DE4017634A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von geschweisstem metallrohr - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zur kontinuierlichen Herstellung von geschweißtem Metallrohr. Dieses Verfahren kombiniert einen Hochfre­ quenz-Vorwärmvorgang mit einem Hochenergiedichte-An­ schmelz- und -Schweißvorgang für die mit hoher Leistung und Wirtschaftlichkeit erfolgende Herstellung eines eine Schweißnaht hoher Güte aufweisenden geschweißten Rohrs aus einem vergleichsweise schwierig zu schweißen­ den Werkstoff, wie rostfreier (d. h. nichtrostender) Stahl oder Titan.

Wenn ein Metallband(material) aus z. B. rostfreiem Stahl oder Titan kontinuierlich bzw. fortlaufend zu einem Rohrelement gerollt wird und dessen (Stoß-) Kanten für die Herstellung von geschweißtem Rohr geschweißt wer­ den, wird üblicherweise ein Schweißverfahren angewandt, das - im Gegensatz zum Hochfrequenzschweißen - einen Einzel- oder Doppelschweißbrennerreihen-Schweißvorgang, z. B. einen Wolfram-Inertgas- bzw. TIG-Schweißvorgang mit Lichtbogenenergie hoher Dichte, oder einen Ver­ bundschweißvorgang, bei dem die TIG-Schweißmethode mit einer Plasmaschweißmethode kombiniert ist, umfaßt.

Als mit hoher Energiedichte arbeitende Schweißver­ fahren sind auch eine Laser(strahl)- und eine Elek­ tronenstrahlschweißmethode bekannt; diese Methoden wer­ den aber derzeit lediglich in begrenztem Umfang für Spezialzwecke bei der Herstellung von geschweißtem Metallrohr angewandt.

Von den genannten Schweißverfahren arbeitet die Hoch­ frequenzschweißmethode grundsätzlich mit Wärme-Preß­ kontaktschweißung für die Herstellung einer Schweiß­ naht, wobei in einer Stufe vor dem Verbinden, d. h. der Schweißnahtherstellung, ein großer Bereich der Stoß­ kante eines Rohrelements auf hohe Temperatur erwärmt werden muß.

Ein schwierig zu schweißender (not-weldable) Werkstoff hoher Oxidationsneigung, ein dicker Werkstoff oder ein harter Werkstoff kann dabei auch nach erfolgter Ver­ bindung vom Erwärmungsvorgang herrührende Oxide zwi­ schen den Stoßflächen enthalten, so daß die Schweiß­ naht möglicherweise nicht zuverlässig oder haltbar ist.

Das derzeitige Hochfrequenzschweißverfahren ist daher bei der Herstellung von geschweißten Rohren aus z. B. rostfreiem Stahl o. dgl. nur für Erzeugnisse, bei denen die Zuverlässigkeit der Schweißnaht nicht so wesent­ lich ist, oder für Rohre einer geringeren Wanddicke, die leichter mit hoher Geschwindigkeit zu schweißen sind, einsetzbar.

Andererseits sind das TIG-Schweißverfahren oder das Plasmaschweißverfahren unter Anwendung einer hohen Lichtbogenenergiedichte (high density arc energy) für das Anschmelzen und Schweißen insofern vorteilhaft, als eine Schweißnaht hoher Güte erzielbar ist, die im Vergleich zum genannten Hochfrequenzschweißverfahren wesentlich zuverlässiger (haltbarer) ist.

Diese letztgenannten Verfahren werden daher derzeit allgemein für die Herstellung von hochwertigen ge­ schweißten Rohren aus z. B. rostfreiem Stahl eingesetzt. Nachteilig an diesen Schweißverfahren ist aber, daß die Schweißgeschwindigkeit äußerst niedrig ist.

Zur Erzielung einer hohen Schweißgeschwindigkeit werden dabei Schweißbrenner oder Schweißdrahthalter (welding torches) in Doppelreihen eingesetzt, oder es wird ein "Verbund"-Schweißverfahren aus einer Kombination ver­ schiedener Schweißmethoden, wie TIG- und Plasmaschweißen, angewandt. Mit diesen Verfahren läßt sich jedoch eine ausreichend hohe Fertigungsgeschwindigkeit nicht er­ zielen.

