DE4016466A1 - Textilmaschine, insbesondere automatische spulmaschine, mit einem transportsystem, in dem voneinander unabhaengige paletten zirkulieren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine gemäß dem Oberbegriff des ersten Anspruches.

Unter anderem durch die DE-OS 32 35 442 ist eine automatische Spulmaschine bekannt, bei der Kopse und Hülsen auf voneinander unabhängigen Paletten in einem Kreislauf zirkulieren. Die Kopse verbleiben während ihres Aufenthaltes in Bearbeitungsstationen sowie über große Teile des Transportweges auf diesen Paletten.

Es ist bekannt, daß Kopse zur Vorbereitung für den Abspulprozeß in einer Spulmaschine um ihre Längsachse gedreht werden müssen, um den Fadenanfang zu suchen, aufzufinden und bereitzulegen. Dazu werden in vielen Fällen Reibräder an den Kopsfuß angelegt, die die Drehbewegung unmittelbar auf den Kops übertragen. Bei der Vorrichtung gemäß der DE-OS 32 35 442 wird jeweils die Palette durch Halteelemente positioniert und an ihrer Drehbewegung gehindert. Ein angetriebenes Reibrad schwenkt an den Kopsfuß und dreht den Kops auf dem Aufsteckdorn der Palette. Dabei werden eventuell vorhandene Fußwindungen durch das Reibrad geklemmt, wodurch sie nicht gelöst werden können. Um zu vermeiden, daß das Reibrad Kontakt mit der Hauptbewicklung des Kopses bekommt, muß es sehr schmal und genau positionierbar sein. Die Antriebseinrichtung ist oberhalb der Transportelemente für die Palette angeordnet.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen ( Deutsche Patentanmeldung P 39 25 987.0), die Palette anzutreiben und durch Verkanten des Kopses dessen Mitnahme zu sichern. Dadurch wird zwar eine Verbesserung der Übertragung der Drehbewegung erreicht, aber gleichzeitig eine verstärkte Abnutzung an der Kopsspitze durch Reibung hervorgerufen.

Es ist des weiteren bekannt, in den einzelnen Bearbeitungsstationen an den Kopsfuß von außen Klemmelemente heranzuführen, um bei nach oben gerichteten Vertikalkräften den Kops auf dem Aufsteckdorn der Palette festzuhalten. Derartige Klemmelemente werden in der DE-PS 34 26 655 für eine Fadenendevorbereitungsvorrichtung und in der DE-OS 39 08 487 für eine Spulstelle beschrieben. Dazu sind in jeder Bearbeitungsstelle Klemm- und Ansteuerelemente erforderlich. In jedem Fall besteht die Gefahr, Fadenlagen mit zu klemmen, was zu Beschädigungen derselben führt beziehungsweise in der Abspulstellung unmittelbar einen Fadenbruch hervorrufen kann.

Bei Transportstrecken, die über unterschiedliche Ebenen führen, wie sie zum Beispiel in der europäischen Patentanmeldung 3 46 910 beschrieben sind, werden die Paletten mit Kopsen beziehungsweise Hülsen gekippt. Dabei besteht immer die Gefahr, daß durch äußere Einflüsse oder Bewegungsrichtungswechsel die Kopse beziehungsweise Hülsen von den Aufsteckdornen der Paletten gleiten können.

Es ist Aufgabe der Erfindung, den Transport und die Bearbeitungsbedingungen für Textilspulen in einer Textilmaschine der eingangs genannten Art zu verbessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des ersten Anspruches gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Palette, speziell ihres Aufsteckdornes, wird ein sicheres Halten beziehungsweise Tragen der aufgesteckten Textilspule während des Transportes sowie in Behandlungsstationen gewährleistet. In Behandlungsstationen ist es nicht notwendig, bewegliche Klemm- beziehungsweise Ansteuerelemente vorzusehen, um die Textilspule auf der Palette zu fixieren. Damit kann zum Beispiel in den Spulstellen ein erheblicher Aufwand vermieden werden, da diese Klemm­ beziehungsweise Ansteuerelemente in jeder Abspulstelle erforderlich wären.

