DE4023118C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Endlagern von schwach kontaminiertem Bauschutt aus dem Abriß kerntechnischer Anlagen mit Einbringen in zur Lagerung vorgesehene Sammelbehälter mit den folgenden Verfahrensschritte:

• a) Zerkleinern des Bauschutts auf eine zur Betonherstellung geeignete Partikelgröße mit Aussortieren nicht zerkleiner­ barer und nicht betonbildender Teile,
• b) Erzeugen von Beton aus den zerkleinerten Partikel als Zuschlagstoff unter Hinzufügen von Zement und Wasser,
• c) Einfüllen des erzeugten Betons vor dem Abbinden in bereits mit sperrigen radioaktiven Abfällen, wie z. B. Abfall­ fässern oder großen Bauteilen gefüllte Sammelbehälter,
• d) Ausfüllen der Hohlräume zwischen den sperrigen Abfällen in den Sammelbehältern durch den Beton.

Beim Abriß von kerntechnischen Anlagen fallen größere Mengen von kontaminiertem Bauschutt an, die weder dekontaminiert noch einer konditionellen Entsorgung unterzogen werden können und daher als radioaktiver Abfall behandelt werden müssen. Der Abfall besteht größtenteils aus Betonstücken verschiedener Größe, z. B. mehrmals in PE-Foliensäcke verpackt, Mauerwerk, armierten Betonkernen, Makadam, Kies und Erde sowie aus brenn­ baren Beimischungen Holz, PE-Folie, Gummi und Zellstoff. Dieses Material muß im Volumen eingeengt und optimal entsprechend den jeweiligen Endlagerbedingungen konditioniert werden. Dabei werden für die Endlagerung von nichtwärmeentwickelnden Abfällen im Endlagersammelbehälter bestimmte festgelegte Größen verwendet. In diese Sammelbehälter werden Abfälle entweder direkt oder in Zwischenbehälter, z. B. 200-l-Fässer, eingebracht. Dabei wird der verbleibende Hohlraum zwischen den einzelnen Abfallpaketen bzw. zwischen den Fässern mit einem Füllmaterial ausgefüllt, so daß die Hohlräume soweit technisch möglich verfüllt sind.

Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist aus der nachveröffentlichten DE-OS 39 01 783 älteren Zeitranges bekannt.

Das Verfahren gestattet es jedoch nicht, Hohlräume zwischen anderen Abfällen optimal auszufüllen, da die Form und die Konsistenz des Bauschutts nicht bekannt sind und sich permanent ändert.

Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung ist es nun, ausgehend von dem Stand der Technik das Verfahren weiter zu verbessern und eine Anlage zur kontaminationsfreien Verarbeitung des Materials zu schaffen, in der die brennbaren Anteile aussortiert und der Beton so klein gebrochen wird, daß er als Zuschlagstoff zur Containerzementierung zugesetzt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt daher die vorliegende Erfindung ein Verfahren vor, wie es in den das Verfahren kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche angegeben ist. Eine besonders vorteilhafte Anlage zur Durchführung des Verfahrens ist durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche gegeben, die sich auf die zugehörige Vorrichtung beziehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht nun, die einzufüllende Betonmischung der Form und Konsistenz des Bauschuttes besser anzupassen. Damit können die Hohlräume zwischen den Abfällen in den Sammelbehältern in besonders vorteilhafter Weise mit Beton ausgefüllt werden, der aus dem Bauschutt der abgerissenen kerntechnischen Anlagen erzeugt wird. Dies bedeutet, daß bei der Endlagerung kein zusätzliches Volumen mit diesem radioaktiven Abfall gefüllt werden muß. Durch das erfindungsgemäße Verfahren entsteht am Ende ein optimal genutztes endlagerfertiges Gebinde. Die besonderen Vorteile des Verfahrens liegen nun dabei in der Möglichkeit, schlecht genutzte Hohlräume in Abfallgebinden, die zur Endlagerung bestimmt sind, mit einer besonderen Betonmischung aus dem schwach kontaminiertem Bauschutt so zu verfüllen, daß eine optimale Volumenausnutzung erreicht wird. Die dazu vorgeschlagene Anlage ist komplett mobil, sehr kompakt und kann auf einfache Weise zu den jeweiligen kerntechnischen Anlagen gebracht werden, in welcher der entsprechende Bauschutt anfällt.

Weitere Einzelheiten werden im folgenden und anhand der Figuren näher erläutert.

