DE4035423A1 - Energie- platz- und kostensparendes verfahren zur herstellung von endlosen hoelzern durch keilzinkung zu brettschichtholztraegern und anderen holzerzeugnissen, die ohne belastung der noch nicht ausgehaerteten keilzinkenfuge eine verleimung zu schichtholz ermoeglicht sowie vorrichtungen dazu - Google Patents

Description

Alle auf dem Markt befindlichen Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Brettschichtholzträgern beginnen mit der Keilzinkung, wo geeignete Hölzer endlos verbunden und in auftragsbezogenen Längen abgesägt werden. Nachdem nach 1-2 Tagen ausreichende Anfangsfestigkeit in der Keilzinkenverbindung erreicht ist, werden die gestapelten oder paketierten Hölzer zur weiteren Bearbeitung freigegeben, entsprechend den Vorschriften der DIN 1052, und DIN und der BRD und vielen anderen Ländern der Welt. Die Hölzer werden dann entstapelt, beidseitig gehobelt und in demselben Arbeitsgang mit Leim angegeben, nach der Leimangabe werden die Hölzer 40 m Länge und mehr manuell in die Preßvorrichtung eingelegt, Brett für Brett, hier muß ein hoher Personalaufwand getrieben werden. Wenn ein Brettschichtholzträger von 30 m erstellt wird, müssen im Abstand von ca. 400 mm jeweils eine kraftschlüssige Verbindung durch zwei Lochschienen erstellt werden, an dessen Enden mit einer Brückenkonstruktion verbunden, wird in deren Mitte eine Trapezspindel eingebracht, die durch Schlagschrauber den notwendigen Druck zur Verleimung erbringt. Dieses handwerkliche Verfahren erfordert eine Vielzahl von Vorrichtungen, welche an einem zu verleimenden Brettschichtholzträger angebracht, einzeln gespannt, wieder gelöst und abgeräumt werden müssen. Um die vorstehenden unverleimten Bretter im Brettschichtholzträger plan mit den anderen Brettern zu bekommen, wird eine Kranbahn installiert, um mit einem Gewicht (Betonklotz) die vorstehenden Bretter plan zu drücken. Es werden auch Druckluftstampfer eingesetzt, um diese vorstehenden Bretter eben zu drücken. Die Preßzeit beträgt nochmals einen Tag.

Es sind Verfahren bekannt, womit gerade Brettschichtholzträger im Durchlaufverfahren hergestellt werden, in dem die mit Leim angegebenen Hölzer zum Abbinden zusammengestellt werden und dann in einer Durchlaufpresse mit großer Hochfrequenz-Leistung verleimt werden. Das Holz muß sehr trocken sein, sonst fließt ein Teil der HF-Energie über die Feuchtigkeit in das Holz, es gibt Fehlverleimung. Ist das Holz zu trocken, beginnt die Leimfuge zu kochen, es entstehen Kapillaren in der Leimfuge, die der Fertigkeit entgegenwirken.

Da die offene Zeit des Leims zeitlich begrenzt ist, ist auch die Länge der Träger begrenzt. Es ist nicht möglich, Brettschichtholzträger von 200 mm Breite und mehr in großer Länge herzustellen.

Ein Verfahren mit einer Durchlauffugenverleimanlage ist bekannt, wobei Brett für Brett eingeschoben wird. Damit die Verweilzeit der zu verleimenden Brettschichtholzträger nicht zu lang ist, wird ober- und unterhalb des Brettschichtholzträgers die Preßvorrichtung beheizt. Das Holz ist ein schlechter Wärmeleiter, und es dauert sehr lang, bis die Leimfuge von 100-200 mm erwärmt ist. Das Preßbett ist deshalb sehr breit und benötigt einen großen Energieaufwand. Dieses Verfahren wird bis ca. 14 cm Brettschichtholzträgerbreite angewendet. Größere Breiten können nicht mehr gefertigt werden, weil die auftretenden erforderlichen Energien der Verleimung entgegenwirken, weil Festhaltedruck oder Bremsdruck eine Verformung der Bretter bewirken. Ist die Anlage einmal aufgestellt, ist sie kaum mobil und in den Anschaffungskosten viel zu hoch.