In einer Kopsvorbereitungsstation einer Spulmaschine wird die Positionier- und Antriebseinrichtung ebenfalls vereinfacht und gleichzeitig Taktzeit eingespart. Darüber hinaus wird bei der erfindungsgemäßen Ausbildung der Palette eine bessere Zentrierung der Textilspule auf der Palette erreicht, wodurch die Spule während der Vorbereitung sehr ruhig läuft und mit ihrer Bewicklungsoberfläche einen konstanten Abstand zu einem in der Vorbereitungsstation angeordneten Saugschlitz einnimmt.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Aufsteckdornes der Palette wird eine solche Reibkraft zwischen dem Aufsteckdorn und der Hülse der zu haltenden Textilspule erzeugt, daß eine sichere Übertragung der Drehbewegung von der Palette auf die Textilspule gewährleistet ist. Der Antrieb der Grundplatte der Palette kann auf einfache Weise mittels Reibrädern erfolgen. Dadurch sind keine die Transportbahn übergreifenden Antriebselemente notwendig.

Durch unterschiedliches Anspinnen des Garnkörpers in der Spinnmaschine kann die Breite des bewicklungsfreien Hülsenfußes variieren. Derartige Abweichungen bleiben durch die erfindungsgemäße Lösung ohne Auswirkungen, da keinerlei Klemmelemente von außen an den Hülsenkörper angelegt werden.

Bei Transportstreckenabschnitten, in denen die Paletten gekippt werden, besteht keine Gefahr, daß die Textilspulen ihre Lage auf dem jeweiligen Aufsteckdorn der Palette verändern.

Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 11 vorteilhaft weitergebildet.

Durch das Vorsehen eines Bereiches zum nur formschlüssigen Halten der Textilspule am Ende des Aufsteckdornes ist es möglich, diese, zum Beispiel mittels eines Ladeschachtes, zunächst locker auf die Palette aufzustecken. Eine entlang des Transportweges stromab liegende Vorrichtung kann dann die jeweilige Textilspule vollständig auf den Aufsteckdorn aufschieben.

Die Wahl der elastischen Elemente ist nicht auf die dargelegten Varianten begrenzt und kann auch vor allem in Abhängigkeit von der gewünschten Klemmkraft getroffen werden.

Vor dem Abnehmen der Textilspulen kann es zweckmäßig sein, diese zunächst etwas anzuheben, damit von den Einrichtungen, die die Spulen von den Paletten entnehmen sollen, keine zu hohe Klemmkraft aufgebracht werden muß.

Ein in seinem Durchmesser reduzierter Bereich des Aufsteckdornes für die Aufnahme des elastischen Elementes dient hauptsächlich dazu, eine vertikales Verschieben des elastischen Elementes zu verhindern.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Palette mit Federkorb,

Fig. 2 den Schnitt A-A durch die Palette gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine Variante der Palette mit Federkorb und einem Bereich des Aufsteckdornes zum nur formschlüssigen Halten eines Kopses mit zunächt lose aufgesetztem Kops,

Fig. 4 die Palette gemäß Fig. 3 mit vollständig aufgesetztem Kops,

Fig. 5 eine Seitenansicht einer Variante einer Gestaltung der erfindungsgemäßen Palette,

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Transportweges für Paletten mit einer Spulenaufsetzeinrichtung und einer nachfolgenden Einrichtung zum vollständigen Aufschieben der Spulen auf die Paletten und

Fig. 7 eine Kopsumsetzeinrichtung mit Anhebeeinrichtung für die Kopse auf der Kopsabgabeseite.

Die Palette 1 gemäß Fig. 1 besitzt eine Grundplatte 2, mit der sie während des Transportes auf bewegten Oberflächen, zum Beispiel Transportbändern, aufliegt. Ein Sockel 3 dient insbesondere der Führung der Paletten 1 während ihres Transportes und gegebenenfalls auch in Behandlungsstationen. Mit 4 ist ein Absatz bezeichnet, der der Auflage des Hülsenfußes des Kopses 12 (siehe Fig. 4) dient. Der Aufsteckdorn 5 besitzt an seinem oberen Ende eine Verjüngung 6, die das Aufstecken der Textilspulen erleichtern soll. Der Aufsteckdorn 5 ist in einem Bereich a in seinem Durchmesser reduziert. Dieser Bereich a entspricht in seiner Länge der Längsausdehnung eines Federkorbes 7. Dieser Federkorb kann von oben über die Verjüngung 6 des Aufsteckdornes 5 auf diesen aufgeschoben werden. Dabei wird der Federkorb 7 radial geweitet und bildet auch nach dem Aufstecken, das heißt nach vollständigem Erreichen des Bereiches a einen schmalen Spalt 9. Dadurch liegt der Federkorb 7 in seinen Endbereichen vollständig mit seiner Innenseite am Aufsteckdorn 5 an. In seinem mittleren Bereich bildet der Federkorb 7 Lamellen 8, die nach außen gewölbt sind.

