DE3904098A1 - Leckarme hydraulik-kupplung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hydraulik-Kupplung, bestehend aus zwei dichtend ineinandersteckbaren, als Muffenventil und Steckerventil ausgebildeten und sich bei der Einsteckbewegung gegenseitig gegen Federkraft öffnenden Kupplungsteilen, wobei das Steckerventil aus einem Stecker­ gehäuse mit einer stirnseitigen Strömungsöffnung und einem in dem Steckergehäuse axialbeweglich geführten, mit einem Ventilsitz des Steckergehäuses zum Öffnen und Schließen der Strömungsöffnung zusammenwirkenden, federbelasteten Ventil­ körper besteht, und wobei das Muffenventil ein Muffen­ gehäuse, eine in diesem zum Öffnen des Muffenventils durch stirnseitige Anlage an dem Steckergehäuse axialverschiebbar gelagerte, federbelastete, einen mit einem Ventilkörper zu­ sammenwirkenden Ventilsitz aufweisende Innenhülse sowie einen feststehenden, axial durch die Innenhülse verlaufen­ den, zum Öffnen des Steckerventils an dessen Ventilkörper anliegenden Gegenstößel aufweist, wobei der Ventilkörper des Muffenventils zusammen mit dem Gegenstößel in dem dem Steckerventil zugekehrten Bereich Negativkontur des Ventil­ körpers des Steckerventils aufweist.

Hydraulik-Kupplungen sind aus einer Vielzahl von Ver­ öffentlichungen bekannt. Beispielsweise seien hier die DE-OS 35 09 371 und die DE-OS 36 37 176 genannt. Bei der­ artigen Hydraulik-Kupplungen ist von Nachteil, daß während des Kuppelns der Kupplungsteile, d.h. während des Ein­ steckens des Steckerventils in das Muffenventil, stets Hydrauliköl aus dem System austritt, da das Muffen- und/oder Steckerventil bereits öffnet, bevor beide Kupplungsteile ausreichend gegeneinander abgedichtet sind. Auch während des Entkuppelns tritt ein Ölverlust auf, da sich durch die zunächst noch geöffneten Ventile der sich beim Entkuppeln zwischen den Kupplungsteilen vergrößernde Zwischenraum mit Hydrauliköl füllt, welches nachfolgend aus dem System aus­ tritt. Dadurch ist es erforderlich, den Ölstand im Hydrau­ liksystem häufig zu kontrollieren und die ausgetretene Öl­ menge zu ersetzen, da anderenfalls nach häufigen Kupplungs­ vorgängen eine einwandfreie Funktion des Hydrauliksystems nicht mehr gewährleistet wäre. Außerdem können aber auch aufgrund des heutigen, gesteigerten Umweltbewußtseins und der daraus resultierenden Bestimmungen und Vorschriften derartige Ölverluste nicht mehr toleriert werden. Zudem tritt der weitere Nachteil auf, daß bei jedem Einkuppel­ vorgang eine bestimmte Luftmenge in das Hydrauliksystem gelangt, wobei es durch diesen Lufteinschluß zu Störungen in der Hydraulikleitung durch Blasenbildung, Aufschäumung, Kondenswasserabscheidung usw. kommen kann.

In diesem Zusammenhang treten neuerdings auch dadurch weitere Probleme auf, daß beispielsweise bei Landmaschinen, wie Traktoren, eine sogenannte Zentralschmierung für Zusatz­ aggregate in das Hydrauliksystem integriert ist. Dies bedeutet, daß das üblicherweise geberseitig, d.h. auf der Seite einer Hydraulikpumpe, angeordnete Muffenventil stets mit einem permanenten Restdruck bzw. Umlaufdruck von ca. 5 bis 6 bar beaufschlagt ist, was bei den Kuppelvorgängen den Ölverlust nachteiligerweise noch größer werden läßt. Die gemäß der ISO-Norm 5675 höchstzulässige Leckage-Ölmenge von 2,5 ml pro Kuppelvorgang wird nachteiligerweise in den meisten Fällen weit überschritten.

