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DE3928453A1 - Waermetauscher und ein verfahren zur herstellung einer dichtung fuer einen waermetauscher - Google Patents

Waermetauscher und ein verfahren zur herstellung einer dichtung fuer einen waermetauscher

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DE3928453A1
DE3928453A1 DE3928453A DE3928453A DE3928453A1 DE 3928453 A1 DE3928453 A1 DE 3928453A1 DE 3928453 A DE3928453 A DE 3928453A DE 3928453 A DE3928453 A DE 3928453A DE 3928453 A1 DE3928453 A1 DE 3928453A1
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Germany
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heat exchanger
end plate
seal
mold
exchanger tube
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DE3928453A
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Miki Nakamura
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Bosch Corp
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Diesel Kiki Co Ltd
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Description

Die Erfindung betrifft einen Wärmetauscher, insbesondere einen Wärmetauscher mit mindestens einer Wärmetauscherröhre zum Durchfluß eines Wärmetauschmediums, einer Endplatte mit minde­ stens einer Bohrung zur Aufnahme jeweils eines Endes der Wärme­ tauscherröhre, einem zur gemeinsamen Bildung eines Tanks mit der Endplatte verbundenen Tankgehäuse und einer vorzugsweise als Gummidichtung ausgeführten Dichtung. Desweiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtung für einen Wärmetauscher mit einer eine Mehrzahl von Bohrungen zur Aufnahme von Wärmetauscherröhren aufweisenden Endplatte, wobei die Dichtung einen eine erste Oberfläche der Endplatte überdec­ kenden Innenbereich, einen eine der ersten Oberfläche gegen­ überliegende zweite Oberfläche der Endplatte überdeckenden Außenbereich sowie einen in jeder der Bohrungen befestigten und sich integral zwischen dem Innenbereich und dem Außenbereich erstreckenden Röhrenkontaktbereich aufweist, insbesondere zur Herstellung einer Dichtung für einen erfindungsgemäßen Wärme­ tauscher.
Solche Wärmetauscher werden überwiegend in Kraftfahrzeugen ein­ gesetzt. Die innerhalb des Wärmetauschers erforderliche Dich­ tung soll zwischen den das Wärmetauschmedium führenden Wärme­ tauscherröhren und den Tanks bzw. den Tankgehäusen abdichten.
Wärmetauscher der in Rede stehenden Art sind bekannt (JP-U-OS 58- 1 58 985). Bei solchen Wärmetauschern sind zwei einander gegen­ überliegende Tanks durch eine Mehrzahl parallel mit Abstand zu­ einander angeordneter Wärmetauscherröhren miteinander verbun­ den. Die Wärmetauscherröhren weisen dabei eine Vielzahl radial verlaufender Rippen auf. Ein durch einen in einem der Tanks ausgebildeten Einlaß in diesen Tank eingelassenes Wärme­ tauschmedium zirkuliert über den anderen Tank durch die Wärme­ tauscherröhren und strömt über einen in dem den Einlaß aufwei­ senden Tank ausgebildeten Auslaß wieder aus dem Wärmetauscher heraus. Während des Zirkulierens steht das Wärmetauschmedium in wärmetauschender Beziehung zu um die Wärmetauscherröhren und die Rippen strömender Luft, so daß die Luft durch Aufnahme von Wärme aus dem Wärmetauschmedium erwärmt wird.
Die Tanks bestehen aus Kunststoff und weisen jeweils eine End­ platte und ein Tankgehäuse auf. Die Endplatte und das Tankge­ häuse sind an ihren einander gegenüberliegenden Randbereichen miteinander verbunden (JP-P-OS 55-3 12 045).
Die Wärmetauscherröhren bestehen im wesentlichen aus Metall, z.B. aus einer Kupferlegierung, und sind an ihren entgegenge­ setzten Enden mit den Endplatten der jeweiligen Tanks gemäß der Darstellung in Fig. 5 der beigefügten Zeichnung verbunden.
Fig. 5 zeigt, daß die Endplatte 6 eine Mehrzahl von Bohrungen 9 zur festen Aufnahme der jeweiligen Enden der Wärmetauscherröh­ ren 2 aufweist. Diese Aufnahme erfolgt über röhrenförmige Dichtlippen 11 d einer zwischen den Wärmetauscherröhren 2 und der Endplatte 6 angeordneten Dichtung 11. Die eigentliche Ab­ dichtung erfolgt dann durch radiales Ausdehnen der Enden der Wärmetauscherröhren 2.