Es zeigen

Die Fig. 1 den Grundriß (Schnitt CC der Fig. 3) einer Anlage für das Verfahren in seinem vorderen Teil, bzw. in den beiden ersten Containern,

die Fig. 2 ein Schnitt entlang AA der Fig. 1,

die Fig. 3 einen Schnitt entlang BB der Fig. 1,

die Fig. 4 den Grundriß der Anlage gemäß Fig. 1 im hinteren Teil, bzw. im dritten Container,

die Fig. 5 einen Schnitt entlang CC der Fig. 4,

die Fig. 6 das Förderschema in der Anlage gemäß den Fig. 1 bis 5.

Die Grundlage für das neue Verfahren bilden die folgenden Ver­ fahrensschritte zum Einbringen von Bauschutt in die Sammelbe­ hälter:

• - zuerst werden die nicht mineralischen Teile mit ev. notwen­ digem Entfernen von Stahlteilen durch Magnetabscheidung und Aussortieren von sehr sperrigen Teilen auf einem Sortier­ band aussortiert und dann
• - der Bauschutt vom Band von oben in einen Backenbrecher mittels Schwerkraft eingebracht;
• - dabei wird der Bauschutt auf eine zur Betonherstellung ge­ eignete Partikelgröße zerkleinert; anschließend werden
• - die zerkleinerten Bauschuttpartikel werden in einen oder mehrere Vorratsbehälter pneumatisch gefördert;
• - danach werden die Partikel durch Schwerkraft aus dem Be­ hälter auf ein Rüttelsieb aufgebracht, auf welchem das Ab­ trennen von Plastikmaterialanteilen erfolgt.
• - Letztlich erfolgt dann ein weiteres pneumatisches Fördern der gesiebten Partikel in die Mischeinrichtung zum Erzeugen des Verfüllmateriales.
• - Dort wird Beton aus den zerkleinerten Partikeln unter Hinzu­ fügung von Zement und Wasser und Bindemittel als Verfesti­ gungsmaterial erzeugt;
• - darauf wird der erzeugte Beton als Verfüllmaterial vor dem Abbinden in bereits mit sperrigen radioaktiven Abfällen, wie z. B. mit Abfallfässern oder großen Bauteilen gefüllte Sammelbehälter eingefüllt; dabei
• - werden die Hohlräume zwischen den sperrigen Abfällen in den Sammelbehältern durch das Verfüllmaterial und Abbinden desselben ausgefüllt.

Der für die vorstehend beschreibene Herstellung der Abfallge­ binde erforderliche Beton wird auf in zwei Stufen erzeugt, indem das Verfestigungsmaterial in einer ersten Mischstufe aus Zement, Bindemitteln, Wasser und/oder Schlamm erzeugt wird und das so erzeugte Verfestigungsmaterial in einer zweiten Misch­ stufe mit dem zerkleinerten Bauschutt zu dem gewünschten Ver­ füllmaterial gemischt wird.

Das Verfestigungsmaterial wird dabei aus einem Schnecken­ mischer der ersten Mischerstufe durch eine Mörtelpumpe direkt in den Mischabschnitt eines Schneckenmischers der zweiten Mischstufe zu dem zerkleinerten Bauschutt gefördert. Als Wasser zur Betonbildung kann bei dem Verfahren auch kontami­ niertes Abwasser aus kerntechnischen Anlagen und/oder Klärschlamm verwendet werden.

Die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anlage ist in den Figuren schematisch dargestellt. Dabei ist die komplette Anlage in drei transportierbaren Normcontainern untergebracht. Im ersten Container 1 befinden sich die Materialschleuse 4 zum kontaminierten, d. h. zum Arbeitsbereich, ein Sortierband 5, sowie Abfallfässer 6 und Plastiksäcke 7 für aussortiertes Ma­ terial. Das Sortierband 5 fördert die Abfälle gleichzeitig schräg nach oben in Richtung zweitem Container 2, der mit dem ersten 1 in offener Verbindung steht. Der erste Container 1 ist mit Hebezeugen 8 ausgerüstet.