Selbstverständlich wäre es ohne weiteres möglich, eine abso­ lut leckagefreie, aus Stecker und Muffe bestehende Hydrau­ lik-Kupplung neu zu konstruieren. Da aber bekannte Stecker­ ventile der ISO-Norm (ISO 5675 in Verbindung mit ISO 7241 - 1 und 2) in einer nahezu unbegrenzten Menge bereits auf dem Markt sind, d.h. als nehmerseitige Kupplungsteile an einer Vielzahl von verschiedenartigen, hydraulischen Anbau­ geräten installiert sind, würde ein Austausch gegen neue Steckerventile einen zu hohen finanziellen Aufwand für die Abnehmer darstellen. Verbesserungen zur Gewährleistung einer Leckagefreiheit müssen sich aus diesem Grund im wesentlichen auf das Muffenventil beschränken, welches dann - an geberseitigen Neugeräten installiert - in Verbindung mit den herkömmlichen ISO-Steckern eine hinreichende Leckagefreiheit gewährleisten muß.

Bei der eingangs beschriebenen, gattungsgemäßen, aus der DE-PS 34 06 211 bekannten Hydraulikkupplung sollen die geschilderten Probleme dadurch beseitigt werden, daß der Ventilkörper des Muffenventils zumindest teilweise Negativ­ form des steckerseitigen Ventilkörpers besitzt. Diese Form­ gebung dient dazu, den Raum zwischen den beiden Ventil­ körpern, der beim Kuppeln mit Luft, beim Entkuppeln dagegen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllt ist, möglichst klein zu machen, damit einerseits wenig Luft und andererseits eine möglichst geringe Menge Hydraulikflüssigkeit eingeschlossen werden. Allerdings kann hierdurch das Muffenventil beim Einkuppeln nicht mehr unmittelbar durch Anlage an dem Steckerventil geöffnet werden, sondern der Ventilkörper der Muffe ist hier zweiteilig ausgebildet, und zwar aus einem feststehenden, zentrischen Fortsatz zum Aufdrücken des Ventilkörpers des Steckerventils einerseits und einem axial­ verschiebbar gelagerten Hülsenkörper andererseits. Weiter­ hin ist in dem Gehäuse des Muffenventils eine Innenhülse axialbeweglich gelagert, und zwar unabhängig von der Verschiebebewegung des Hülsenkörpers des Ventilkörpers. Die Innenhülse wird durch stirnseitigen Kontakt zu dem Steckergehäuse axial verschoben, wobei ihre Verschiebe­ bewegung über eine Übersetzungseinrichtung derart auf den mit einem Ventilsitz der Innenhülse zusammenwirkenden Hülsenkörper übertragen wird, daß der infolge der Über­ setzungseinrichtung zurückgelegte Weg des Hülsenkörpers größer als der Weg der Innenhülse ist. Die Übersetzungsein­ richtung ist hierbei entweder mechanisch oder hydraulisch ausgebildet. Insbesondere aufgrund der erforderlichen Über­ setzungseinrichtung ist die bekannte Hydraulik-Kupplung jedoch konstruktiv derart aufwendig, daß sie sich wohl kaum für eine wirtschaftliche Vermarktung eignen dürfte, zumal es sich bei derartigen Hydraulik-Kupplungen um Massenartikel handelt. Zudem sind aufgrund der Übersetzungseinrichtung sehr hohe Betätigungskräfte erforderlich, und zwar insbe­ sondere im Hinblick auf den oben erwähnten Restdruck von 5-6 bar im Falle einer Zentralschmierung. Schließlich sind bei der bekannten Hydraulik-Kupplung in der gekuppel­ ten Öffnungslage der Ventile die Strömungsverhältnisse für das Hydraulik-Medium sehr schlecht, da der mittelbar über die Innenhülse und die Übersetzungseinrichtung axial nach hinten in das Muffengehäuse verschobene Hülsenkörper ins­ besondere aufgrund seiner "Negativform" Verwirbelungen verursacht, was nachteiligerweise zu einem hohen Strömungs­ widerstand führt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ausgehend von der gattungsgemäßen Hydraulik-Kupplung diese konstruktiv zu vereinfachen sowie so zu verbessern, daß auch bei einem muffenseitigen Restdruck ein leichtes Kuppeln mög­ lich ist, und daß ein geringer Strömungswiderstand gewähr­ leistet ist.