Vor dem voranstehend genannten Montageschritt wird die Dichtung 11 auf der Endplatte 6 angeordnet. Da jedoch die aus Gummi be­ stehende Dichtung flexibel ist, ist es schwierig, zur Aufnahme der Wärmetauscherröhren 2 die Dichtlippen 11 d der Dichtung 11 gleichzeitig in die entsprechenden Bohrungen 9 einzupassen. Desweiteren neigen die Dichtlippen 11 d dazu, sich beim Ein­ schieben der Wärmetauscherröhren 2 in die Bohrungen 9 gemäß Fig. 6 nach innen zu biegen bzw. nach innen zu stülpen. So ge­ faltete Dichtlippen 11 d hätten ein Versagen der Dichtung 11 und folglich eine Leckage des Wärmetauschmediums zur Folge.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Wärmetauscher zu schaffen, bei dessen Montage oder War­ tung sich die Wärmetauscherröhren problemlos in die Endplatte einsetzen lassen. Dabei soll die Dichtung nicht ungewollt de­ formiert werden, so daß sie zwischen den Wärmetauscherröhren und den Endplatten hermetisch abdichtet.
Der vorliegenden Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtung für einen Wärmetau­ scher anzugeben, mit dem die zur hermetischen Abdichtung zwi­ schen den Wärmetauscherröhren und den Endplatten erforderliche Dichtung hergestellt werden kann.
Der erfindungsgemäße Wärmetauscher, bei dem die zuvor aufge­ zeigte Aufgabe gelöst ist, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung auf der Endplatte mit dieser verbunden ist und einen eine dem Tankgehäuse zugewandte Oberfläche der Endplatte über­ deckenden Innenbereich, einen eine dem Tankgehäuse abgewandte, der Oberfläche gegenüberliegende Oberfläche der Endplatte über­ deckenden Außenbereich sowie einen in der Bohrung zur Aufnahme der Wärmetauscherröhre befestigten und sich integral zwischen dem Innenbereich und dem Außenbereich erstreckenden Röhrenkon­ taktbereich aufweist.
Nach voranstehender Konstruktion ist der in der End­ platte ausgebildeten Bohrung zur Aufnahme der Wärmetauscher­ röhre befestigte Röhrenkontaktbereich als integraler Bestand­ teil der über den gegenüberliegenden Oberflächen der Endplatte liegenden Innen- und Außenbereiche ausgeführt, so daß die Wär­ metauscherröhre reibungslos und ohne Biegen oder sonstige uner­ wünschte Deformation der Dichtung in die entsprechende Bohrung eingeführt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer entspre­ chenden Dichtung für einen Wärmetauscher, bei dem die voranste­ hende Aufgabe gelöst ist, ist durch nachfolgende Verfahrens­ schritte gekennzeichnet. Es wird eine aus zwei relativ zueinan­ der bewegbaren Formteilen bestehenden Gußform bereitgestellt, wobei die Formteile im geschlossenen Zustand der Gußform ge­ meinsam einen Formhohlraum mit zu der Dichtung komplementärer Gestalt bilden und wobei eines der Formteile einen in den Form­ hohlraum mündenden Eingußkanal aufweist. Danach wird eine End­ platte in dem Formhohlraum angeordnet. Desweiteren wird eine gießfähige bzw. geschmolzene Gummimasse bei geschlossener Guß­ form durch den Eingußkanal in den Formhohlraum eingegossen. Die Gummimasse wird ausgehärtet, wobei sich eine auf die Endplatte aufgegossene Dichtung bei weiterhin geschlossener Gußform bil­ det. Schließlich werden die Dichtung und die Endplatte aus der geöffneten Gußform entnommen.
Nach voranstehendem Verfahren wird eine Gummidichtung als inte­ graler Bestandteil einer Endplatte eines Wärmetauschers gießtechnologisch hergestellt. Die Dichtung ist dabei auf der Endplatte bereits so angeordnet, wie sie im montierten Zustand des Wärmetauschers angeordnet sein muß. Durch das erfindungsge­ mäße Verfahren wird eine lästige und zeitraubende Montage der Dichtung und der Endplatte vermieden.
Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorlie­ genden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und wei­ terzubilden. Dazu ist einerseits auf die nachgeordneten Ansprü­ che, andererseits auf die nachfolgende Erläuterung von Ausfüh­ rungsbeispielen der Erfindung anhand der Zeichnung zu verwei­ sen. In Verbindung mit der Erläuterung der bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 in schematischer Darstellung, geschnitten, einen erfindungsgemäßen Wärmetauscher,
Fig. 2 in einer vergrößerten Darstellung, teilweise, den Gegenstand aus Fig. 1,
Fig. 3 in einer perspektivischen Darstellung, vergrößert und geschnitten, eine Endplatte des Wärmetauschers aus Fig. 1,
Fig. 4 im Querschnitt, vergrößert, eine Gußform mit darin angeordneter Endplatte zur Herstellung einer an die Endplatte angegossenen Dichtung,
Fig. 5 in einer Darstellung wie in Fig. 2 einen herkömmlichen Wärmetauscher,
Fig. 6 in einer Darstellung wie in Fig. 2 einen herkömmlichen Wärmetauscher, wobei die Dichtung durch Einsetzen der Wärmetauscherröhre ungewollt deformiert ist und
Fig. 7 in einer Darstellung wie in Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers.
Die Fig. 1 bis 3 zeigen einen Wärmetauscher mit zwei Tanks 1 a, 1 b und zwei Reihen parallel zueinander mit Abstand angeordneter Wärmetauscherröhren 2, wobei lediglich zwei benachbarte Wärme­ tauscherröhren 2 dieser Reihen zu erkennen sind. Diese Wärme­ tauscherröhren 2 erstrecken sich zur Zirkulation eines Wärme­ tauschmediums zwischen den Tanks 1 a, 1 b und sind mit diesen strömungsverbunden. Jede der beiden Wärmetauscherröhren 2 weist entlang ihrer Längserstreckung eine Vielzahl mit gleichen Ab­ ständen zueinander angeordneter, radial verlaufender Rippen 3 auf. Im ersten Tank 1 a ist ein Einlaß 4 ausgebildet, durch den das Wärmetauschmedium in den Wärmetauscher eingelassen wird. Das Wärmetauschmedium strömt zunächst durch die in Fig. 1 auf der rechten Seite dargestellte Wärmetauscherröhre 2, dann durch den zweiten Tank 1 b, durch die in Fig. 1 auf der linken Seite dargestellte Wärmetauscherröhre 2 und schließlich in den ersten Tank 1 a. Aus dem Tank 1 a wird das Wärmetauschmedium über einen Auslaß ausgelassen. Das Wärmetauschmedium gibt auf seinem Strö­ mungsweg durch den Wärmetauscher Energie in Form von Wärme an um die Rippen 3 strömende Luft ab und erwärmt dabei diese Luft.
Die beiden Tanks 1 a, 1 b bestehen aus einem Kunststoffmaterial und weisen jeweils eine Endplatte 6 und ein Tankgehäuse 7 a, 7 b auf. Die Endplatten 6 und die Tankgehäuse 7 a, 7 b sind an ihren einander gegenüberliegenden Randbereichen jeweils miteinander verschmolzen. Gemäß Fig. 1 weist die Endplatte 6 eine im we­ sentlichen langgestreckte, rechtwinkelige Form auf. Die End­ platte besteht aus einem Randbereich 8 und einem sich vom Rand­ bereich 8 nach innen erstreckenden wabenähnlichen Bereich mit verringerter Dicke. Der wabenähnliche Bereich weist wiederum zwei Reihen von Bohrungen 9 zur Aufnahme der Wärmetauscherröh­ ren auf. Diese Reihen erstrecken sich in Längsrichtung zur End­ platte 6. Im Tankgehäuse 7 a ist zwischen den beiden Reihen der in der Endplatte 6 ausgebildeten Bohrungen 9 eine Trennwand 13 vorgesehen.
Jedes Ende der Wärmetauscherröhren 2 ist über eine zwischen dem Ende der Wärmetauscherröhre 2 und der Endplatte 6 angeordnete Dichtung 11 an der Endplatte 6 befestigt. Die Dichtung 11 weist einen eine Oberfläche des wabenähnlichen Bereichs der Endplatte 6 an einer dem Tank 1 a zugewandten Seite 6 a überdeckenden In­ nenbereich 11 a, einen die gegenüberliegende Oberfläche des wa­ benähnlichen Bereichs an einer dem Tank 1 a abgewandten Seite 6 b überdeckenden Außenbereich 11 b und einen in jeder der Bohrungen 9 befestigten und sich zwischen dem Innenbereich 11 a und dem Außenbereich 11 b erstreckenden Röhrenkontaktbereich 11 c auf. Der Innenbereich 11 a, der Außenbereich 11 b und der Röhrenkon­ taktbereich 11 c bilden gemeinsam ein einziges Bauteil.
Der Innenbereich 11 a der Dichtung 11 erstreckt sich im wesent­ lichen über die gesamte Oberfläche des wabenähnlichen Bereichs der Endplatte 6 und weist einen in Längsrichtung des wabenähn­ lichen Bereichs auf der Endplatte 6 fluchtenden Längssteg 12 auf. Dieser Längssteg 12 stützt die Trennwand 13 des Tankgehäu­ ses 7 a.