Derzeit erfordert bereits jede geringfügige Erhöhung der Fertigungsgeschwindigkeit einen unverhältnismäßig hohen Aufwand an Investitionskosten für die Fertigungs­ straße.

Im Hinblick auf die geschilderten Probleme beim Stand der Technik liegt damit der Erfindung die Aufgabe zu­ grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur konti­ nuierlichen Herstellung von geschweißtem Metallrohr zu schaffen, mit denen auch im Fall der Herstellung von geschweißtem Rohr aus einem vergleichsweise schwierig zu schweißenden Werkstoff, wie rostfreier Stahl oder Titan, eine ausgezeichnete Schweißnahtgüte erzielbar ist, welche der nach dem mit hoher Energiedichte ar­ beitenden Schmelz- und Schweißverfahren, repräsen­ tiert durch das TIG-, Plasma- und Laser(strahl) schweiß­ verfahren, erzielbaren Schweißnahtgüte vergleichbar ist, wobei auch eine hohe Schweißgeschwindigkeit ent­ sprechend derjenigen beim Hochfrequenzschweißver­ fahren erzielbar sein soll, um damit dem in jüngster Zeit zunehmenden Bedarf nach hochwertigen geschweißten Rohren, wie solchen aus rostfreiem (d. h. nicht­ rostendem) Stahl, entsprechen zu können.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 2 gekennzeichneten Maßnahmen bzw. Merkmale gelöst.

Erfindungsgemäß durchläuft ein Metallband von einem Coil zunächst fortlaufend Formwalzen (mold rollers) zur Bildung eines Rohrelements, das zu Schließ- oder Stoßwalzen bzw. Kaliberwalzen (abutting rollers) ge­ führt wird und dessen Stoßkanten in leichte Berührung miteinander gebracht werden, so daß an der Stomauf­ seite der Stoßwalzen eine V-förmige Kehlnaht (V-throat) entsteht, an deren Spitze oder Scheitel die Stoßkanten einander berühren.

Am Außenumfang des Rohrelements ist vor der Stoßstelle der V-förmigen Kehlnaht eine Induktorspule einer zur Kantenvorwärmung dienenden Hochfrequenz-Vorwärmeinheit angeordnet, während nach Bedarf auch eine Induktorspule an der Innenfläche der V-förmigen Kehlnaht angeordnet ist. An der Stromaufseite der Stoßwalzen mit einer ihre Zentren verbindenden Linie sind ferner in einer Einzel­ oder Doppelreihe Schweißbrenner (welding torches) einer mit hoher Energiedichte schweißenden Anschmelz- und Schweißeinheit angeordnet.

Die beschriebene Verbund-Schweißvorrichtung verbindet die Stoßkanten des Rohrelements zur Herstellung eines geschweißten Rohrs in der Weise, daß die Induktorspule der Hochfrequenz-Vorwärmeinheit mit Spannung beschickt wird, wobei das Rohrelement mittels des Näherungs­ effekts selektiv nur an den Kanten der V-förmigen Kehlnaht vorgewärmt wird, während ein mit einem Oszillator für hohe Schweißenergiedichte verbundener Schweißbrenner an der die Zentren der Stoßwalzen verbindenden Linie oder stromauf derselben angeordnet ist und zum Anschmelzen und Verschweißen der stumpf zusammenstoßenden Kanten des Rohrelements über dessen gesamte Dicke hinweg benutzt wird.