Aus Fig. 2 ist zusätzlich ersichtlich, daß in diesem Beispiel die Grundplatte 2 der Palette 1 durch Speichen 11 mit dem Sockel 3 verbunden ist. Eine derartige Ausbildung der Palette 1 kann zum Beispiel dann von Vorteil sein, wenn bei einem Vertikaltransport Mitnehmer zwischen die Speichen 11 eingreifen, um dadurch die Paletten während dieses Transportes sicher zu halten.

In den Fig. 3 und 4 ist eine Palette 1′ als Variante der Palette 1 dargestellt. Diese Palette 1′ unterscheidet sich dadurch von der Palette 1, daß ein Bereich 14 des Aufsteckdornes 5 vorgesehen ist, der nur zum formschlüssigen Halten beziehungsweise Tragen des Kopses 12 dient. Nach Fig. 3 ist der Kops zunächst mit seiner Hülse 13 nur lose auf den Bereich 14 des Aufsteckdornes 5 aufgesteckt. Dieses Aufstecken kann zum Beispiel durch eine Spulenaufsetzeinrichtung erfolgen, wie sie in Fig. 6 dargestellt ist.

Die Fig. 4 zeigt die gleiche Palette 1′, bei der aber der Kops 12 vollständig auf den Aufsteckdorn 5 aufgeschoben ist, so daß er mit dem Hülsenfuß der Hülse 13 auf dem Absatz 4 aufliegt. Bei dieser Figur ist deutlich sichtbar, daß die Lamellen 8 des Federkorbes 7 radial zusammengedrückt sind. Dadurch wirkt ihre Federkraft nach außen, so daß die Hülse 13 geklemmt wird. Sie sitzt dadurch fest auf dem Aufsteckdorn 5 und ist gleichzeitig auf diesem zentriert. Dadurch kann zum Beispiel in einer Vorbereitungsstation eine Drehbewegung von der Palette 1′ effektiv auf den Kops 12 übertragen werden, wobei die Kopslängsachse mit der Längsachse des Aufsteckdornes und damit der Drehachse übereinstimmt.

Bei der in Fig. 5 dargestellten Variante einer Palette 15, die im wesentlichen eine Grundplatte 16, einen Sockel 17, einen Absatz 18 und einen Aufsteckdorn 19 mit Verjüngung 20 aufweist, sind zwei Bereiche b vorgesehen, in denen der Aufsteckdorn 19 ringförmig ausgekehlt ist. In zwei Auskehlungen 21 und 23 sind Ringe 22 und 24 aus Gummi eingelagert. Diese Ringe 22 und 24 können über die Verjüngung 20 leicht aufgeschoben werden. Durch die Auskehlungen 21 und 23 sind die Ringe 22 und 24 in Längsrichtung des Aufsteckdornes 19 nicht mehr verschiebbar. Außerdem nehmen die Auskehlungen 21 und 23 noch einen Teil des durch die Kopshülse verdrängten Materials auf.

Sowohl die Anzahl der Ringe als auch deren Material kann je nach Erfordernis, zum Beispiel je nach der Spulengröße oder der gewünschten Haltekraft, variiert werden.

Die Fig. 6 zeigt ein Transportband 25 und eine der Führung der Paletten 1′ dienende, teilweise ausgeschnittene vordere Begrenzungsschiene 26 und eine durch den Ausschnitt erkennbare hintere Begrenzungsschiene 26′. Entlang dieser Transportbahn ist eine Spulenaufsetzeinrichtung und weiter stromab eine Vorrichtung zum weiteren Aufschieben der Kopse 12 auf die Paletten 1′ angeordnet.

Vor der Spulenaufsetzeinrichtung ist ein Sensor 30 angeordnet, der die Ankunft einer leeren Palette 1′ erkennt. Durch diesen Sensor 30 wird über eine Leitung 30′ ein Stopper 31 betätigt, der die Palette 1′ unter der Spulenaufsetzeinrichtung anhält. Der Sensor 30 ist über eine weitere Leitung 30′′ mit einem Motor 41 verbunden, der eine Antriebsrolle 40 für ein Transportband 38 antreibt. Das Transportband 38 ist mit Aufnahmedornen 39 versehen und transportiert auf diesen Aufnahmedornen 39 Kopse 12 zum Ladeschacht 36 der Spulenaufsetzeinrichtung. Zwischen den einzelnen Kopsen 12 sind noch weitere Aufnahmedorne 39 zu erkennen, die für Hülsen vorgesehen sind, die in bekannter Weise über Doffer den Spinnspindeln zugeführt werden.