Die Dichtung 11 wird mit Hilfe einer in Fig. 4 gezeigten Guß­ form 14 auf die Endplatte 6 in ihrem Montagezustand aufgegos­ sen. Die Gußform 14 besteht aus einem oberen Formteil 14 a und einem unteren Formteil 14 b. Die Formteile 14 a, 14 b lassen sich relativ zueinander bewegen und bilden im geschlossenen Zustand der Gußform 14 einen zwischen den Formteilen 14 a, 14 b befindli­ chen Formhohlraum 15. Der Formhohlraum 15 weist eine zur Form der Dichtung 11 komplementäre Form auf. Bei der Herstellung der Dichtung 11 wird zunächst eine Endplatte 6 auf das untere Form­ teil 14 a gelegt. Die Gußform 14 wird dann zur Aufnahme der End­ platte 6 in dem Formhohlraum 15 gemäß Fig. 4 geschlossen. An­ schließend wird bei geschlossener Gußform 15 über einen im obe­ ren Formteil 14 a ausgebildeten Eingußkanal 16 eine geschmolzene Gummimasse in den Formhohlraum 15 gegossen. Bei weiterhin ge­ schlossener Gußform 14 wird die eingegossene Gummimasse zum Aushärten abgekühlt, wodurch eine mit der Endplatte 6 verbun­ dene Dichtung 11 entsteht. Danach wird die Gußform 14 geöffnet und die auf die Endplatte 6 aufgegossene Dichtung 11 wird aus der Gußform 14 entnommen. Die so gegossene Dichtung 11 bedeckt die gegenüberliegenden Oberflächen des wabenähnlichen Bereichs der Endplatte 6 und die Innenfläche jeder der in der Endplatte 6 ausgebildeten Bohrungen 9 (vgl. Fig. 3).
Zur Montage der Wärmetauscherröhren 2 an der Endplatte 6 wird ein Ende jeder Wärmetauscherröhre 2 von der dem Tank 1 a abge­ wandten Seite 6 a der Endplatte 6 her in eine der Bohrungen 9 eingeführt. Die Innenflächen der Bohrungen 9 sind dabei mit dem Röhrenkontaktbereich 11 c der Dichtung 11 bedeckt. Das Einführen der Wärmetauscherröhren 2 kann sogar dann reibungslos erfolgen, wenn der Röhrenkontaktbereich 11 c von dem oberen Rand der Wär­ metauscherröhre aus aufwärts gedrückt wird, da der Röhrenkon­ taktbereich 11 c mit dem Außenbereich 11 b eine körperliche Ein­ heit bildet und dadurch in seiner Position gegen Verschieben gehalten wird. Danach wird das Ende der Wärmetauscherröhre 2 mittels eines geeigneten Werkzeuges, z. B. mittels eines in den Figuren nicht gezeigten Dorns, radial geweitet, wodurch die Wärmetauscherröhre 2 mit der Endplatte 6 und der dazwischen an­ geordneten Dichtung 11 fest verbunden ist.
Fig. 7 zeigt einen vergrößerten Teil eines zweiten Ausführungs­ beispiels eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers. Dieser Wärme­ tauscher entspricht bis auf die Ausgestaltung der Endplatte 6 im wesentlichen dem in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Wärmetau­ scher. Gemäß Fig. 7 ist die Endplatte 6 nicht als Kunststoff­ teil sondern als gestanztes Metallteil ausgeführt.
In den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen sind zwei Tanks 1 a, 1 b bzw. Behälter vorgesehen. Diese Tanks 1 a, 1 b sind über die Wärmetauscherröhren 2 miteinander verbunden. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann auf einen der beiden Tanks verzichtet werden. Dann müßten die Wärmetauscher­ röhren 2 jedoch U-förmig gebogen sein, so daß ihre jeweiligen Enden in Bohrungen 9 einer Endplatte 6 des Tanks 1 a aufgenommen werden könnten.

