DE4028166A1

DE4028166A1 - Chipboard panel edge reinforcing compact automatic system - injects strengthening agent in stages at intervals using gp. of successive nozzles w.r.t. edge length, for fireproofing

Info

Publication number: DE4028166A1
Application number: DE19904028166
Authority: DE
Inventors: Paul Harder
Original assignee: REPPISCH WERKE AG
Current assignee: REPPISCH WERKE AG
Priority date: 1990-09-05
Filing date: 1990-09-05
Publication date: 1992-03-12
Also published as: DE4028166C2

Abstract

Reinforcement comprises injecting a strengthening agent into panels via individual nozzles. W.r.t. edge length, a gp. of successive nozzles is activated, to operate in stages. Injection at intervals equal to half that between the nozzles, is evenly distributed, and the agent used can be highly fire-resistant and free of formaldehyde, to form a fireproof door. ADVANTAGE - Compact and widely adaptable, avoiding manual adjustment. (8pp Dwg.No.1/3)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verfestigen von Spanplatten im Kantenbereich, wobei ein Verfestigungsmittel mittels einzelner Düsen in den Kantenbereich injiziert wird.The present invention relates to a method as well a device for solidifying chipboard in Edge area, using a strengthening agent individual nozzles is injected into the edge area.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Art ist bekannt aus dem Schweizer-Patent 5 05 687, wobei nur einzelne Düsen vorgesehen waren welche der Verdichtung einzelner Stellen der Plattenkanten dienten an welchen Beschläge beispielsweise Schlösser, Fischbänder oder dergleichen anzubringen sind. Inzwischen wurde eine entsprechende Vorrichtung mit Reihen von Düsen zur durchgehenden, gleichmäßigen Verfestigung der Kanten von Spanplatten auf deren ganzen Länge bekannt. Die Reihen von Düsen dieser bekannten Vorrichtung haben eine erhebliche Länge von mindestens 1,5 m. Waren Plattenkanten geringerer Länge zu verfestigen, mußten die Reihen von Düsen verkürzt werden, indem eine bestimmte Anzahl von Düsen unwirksam gemacht wurde. Bei der bekannten Vorrichtung waren die Düsen als Zylinder ausgebildet in welchen ein Kolben verschiebbar war der einerseits dazu diente, daß Verfestigungsmittel aus dem Zylinder in den Kantenbe reich der Spanplatte zu injizieren, andererseits aber auch dazu, die Zufuhr von Verfestigungsmittel zum Zylinder zu unterbrechen. Um einzelne Düsen beziehungs weise Zylinder unwirksam zu machen, mußte daher der Kolben ganz in den Zylinder eingeschoben werden. Diese Umrüstung der Vorrichtung war aufwendig und zeitraubend, es bestand die Gefahr, daß die dauernd in den Zylindern fest sitzenden Kolben durch Rückstände des Verfestigungs mittels blockiert wurden und die zur Vermeidung solcher Schwierigkeiten erforderliche Reinigung der Düsen und der Zufuhrkanäle zu denselben war sehr aufwendig. Es wurden denn auch möglichst große Serien von Platten mit gleicher Kantenlänge behandelt, was sich besonders dann nachteilig auswirkte, wenn Aufträge für kleinere Serien mit verschieden dimensionierten Platten auszuführen waren.A A method and a device of this type are known from Swiss patent 5 05 687, only a few Nozzles were provided which were used to compress individual The plate edges were used on which fittings for example locks, fish bands or the like are to be attached. In the meantime, a corresponding Device with rows of nozzles for continuous, uniform consolidation of the edges of chipboard known along their entire length. The rows of nozzles this known device have a considerable length of at least 1.5 m. Were plate edges less The rows of nozzles had to solidify length can be shortened by a certain number of nozzles was rendered ineffective. In the known device the nozzles were designed as cylinders in which one Piston was displaceable which on the one hand served that Solidifying agent from the cylinder in the edging rich inject the chipboard, but on the other hand also to the supply of solidifying agent to the Interrupt cylinder. To relate to individual nozzles To make wise cylinders ineffective, the Pistons are pushed all the way into the cylinder. These Retrofitting the device was complex and time consuming, there was a danger that they would be permanently in the cylinders tight piston due to residues of solidification have been blocked and to avoid such Difficulties required cleaning the nozzles and the Feed channels to the same were very complex. There were because even the largest possible series of plates with treated the same edge length, which is especially true adversely affected when orders for smaller series to be carried out with panels of different dimensions were.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, manuelle Einstellarbeiten zu vermeiden, die Dimensionen der Vorrichtung herabzusetzen und eine große Flexibili tät bei der Behandlung von Platten verschiedener Abmes sungen zu Erzielen. Diese Aufgabe wird gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Durch führungsformen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 6 angegeben.The present invention is based on the object manual adjustments to avoid the dimensions the device and a great flexibility in the treatment of plates of different dimensions to achieve solutions. This task is carried out according to the Characteristic of claim 1 solved. Preferred by embodiments of the method are in claims 2 to 6 specified.