Nachdem der Motor 41 über die Antriebsrolle 40 das Transportband 38 um zwei Teilungen der Aufnahmedorne 39 weiterbewegt hat, ist durch ein Abhebeprofil 37 der vorderste Kops 12 von seinem Aufsteckdorn 39 entfernt worden und fällt durch den Ladeschacht 36 weiter nach unten zwischen die geschlossenen Finger 35. Diese Finger 35 sind so angeordnet und geformt, daß sie in ihrer geschlossenen Stellung den Kops 12 so halten, daß er mit seiner Hülse 13 auf dem Bereich 14 des Aufsteckdornes der Palette 1′ sitzt. Entsprechend zeitverzögert wird über den Sensor 30 beziehungsweise eine nicht dargestellte Steuereinheit eine Betätigungsvorrichtung, zum Beispiel ein Drehsolenoid 32, angesteuert. Über eine Kniehebelanordnung 33 und Querstangen 34 werden dann die Finger 35 nach außen geschwenkt. Im Anschluß daran oder gleichzeitig wird der Stopper 31 zurückgezogen, so daß die mit einem Kops 12 neu besetzte Palette 1′ vom Transportband 25 weitertransportiert werden kann.

Diese Palette 1′ passiert dann einen weiteren Sensor 27, der über eine Leitung 27′ einen Stopper 28 betätigt. Dieser Stopper 28 hält die Palette 1′ unter einem Profilstempel 29′ an, der über eine Kolbenstange 29′′ mit einem Hydraulikzylinder 29 verbunden ist.

Nachdem der Sensor 27 die Ankunft der Palette 1′ an den Stopper 28 übermittelt hat, gibt er zeitverzögert über die Leitung 27′′ an den Hydraulikzylinder 29 den Befehl, den Profilstempel 29′ aus seiner oberen Ruhestellung in seine unterste Stellung zu verschieben. Dadurch wird der Kops 12 vollständig über den Federkorb 7 bis zum Absatz 4 auf die Palette 1′ aufgeschoben. Anschließend wird die Kolbenstange 29′′ mit dem Profilstempel 29′ durch den Hydraulikzylinder 29 wieder in ihre obere Stellung zurückgezogen. Der Stopper 28 wird gleichzeitig oder direkt anschließend aus der Transportbahn zurückgezogen, so daß die Palette 1′ mit vollständig aufgestecktem Kops 12 weiter in Richtung Spulmaschine transportiert werden kann.

Wie aus Fig. 6 zu erkennen ist, ist der Profilstempel mit dem Teil, mit dem er Kontakt zur Hülsenspitze des Kopses 12 hat, so ausgebildet, daß er sich weitgehend der Form der Hülsenspitze anpaßt. Dieser Profilstempel 29′ kann lösbar mit der Kolbenstange 29′′ verbunden sein, wodurch ein leichtes Auswechseln bei Änderung der Kopsgröße oder -form möglich ist. Des weiteren kann in Abhängigkeit von der Kopslänge auch der Hub der Kolbenstange 29′′ verändert werden.

Es ist darüber hinaus auch möglich, eine zentrale Steuereinrichtung für die Spulenaufsetzeinrichtung und die Vorrichtung zum weiteren Aufschieben der Kopse 12 vorzusehen. In diesem Falle würde auch ein Sensor 30 genügen, inbesondere wenn beide Vorrichtungen dicht hintereinander angeordnet sind. Die bereits dargestellte Abfolge der Arbeitsschritte der einzelnen Vorrichtungsteile würde dann in Abhängigkeit vom Startsignal des Sensors 30 gesteuert. Insbesondere könnte auf den Sensor 27 verzichtet werden. Dabei wäre es auch möglich, nur den Stopper 28 einzusetzen, wobei sich dann die in der Spulenaufsetzvorrichtung stehende Palette unmittelbar gegen die vor ihr auf dem Transportband 25 durch den Stopper 28 angehaltene Palette abstützen könnte.

