgabe, analog zum Bereich c in Fig. 1 auch hier eine wei­ tere Absaugvorrichtung 13b unterzubringen. Durch zweifache Nutzung der Vorteile einer vliesfreien Zone a kann die Bil­ dung von Zonen c in diesem Konzept vorteilhafterweise ent­ fallen.

Bezüglich weiterer Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der­ artiger Trommeln wird ausdrücklich und vollinhaltlich auf die parallele deutsche Patentanmeldung derselben Anmelderin vom gleichen Tage mit dem Titel "Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Mineralwollevliesen" gemäß Anwaltsaktenzeichen 11GH06362 verwiesen und Bezug genommen.

Claims (7)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wolle­ vliesen (15), vorzugsweise Mineralwollevliesen, bei dem zur Bildung der Vliese (15) in mindestens einem Fall­ schacht (9) jeweils mindestens eine Zerfaserungseinheit (1, 2, 3, 4) vorgesehen ist, und bei dem die Fasern unter Wirkung eines Saugdruckes auf mindestens einem Sammelförderer (10) abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß
- in dem Fallschacht (9) an der Außenseite der Faserströmung (23) zumindest ein solcher Rückström­ bereich (24, 25) erzeugt wird, der für eine derart großvolumige Rückströmung mit einer solch geringen mittleren Geschwindigkeit ausreicht, daß ein merkli­ cher Fasertransport nach oben vermieden ist, wobei ein Teil (32) der mit der Faserströmung mitgeführten Prozeßluft in dem Rückstrom nach oben umgelenkt wird, und ein anderer Teil (34) der Prozeßluft abge­ saugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil (33) der abgesaugten Prozeßluft außerhalb der Vliesbildungszone abgesaugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß zumindest ein Teil der Umfangswände (28, 29) des Fallschachtes (9) gekühlt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach minde­ stens einem der Ansprüche 1 bis 3, insbesondere zur Her­ stellung von Mineralwollevliesen (15), welche zur Bil­ dung der Vliese in mindestens einem Fallschacht (9) jeweils mindestens eine Zerfaserungseinheit (1, 2, 3, 4) aufweist, und bei denen die Fasern auf mindestens einem gasdurchlässigen Sammelförderer (10) unter Wirkung eines Saugdruckes ablegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß - innerhalb der seitlichen Begrenzungswände (28, 29) des Fallschachtes (9) ein solcher Abstand zum Außenrand (30, 31) der Faserströme (23) vorgesehen ist, der für eine derart großvolumige Rückströmung (24, 25) mit einer solch geringen mittleren Geschwindigkeit ausreicht, so daß ein merklicher Fasertransport nach oben vermieden ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine auch außerhalb der Vliesbildungszone wirksame Ab­ saugeinrichtung (13, 13b) zum Absaugen eines Teils (33) der Prozeßluft vorgesehen ist, während ein anderer Teil (32) der Prozeßluft in dem Rückstrom nach oben umgelenkt und ein weiterer Teil (34) der Prozeßluft innerhalb der Vliesbildungszone durch das Vlies hindurch abgesaugt wird.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich­ net, daß eine Kühleinrichtung zur Kühlung zumindest eines Teils der Begrenzungswände (28, 29; 9a bis 9e) des Fallschachtes (9) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Fallschacht (9) Schachtabdeckun­ gen (9a bis 9e) aufweist, die in ihrer Abdeckfläche ver­ schiebbar ausgebildet sind.