Der Erfindung liegt eine weitere Aufgabe zugrunde, nämlich eine Vorrichtung zu schaffen die rasch und einfach gereinigt werden kann, und welche ein Festsitzen der Kolben in den Düsen praktisch ausschließt. Diese Aufgabe wird gemäß Anspruch 7 gelöst. Die Ansprüche 8-12 betreffen vorteilhafte Weiterbildungen dieser Vorrichtung.The invention is based on a further object, namely to create a device quickly and easy to clean, and what stuck the piston in the nozzles practically excludes. These The object is achieved according to claim 7. The requirements 8-12 relate to advantageous developments of these Contraption.

Die Erfindung wird nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert.The invention is now based on one in the drawing illustrated embodiment of the invention Device explained in more detail.

Fig. 1 ist eine Ansicht von oben der Vorrichtung, Fig. 1 is a view from above of the device,

Fig. 2 ist ein Teilschnitt in größerem Maßstab nach Linie II-II in Fig. 1 und Fig. 2 is a partial section on a larger scale along line II-II in Fig. 1 and

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines Aus schnittes aus einer Reihe von Düsen. Fig. 3 is a schematic representation of a section from a series of nozzles.

Die dargestellte Vorrichtung weist ein Maschinengestell mit einem Ständer 1 und einer darauf montierten Quer führung aus Trägern 2 und Schienen 3 auf. An einem, in Fig. 1 unten liegenden Ende der Querführung ist eine ortsfeste Verdichtungseinheit 4 angeordnet. Ihr gegen über ist eine längs der Querführung 2, 3 einstellbare Verdichtungseinheit 5 angeordnet, die gemäß Fig. 2 mittels Rollen 6 auf der Führung gelagert ist. Der Einstellung der Verdichtungseinheit 5 längs der Führung 2, 3 dient ein Getriebemotor 7 der über eine Kette 8 eine Spindel 9 antreibt, die in eine mit der Einheit verbun dene Mutter 10 greift. Die bisher beschriebene Verstel lung und Verriegelung betrifft eine Grundplatte 11 der Verdichtungseinheit 5 auf welcher mittels schematisch dargestellter Gleitbahnen 12 ein Düsentisch 13 mittels eines schematisch dargestellten Zylinders 14 mit Kolbenstange 15 verschiebbar ist, um die noch zu be schreibenden Düsen gegen eine Plattenkante anzupressen. Auf dem Düsentisch 13 ist eine Reihe von Düsen 16 befestigt. Wie in Fig. 3 schematisch dargestellt, sind diese Düsen 16 als beidseitig offene Zylinder ausgebil det in welche je eine Kolbenstange 17 verschiebbar eingreift. Alle Kolbenstangen 17 sind an einer gemein samen Schiene 18 befestigt die mittels eines Zylinders 19 in Axialrichtung der Düsen 16 beziehungsweise Kolben 17 verschoben werden kann. Wie in Fig. 3 angedeutet und im oben erwähnten Schweizer-Patent Nr. 5 05 687 ausführ licher dargelegt, weisen die Düsen am äußeren Ende dünnwandige Kragen 16a auf, die beim Anpressen der Düsen gegen eine in Fig. 3 teilweise dargestellte Platte 20 in die Platte eindringen und damit ein seitliches Austreten des injizierten Verdichtungsmittels verhin dern. Die Düsen weisen je einen Ringraum 16b auf, der mit Wasser gefüllt sein kann.The device shown has a machine frame with a stand 1 and a transverse guide mounted thereon from supports 2 and rails 3 . A stationary compression unit 4 is arranged at one end of the transverse guide which is at the bottom in FIG. 1. Opposite it is arranged a compression unit 5 which can be adjusted along the transverse guide 2 , 3 and which, according to FIG. 2, is mounted on the guide by means of rollers 6 . The setting of the compression unit 5 along the guide 2 , 3 serves a gear motor 7 which drives a spindle 9 via a chain 8 , which engages in a nut 10 connected to the unit. The adjustment and locking described so far relates to a base plate 11 of the compression unit 5 on which, by means of schematically illustrated slideways 12, a nozzle table 13 can be displaced by means of a schematically illustrated cylinder 14 with a piston rod 15 in order to press the nozzles still to be written against a plate edge. A number of nozzles 16 are fastened on the nozzle table 13 . As shown schematically in Fig. 3, these nozzles 16 are ausgebil det as open cylinders on both sides, in each of which a piston rod 17 slidably engages. All piston rods 17 are attached to a common rail 18 which can be moved by means of a cylinder 19 in the axial direction of the nozzles 16 or piston 17 . As indicated in FIG. 3 and explained in more detail in the above-mentioned Swiss Patent No. 5 05 687, the nozzles have thin-walled collars 16 a at the outer end which, when the nozzles are pressed against a plate 20 shown in FIG. 3, in penetrate the plate and thus prevent the injected compression medium from escaping sideways. The nozzles each have an annular space 16 b, which can be filled with water.