Der zweite Container 2, der etwas unterhalb des ersten ange­ ordnet ist, beherbergt den Backenbrecher 9, zu welchem das Band 4 führt, den ersten Vorabscheider 10 kombiniert mit Vor­ ratsbehälter 11 (darunter gelegen), die Siebanlage 12 und die Austragsschnecke 13 für Folien. Weiterhin sind im zweiten Con­ tainer die elektrische Steuerung, das Hydraulikaggregat und die Steuerung für die pneumatische Förderung untergebracht. Im Betrieb sind die Container 1 und 2 durchgängig miteinander verbunden, wobei sich in jedem der Container eine Schleuse be­ findet, durch die der Innenraum betreten bzw. verlassen werden kann. Durch den Einbau von Fernsehkameras an entsprechenden Stellen ist es je nach zu verarbeitendem Material möglich, den Betrieb vom Bedienungsstand aus zu steuern und zu überwachen. Durch ein Sichtfenster im zweiten Container 2 kann der ord­ nungsgemäße Betrieb der Siebanlage 12 sowie der Folienaus­ tragsschnecke 13 überwacht und im Bedarfsfalle über ein vor dem Fenster angebrachtes Steuerpult korrigiert werden.

Der dritte Container 3 ist von den beiden ersten Containern 1 und 2 getrennt und so hochgestellt, daß Abfallgebinde 14 eben­ erdig unter ihm zur Füllung gebracht werden können. Er ist mit dem zweiten lediglich über die Absauge- bzw. Förderleitungen 15 und 16 verbunden.

In diesem dritten Container 3 sind der zweite Vorabscheider 17 mit einem daruntergelegenen Vorratsbehälter 18, der Mischer 19, die Filter 20 und 21, das Sauggebläse 22 und der Durch­ laufmischer 23 für die Bereitung des Verfestigungsmateriales mit einer Betonpumpe untergebracht. Die zum Verfüllen der Ab­ fallcontainer 14 benötigten Komponenten befinden sich somit in einem abgeschlossenen Raum, welcher durch eine Schleuse zu­ gänglich ist. Der Verfüllvorgang kann von außen durch ein Sichtfenster bzw. über Monitore gesteuert werden. Der Abfall­ container 14 ist unten an den dritten Container 3 angedockt und wird über eine verschließbare Öffnung im Boden des Containers befüllt.

Für den Transport der kompletten Anlage werden die für den Be­ trieb notwendigen Öffnungen in den Containern 1, 2 und 3 durch Transportabdeckungen luftdicht verschlossen.

Der Arbeitsablauf in der Anlage ist nun wie folgt: Die zu verarbeitenden Fässer 24 mit Bauschutt werden vor der Anlage bereitgestellt, in den ersten Container 1 gebracht, auf nicht näher beschriebene Weise mit Hilfe der Schleuse 4 ange­ dockt und nach einer Schwenkung und Öffnung auf das Sortier­ band 5 entleert. Durch schrittweises Öffnen kann dabei eine Regulierung des Materialstroms erreicht werden. Nach dem voll­ ständigen Entleeren des Fasses wird das Faß zurückgeschwenkt und entfernt.

Das auf dem Sortierband 5 befindliche Material wird schräg nach oben und zum Backenbrecher 9 gefördert. Während des För­ dervorganges können nicht zur Verarbeitung von Verfüllmaterial geeignete Materialien wie Holz, Metall, Plastik usw. aussor­ tiert und über die Personenschleuse ausgeschleust und ander­ weitiger Verwendung zugeführt werden. Um den Sortiervorgang zu ermöglichen oder zu erleichtern, ist das Förderband 5 mit einem stufenlos geschwindigkeitsregelbaren Antrieb vorgesehen.

Das Förderband 5 führt nun leicht schräg nach oben in den zweiten Container 2 und wird dort umgelenkt, so daß das För­ dergut direkt in das untere Umlenkung 25 liegende Brechermaul 26 des nachgeschalteten Backenbrechers 9 abgegeben werden kann.

Die Brechbacken des Brechers 9 weisen eine Verzahnung auf, welche, das Aufgabematerial eventuell umhüllende Folien zer­ reißt und zerkleinert. Die Spaltweitenverstellung des Backen­ brechers erfolgt hydraulisch, wobei das gebrochene Korn mit einer normalen Korngröße von ca. 50 mm in eine unter dem Backenbrecher 9 angeordnete Wanne 20 fällt. Dort wird es über die Saugleitung 28 in den ersten Vorabscheider 10 abgesaugt. Material, welches nicht abgesaugt werden kann oder soll, wie größere Betonstahlstücke usw., muß von Hand aus der Auffang­ wanne 27 entnommen und mit dem aussortierten Material ausge­ schleust werden.