Fig. 7 zeigt einen Umsetzer 46, der Kopse 12 von einem Transportband 57, welches zum Beispiel im Spinnmaschinenbereich 61 angeordnet ist, auf auf einem Transportband 42 stehende Paletten 1 aufsetzt, die zum Spulmaschinenkreislauf 62 gehören. Das Transportband 57 besitzt Begrenzungsschienen 58, um die Paletten 1 sicher entlang ihres Transportweges führen zu können. Eine Sensor-Stopperkombination, wie sie in Fig. 6 dargestellt ist, könnte auch hier Verwendung finden, ist jedoch aus Übersichtsgründen hier nicht gezeichnet. In der Stopposition, in der die Übernahme der Kopse 12 durch den Umsetzer 46 erfolgen soll, oder stromauf einer Transportbahn 57, ist eine Kopsanhebeeinrichtung vorgesehen. Diese Kopsanhebevorrichtung besitzt einen Hydraulikzylinder 59 und einen Abhebekeil 60, der an einer Kolbenstange 59′ befestigt ist. Der Abhebekeil 60 ist gabelartig gestaltet, so daß er den Aufsteckdorn der jeweils benachbart positionierten Palette 1 übergreifen kann. Die Unterkante des Abhebekeiles 60 ist horizontal in Höhe des Absatzes 4 der Palette 1 verschiebbar. Mit der schrägen Oberkante wird der jeweilige Kops 12 an seinem Hülsenfuß ausgehoben, um ein späteres Erfassen und Anheben durch den Greifkopf 55 des Umsetzers 46 zu erleichtern. Um den Hülsenfuß untergreifen zu können, ist es möglich, die Kopse 12 entweder nicht bis zu diesem Absatz auf den jeweiligen Aufsteckdornen aufzuschieben, so daß zwischen Absatz 4 und Hülsenfuß ein Spalt besteht. Es ist aber auch möglich, den Absatz 4 sehr schmal zu gestalten, so daß der Hülsenfuß radial über diesen Absatz 4 hinaussteht. Eine dritte denkbare Variante wäre die kegelige Gestaltung des Aufsteckdornes im Bereich des sonst vorhandenen Absatzes 4, wodurch der Hülsenfuß ausreichend übersteht, um dem Abhebekeil 60 eine entsprechende Angriffsfläche zu bieten. Der Abhebekeil 60 wäre vorteilhaft dann dieser Keilform anzupassen.

Die Steuerung des Hydraulikzylinders 59 kann durch einen Befehl des nicht dargestellten Sensors erfolgen, mit dem die Ankunft der jeweiligen Palette 1 überwacht wird.

Der Umsetzer 46 ist auf einem Ständer 47 angebracht, auf dem ein Drehantrieb 48 sitzt, der mit einem Schrittmotor 49 in Verbindung steht. Dieser Schrittmotor vermittelt über den Drehantrieb 48 einer Gleitschiene 50 jeweils eine Drehbewegung um 180 Grad. Diese Gleitschiene 50, die zum Beispiel durch ein Vierkantprofil gebildet wird, trägt eine Verzahnung, in die ein nicht dargestelltes Zahnrad eines Hubgetriebes 51 eingreift. Dieses Hubgetriebe 51 wird durch einen Motor 52 angetrieben. Das Hubgetriebe 51 geht in eine Gleithülse 53 über. Hubgetriebe 51, Motor 52 und Gleithülse 53 könnten jedoch auch durch einen Hydraulikzylinder ersetzt sein, mit dem der Vertikalhub realisiert werden könnte, der für das Abziehen und Aufsetzen der Kopse 12 erforderlich ist.

Ein Greiferarm 54 trägt den Greifkopf 55, der einen Anschlag 55′ für den oberen Rand der Kopshülse besitzt. Des weiteren trägt der Greifkopf 55 eine Spanneinrichtung 56, die hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch betätigbar sein kann und aus dem Stand der Technik bekannt ist.

Beidseits des Transportbandes 42 sind Begrenzungsschienen 43 für die exakte Führung der Paletten 1 vorgesehen. Des weiteren sind ein Sensor 45 und ein Stopper 44 schematisch dargestellt. Die Funktionsweise entspricht der bereits zur Fig. 6 beschriebenen.