Bei der Endloserstellung von Hölzern werden ab 4-5 Verbindungen und mehr pro Minute die Bretter (Hölzer) paketweise stirnseitig mit Keilzinken versehen, in dem zuerst das Paket mit einem Zerspaner oder Kreissäge geradegeschnitten, mit dem Profilfräser das 10-20 mm lange Keilzinkenprofil erzeugt und dann mit Leim angegeben wird. Das Holzpaket wird dann mit den einzelnen unterschiedlich langen Brettern auf der anderen Seite stirnseitig ausgerichtet und dann auf einer zweiten gegenüberliegenden oder parallel befindlichen Maschine mit ca. 2×30-40 kW wieder bearbeitet, bis das Keilzinkenprofil erzeugt und der Leim für die folgende Verbindung im Profil angebracht wird.

Bei Verwendung von zwei Keilzinkenfräsmaschinen muß jedes Profil- Fräswerkzeug geometrisch genau aufeinander abgestimmt sein, sonst tritt bei der Verpressung keine Selbsthemmung der Keilzinkenverbindung ein, oder keine optimale, die für die Endfestigkeit bestimmend ist. Die Verbindung muß so sein, daß sie dem gewachsenen Holz gleicht, um der statischen Belastung später gerecht zu werden. Es entstehen oft Anpassungsprobleme durch das Nachschleifen der Werkzeugsätze, welche zeitraubend sind und zu Produktionsunterbrechungen führen. Der Platzbedarf ist zu groß beim Einsatz von zwei Fräsmaschinen. Die Wartung und Reinigung der 2. Leimangabe erhöht die Betriebskosten. Es sind auch Lösungen bekannt, wo der Frästisch mit den 5 m langen Hölzern um 180 Grad geschwenkt wird und dadurch die Hölzer stirnseitig für die Bearbeitung ausgerichtet werden. Der Platzbedarf ist auch hier zu groß, die Leistung geringer, und der Kostenaufwand zu hoch.

Die Hölzer werden dann miteinander durch die Keilzinkenprofile stirnseitig zusammengefügt, um anschließend zusammengepreßt zu werden, dies geschieht je nach Leistung mit Takt oder Durchlaufpressen. Die auf dem Markt befindlichen Keilzinken- Durchlaufpressen für mittlere und hohe Verbindungsleistungen haben ein oberes und unteres Plattenband, welches das Brett (Holz) kraftschlüssig in gleicher Ebene durch eine Bremse schiebt. Der erzeugte Verleimpreßdruck muß jenach Keilzinkenlänge und Profil 50-100 kg pro Quadratzentimeter Holzquerschnitt sein. Bei einem Holzquerschnitt von 250×40 mm = 5000-10 000 kg Vorschubkraft. Wenn die endlos zu verbindenden Bretter 4-5 m lang sind und in der Minute 10 und mehr Verbindungen verpreßt werden, wird ein unnötiger Energieaufwand getrieben. Bei 50 m Vorschub/Minute werden die Bretter durch eine Bremse geschoben, die 5000 kg erzeugt geschoben = "KW 45" bei 10 000 kg entspricht 90 kW.

Es ist eine zu große Energieverschwendung und eine aufwendige, sehr teure, komplizierte Konstruktion.

Bei kleineren und mittleren Leistungen verwendet man zum Zusammenpressen der Keilzinkenverbindungen schwerere Taktpressen mit 10-20 Tonnen Preßkraft und einer fest und einem in gleicher Ebene bewegbaren Tisch, mit je einer Brückenkonstruktion zur Aufnahme eines Hydraulikzylinders, an deren Kolbenstange ein Druckschuh von ca. 500 mm Länge und mehr angebracht ist. Der von der Kolbenstange wirkende Druck bis 40 Tonnen dient zum Festhalten der Hölzer. Der Druckschuh ist so ausgesteift, daß die Fläche des Holzes mit einem max. Preßdruck von ca. 20 kg pro Quadratzentimeter gleichmäßig belastet wird. Beide Verfahren erfordern einen hohen Energieaufwand und sind in der Herstellung zu teuer.