Jede Düse 16 weist etwa in der Mitte eine Querbohrung 21 auf, durch welche jede Düse kommuniziert mit einem quer über der Reihe von Düsen gerade verlaufenden, beidseitig offenen Zufuhrkanal 22 für das Verdichtungsmittel. Dieses Verdichtungsmittel wird in später erläuterter Weise durch eine gemeinsame Zuleitung 23 in der Mitte des Zufuhrkanals 22 zugeführt und in die wirksamen Düsen verteilt. Welche Düsen wirksam sind, entscheidet die Stellung von zwei Ventilkolben 24, die von außen durch je eine lösbare Führungsbüchse in den Zufuhrkanal 22 eingreifen. Es ist klar, daß durch die Zuleitung 23 und den Zufuhrkanal 22 zugeführtes Verdichtungsmittel nur in die innerhalb oder zwischen den zwei Ventilkolben 24 liegenden Düsen 16 eintreten kann. Die beiden Ventil kolben 24 sind je über eine Kupplungslasche 25 mit der Kolbenstange 26 eines Verstellzylinders 27 verbunden. In später beschriebener Weise können die Verstellzylinder 27 betätigt werden um die Ventilkolben 24 in eine bestimmte Stellung zu bringen und damit einen bestimmten Anteil der vorhandenen Düsen 16 wirksam zu machen beziehungsweise mit Verdichtungsmittel zu beschicken. Mittels Handrädern 28 können die Laschen 25 und damit die Ventilkolben 24 leicht von den Kolbenstangen 26 gelöst und dann die Ventilkolben 24 zum Entleeren und Reinigen des Zufuhrkanals 22 aus demselben entfernt werden.Each nozzle 16 has a transverse bore 21 approximately in the middle, through which each nozzle communicates with a supply channel 22 for the compression agent which is open on both sides and runs straight across the row of nozzles. This compression medium is fed in a manner explained later through a common feed line 23 in the middle of the feed channel 22 and distributed into the effective nozzles. The position of two valve pistons 24 , which each engage in the feed channel 22 from the outside through a detachable guide bushing, decides which nozzles are effective. It is clear that through the feed line 23 and the feed channel 22, the compression medium can only enter the nozzles 16 located inside or between the two valve pistons 24 . The two valve pistons 24 are each connected via a coupling plate 25 to the piston rod 26 of an adjusting cylinder 27 . In a manner described later, the adjusting cylinders 27 can be actuated in order to bring the valve pistons 24 into a certain position and thus to make a certain proportion of the existing nozzles 16 effective or to feed them with compression means. By means of handwheels 28 , the tabs 25 and thus the valve pistons 24 can easily be detached from the piston rods 26 and then the valve pistons 24 can be removed from the same for emptying and cleaning the supply channel 22 .

Abgesehen davon, daß die stationäre Verdichtungseinheit 4 ortsfest montiert ist, also nicht längs der Führung 2, 3 verschoben werden kann, ist sie entsprechend aufge baut wie die Verdichtungseinheit 5, und sie bedarf daher keiner weiteren Erläuterung. Beide Verdichtungs einheiten weisen Anpreßleisten 29 auf, welche mittels Zylindern 30 gegen eine zwischen Ihnen befindliche Spanplatte angepreßt werden können, wodurch der zu injizierende Kantenbereich der Spanplatte zwischen der Anpressleiste 30 und einer unteren, fest montierten entsprechenden Gegenleiste gegen Reißen unter dem Druck des Verdichtungsmittels Geschütz und abgedichtet ist.Apart from the fact that the stationary compression unit 4 is mounted in a fixed position, ie cannot be moved along the guide 2 , 3 , it is built up accordingly as the compression unit 5 , and therefore requires no further explanation. Both compression units have pressure strips 29 , which can be pressed by means of cylinders 30 against a particle board located between them, whereby the edge area of the particle board to be injected between the pressure strip 30 and a lower, permanently mounted corresponding counter strip against tearing under the pressure of the compression means gun and is sealed.