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß der fest­ stehende Gegenstößel im Bereich seines dem Steckerventil zugekehrten Endes den mit dem Ventilsitz der Innenhülse zusammenwirkenden Ventilkörper aufweist. Durch diese erfin­ dungsgemäße Ausgestaltung erübrigt sich vorteilhafterweise jegliche Übersetzungseinrichtung oder dergleichen, da die Ventile unmittelbar durch gegenseitige, stirnseitige Anlage in ihre Öffnungsstellung gebracht werden. Der Ventilkörper des Steckerventils wird über den feststehenden Gegenstößel des Muffenventils bewegt, und das Muffenventil wird durch axiale Verschiebung der Innenhülse über unmittelbaren, stirnseitigen Kontakt zu dem eingesteckten Steckerventil gegenüber dem erfindungsgemäß ortsfesten Ventilkörper geöff­ net. Hierdurch vereinfacht sich das Muffenventil konstruk­ tiv erheblich und ist damit sehr viel preiswerter in der Herstellung als das bekannte Muffenventil. Außerdem treten aufgrund einer fehlenden Übersetzungseinrichtung nur geringe Kupplungskräfte auf. Ferner verbessern sich auch die Strö­ mungsverhältnisse innerhalb der erfindungsgemäßen Hydraulik- Kupplung wesentlich, da aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung zwischen den stirnseitig aneinanderliegenden Ventilkörpern der beiden Kupplungsteile ein praktisch stufenloser, harmonischer Übergang der Umfangsflächen erreicht werden kann. Hierdurch kann vorteilhafterweise eine nahezu homogene, wirbelfreie Hydraulikströmung erreicht werden.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn der Ventilkörper des Muffenventils als sich in Richtung des Steckerventils konusförmig erweiternder, axialer Ansatz des feststehenden Gegenstößels gebildet ist. Dabei ist der Ventilsitz der Innenhülse erfindungsgemäß in Anpassung an die Konusform des Ansatzes des Gegenstößels als sich in Richtung des Steckerventils erweiternde Konusfläche ausgebildet. Hier­ durch wird über das eingesteckte Steckerventil die Innen­ hülse des Muffenventils unmittelbar axial gegenüber dem ortsfesten, konusförmigen Ansatz verschoben und so das Muffenventil geöffnet. Gleichzeitig gelangt der Ventilkör­ per des Steckerventils in Anlage an den Gegenstößel bzw. in eine in Negativkontur ausgebildete Aufnahmevertiefung des Ansatzes des Gegenstößels. Bei weitergehender Kuppelbewe­ gung des Steckerventils wird hierdurch auch dessen Ventil­ körper von dem zugehörigen Ventilssitz gelöst und das Steckerventil so geöffnet. Dabei besitzt der Ansatz des Gegenstößels erfindungsgemäß einen Durchmesser, der gering­ fügig kleiner als der Durchmesser einer stirnseitigen Strömungsöffnung des Steckerventils ist, so daß sich in der Kupplungslage der Gegenstößel mit seinem Ansatz etwas in das Steckerventil hinein erstreckt und so den steckerseitigen Ventilkörper in seiner Öffnungsstellung halten kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie der folgenden Beschreibung enthalten.