Wenn kurze, fertige Brettschichtholzträger verlängert oder durch einen beliebigen Winkel zu einer Rahmenecke verbunden werden müssen, wird die Verbindung ebenfalls mit Keilzinken vorgenommen. Die Keilzinkung wird auf Vorrichtungen erstellt, wo der Brettschichtholzträger in eine bewegbare Spannvorrichtung, gehalten durch eine feste, angetriebene Frässpindel, geschoben und dann entnommenwird. Der andere zu verleimende Brettschichtholzträger wird auf dieselbe Art bearbeitet. Die Zinkenlänge ist 50 mm. Nach DIN 1065 muß eine Verschwächung des ganzen Querschnitts von ca. 10-20% in Anrechnung gebracht werden, weil der Randzinken nicht fest verbunden ist. Die Teilung beträgt ca. 12 mm, welche beidseitig als verschwächte Leimfuge statisch in Anrechnung zu bringen ist. Das Zusammenpressen wird mit Flaschenzügen und sonstigen Hilfswerkzeugen vorgenommen. Die Herstellung von Rahmeneckverbindungen und das Verlängern von Schichtholzträgern ist unwirtschaftlich und sehr zeitaufwendig. Hier wird eine Lösung gesucht, die eine wirtschaftliche Fertigung zuläßt und gleichzeitig eine Verbindung ergibt, die statisch vollbelastbar ist, wie beispielsweise die Keilzinkenlänge von 15-20 mm, welche aber eine mehrfache Kraft erfordert, wie der Zinken mit 50 mm Länge, bis in der Keilzinkenverbindung das Leimpolster aufgelöst ist und die Selbsthemmung eintritt, zum Händling des Trägers.

Aufgabe der Erneuerung ist es, ein neues Verfahren zur Herstellung von Brettschichtholzträgern und ähnlichen Erzeugnissen aus Holz zu erfinden, welches die geschilderten Nachteile und insbesondere den hohen Energiebedarf bei der Herstellung der Keilzinkung stark reduziert. Der große Platzbedarf und die hohe Kapitalbindung von ein bis drei Tagesproduktionen soll vermieden und die Qualität des Endproduktes verbessert werden. Die folgende Preß- oder Verweilzeit von 8-24 Std. in den Pressen zum Verleimen zu Brettschichtholzträgern auf wenige Minuten oder 1 bis 2 Stunden bei großen Leistungen zu reduzieren, ohne daß die Produktionsräume unnötig aufgeheizt werden. Die Pressenstraße ist so zu gestalten, daß eine Vergrößerung auf längere Brettschichtholzträger ohne unnötige Kostenerhöhung möglich ist. Die Energie zur schnellen Abbindung des Leimes soll dabei gezielt in die Leimfuge gebracht werden ohne HF-Energie.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß beim Erstellen des Keilzinkenprofils nur ein angetriebenes rotierendes Fräswerkzeug verwendet wird, sowie nur ein Zerspaner und eine Leimangabe für beide stirnseitig zu bearbeitenden Holzpakete. Dadurch wird die Wartung und Reinigung halbiert. Es ist immer eine beidseitige optimale Profiltreue des Keilzinkens gegeben und der Anschlußwert in Kilowatt halbiert, die Leistung erhöht durch Vermeiden von Wartezeit und einen schnelleren Arbeitszyklus. Fig. 1, 2 und 3 zeigen das Holzpaket 1 mit den Brettern 2-19 in unterschiedlicher Länge. Den Zerspaner 21 mit Motor 23, der Frässpindel 24 der Absaugung 25 und der Leimangabe 26. Zerspaner 21 mit Motor 23 sind mit der Leimangabe 26 auf einer nicht dargestellten Konstruktion 180 Grad drehbar in bekannter Weise um die Frässpindelmitte angebracht und sind mit der Frässpindel auf der nicht dargestellten, gemeinsamen Konsole 36 befestigt die in Pfeilrichtung 31 und 32 bewegbar ist zwischen den beiden Endpositionen 41 und 42 jeweils außerhalb der Tische 33 und 34 erreicht ist. Die Tische sind in Pfeilrichtung 36 und 35 bewegbar. Das Holzpaket in gespanntem Zustand wird durch Bewegung der nicht dargestellten gemeinsamen Konsole 36 in Pfeilrichtung 31 bewegt, wodurch der Zerspaner 21 die Stirnseiten 38 der Hölzer im Paket 1 bearbeitet, dann erfolgt die Fräsung des Keilzinkenprofils durch die Fräser 27, die Leimangabe 26 gibt den erforderlichen Leim in das Profil. Wenn die Position 41 erreicht ist, wird der Tisch 34 in Pfeilrichtung 35 bewegt und das Holzpaket 1 auf dem Tisch 33 in Pfeilrichtung 36 gefördert, dann bewegt sich der Tisch 33 in Pfeilrichtung 35 so weit zurück, daß er neu beschickt werden kann und aus dem Bereich der später folgenden Drehbewegung der nicht dargestellten Konsole in Pfeilrichtung 43 ist. Das Paket 1 mit den unterschiedlich langen Hölzern wird gegen den Anschlag 37 auf bekannte Art gefördert, daß sich die unterschiedlich langen Hölzer im Stapel 1 mit ihren ungleich langen Hölzern am Anschlag 37 ausrichten. In Position 41 wird der Zerspaner 21 mit Motor 23 und dem Zerspaner 43, sowie der Absaugung 25 um die Achsen der Frässpindel 24 um 180 Grad geschwenkt.