Beim beschriebenen Schweißverfahren erfolgt die Kanten­ erwärmung durch die Hochfrequenz-Vorwärmeinheit auf einen Temperaturbereich, in welchem keine Gefahr für eine schnelle Oxidation des Werkstoffs, so daß Oxide an den zusammenstoßenden Schweißflächen zurückbleiben würden, besteht. Dabei muß zudem der durch die Stoß­ walzen auf die Stoßkanten ausgeübte Druck zweckmäßig geregelt werden, um eine einwandfreie Schweißwulstform zu erhalten. Dies bedeutet, daß eine optimale Größe (dieses Drucks), die von Güte und Größe des Rohrs, Vorwärmtemperatur, Art und Zahl der Schweißbrenner so­ wie Schweißgeschwindigkeit abhängt, experimentell be­ stimmt wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung, welche die Stoßkanten des Metall-Rohrelements unter Trennung der Hochfre­ quenzvorwärmung vom Anschmelzen und Schweißen mit hoher Energiedichte vereinigt, wendet das Hochfrequenzvor­ wärmen in einem Hochtemperaturbereich, in welchem keine schnelle Oxidation des Metalls stattfindet, an, so daß ein Temperaturgefälle vorliegt, bei dem der größte Teil der hohen Schweißenergie(dichte) für das Anschmelzen und Schweißen genutzt wird. Entsprechend der Vorwärm­ temperatur ist damit ein Schweißen mit hoher Geschwin­ digkeit unter Vermeidung von Schweißfehlern möglich.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zei­ gen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von geschweißtem Metallrohr nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Vorwärm- und Schweißeinheit gemäß der Erfindung, bei welcher eine Induktorspule, ein Schweißbrenner (oder Schweißdrahthalter), Hilfs-Schließ- oder -Stoßwalzen und eine Schweißwulst-Glättungs­ einheit nacheinander angeordnet sind,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Vorwärm- so­ wie Anschmelz- und Schweißvorgänge bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Kühl­ einrichtung für eine Induktorspule, einem Lichtbogenprotektor und einer Inertgaszuführ­ einrichtung, wobei insbesondere die Schließ- oder Stoßwalzen und der Schweißbrenner an der Stromaufseite der Hilfs-Stoßwalzen angeordnet bzw. diesen vorgeschaltet sind,

Fig. 4 eine Fig. 3 ähnliche Darstellung der Kühlein­ richtung und der Inertgaszuführeinrichtung, wobei insbesondere die Stoßwalzen und der Schweißbrenner an der Stromabseite der Hilfs- Stoßwalzen angeordnet bzw. diesen nachgeschal­ tet sind,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 3 und 4,

Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie B-B in Fig. 3 und 4 und

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie C-C in Fig. 3 und 4.

Fig. 1 veranschaulicht ein Verfahren zur Herstellung von geschweißtem Metallrohr, bei dem ein Metallband von einem Coil 1 abgespult wird, eine Bandschweißein­ heit (relay welder) 2 die Enden aufeinanderfolgender Coils verbindet, das Band vom Coil 1 über einlaßsei­ tige Klemmwalzen 3 zu einem Schlingenspanner 4 gelei­ tet und über auslaßseitige Klemmwalzen 5 fortlaufend abgeführt wird und das Band durch mehrere Rohrwalz- oder Formwalzen 6, 7 und 8 zu einem Rohrelement 21 ge­ formt wird.

Sodann werden die Kanten des Rohrelements durch eine Nahtführung 32 zu Schließ- oder Stoßwalzen (oder auch Kaliberwalzen) (abutting rollers) 13 geführt, an denen an einer ihre Zentren verbindenden Mittellinie 22 eine oberseitige V-förmige Kehlnaht (V-throat) geformt wird.

Die V-förmige, d. h. V-förmig zusammenlaufende Kehlnaht umfaßt einen Vorwärmbereich und einen Anschmelz- und Schweißbereich für die Ränder bzw. Stoßkanten des Rohrelements, in welchem eine Induktorspule 10 einer Hochfrequenz-Vorwärmeinheit 12 angeordnet ist, während ggf. ein(e) weitere(r) Induktor(spule) 9 an der Innen­ fläche des Rohrelements in einem der Induktorspule 10 entsprechenden Bereich angeordnet ist.

Ein zum Anschmelzen und Verschweißen der vorgewärmten Stoßkantenflächen dienender Schweißbrenner 14 einer Schweißeinheit 15 ist auf der die Zentren der Stoß­ walzen verbindenden Mittellinie 22 oder an deren Strom­ aufseite bzw. einer ihr vorgeschalteten Stelle ange­ ordnet.

Nachdem der Schweißwulst durch eine Glättungseinheit 18 behandelt worden ist, wird das an den Stoßkanten stumpfgeschweißte, auf die beschriebene Weise erhaltene geschweißte Metallrohr 20 durch Abzugswalzen 19 in Rückwärtsrichtung ausgetragen bzw. abgezogen.

Fig. 2 veranschaulicht die Hauptbauteile der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung, nämlich Vorwärm-Induktor­ spule 10, Schweißbrenner 14 und inneren Induktor (impeder) 9.