Anhand der beiliegenden Zeichnungen soll im folgenden ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben werden. Dabei zeigen jeweils in teilgeschnittener Seitenansicht:

Fig. 1 das Steckerventil sowie das Muffenventil der erfindungsgemäßen Hydraulikkupplung in lage­ richtiger Zuordnung zueinander vor dem Kuppeln bzw. nach dem Entkuppeln,

Fig. 2 die Hydraulik-Kupplung gemäß Fig. 1 in einer Zwischenstellung, in der beide Ventile noch bzw. wieder geschlossen sind, und

Fig. 3 die erfindungsgemäße Hydraulik-Kupplung in der in das Muffenventil eingesteckten Kupplungslage des Steckerventils.

Die in den Zeichnungsfiguren dargestellte, erfindungsgemäße Hydraulik-Kupplung ist als Schnellverschlußkupplung ausge­ bildet und besteht aus einem Steckerventil 2 und einem Muffenventil 4, wobei üblicherweise das Steckerventil 2 auf der Seite eines Verbrauchers (Nehmerseite) und das Muffen­ ventil 4 auf der Seite einer Hydraulikpumpe (Geberseite) angeordnet werden. Das Steckerventil 2 ist in eine Ein­ stecköffnung 6 des Muffenventils 4 einsteckbar und in der in Fig. 3 dargestellten Kupplungslage durch eine bekannte Verriegelungseinrichtung verriegelt, wobei im dargestellten Beispiel diese Verriegelungseinrichtung im wesentlichen aus in eine umlaufende Ringnut 8 des Steckerventils 2 eingrei­ fenden, im Bereich der Einstecköffnung 6 des Muffenventils 4 gelagerten Sperrkugeln 10 sowie einer auf dem Muffenventil 4 in beide axiale Richtungen (Doppelpfeil 12) verschiebbar gelagerten Schiebehülse 14 besteht. Die Einzelheiten dieser Verriegelung sind Stand der Technik und bedürfen daher keiner weiteren Erläuterung.

Fig. 1 zeigt das Steckerventil 2 vor dem Kuppeln bzw. nach dem Entkuppeln in lagerichtiger, axialfluchtender Zuordnung zu dem Muffenventil 4. Beide Ventile 2, 4 weisen jeweils auf ihrer der Verbindungsseite axial gegenüberliegenden Seite einen Anschluß 16, 17 für nicht dargestellte Strö­ mungsmittelleitungen auf.

Bei dem Steckerventil 2 handelt es sich im wesentlichen um eine bekannte Ausführung gemäß ISO 5675 bzw. SAE J 1036. Die vorliegende Erfindung bezieht sich somit insbesondere auf das Muffenventil 4.

Das Steckerventil 2 besteht in an sich bekannter Weise aus einem Steckergehäuse 18 mit einer Gehäusebohrung 20, inner­ halb der ein Ventilkörper 22 axialbeweglich geführt ist. Der Ventilkörper 22 besteht aus einem zylindrischen Ventil­ schaft 24 und einem dem Muffenventil 4 zugekehrten Ventil­ kegel 26 mit einem durch eine stirnseitige Strömungsöffnung 28 des Steckergehäuses 18 ragenden, stirnseitigen Ansatz 30. Die Gehäusebohrung 20 besitzt auf ihrer dem Muffenventil 4 zugekehrten Seite einen sich konisch verjüngenden Endab­ schnitt, der einen mit dem Ventilkegel 26 dichtend zusammen­ wirkenden, konischen Ventilsitz 32 bildet. Der Ventilkörper 22 wird im Bereich des Ventilschaftes 24 durch eine über Radialstege 34 axialfest in der Gehäusebohrung 20 angeord­ nete Führungshülse 36 axialbeweglich geführt. Zwischen den Radialstegen 34 und der Rückseite des Ventilkegels 26 befindet sich eine vorgespannte, den Ventilschaft 24 umschließende, als Spiraldruckfeder ausgebildete Schließ­ feder 38, die den Ventilkörper 22 axial in Richtung des Ventilsitzes 32 drängt, wodurch bei entkuppelten Ventilen 2, 4 der Ventilkörper 22 in seiner in Fig. 1 dargestellten Schließlage gehalten wird, in der die stirnseitige Strömungsöffnung 28 druckdicht verschlossen ist.

Das erfindungsgemäße Muffenventil 4 weist ein Muffengehäuse 40 auf, welches im wesentlichen hohlzylinderförmig mit einer Gehäusebohrung 42 ausgebildet ist. Diese Gehäusebohrung 42 ist in drei Abschnitte unterteilt, und zwar in einen die Einstecköffnung 6 bildenden, vorderen Bohrungsabschnitt 44, einen sich an den vorderen Bohrungsabschnitt 44 anschließen­ den, über eine Ringstufe im Durchmesser reduzierten, mitt­ leren Bohrungsabschnitt 46 sowie einen sich an den mittleren Bohrungsabschnitt 46 anschließenden, über eine weitere Ringstufe 48 im Durchmesser reduzierten, hinteren Bohrungs­ abschnitt 50. Der Sinn dieser erfindungsgemäßen Ausgestal­ tung wird im folgenden noch näher erläutert werden.