Der Tisch 34 wird in Position 44 gebracht, der mögliche Anschlag 37 abgeschwenkt. Dann wird die nicht dargestellte gemeinsame Konsole 36 mit dem Zerspaner 21, dem Motor 23, der Frässpindel 24 mit dem Werkzeug 27 und der Leimangabe in Pfeilrichtung 32 bewegt, wodurch das Paket 1 auf dem Tisch 34 stirnseitig bearbeitet wird.

Anschließend wird der Tisch 34 in Pfeilrichtung 36 so weit zurückgefahren, daß er aus dem möglichen Schwenkkreis der Position 23, 21 und 26 ist. Die auf dem Tisch 34 befindlichen unterschiedlich langen Hölzer 2-19 im Paket 1 werden dann, wie bekannt, einer Keilzinkenpresse zugeführt, die das endlos zusammengesetzte Brett oder Holzband über eine Vorschubeinrichtung zugeführt bekommt.

In Endposition der Bewegungsrichtung 32 dreht sich Pos. 22, 23, 25 und 26 wieder um 180 Grad in die Anfangsposition vor dem Arbeitstisch 33, welcher sich in Pfeilrichtung 36 bewegt bis die Fräsposition 44 erreicht ist, dann wird das Paket 1 mit den unterschiedlich langen, neu zu bearbeitenden Hölzern 2-19 wieder bearbeitet.

Eine weitere Erneuerung in diesem Verfahren ist eine Keilzinkenpresse für kontinuierlichem Vorschub, welche die Nachteile der auf dem Markt befindlichen Durchlaufpressen und der bekannten Taktpressen vermeidet. Dies wird dadurch erreicht, daß die Halte- und Preßkräfte über eine Konstruktion mit geringem Gewicht aufgebracht werden. Der Preßschuh kann in mehrere Teile untergliedert sein, worauf die Festhaltekraft durch die Energie der Zugkraft wirkt, eine Aussteifung ist nicht notwendig.

Die Fig. 4 zeigt die Keilzinkenpresse, bestehend aus zwei fahrbaren Tischen 20 und 21 beliebigen Abstandes, verbunden mit Zugstangen 200 und 201, wodurch der Abstand zwischen den zwei Tischen um mindestens die Differenz verschiebbar ist, als das Holz 15 in Längsrichtung zusammenpreßbar ist.

Die Stangen 200 und 201 übertragen den Druck vom Arbeitszylinder 8 in Pfeilrichtung 9, wobei die Kraft von den Bolzen 10 über den festen fixierten Drehpunkt 11 geleitet wird, dadurch bewegt sich die Welle 12 in Pfeilrichtung 13, wodurch über das Ausgleichsdruckstück 17 der Druckschuh 14 mit dem Holz 15 kraftschlüssig wird, jede weitere Bewegung des Zylinders 8 in Pfeilrichtung 9 bewirkt, daß sich die Preßtische 20 und 21 in Pfeilrichtung 7 und 9 zueinander bewegen und die Zugkraft des Zylinders 8 vom Holz 15 mit den Keilzinkenverbindungen 16 aufgenommen wird, ohne daß eine zusätzliche Festhalteenergie benötigt wird.