Auch bei dieser an sich bekannten Einrichtung kann die gesamte Steuerung durch eine nicht dargestellte zentrale Steuereinheit erfolgen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Positionierung und das Anheben des Kopses 12 mittels des Abhebekeiles 60 auf der Spinnmaschinenseite 61 in der Zeit erfolgt, in der der vom Umsetzer 46 vorher übernommene Kops 12 auf die auf dem Transportband 42 positionierte Palette 1 aufgesetzt wird. Die Abstimmung der Motoren 49 und 52 hat so zu erfolgen, daß der Motor 49 die Drehbewegung auf die Gleitschiene 50 nur in der Zeitspanne übertragen kann, in der die Gleithülse 53 mit Greiferarm 54 und Greifkopf 55 ausgehoben ist.

Der beschriebene Umsetzer ist so ausgebildet, daß er eine solche Vertikalkraft aufbringen kann, daß er mittels des Greifkopfes 55 und insbesondere im Zusammenwirken mit dem Anschlag 55′ den jeweiligen Kops 12 vollständig auf die auf der Spulmaschinenseite 62 bereitstehende Palette 1 aufschieben kann.

Claims (11)

1. Textilmaschine, insbesondere automatische Spulmaschine, mit einem Transportsystem, in dem voneinander unabhängige Paletten zirkulieren, die jeweils eine Textilspule während des Transportes und in Bearbeitungsstationen tragen, wobei die Paletten mit einer scheibenartigen Grundplatte und einem mittig aus der Grundplatte ragenden in die Hülse der Textilspule eindringenden Aufsteckdorn versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß zum sicheren Halten beziehungsweise Tragen der Textilspule (12) der Aufsteckdorn (5; 19) an seinem Umfang mindestens ein elastisches Element (7; 22, 24) aufweist, daß dieses elastische Element eine Elastizitätskraftkomponente besitzt, die senkrecht zur Richtung der Längsachse des Aufsteckdornes nach außen wirkt und daß die durch das sich in entspanntem Zustand befindliche elastische Element und den Aufsteckdorn gebildete radiale Strecke größer als der Innendurchmesser der Hülse der zu haltenden Textilspule gewählt ist.

2. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Element (7; 22, 24) auswechselbar auf dem Aufsteckdorn (5; 19) angebracht ist.

3. Textilmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem durch das elastische Element gebildeten maximalen Durchmesser des Aufsteckdornes und dem Ende des Aufsteckdornes zum nur formschlüssigen Halten beziehungsweise Tragen der Textilspule (12) ein Bereich (14) vorgesehen ist, in dem der Durchmesser des Aufsteckdornes (4) geringer ist als der Innendurchmesser des Teiles der Hülse (13) der Textilspule (12), mit dem sie auf den Aufsteckdorn (5; 19) aufgesteckt ist.

4. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Aufsteckdornes (5; 19) verjüngt ausläuft.

5. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Element aus einem am Umfang des Aufsteckdornes federnd anliegenden Federkorb (7) besteht, der nach außen gewölbte Lamellen (8) besitzt.

6. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Element aus mindestens einem den Umfang des Aufsteckdornes (19) umgebenden Ring (22, 24) besteht.

7. Textilmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (22, 24) aus Gummi besteht.

8. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufsteckdorn (5; 19) mindestens einen sich in seiner Längsrichtung erstreckenden Bereich a oder b mit reduziertem Durchmesser zur Aufnahme des mindestens einen elastischen Elements (7; 22, 24) besitzt.

9. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Transportsystem nach einer Spulenaufsetzeinrichtung (30 bis 36) eine Vorrichtung (27 bis 29) angeordnet ist, durch die die Textilspule (12) über das elastische Element (7) hinweg mit ihrem Hülsenfuß bis zu einem Absatz (4) des Aufsteckdornes (5) längs des Aufsteckdornes verschiebbar ist.

10. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor einer Spulenabzugseinrichtung (46) eine Vorrichtung (59, 60) angeordnet ist, durch die die Textilspule (12) vom Absatz (4) des Aufsteckdornes (5) so weit angehoben werden kann, daß das elastische Element (7) sich nicht mehr gegen die Innenseite der Hülse (13) der Textilspule abstützt.

11. Textilmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenabzugsvorrichtung (46) als Umsetzer ausgebildet ist, der die Textilspule (12) von einer Transportbahn (57) auf einen auf einer anderen Transportbahn (42) wartenden Einzelträgern (1) umsetzt und über das elastische Element (7) hinweg auf den Aufsteckdorn (4) aufschiebt.