Der Zufuhr der zu behandelnden Platten dient einmal ein Vakuumstapler 31 dessen Arme und Greifer 32 von einem über eine Rollbahn 33 aus der Zuschneiderei zugeführten Stapel von Platten 20 je eine abhebt und auf zwei parallele Förderketten 34 legt. Die Förderbänder 34 können mittels eines Schrittmotors mit Getriebe 35 und Kettenräder 36 mit Schritten bestimmter Länge bewegt werden. Die Förderketten 34 laufen hinten über entspre chende Kettenräder 37, und sie sind an einer Stelle mit Mitnehmern 38 versehen. Diese Mitnehmer schalten bei ihrem Durchlauf über die Kettenräder 37 einen Impuls zähler auf Null. Ein Meßfühler 39, beispielsweise eine Lichtschranke, erfaßt das Eintreffen der vorderen Kante einer Platte 20 an dieser Stelle. Mit den beiden Verdichtungseinheiten sind Längs- Führungsleisten 40 für die zuzuführenden Platten verbunden. Mit jeder Kolbenstange 26 bzw. jedem Ventilkolben 24 ist eine Photozelle 42a bzw. 42b je einer Lichtschranke zur Abtastung des vorderen bzw. hinteren Plattenrandes in unten beschriebener Weise fest verbunden.A vacuum stacker 31 serves to feed the plates to be treated. Its arms and grippers 32 each lift one from a stack of plates 20 fed from the cutting shop via a roller conveyor 33 and place it on two parallel conveyor chains 34 . The conveyor belts 34 can be moved with steps of a certain length by means of a stepping motor with a gear 35 and chain wheels 36 . The conveyor chains 34 run behind corre sponding sprockets 37 , and they are provided with drivers 38 at one point. These drivers switch a pulse counter to zero during their passage through the chain wheels 37 . A sensor 39 , for example a light barrier, detects the arrival of the front edge of a plate 20 at this point. Longitudinal guide strips 40 for the plates to be fed are connected to the two compression units. With each piston rod 26 or each valve piston 24 , a photocell 42 a or 42 b each has a light barrier for scanning the front or rear edge of the plate in the manner described below.

Die Vorrichtung besitzt eine Steuereinheit, vorzugsweise mit einem Prozessor, welchem die Signale der erwähnten Fühler zugeführt werden und welcher gemäß gespeicherten Programmen die Vorrichtung in noch zu beschreibender Weise vollautomatisch steuert.The device has a control unit, preferably with a processor, which the signals of the mentioned Sensors are fed and which according to stored Programs the device in yet to be described Controls fully automatically.

Die dargestellte Vorrichtung arbeitet im soeben erwähn ten Sinne wie folgt:The device shown works in the just mentioned ten senses as follows:

Fig. 1 zeigt die Situation wo eine neue Platte 20 auf die Förderketten 34 aufgelegt worden ist. Der Abstand dieser Platte von der Längsführung 40 ist zu groß, und diese Führung zusammen mit der beweglichen Verdichtungs einheit 5 wird nun durch den Motor 7 bis auf etwa 2 cm zu dem in Fig. 1 oberen Plattenrand zugestellt. Ein nicht dargestellter Endschalter an der beweglichen Füh rung 40 bestimmt diesen Abstand, wenn sein Fühler auf die obere Kantenfläche der Platte 20 auftrifft. Es ist ferner angenommen, die beiden Mitnehmer 38 der Förder ketten 34 seien soeben auf die hintere Kantenfläche der aufgelegten Platte 20 aufgetroffen, nachdem sie in der oben beschriebenen Weise ein Startsignal oder Null- Signal abgegeben haben womit der erwähnte der Messung der Plattenlänge in Vorschubrichtung dienender Impuls zähler der Steuervorrichtung auf einen Ausgangswert gestellt wurde. Der Einfachheit halber ist angenommen, dieser Ausgangswert entspreche der größten möglichen Plattenlänge von beispielsweise 3,0 m. Die bewegliche Verdichtungseinheit 5 mit der Führung 40 wird durch die Spindel 8, in der erreichten Stellung gehalten, und es beginnt nun der Vorschub der Platte 20 zwischen die beiden Verdichtungseinheiten. Wenn die vordere Platten kante den Fühler 39 erreicht wird ein Signal übermit telt, welches den Impulszähler in der Steuereinheit anhält. Unterdessen hat der Impulszähler die Schritte des Motors 35 erfaßt und vom erwähnten Ausgangswert abgezogen. Der verbleibende Wert ist ein Maß für die tatsächliche Plattenlänge. Gestützt auf die so ermittelte Länge der zu verdichtenden Plattenkanten ermittelt nun der Prozessor der Steuereinheit die Zahl der zu akti vierenden Injektionsdüsen, und zwar z. B. so, daß die Länge der Gruppe wirksamer Düsen einem ganzzahligen Teil der gesamten Plattenlänge entspricht. Dementsprechend kann dann die Längskante der Platte in einer ganzen Zahl von aufeinanderfolgenden Verdichtungszyklen auf der ganzen Länge gleichmäßig injiziert werden. Bei einer angenommenen Gesamtlänge der Reihe von Düsen 16 von 65 cm und der obenerwähnten Maximallänge einer Platte 20 von 3,0 m würde also bei einer Plattenlänge von 3 m eine Gruppe von Düsen von 60 cm Länge wirksam gemacht um die Plattenkante in 5 Injektionszyklen gleichmäßig zu injizieren und zu verdichten. Beträgt die Kantenlänge nur 2 m würde man eine Gruppe von Düsen von 50 cm Länge wirksam machen um die Kante in vier Arbeitszyklen zu injizieren und zu verdichten. Die obenerwähnten Bei spiele stimmen allerdings nur ungefähr, weil jeweils die äußerste Düse auch noch im Bereiche der Längskante der Platte liegen muß, und weil die vorderste wirksame Düse bei einem nächsten Zyklus in einem gewissen Abstand liegt von der Stelle an welcher die letzte wirksame Düse beim vorhergehenden Zyklus injiziert hat. Es ist aber durch entsprechende Vorprogrammierung in allen Fällen möglich, eine Gruppe wirksamer Düsen derart zu wählen, daß die zu verdichtende Kantenlänge mit einer ganzen Zahl gleichartiger Zyklen behandelt werden kann. Dabei werden möglichst symmetrisch zur Zuleitung 23 bezieh ungsweise zum Betätigungszylinder 19 der Düsenkolben 17 liegende Düsen aktiviert um eine symmetrische Belastung des Balkens 18 beziehungsweise des Zylinders 19 beim Einpressen des Verdichtungsmittels zu Erzielen. Gemäß der in der Steuereinheit berechneten Anzahl aktiver Düsen werden die Zylinder 27 beziehungsweise die Ventil kolben 24 und damit die Photozellen 42a und 42b automa tisch entsprechend eingestellt. Dann erfolgt der Vor schub der Platte 20 in Ihre erste Bearbeitungsstellung für welche die vorderste wirksame Düse 16 im gewünschten Abstand von der Vorderkante der Platte liegt. Diese Bearbeitungsstellung wird durch Ausschaltung des Vor schubs beim Abdunkeln der Photozelle 42a durch die vordere Plattenkante bestimmt. Es ist hiermit gewähr leistet, daß sich die vorderste wirksame Düse 16 im richtigen Abstand von der vorderen Plattenkante befin det. Dann werden die vorher angehobenen oberen Druck leisten 29 mittels der Zylinder 30 gegen die Oberseite der beiden Plattenränder gepreßt, so daß die Rändern im Bereiche der folgenden Injektion von Verfestigungs mittel stabilisiert sind. Nun werden die Düsenträger 13 beider Einheiten mittels der Zylinder 14 gegen die zu behandelnden Plattenkanten, vorgeschoben bis die dünn wandigen Kragen 16a der Düsen 16 gemäß Fig. 3 in den Plattenrand eingedrungen sind. Nachfolgend wird nun durch die Zuleitung 23, den Zufuhrkanal 22 und die Bohrungen 21 Verdichtungsmittel in die zwischen den Ventilkolben 24 liegenden Düsen 16 mit einem Druck von beispielsweise 1 bis 2 bar eingefüllt. Dann werden mittels der Zylinder 19 die Düsenkolben 17 vorgeschoben und pressen das in den Düsen 16 befindliche Verdich tungsmittel in die Kantenbereiche der Platte ein. Dann werden zuerst die Düsen 16 vom Plattenrand zurückgezo gen, wobei zuerst die Kolben 17 noch um beispielsweise 5 mm vorgeschoben werden um die Kragen 16a aus den Plattenrändern herauszuziehen, und die Druckleisten 29 werden vom Plattenrand abgehoben. Dann wird die Platte in ihre nächste Behandlungsposition vorgeschoben, bei welcher die Gruppe wirksamer Düsen 16 vor einem nächsten zu behandelnden Abschnitt der Platte liegt. Dann werden die Düsen wieder angepreßt, die Kolben 17 zurückgezogen, die Düsen mit Verdichtungsmittel be schickt und das Verdichtungsmittel injiziert wie beschrieben. In dieser Weise wird die ganze Platten länge abschnittweise weiterbehandelt. Die letzte Bear beitungsstellung wird bestimmt durch Ausschalten des Vorschubs, wenn die hintere Plattenkante unter die Photozelle 42b gelangt. Ist eine besonders hohe und gleichmäßige Verdichtung erwünscht, können zwischen den erwähnten Schritten, Schritte um einen halben Düsenab stand erfolgen, so daß an doppelt sovielen Stellen Verfestigungsmittel injiziert wird. Fertig bearbeitete Platten werden dann aus der Anlage nach links in Fig. 1 gefördert und eine nächste Platte wird in der beschrie benen Weise behandelt. Die austretenden Platten könnten dabei sogleich in einer nächsten entsprechend aufgebau ten Anlage an den verbleibenden Breitseiten behandelt werden oder aber sie können zurückgeführt und in der dar gestellten Anlage an den Breitseiten verfestigt werden. Fig. 1 shows the situation where a new plate 20 has been placed on the conveyor chains 34 . The distance of this plate from the longitudinal guide 40 is too large, and this guide together with the movable compression unit 5 is now delivered by the motor 7 to about 2 cm to the upper plate edge in Fig. 1. A limit switch, not shown, on the movable guide 40 determines this distance when its sensor strikes the upper edge surface of the plate 20 . It is also assumed that the two drivers 38 of the conveyor chains 34 have just hit the rear edge surface of the plate 20 after they have given a start signal or zero signal in the manner described above, thus serving the measurement of the plate length in the feed direction Pulse counter of the control device was set to an initial value. For the sake of simplicity, it is assumed that this initial value corresponds to the largest possible plate length of, for example, 3.0 m. The movable compression unit 5 