Die Schließ- oder Stoßwalzen 13 erfassen zwischen sich das Rohrelement 21, das aus dem durch die Formwalzen 6, 7 und 8 hindurchgelaufenen Metallband vom Coil 1 geformt worden ist. Die Aufgabe der Stoßwalzen 13 be­ steht darin, die (Stoß-)Kanten des Rohrelements unter leichtem Druck in gegenseitige Berührung zu bringen und im Zusammenwirken mit der Nahtführung 32 eine V-för­ mige Kehlnaht, deren Spitze oder Scheitel an der die Zentren der Stoßwalzen 13 verbindenden Mittellinie 22 liegt, zu bilden, um damit den Vorwärmbereich sowie den Anschmelz- und Schweißbereich zu bestimmen; dabei soll eine mäßige Druckspannung auf den Anschmelz- und Schweißteil oder -bereich ausgeübt werden, um eine einwandfreie Schweißwulstform ohne Schweißfehler, wie Hinterschneidung bzw. Schweißlunker (under cut), zu gewährleisten.

Durch einen an die Induktorspule 10 der Hochfrequenz- Vorwärmeinheit angelegten Strom wird ein verengter oder begrenzter Bereich zwischen den beiden Kanten der V-för­ migen Kehlnaht selektiv mittels des Näherungseffekts erwärmt. Der Schweißbrenner (bzw. Schweißdrahthalter) 14 einer Lichtbogenerzeugungseinheit 15 zum Anschmelzen und Verschweißen der vorgewärmten (Stoß-)Kanten befin­ det sich auf der (genannten) Mittellinie 22 oder an der Stromaufseite derselben und an einer Stelle, an wel­ cher die Stoßwalzen 13 eine(n) mäßige(n) Druck(spannung) auf den Schweißbereich ausüben.

Die optimale Stellung des Schweißbrenners 14 wird in Abhängigkeit von Güte und Maßen des Metallwerkstoffs, der Vorwärmtemperatur, der Art und Zahl der Schweiß­ brenner, der Schweißgeschwindigkeit, der Schweißwulst­ form und dgl. experimentell bestimmt.

Je nach Maßen und Güte des geschweißten Werkstoffs oder Schweißmaterials und Schweißgeschwindigkeit besteht dabei die Gefahr, daß sich die bereits angeschmolzenen und geschweißten Stoßflächen durch Rückfederung wieder öffnen bzw. voneinander trennen. Zur Vermeidung eines solchen Vorkommnisses werden erforderlichenfalls zwei zusätzliche (Hilfs-)Schließ- oder Stoßwalzen 16 dicht hinter den (eigentlichen) Schließ- oder Stoßwalzen 13 angeordnet.

Fig. 3 veranschaulicht im einzelnen die Anordnung des inneren Induktors (impeder) 9 und eines mit diesem stromabseitig verbundenen Lichtbogenprotektors 27, die im Inneren des Rohrelements angeordnet sind.

Wenn die Induktorspule 10 der Hochfrequenz-Vorwärmein­ heit 12 aktiviert ist, bewirkt der Induktor (impeder) 9, daß im Zusammenwirken mit der Induktorspule 10 nur die Kanten der V-Kehlnaht erwärmt werden.

Ein den Induktor bzw. das Impedanzelement (impeder) 9 bildender Ferritkern 25 ist in einem aus glasfaser­ verstärktem Kunstharz bestehenden Induktor-Gehäuse 26 angeordnet, an dessen Vorder- und Rückseite Gehäuse- Tragelemente 35 in das Rohrelement eingesetzt sind.

Im vorderen und hinteren Bereich der Anschmelz- und Schweißzone an der Stromabseite des Induktors (impeder) 9 im Rohrelement 21 ist der z. B. aus Kupfer bestehende Lichtbogenprotektor 27 mit dem Induktor (impeder) 9 verbunden, um eine Beschädigung der Innenfläche des Metallrohrs unter dem Einfluß der hohen Energie vom Schweißbrenner zu verhindern.

Kühlwasser strömt von einer Kühlwasser-Speiseleitung 28 zunächst durch das Innere des Induktors (impeder) 9 und des Lichtbogenprotektors 27 und wird dann über eine Kühlwasser-Rückführleitung 30 abgeführt, nachdem das Kühlwasser über ein Verbindungs- bzw. Umlenkrohr 29 durch den Lichtbogenprotektor 27 und den Ferritkern im Induktor-Gehäuse 26 geleitet worden ist.