Der erste Vorabscheider 10 ist, wie bereits erwähnt, im oberen Teil des Vorratsbehälter 11 untergebracht und von diesem durch einen vakuumdichten Schieber 29 getrennt. Wenn die Füllhöhe des Vorabscheiders 10, die durch eine Füllstandssonde über­ wachte Grenze erreicht hat, wird die Förderung über die Lei­ tung 28 vom Backenbrecher 9 unterbrochen und der Inhalt durch Zurückziehen des Schiebers 29 in den darunterliegenden Vor­ ratsbehälter 11 entleert.

Der Auslauf 30 des Vorratsbehälters 11 liegt über dem Rüttel­ sieb der Siebanlage 12 und ist durch eine Klappe 31 ver­ schlossen. Je nach Öffnung der Klappe 31 kann der Materialfluß der Kapazität des Siebes 12 angepaßt werden. Der Bauschutt fällt dann durch die großen Maschen des Siebes 12, während größere Folienstücke über das Sieb 12 hinweg wandern und in den Einfülltrichter 42 der Folienaustragsschnecke 13 fallen. Das ausgesiebte Material fällt in eine Auffangwanne 32 und wird trocken über die Saugleitung 16 in den im dritten Contai­ ner 3 untergebrachten Vorabscheider 17 abgesaugt (siehe Fig. 4, 5 und 6). Die abgesonderte Folie wird durch die Austragsschnecke 13 über eine Art Sackschleuse ausgetragen und in Säcke 33 gefüllt.

Der zweite Vorabscheider 17 mit dem Vorratsbehälter 18 im Con­ tainer 3 ist über dem Einfüllstutzen des Mischers 19 angeord­ net und wird diesem gegenüber durch einen vakuumdichten Schie­ ber 34 geschlossen. In dem zweiten Vorabscheider 17 wird, durch eine Füllstandssonde begrenzt, jeweils nur soviel Material gefördert, wie für eine Mischfüllung benötigt wird, danach wird die Förderung unterbrochen. Durch anschließendes Öffnen des Schiebers 34 wird der Inhalt in den Mischer 19 ent­ leert.

Die von den beiden Vorabscheidern 10 und 17 über die Leitungen 15 und 35 kommende Saugluft wird mittels der Filter 20 und 21 von Feinstaub und von noch vorhanden Schwebstoffen absolut gereinigt. Die so gereinigte Luft gelangt danach zu dem Saug­ gebläse 22 und wird an die Außenluft abgegeben.

Der in den Mischer 19 eingebrachte Bauschutt wird mit Ver­ festigungsmaterial aus dem Durchlaufmischer 23 über die Lei­ tung 37 vermischt. Die Mischung wird dann über eine von außen zu bedienende drehbare Rutsche 36 in den Abfallcontainer 14 verfüllt. Als Verfestigungsmaterial wird ein Bindemittel mit Wasser oder Fällschlamm im Durchlaufmischer 23 vermischt und durch eine direkt angeschlossene Mörtelpumpe des Mischers 19 dosiert.

Das Mischen des Verfestigungsmateriales in dem Durchlauf­ mischer 23 bildet somit die erste Stufe des Verfestigungsver­ fahrens und das direkte Einpumpen des Materiales mittels der Mörtelpumpe in den Mischer 19 mit dem dortigen Vermischen des Bauschutts die zweite Stufe.

Wenn nun der Abfallcontainer 14 gefüllt ist, wird die Boden­ öffnung des dritten Containers 3 geschlossen und der Abfall­ container 14 abgedockt, gewogen, registriert und seiner weiteren Bestimmung zugeführt.

Das pneumatische Fördersystem der Anlage ist prinzipiell in der Fig. 6 dargestellt. Diese zeigt eine Vereinfachung in der Weise, daß die Container 1 und 2 zusammengefaßt und der Con­ tainer 3 lediglich strichpunktiert dargestellt ist. Die maschinellen Einrichtungen sind zum Teil weggelassen, die für die pneumatische Förderung wichtigen Elemente jedoch gezeigt.

Die gesamte Saugleistung in der Anlage wird vom Gebläse 22 erbracht, welches zunächst über die Leitung 35 die Luft aus dem zweiten Vorabscheiders 17 absaugt. Von dieser Leitung 35 geht ein Abzweig 40 in den Innenraum des Containers 2, der mittels des Schiebers H3 absperrbar ist.

In den ersten beiden Containern 1 und 2 gibt es nun zwei Materialsaugstellen 38 und 39 und zwar jeweils an den Wannen 27 und 32, die unter dem Backenbrecher 9 bzw. der Siebanlage 12 angebracht sind. Von der Wanne 27 bzw. der Saugstelle 38 wird über die Leitung 28 in den ersten Vorabscheider gefil­ tert, von der Wanne 32 bzw. der Saugstelle 39 über die Lei­ tung 16 zum zweiten Vorabscheider 17.