Die Hebelkraft ist in diesem Anwendungsbeispiel ca. 1 : 2, kann aber, entsprechend dem Reibungskoeffizienten, beliebig sein. Fig. 7 zeigt einen Querschnitt der Fig. 4 und 8, wenn das Holz kraftschlüssig mit den Preßschuhen 14 auf den mit Rollen 41 und 42 fahrbaren Tischen (20, 21 gem. Fig. 4 und 8) ist, werden diese mit der Transportgeschwindigkeit des Holzes 15 bewegt, bis die Zugstange die druckentlastende Bewegung in Pfeilrichtung 7 vornimmt, wenn der Zylinder 8 auf der anderen Seite 6 druckbeaufschlagt wird. Der Preßdruck ist einstellbar, entsprechend des erforderlichen Druckes. Der Druck kann mit fluidischen Medien, mechanisch oder über Gewindespindeln erzeugt werden. Bei Brettlängen von ca. 5 m ist der Abstand ca. 6 m, gemäß Fig. 6, wodurch immer z. B. Brett 81 mit den Enden des Brettes 80 und 82 verbunden werden, wenn ein Preßdruck zur Wirkung gebracht wird.

Fig. 6 zeigt das Brett 82 mit dem Brett 83 durch Keilzinkung vorverbunden, löst dann den Preßvorgang wieder ein, wenn die Verbindung in der Nähe des Tisches 21 ist. Gemäß Fig. 4 werden die Zugstangen in Pfeilrichtung 9 und 7 betätigt, dann werden die durch einen nicht dargestellten, stufenlos regelbaren Vorschub in Transportierrichtung 85 geschobenen Hölzer mit den Tischen 20 und 21 kraftschlüssig und nehmen die Tische 20 und 21 mit, wenn die in Pfeilrichtung 9 und 7 zueinander betätigten Zugstangen den gewünschten Preßdruck auf die Keilzinkenverbindung 16 eingewirkt haben einschließlich einem möglichen Zeitfaktor, angenommen 2 Sekunden, dann wird ein Impuls ausgelöst, welcher die Zugstangen in Pfeilrichtungen 92 auseinander bewegt, wodurch die Spannung aufgelöst wird; die Tische 20 und 21 fahren dann durch eine Gegenkraft wieder in Ausgangsstellung zurück. Dadurch ist es möglich, bei nur fünf Pressungen in der Minute zehn Hölzer zu je 5 m zu verbinden. Es sind viele Pressungen in der Minute möglich, bei einer Verbindungsleistung je nach Holzlänge von ca. 50-100 m/min bei 5000 kg Preßkraft wird weniger als ¹/₁₀ der Energie benötigt als bei einer bekannten Durchlaufpresse nach dem letzten Stand der Technik.

Bei geringerer Leistung ist es denkbar, daß diese Presse auch vorteilhafter als Taktpresse eingesetzt wird, wo der Preßvorgang bei entsprechendem Tischabstand mit dem Absägevorgang des endlosen Holzes zusammen ausgeführt wird, oder bei einem vielfachen Abstand der Tische zu dem abgesägten Holz, entsprechend den Preßvorgang einleitend, wenn die erste ungepreßte Verbindung 16 unmittelbar im Bereich des Tisches 21 ist, oder bei der letzten möglichen Ablängung der verpreßten Keilzinkenverbindung, gemäß Fig. 5.

Fig. 10 zeigt die Einzelheit X aus Fig. 8 mit der Welle 12 dem Ausgleichsdruckstück 17 und dem Druckschuh 14. Diese Ausführung benötigt weniger als 25% der Energie bei Taktpressen mit zwei Spannzylindern und einem Preßzylinder.