Inertgas für vollständigen oder teilweisen Gaseinschluß des Vorwärmbereichs sowie des Anschmelz- und Schweiß­ bereichs wird über ein Inertgas-Speiserohr 23 in das Rohrelement 21 eingeführt und über eine Düse 33 am äußersten Ende des Speiserohrs 23 ausgeblasen, um damit einen durch eine Einschluß-Trennwand 31 abgetrennten Bereich unter einer nichtoxidierenden Atmosphäre zu halten.

Fig. 4 veranschaulicht im einzelnen den Induktor (impeder) 9, den Lichtbogenprotektor 27 und die Einrichtungen zum Einspeisen von Kühlwasser oder Inertgas in das Me­ tallrohr bzw. Rohrelement.

Die Fig. 5, 6 und 7 sind Schnitte längs der Linien A-A, B-B bzw. C-C in Fig. 3 und 4.

Bei der Anordnung nach Fig. 4 sind die Schließ- oder Stoßwalzen 13, der Schweißbrenner 14 und die Hilfs- Schließ- oder -Stoßwalzen 16 in gegenüber Fig. 3 umge­ kehrter Anordnung vorgesehen. Mit anderen Worten: die Stoßwalzen (abutting rollers) 13 und der Schweißbrenner 14 sind zur Stromabseite der Hilfs-Stoßwalzen 16 ver­ legt; damit wird beim Schweißen dieselbe Wirkung wie im Fall von Fig. 3 erzielt.

Für das erfindungsgemäß vorgenommene Vorwärmen eignen sich als Induktorspule 10 der Hochfrequenz-Vorwärmeinheit Induktionsspulen und Kontaktspitzen (contact tips) be­ liebiger Ausgestaltungen, mit denen die Stoßkanten des Rohrelements selektiv erwärmbar sind.

Die optimale Frequenz des Hochfrequenzstroms kann be­ liebig im Bereich von 10 Hz bis 10 kHz gewählt werden, und zwar in Abhängigkeit von den Schweißbedingungen, wie Güte und Dicke des Werkstoffs sowie Schweißge­ schwindigkeit.

Für das Anschmelzen und Schweißen der vorgewärmten Stoßkanten sind neben dem Plasmaschweißverfahren auch Laser- und Elektronenschweißverfahren, das Einzel­ reihen-TIG-Schweißverfahren, das Doppelreihen-Schweiß­ brennerverfahren sowie ein "Verbund"-Schweißverfahren in Form einer Kombination des TIG-Schweißverfahrens mit dem Plasmaschweißverfahren anwendbar.

Zur Verhinderung einer Oxidation beim Vorwärmen sowie Anschmelzen und Verschweißen der Stoßkanten des Me­ tallwerkstoffs ist erfindungsgemäß vorgesehen, den V-förmigen Kehlnahtbereich vollständig oder teilweise mittels eines Inertgases von der Außenfläche des Rohrs abzuschirmen.

Bei Anwendung auf die Herstellung von geschweißten Rohren aus einem schlecht schweißbaren (non-weldable) Werkstoff, wie rostfreier Stahl oder Titan, bieten das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung die folgenden Vorteile:

• 1. Bei der Herstellung des geschweißten Metallrohrs sind die Schritte oder Stufen des Vorwärmens und Anschmelzens/Schweißens des Rohrelements voneinander getrennt, wobei die Kantenvorwärmung mittels einer Hochfrequenzerwärmung mit überlegener bzw. sehr hoher Erwärmungsleistung erfolgt. Da hierbei die hohe Lichtbogenenergie hauptsächlich für das An­ schmelzen und Schweißen der vorgewärmten Stoßkanten herangezogen wird, kann das Schweißen nach dem er­ findungsgemäßen Verfahren schneller durchgeführt werden als beim herkömmlichen reinen Lichtbogen­ schweißen.
• 2. Aufgrund der erhöhten Schweißgeschwindigkeit ist die Fertigungsleistung pro Schweißstraße auf mindestens das Doppelte erhöht. Infolgedessen können Produk­ tions- und Lieferzeit verkürzt und aufgrund der ver­ besserten Produktionsleistung Kosteneinsparungen realisiert werden.
• 3. Da die Hochfrequenz-Vorwärmung der Stoßkanten des Rohrelements auf eine unterhalb des Schmelzpunkts des Metalls liegende Temperatur, bei welcher (noch) keine nennenswerte Kantenoxidation auftritt, begrenzt ist, wird eine Oxidablagerung oder -bildung an den verschweißten Stoßflächen nach dem Anschmelzen und Schweißen sicher vermieden.
  Erfindungsgemäß können daher höchst zuverlässige bzw. einwandfreie geschweißte Stahlrohre mit hoher Schweißgeschwindigkeit auch aus Metall einer hohen Oxidationsneigung oder aus einem schwer schweißbaren Werkstoff hergestellt werden.
• 4. Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfin­ dung unterscheiden sich von dem Fall, in welchem lediglich die Hochfrequenzschweißung zur Herstellung eines geschweißten Rohrs durch Wärmeandruckberührung oder -kontakt angewandt wird, indem die hohe Energiedichte (high density energy) grundsätzlich bzw. hauptsächlich für das Anschmelzen und Ver­ schweißen der stumpf aneinander anstoßenden Flächen benutzt wird; dabei ist keine große Stauch- oder An­ druckkraft zum Herausquetschen von Oxiden an den Stoßkantenflächen nötig.
  Als Ergebnis können dabei die Schweißwulste so ge­ steuert werden, daß sie klein bleiben und gleich­ mäßig sind, wobei gleichzeitig ein einwandfrei ge­ schweißtes Rohr ohne Hinterschnitte (oder Schweiß­ lunker) erhalten wird.
• 5. Da die Metall-Stoßkanten vor dem Verschweißen vor­ gewärmt werden, kann ein üblicherweise nicht oder schwer schweißbarer Werkstoff ohne die bisher üb­ liche Fugen- oder Rillenvorwärmung als Vorbereitungs­ schritt vor dem (eigentlichen) Schweißvorgang sicher geschweißt werden. Aufgrund der Vorwärmung mittels der Hochfrequenz-Vorwärmeinheit kann außerdem auf das Anlassen oder Glühen der Schweißzone nach dem Schweißvorgang verzichtet werden.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung von geschweißtem Metall­ rohr, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohrelement fortlaufend durch Hindurchleiten eines von einem Metallbandcoil abgespulten Metallbands durch mehrere Formwalzen geformt wird, die gegenüberlie­ genden (Stoß-)Kanten des Rohrelements zwischen Schließ- oder Stoßwalzen eingeführt werden, während sie durch eine Induktorspule einer Hochfrequenz- Vorwärmeinheit und erforderlichenfalls durch einen Induktor (impeder), der innerhalb des Rohrelements mit der Induktorspule korrespondierend angeordnet ist, auf eine unterhalb der Schweißtemperatur des Metallbands liegende Temperatur vorgewärmt werden, und ein Schweißbrenner einer mit hoher Energie­ dichte arbeitenden Anschmelz- und Schweißeinheit an der Stromaufseite der Stoßwalzen, einschließlich einer deren Zentren miteinander verbindenden Linie, angeordnet wird und damit die vorgewärmten Stoß­ kantenflächen des Rohrelements zur Herstellung des geschweißten Rohrs angeschmolzen und verschweißt werden.

2. Vorrichtung zur Herstellung von geschweißtem Metall­ rohr, bei der ein Rohrelement fortlaufend durch Hin­ durchleiten eines von einem Metallband abgespulten Metallbands durch mehrere Formwalzen geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Vorwärmen der gegenüberliegenden (Stoß-)Kanten des zwischen Schließ- oder Stoßwalzen eingeführten Rohr­ elements auf eine unterhalb der Schweißtemperatur des Metallbands liegende Temperatur mittels einer Induktorspule einer Hochfrequenz-Vorwärmeinheit und erforderlichenfalls mittels eines Induktors (impeder), der innerhalb des Rohrelements mit der Induktorspule korrespondierend angeordnet ist, vorgesehen ist und daß ein Schweißbrenner einer mit hoher Energie­ dichte arbeitenden Anschmelz- und Schweißeinheit an der Stromaufseite der Stoßwalzen, einschließlich einer deren Zentren miteinander verbindenden Linie, angeordnet ist, um damit die vorgewärmten Stoßkan­ tenflächen des Rohrelements zur Herstellung des ge­ schweißten Metallrohrs anzuschmelzen und zu schweißen.