Über die Leitung 15, die vom ersten Vorabscheider 10 zum zwei­ ten 17 führt (damit vom zweiten in den dritten Container) wird die Luft aus dem ersten Vorabscheider 10 über den zweiten 17 zum Gebläse 22 geführt.

Die Leitungen 16, 15 und 40 führen somit ebenso wie eine Ent­ lüftungsleitung 41 durch die Wand des zweiten Containers 2 in den dritten und sind in Höhe der Wand mittels der Schieber H1, H2, H3 und H4 absperrbar. Beide Leitungen 15 und 16 gehen im dritten Container zusammen und führen damit gemeinsam in den zweiten Vorabscheider 17.

Die pneumatische Förderung vom Backenbrecher zum Mischer ge­ schieht nun wie folgt, dabei läuft das Sauggebläse immer durch: Es besteht die Möglichkeit entweder von Saugstelle 38 oder 39 jeweils getrennt zu saugen, wobei die andere Saugleitung je­ weils gesperrt ist, oder von beiden Saugstellen gemeinsam zu saugen (kontinuierliche Förderung).

• 1. Förderung in den Abscheider 10, 11:
• - Schieber H3 und H4 geschlossen,
• - Zwischenschieber 29 und 34 geschlossen,
• - H2 geöffnet, H2 geschlossen, diskontinuierliche Förderung,
• - H1 geöffnet, kontinuierliche Förderung
• 2. Abscheider 10, 11 gefüllt:
• - Niveauschalter N1 spricht an, d. h. Behälter voll,
• - H3 öffnet, dadurch wird das Vakuum in den Saugleitungen gebrochen,
• - wenn Klappe 31 geschlossen und Niveauschalter N2 nicht betätigt (Vorratsbehälter leer) öffnet Schieber 29, Schieber H3 schließt mit kurzer Zeitverzögerung. Der Bauschutt fällt in den darunterliegenden Vorratsbehälter 11. Falls dieser nicht leer ist, schließen nach einer bestimmten Zeit die Schieber H2 und dann H3 um ein Entleeren des Vorratsbehälters 11 über die Saugleitung 16 zu ermöglichen;
• - Förderband wird gestoppt;
• - Schieber 34 schließt;
• - bei kontinuierlicher Förderung wird Behälter 11 über Saugleitung 28 erneut gefüllt.
• 3. Förderung zum zweiten Vorabscheider 17 bzw. Vorratsbehälter 18:
• - Klappe 31 öffnet, der Schutt fällt durch Sieb 12 in die Saugstelle 39 bzw. Wanne 32;
• - Förderung über Saugleitung 16 in Dosierbehälter im Vor­ ratsbehälter 18 über Vorabscheider 27.
• 4. Vorratsbehälter 18 gefüllt
• - Niveauschalter N3 spricht an;
• - Klappe 31 schließt, um Materialanhäufung in der Wanne 32 bzw. an Saugstelle 39 zu vermeiden;
• - H3 öffnet, keine Förderung mehr;
• - bei diskontinuierlicher Förderung öffnet H2, H1 und H3 schließen. Der Vorabscheider 10 kann jetzt über die Saugleitung 28 so lange befüllt werden, bis entweder der Mischer 19 beschickt werden muß oder eine festgelegte Zeitspanne abgelaufen ist.
• 5. Beschickung des Mischers:
• - H3 öffnet
• - Zwischenschieber 34 öffnet, das Material aus dem Dosierbehälter 18 fällt in den Mischer, H3 schließt zeitverzögert;
• - Klappe 31 öffnet und Schieber 34 schließt; Behälter 18 wird neu gefüllt.