with the guide 40 is held in the position reached by the spindle 8 , and the plate 20 is now advanced between the two compression units. When the front plate edge reaches the sensor 39 , a signal is transmitted which stops the pulse counter in the control unit. In the meantime, the pulse counter has detected the steps of the motor 35 and subtracted it from the mentioned starting value. The remaining value is a measure of the actual plate length. Based on the thus determined length of the plate edges to be compressed, the processor of the control unit now determines the number of injection nozzles to be activated, namely, for. B. so that the length of the group of effective nozzles corresponds to an integer part of the total plate length. Accordingly, the longitudinal edge of the plate can then be injected uniformly over a whole number of consecutive compression cycles over the entire length. Assuming an overall length of the row of nozzles 16 of 65 cm and the above-mentioned maximum length of a plate 20 of 3.0 m, a group of nozzles of 60 cm length would be made effective with a plate length of 3 m in order to uniformly close the plate edge in 5 injection cycles inject and compress. If the edge length is only 2 m, a group of nozzles of 50 cm length would be activated to inject and compact the edge in four working cycles. However, the above-mentioned examples are only approximate because the outermost nozzle must also lie in the region of the longitudinal edge of the plate, and because the foremost effective nozzle in a next cycle lies at a certain distance from the point at which the last effective nozzle was located injected previous cycle. However, it is possible in all cases by appropriate preprogramming to select a group of effective nozzles in such a way that the edge length to be compressed can be treated with a whole number of identical cycles. In this case, nozzles located as symmetrically as possible to the feed line 23 or to the actuating cylinder 19 of the nozzle pistons 17 are activated in order to achieve a symmetrical loading of the beam 18 or the cylinder 19 when the compression means is pressed in. According to the number of active nozzles calculated in the control unit, the cylinders 27 and the valve pistons 24 and thus the photocells 42 a and 42 b are automatically adjusted accordingly. Then takes place before pushing the plate 20 into your first processing position for which the foremost effective nozzle 16 is at the desired distance from the front edge of the plate. This processing position is determined by switching off the before thrust when darkening the photocell 42 a through the front plate edge. It is hereby guaranteed that the foremost effective nozzle 16 is located at the correct distance from the front plate edge. Then the previously raised upper pressure bars 29 are pressed by means of the cylinder 30 against the top of the two plate edges, so that the edges are stabilized in the area of the following injection of consolidation agent. Now the nozzle carriers 13 of both units are pushed by means of the cylinders 14 against the plate edges to be treated until the thin-walled collars 16 a of the nozzles 16 according to FIG. 3 have penetrated into the plate edge. Subsequently, through the feed line 23 , the supply channel 22 and the bores 21, compression means are filled into the nozzles 16 located between the valve pistons 24 at a pressure of, for example, 1 to 2 bar. Then, by means of the cylinders 19, the nozzle pistons 17 are advanced and press the compression means located in the nozzles 16 into the edge regions of the plate. Then first the nozzles 16 are pulled back from the edge of the plate, the pistons 17 first being advanced by, for example, 5 mm in order to pull the collar 16 a out of the plate edges, and the pressure strips 29 are lifted off the edge of the plate. The plate is then advanced to its next treatment position, where the group of active nozzles 16 lies in front of a next section of the plate to be treated. Then the nozzles are pressed again, the pistons 17 are retracted, the nozzles are sent with compression agent and the compression agent is injected as described. In this way, the entire length of the panels is processed in sections. The last Bear processing position is determined by switching off the feed when the rear plate edge comes under the photocell 42 b. If a particularly high and uniform compression is desired, steps by half a nozzle spacing can take place between the steps mentioned, so that solidifying agent is injected at twice as many places. Finished plates are then conveyed from the system to the left in Fig. 1 and a next plate is treated in the manner described. The emerging plates could be treated immediately in a next appropriately constructed system on the remaining broad sides, or else they could be returned and solidified on the broad sides in the system shown.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß die Vorrichtung vollautomatisch und schnell arbeitet, wobei auch eine Neueinstellung der Länge der Gruppe wirksamer Injek tionsdüsen 16 vollautomatisch und sehr schnell erfolgen kann. Diese Arbeitsweise bietet Gewähr dafür, daß nicht Rückstände von Verfestigungsmittel längere Zeit in den Düsen oder ihren Zuleitungen verbleiben und dort erstarren können. Bei Betriebspausen ist eine gründliche Reinigung aller kritischen Teile einfach und rasch möglich. Wie erwähnt können durch Lösen der Handräder 28 und Führungsbüchsen 24a die Kupplungslaschen 25 mit den Ventilkolben 24 und deren Führungsbüchsen 24a ausgebaut und der durchgehend offene Zufuhrkanal 22 mit einer Bürste oder anderen Reinigungsgeräten gründlich ausgestoßen werden. Die Düsen sind zugänglich und können nötigenfalls gereinigt werden. Der anschließende Zusammenbau ist ebenfalls einfach. Eine Umrüstung der Vorrichtung für neue Plattengrößen erfordert nie eine Abänderung mechanischer Vorrichtungsteile sondern kann ausschließlich durch Programmänderung erfolgen. Selbstverständlich können von vorneherein verschiedenste Programme gespeichert werden um gängige Plattendimensi onen zu behandeln.From the foregoing, it follows that the device operates fully automatically and quickly, and the length of the group of effective injection nozzles 16 can also be readjusted fully automatically and very quickly. This way of working guarantees that residues of solidifying agent do not remain in the nozzles or their feed lines for a long time and can solidify there. During breaks in operation, thorough cleaning of all critical parts is quick and easy. As mentioned, by loosening the handwheels 28 and guide bushes 24 a, the coupling tabs 25 with the valve pistons 24 and their guide bushes 24 a can be removed and the continuously open supply channel 22 can be thoroughly ejected with a brush or other cleaning devices. The nozzles are accessible and can be cleaned if necessary. The subsequent assembly is also easy. Retrofitting the device for new plate sizes never requires changing mechanical device parts, but can only be done by changing the program. Of course, a wide variety of programs can be saved right from the start in order to handle common disk dimensions.