Das keilgezinkte gehobelte Brett entsprechender Länge, des zu verleimenden Brettschichtholzträgers kann gleich ohne weitere mechanische Belastung mit Leim angegeben und zum Einschub vor die Presse transportiert werden. Das an der oberen Seite mit Leim angegebene lange Brett wird sofort zum Brettschichtholzträger verleimt. Die Figur zeigt das Druckstück 9 der Preßvorrichtung, welches beheizt ist und mit der vorhergesehenen Preßkraft so lange auf dem Brett 19 wirkend bleibt, bis das nächste mit Leim angegebene Brett zum Einschub bereit liegt. Die Zeit reicht überwiegend aus, um das Brett mit der Wärmeenergie zu versorgen, welche notwendig ist, um den chemischen oder physikalischen Abbindeprozeß des 1, 2-3 Komponentenleimes so zu beschleunigen, so daß nur ein Bruchteil der Zeit notwendig ist, im Verhältnis zu der vorgeschriebenen Zeit bei Raumtemperatur von mindestens 20 Grad Celsius. Die Presse kann angenommen 40 m lang sein. Wenn die nachfolgenden endlosen Bretter aus der Keilzinkenanlage mit ca. 20-30 oder mehr Metern pro Minute erzeugt werden, bleibt genügend Zeit, die Temperatur des Druckstückes auf die ohne Leim angegebene Brettseite einwirken zu lassen, welche erforderlich ist, um die Abbindung des Leimes zu beschleunigen.

Die Temperatur kann stufenlos regelbar sein.

Es ist denkbar, daß vor der Presse, gemäß Fig. 11, die Auflage 10 als Wärmeplatte oder eine sonstige Energiequelle angebracht ist, wodurch das Brett mit Wärmeenergie aufgeladen wird. Die Bretter 11, 12+13 können vorteilhaft durch den Niederhalter 61 in Pfeilrichtung 62 wirkend, kraftschlüssig auf der Wärmeplatte liegen. Wenn das Druckstück 8+9 in Pfeilrichtung 4 zurück geht, wird eine nicht dargestellte Rücklaufsperre 32 wirksam, damit im zu verleimenden Brettschichtholzträger 33 der Druck aufrechterhalten bleibt. Wenn die Wärmeenergieaufnahme der nicht mit Leim angegebenen Brettseite 11, 12+13 ausreichend für die Abbindung des Leimes ist, kann das beheizbare Druckstück mit weniger Temperatur versehen sein oder entfallen.

Fig. 11 zeigt die Konsole 1 mit dem Gegenanschlag 2, welcher auf bekannte Weise in Pfeilrichtung 3 und 4 verschiebbar befestigt ist. Der Arbeitszylinder 5 ist auf der Schiene 1 befestigt. Das Druckstück 8 ist mit dem Kolben 6 und der Kolbenstange 7 mit dem beheizbaren Teil 9 verbunden. Die Auflage 10, welche als Wärmeplatte ausgebildet sein kann, mit den Brettern 11, 12+13, auf deren oberen Seiten Leim 111, 112+113 angegeben ist. Der Arbeitszylinder 14 mit der Kolbenstange 15, welche mit dem Druckstück 16 verbunden ist, bewegt die Kolbenstange 15 mit Druckstück in Pfeilrichtungen 17+18.

Das Druckstück 31 mit der möglichen Rücklaufsperre ist in den Pfeilrichtungen 34+35 bewegbar und das Druckstück 50 in den Pfeilrichtungen 51+52.

Die Druckstücke 31+50 sind durch bekannte Konstruktionen in Wirkstellung gehalten. Der Anschlag 61 ist auf bekannte Weise in Pfeilrichtung 62+63 bewegbar, um die Bretter 11, 12+13 kraftschlüssig auf die Wärmeplatte 10 zu drücken.

Die Fig. 11 zeigt die Stirnseiten der langen Bretter, mit dem auf der oberen Seite 111/112+113 aufgetragenen 1-, 2- oder Mehrkomponentenleimes. Die Stirnseite des Brettes 19 liegt zum Einschub auf der Preßkonstruktion 1. Wenn der Kolben 6 des Zylinders 5 in Pfeilrichtung 40 mit Energie beaufschlagt wird, so wird das Druckstück 8 mit dem beheizten Teil 9 in Pfeilrichtung 40 weiter geschoben. Das Brett 19 wird mit Leim zum Brett 20 kraftschlüssig gepreßt. Das vorherige Brett 20, mit der aufgeheizten Brettseite 201, gibt die angesammelte Wärmeenergie an den Leim ab, zur schnelleren chemischen Reaktion bzw. Abbindung des Leimes.