Bezugszeichenliste

 1 erster Container
 2 zweiter Container
 3 dritter Container
 4 Materialschleuse
 5 Sortierband
 6 Abfallfaß
 7 Plastiksäcke
 8 Hebezeuge
 9 Backenbrecher
10 erster Vorabscheider
11 Vorratsbehälter
12 Siebanlage
13 Austragsschnecke
14 Abfallgebinde
15 Absaugeleitung
16 Förderleitung
17 Vorabscheider
18 Vorratsbehälter
19 Mischer
20 Filter
21 Filter
22 Sauggebläse
23 Durchlaufmischer
24 Anlieferungsfaß
25 Umlenkung
26 Brechermaul, Öffnung
27 Wanne
28 Leitung
29 Schieber
30 Auslauf
31 Klappe
32 Auffangwanne
33 Sack
34 Schieber
35 Leitung
36 Rutsche
37 Leitung
38 Saugstelle 1
39 Saugstelle 2
40 Abzweigleitung
41 Entlüftungsleitung
42 Einfülltrichter
H1 Schieber
H2 Schieber
H3 Schieber
H4 Schieber
N1 Niveauschalter
N2 Niveauschalter
N3 Niveauschalter

Claims (6)

1. Verfahren zum Konditionieren von schwachkontaminiertem Bau­ schutt aus dem Abriß kerntechnischer Anlagen mit Einbringen in zur Lagerung vorgesehene Sammelbehälter mit den folgenden Verfahrensschritten:

• a) Zerkleinern des Bauschutts auf eine zur Betonherstellung geeignete Partikelgröße mit Aussortieren nicht zer­ kleinerbarer und nicht betonbildender Teile,
• b) Erzeugen von Beton aus den zerkleinerten Partikeln als Zuschlagstoff unter Hinzufügen von Zement und Wasser,
• c) Einfüllen des Verfüllmateriales vor dem Abbinden in bereits mit sperrigen radioaktiven Abfällen, wie z. B. Abfallfässern oder großen Bauteilen gefüllte Sammelbehälter,
• d) Ausfüllen der Hohlräume zwischen den sperrigen Abfällen in den Sammelbehältern durch das Verfüllmaterial und Ab­ binden desselben,

dadurch gekennzeichnet, daß das Erzeugen des Betons gemäß Merkmal b) in zwei Stufen erfolgt, wobei

• b) in einer ersten Mischstufe aus Zement, Bindemittel, Wasser und/oder Schlamm das Verfestigungsmaterial gemischt und
• b2) das so erzeugte Verfestigungsmaterial in einer zweiten Mischstufe mit dem zerkleinerten Bauschutt zu dem ge­ wünschten, für die Hohlräume vorgesehenen Verfüllmalterial gemischt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfestigungsmaterial aus einem Schneckenmischer 23 der ersten Mischstufe durch eine Mörtelpumpe direkt in den Mischabschnitt eines Schneckenmischers (19) der zweiten Mischstufe zu dem zerkleinerten Bauschutt gefördert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Wasser zur Betonbildung kontaminiertes Abwasser aus kern­ technischen Anlagen und/oder Klärschlamm verwendet wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1, Anspruch 2 oder Anspruch 3 mit - einem Beckenbrecher zum Zerkleinern des Bauschutts, einen kontinuierlichen Mischer mit Hinzufügung von Zement und Wasser in dieselbe, sowie einer Austragsöffnung am Mischer zum direkten Abfüllen der Mischung in die Hohlräume der mit sperrigen Abfällen gefüllten Sammelbehälter, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

• A) Die Mischeinrichtung besteht aus zwei Stufen, wobei die erste Stufe ein Durchlaufmischer (23) für das Verfestigungsmaterial aus Zement, Bindemittel und/oder Wasser bzw. Schlamm ist,
• B) die zweite Mischstufe besteht aus einem Schneckenmischer (19), über dessen Beschickungsöffnung der über einen Schieber (34) absperrbare Vorratsbehälter (18) mit darübergelegenem Vorabscheider (17) angeordnet ist und in dessen Mischerstrecke anschließend das Verfestigungsmaterial aus der ersten Stufe (23) direkt einbringbar ist,
• C) An die erste Stufe, bzw. deren Durchlaufmischer (23) ist eine Mörtelpumpe zur Förderung des Verfestigungs­ materiales direkt in die zweite Stufe (19) ange­ schlossen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die weiteren Merkmale:

• D) Beide Mischeinrichtungen (23, 19), sowie der Vorratsbe­ hälter (18) mit dem Vorabscheider (17) der zweiten Mischstufe, sowie die Abfülleinrichtung (36) für die Mischung sind in einem transportablen Container 3 unter­ gebracht, der Verbindungsleitungen (15, 16) zu weiteren Containern (1, 2) für die Bauschuttaufbereitung auf­ weist,
• E) der Container (3) weist unter der Abfülleinrichtung (36) verschließbare Bodenöffnungen auf, durch welche die unter den Container (3) transportierbaren Abfallgebinde (14) aus dem Containerinnenraum befüllbar sind.