Claims (5)

1. Wärmetauscher mit
  • a) mindestens einer Wärmetauscherröhre (2) zum Durchfluß eines Wärmetauschmediums,
  • b) einer Endplatte (6) mit mindestens einer Bohrung (9) zur Aufnahme jeweils eines Endes der Wärmetauscherröhre (2),
  • c) einem zur gemeinsamen Bildung eines Tanks (1 a) mit der Endplatte (6) verbundenen Tankgehäuse (7 a) und
  • d) einer vorzugsweise als Gummidichtung ausgeführten Dich­ tung (11),
dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung (11) auf der Endplatte (6) mit dieser verbunden ist und einen eine dem Tankgehäuse (7 a) zugewandte Oberfläche (6 a) der End­ platte (6) überdeckenden Innenbereich (11 a), einen eine dem Tankgehäuse (7 a) abgewandte, der Oberfläche (6 a) gegenüberlie­ gende Oberfläche (6 b) der Endplatte (6) überdeckenden Außenbe­ reich (11 b) sowie einen in der Bohrung (9) zur Aufnahme der Wärmetauscherröhre (2) befestigten und sich integral zwischen dem Innenbereich (11 a) und dem Außenbereich (11 b) erstreckenden rohrförmigen Röhrenkontaktbereich (11 c) aufweist.
2. Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Endplatte (6) mit mindestens einer Bohrung (9) zur Aufnahme der Wärmetauscherröhre (2), ein zweites Tankgehäuse (7 b) zur Bildung eines zweiten Tanks (1 b) gemeinsam mit der zweiten Endplatte (6) und eine mit der zweiten Endplatte (6) verbundene zweite Dichtung (11) vorgesehen sind, daß die zweite Dichtung (11) einen eine dem zweiten Tankgehäuse (7 b) zuge­ wandte Oberfläche (6 a) der zweiten Endplatte (6) überdeckenden Innenbereich (11 a), einen eine dem zweiten Tankgehäuse (7 b) ab­ gewandte, der Oberfläche (6 a) gegenüberliegende Oberfläche (6 b) der zweiten Endplatte (6) überdeckenden Außenbereich (11 b) so­ wie einen in der Bohrung (9) zur Aufnahme der Wärmetauscher­ röhre (2) befestigten und sich integral zwischen dem Innenbe­ reich (11 a) und den Außenbereich (11 b) erstreckenden rohrförmigen Röhrenkon­ taktbereich (11 c) aufweist, daß die Wärmetauscherröhre (2) zwei einander entgegengesetzte Enden aufweist und daß das eine Ende der Wärmetauscherröhre (2) in der Bohrung (9) der ersten End­ platte (6) und das andere Ende der Wärmetauscherröhre (2) in der Bohrung (9) der zweiten Endplatte (6) aufgenommen ist.
3. Wärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Endplatte (6) bzw. die Endplatten (6) zwei Bohrun­ gen (9) zur Aufnahme von Wärmetauscherröhren (2) aufweisen und daß in den Bohrungen (9) die jeweiligen Enden der Wärmetau­ scherröhren (2) aufgenommen sind.
4. Verfahren zur Herstellung einer Dichtung (11) für einen Wärmetauscher mit einer eine Mehrzahl von Bohrungen (9) zur Aufnahme von Wärmetauscherröhren (2) aufweisenden Endplatte (6), wobei die Dichtung (11) einen eine erste Oberfläche (6 a) der Endplatte (6) überdeckenden Innenbereich (11 a), einen eine der ersten Oberfläche (6 a) gegenüberliegende zweite Oberfläche (6 b) der Endplatte (6) überdeckenden Außenbereich (11 b) sowie einen in jeder der Bohrungen (9) befestigten und sich integral zwischen dem Innenbereich (11 a) und dem Außenbereich (11 b) er­ streckenden Röhrenkontaktbereich (11 c) aufweist, insbesondere zur Herstellung einer Dichtung (11) für einen Wärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • a) Bereitstellen einer aus zwei relativ zueinander bewegba­ ren Formteilen (14 a, 14 b) bestehenden Gußform (14), wobei die Formteile (14 a, 14 b) im geschlossenen Zustand der Gußform (14) gemeinsam einen Formhohlraum (15) mit zu der Dichtung (11) kom­ plementärer Gestalt bilden und wobei eines der Formteile (14 a) einen in den Formhohlraum (15) mündenden Eingußkanal (16) auf­ weist,
  • b) Anordnen einer Endplatte (6) in dem Formhohlraum (15),
  • c) Eingießen einer gießfähigen bzw. geschmolzenen Gummimasse durch den Eingußkanal (16) in den Formhohlraum (15) bei ge­ schlossener Gußform (14),
  • d) Aushärten der Gummimasse und dabei Ausbilden einer auf die Endplatte (6) aufgegossenen Dichtung (11) bei geschlossener Gußform (14) und
  • e) Entnehmen der Dichtung (11) und Endplatte (6) aus der ge­ öffneten Gußform (14).
DE3928453A 1988-09-06 1989-08-29 Waermetauscher und ein verfahren zur herstellung einer dichtung fuer einen waermetauscher Withdrawn DE3928453A1 (de)

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