Ist der erforderliche Verleimdruck durch den Kolben 6 über Kolbenstange 7 zum Druckstück 8 und 9 aufgebracht, dann wird die in Pfeilrichtung 3 wirkende Gegenkraft so weit zurückgenommen, daß das mit Leim angedrückte Brett 19 unterhalb des Anfangs 30 der Druckplatte 31 oder der Rücklaufsicherung 32 positioniert ist. Die Druckplatte 31 kann an der Unterseite 32 auch als Hydraulikkissen ausgebildet sein, welches die möglichen Holzbreitenunterschiede so ausgleicht, daß Brettbreitenunterschiede nur oben 33 sichtbar werden. Wenn der Kolben 6 wieder in Pfeilrichtung 41 zurückgeht, wird die nicht dargestellte Rücklaufsperre 32 wirkend, oder der Druck auf die zu verleimenden Hölzer über das Druckstück 31 in Pfeilrichtung 34 so erhöht, daß der Preßdruck in den einzelnen Fugen der Bretter 19, 20, 21-22 aufrechterhalten bleibt.

Die Fig. 11 zeigt, daß die zu verleimenden Bretter 19-22 auf der Auflage 1 eine Preßzone bilden, welche durch die Druckplatte 31 und Druckplatte 50, sowie Anschlag 2 begrenzt ist. Wenn in Pfeilrichtung 51 der Druck auf den Druckschuh 50 so weit erhöht wird, daß der Preßdruck bis zum Einschub des Brettes 20 erhalten bleibt. Das Brett 22 wurde ohne Leim eingeschoben. Der Druck in Pfeilrichtung 3 des Gegenanschlages 2 wird weggenommen, wodurch die zusammengeleimten Bretter im Brettschichtholzträger 60 auf geeignete Weise in Pfeilrichtung 36 abtransportiert werden können, weil zwischen dem zu verleimenden 33 und dem verleimten Brettschichtholzträger 60 das Brett 22 nicht mit Leim angegeben wurde. Der Gegenanschlag 2 wird wieder in Pfeilrichtung 3 kraftschlüssig mit dem verleimten letzten Brett 22 erstellt. Es wird auch denkbar, daß die letzte Druckplatte 50 mit dem geeigneten Druck in Pfeilrichtung 51 versehen bleibt, was soviel Reibung erzeugt, wie es der gewünschte Preßdruck erfordert.

Zum Verlängern von Brettschichtholzträgern wird die Keilzinkenfräse in derselben Ausführung nach Anspruch 7 und 8 verwendet. Anstelle dieser oder zusätzlicher Spannvorrichtungen werden die beiden Tische, gemäß Anspruch 9, bei der Keilzinkenpresse, mit oder ohne zusätzliche koppelbare Spannvorrichtung ausgeführt. Der Brettschichtholzträger wird gemäß Fig. 13 auf den Tisch 33 gelegt, der Kreissägenmotor 1, bewegbar in Pfeilrichtung 31+32, dient zum genauen Zuschnitt der Rahmenecke, oder auch ausgerüstet mit einer Zerspanerscheibe 21 zum Bearbeiten der stirnseitigen Planfläche des Brettschichtholzträgers, welche parallel zur Linie 44 verläuft. Der Fräser 27 mit der Absaugung 25 und der nachfolgenden Leimangabe 26 bringen das Profil und den Leim ein.