Es sind abweichende Ausführungen und zusätzliche Maßnahmen möglich. So kann dank der raschen Umstellbarkeit der Anlage die Zahl wirksamer Düsen gegebenenfalls auch während der Behandlung einer Platte geändert werden. Die Platte ist in der Behandlungsposition unten gestützt und es kann auch eine Stütze von oben aufgesetzt werden, damit sie sich unter dem Druck der Düsen nicht durch biegt oder gar ausknickt.There are different versions and additional measures possible. So thanks to the quick convertibility the system the number of effective nozzles if necessary be changed during the treatment of a plate. The Plate is supported and in the treatment position below a support can also be put on from above, so that they don't get under the pressure of the nozzles bends or even buckles.

Wenn bisher und in den Ansprüchen stets von Spanplatten die Rede ist, soll diese Bezeichnung nicht einschränkend ausgelegt werden, d. h. es kann sich um beliebige poröse Platten handeln deren Kanten in der beschriebenen Weise zu verdichten oder verfestigen sind. Dabei kann je nach der Porosität bzw. Aufnahmefähigkeit der Platte bei jeder Position der Platte einmal injiziert werden wie oben beschrieben oder aber zwei oder mehrmals. If so far and in the claims always of chipboard the term is meant to be non-limiting be interpreted, d. H. it can be any porous Panels act on their edges in the manner described are to be compressed or solidified. It can vary depending the porosity or absorption capacity of the plate how to inject each position of the plate once described above or two or more times.

Es könnte auch nur eine Verfestigungseinheit mit einer Reihe von Düsen vorhanden sein, und die Gruppe wirksamer Düsen innerhalb dieser Reihe könnte mit einem einzigen Ventilkolben bestimmt werden, wenn die Zufuhr von Verfestigungsmittel an einem Ende des Zufuhrkanals erfolgt.It could also be just one consolidation unit with one Series of nozzles are in place, and the group more effective Nozzles within this range could be made with a single one Valve pistons are determined when the supply of Solidifying agent at one end of the feed channel he follows.

Claims

1. A method for solidifying chipboard ( 20 ) in the edge area, wherein a solidifying agent is injected into the edge area by means of individual nozzles, characterized in that due to the known or measured from case to case length of the edge to be solidified in a series of nozzles ( 16 ) a group of successive nozzles ( 16 ) is activated, which group of nozzles is suitable for injecting a partial length of the edge, whereupon partial lengths are injected step by step.

2. The method according to claim 1, characterized in that the number of nozzles ( 16 ) per group is chosen so that the entire edge of the plate can be completely injected and solidified in partial lengths with this constant group.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that in each case a group of nozzles ( 16 ) is activated, which is at least approximately symmetrical in the row of nozzles.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that in each case in two positions offset by half a nozzle spacing of the group of nozzles ( 16 ) is injected in order to achieve a particularly high and uniform compression.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the partial length or number of nozzles ( 16 ) of the group and the gradual advancement from the edge length according to stored programs are automatically calculated on the basis of the edge length.

6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that one plate ( 20 ) is conveyed into a processing position by means of a step-by-step driving member ( 34 ), the number of steps between the stop of a driver ( 38 ) of the Conveyor member ( 34 ) against the rear edge of the plate ( 20 ) and the arrival of the front edge in a measuring position ( 39 ) on the length of the side edges of the plate to be solidified is closed.

7. Device for compacting the edges of chipboard ( 20 ) with at least one row of nozzles ( 16 ) for injecting a solidifying agent into at least one edge, characterized in that all nozzles ( 16 ) of the row with a common supply channel ( 22 ) for the Solidifying means communicate, and that in the feed channel ( 22 ) at least one piston is displaceable, the position of which determines the effective length of the feed channel or the number of effective nozzles ( 16 ).

8. The device according to claim 7, characterized in that the feed channel ( 22 ) is fed in the middle, and that pistons ( 24 ) engage in both ends of the feed channel.

9. The device according to claim 7 or 8, characterized in that the one or more pistons ( 24 ) for cleaning the supply channel ( 22 ) can be removed.

10. Device according to one of claims 7 to 9, characterized in that each piston ( 24 ) is connected to the piston drive ( 27 ) by means of a removable coupling element ( 25 ) or a disengageable clutch.

11. Device according to one of claims 7 to 10, characterized in that the nozzles ( 16 ) are designed as cylinders with pistons ( 17 ) for ejecting and injecting the compression means.

12. The device according to one of claims 7 to 11, characterized in that with the piston sensor z. B. photocells ( 42 ) are connected, which are intended for scanning the front or rear edge of the plate and for determining the foremost and rearmost treatment position of the plate.

13. Application of the method according to claim 1, characterized characterized in that a highly refractory, formaldehyde free solidifier is injected to fire manufacture protective doors.