Der Tisch 33 fährt dann zurück in Pfeilrichtung 35. Der Tisch 37 wird mit dem anderen zu verbindenden Brettschichtholz in beliebigem Winkel verleimt, gemäß Fig. 12, mit den Brettschichtholzträgern 10, 11, 12 und 13, mit den Leimfugen 2, 3, 14, 15 und 16. Der Tisch 37 wird in Pfeilrichtung 35 und der Tisch 33 in Pfeilrichtung 36 bewegt. Der Tisch 33 ist um eine halbe Zinkenteilung versetzt. Die Tische besitzen vorteilhaft dieselbe Preßvorrichtung 202 mit dem Bügel der Fig. 9, worauf die Festhaltekraft durch die Energie der Zugkraft wirkt. Wenn die Tische 33+37 zueinander mit der erforderlichen Kraft die Keilzinkenfuge der zwei Brettschichtholzträger, z. B. 13+17, verbunden haben, kann auf die Leimfuge 6+7 des Randzinkens ein beheizbares Druckstück 4+5 wirken, gemäß Fig. 12, welches die Abbindung des Leimes am Randzinken 6+7 auf wenige Minuten verkürzt, was ausreicht, um den vollen Querschnitt des verbundenen Trägers statisch voll, gemäß DIN 1065, in Anrechnung zu bringen.

Tisch 37 und 33 kann in beliebigem Winkel zur Mittelachse 44 verstellbar sein, gemäß Fig. 13, zum besseren Zuschnitt der Rahmenecke 1, gemäß Fig. 12 und der Verbindung zwei und drei.

Claims (10)

1. Energie-, platz- und kostensparendes Verfahren zur Herstellung von endlosen Hölzern durch Keilzinkung zu Brettschichtholzträgern und anderen Erzeugnissen sowie Vorrichtungen dazu dadurch gekennzeichnet, daß das einseitig mit Leim angegebene Brett ohne mechanische Belastung in die Brettschichtholzpresse transportiert und angepreßt wird, wobei die notwendige Wärmeenergie durch das beheizbare Druckstück (9) so lange angedrückt werden kann, bis das nächste Brett von der Presse zum Andrücken bereit steht.

2. Nach Anspruch 1, daß der Gegendruck des Druckstückes (2) in Pfeilrichtung (3) um die Brettstärke zurückgedrückt wird, wobei der Verleimdruck erhalten bleibt.

3. Nach Anspruch 1+2, daß die Presse eine Rückschlag- oder Rückstausicherung (32) besitzt, um den Verleimdruck vor dem Einschieben des nächsten Brettes (19) aufrechtzuerhalten und das letzte eingeschobene Brett mit der Schmalseite nach unten drückt in Pfeilrichtung (34).

4. Nach Anspruch 1, 2+3, daß die Presse aus einzelnen, zusammenstellbaren Preßvorrichtungen besteht und anhebbare Rollen eingebaut sind.

5. Nach Anspruch 1, 2, 3+4, daß am Ende der Preßzone (37) eine Brems- und Haltevorrichtung (50) angebracht ist, die den Preßdruck aufrechterhält, bis der verleimte Brettschichtholzträger (60) abtransportiert ist und das Gegendruckstück (50) in Wirkstellung gebracht ist.

6. Nach Anspruch 1, 2, 3, 4+5, daß vor der Presse in Brettlängsrichtung eine Wärmeplatte (10) angebracht ist, worauf die nicht mit Leim angegebene untere Brettseite der Bretter 11, 12, 13 kraftschlüssig liegt und angewärmt wird, zur Unterstützung der Energieaufnahme für den Abbindeprozeß in der Leimfuge. Dadurch kann die Wärmeenergie im Druckstück reduziert werden oder entfallen.

7. Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß die Keilzinkenfräse eine Frässpindel (27) besitzt, um deren Mitte die Leimangabe (26), der Zerspaner (21) mit Motor (23) und der Absaugung (25) auf einer Unterkonstruktion drehbar gelagert sind.

8. Nach Anspruch 7, daß die Arbeitstische (33) und (34) in Pfeilrichtung (35) und (36) bewegbar sind und Spannvorrichtungen horizontal und vertikal angebracht sind.

9. Nach Anspruch 7+8, daß einer oder die Arbeitstische 33+34, gemäß Fig. 13, in Pfeilrichtung 1, 2, 3+4 drehbar.

10. Nach Anspruch 7, 8, 9, daß der Kreissägemotor (5) abkoppelbar ist und, gemäß Fig. 13, in Pfeilrichtung 6+7 allein bewegbar.