Innerhalb der Gehäusebohrung 42 des Muffengehäuses 40 ist eine Innenhülse 52 über stirnseitige Anlage an dem in Pfeil­ richtung 54 in die Einstecköffnung 6 eingesteckten Stecker­ ventil 2 axialverschiebbar gelagert (siehe Fig. 2 und 3). Die Innenhülse 52 ist hierbei umfänglich über einen Dicht­ ring 56 gegen die Gehäusebohrung 42 abgedichtet. Weiterhin ist zwischen der Innenhülse 52 und dem der Einstecköffnung 6 abgekehrten Ende der Gehäusebohrung 42 eine als Spiral­ feder ausgebildete, vorgespannte Schließfeder 58 angeordnet.

Innerhalb des Muffengehäuses 40 ist weiterhin ein fest­ stehender, axial sowie zentrisch durch die Innenhülse 52 verlaufender Gegenstößel 60 angeordnet, der zum Öffnen des Steckerventils 2 bei der Einsteckbewegung an dessen Ventil­ körper 22 stirnseitig anliegt (Fig. 2 und 3). Der Gegen­ stößel 60 ist im der Einstecköffnung 6 abgekehrten Endbe­ reich der Gehäusebohrung 42 über Radialstege 62 axialfest gehaltert.

Erfindungsgemäß bildet nun der feststehende Gegenstößel 60 im Bereich seines der Einstecköffnung 6 bzw. dem Stecker­ ventil 2 zugekehrten Endes einen mit einem Ventilsitz 64 der Innenhülse 52 zusammenwirkenden Ventilkörper 66. Hierzu ist der Ventilkörper 66 des Muffenventils 4 als sich in Richtung der Einstecköffnung 6 bzw. des Steckerventils 2 konusförmig erweiternder, axialer Ansatz 68 des feststehen­ den Gegenstößels 60 gebildet. Damit ist auch der Ventilkör­ per 66 erfindungsgemäß ortsfest angeordnet. Der Ventilsitz 64 der Innenhülse 52 ist erfindungsgemäß in Anpassung an die Konusform des Ansatzes 68 des Gegenstößels 60 als sich in Richtung des Steckerventils 2 bzw. der Einstecköffnung 6 erweiternde Konusfläche 70 (Fig. 3) ausgebildet. Dabei weist der konusförmige Ansatz 68 des Gegenstößels 60 erfin­ dungsgemäß endseitig einen Durchmesser auf, der geringfügig kleiner als der Durchmesser der Strömungsöffnung 28 des Steckerventils 2 ist.

Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung werden bei der Einsteckbewegung das Steckerventil 2 sowie das Muffenventil 4 selbsttätig gegenseitig gegen Federkraft geöffnet, indem einerseits der Ventilkörper 22 des Steckerventils 2 an dem feststehenden Gegenstößel 60 des Muffenventils 4 bzw. an dem Ansatz 68 zur Anlage kommt und der Ventilkegel 26 so von dem Ventilsitz 32 abgehoben wird, und indem andererseits das Steckergehäuse 18 stirnseitig an der Innenhülse 52 des Muffenventils 4 anliegt und diese somit gegenüber dem fest­ stehenden Ventilkörper 66 axial verschiebt, so daß hier der Ventilsitz 64 von dem ortsfesten Ventilkörper 66 abgehoben wird.

Vorteilhafterweise besitzt der konusförmige Ansatz 68 des feststehenden Gegenstößels 60 auf seiner dem Steckerventil 2 zugekehrten Stirnseite eine in Negativkontur des Ventil­ kegels 26 bzw. des Ansatzes 30 ausgebildete Aufnahmevertie­ fung 72, die somit zur Aufnahme des Endes des Stecker- Ventilkörpers 22, d.h. des axialen Ansatzes 30 dient. Weiterhin weist das Muffenventil 4 im Bereich der Einsteck­ öffnung 6, und zwar insbesondere im Übergangsbereich zwischen dem vorderen Bohrungsabschnitt 44 und dem mittleren Bohrungsabschnitt 46, einen Dichtring 74 auf, wobei erfin­ dungsgemäß die Innenhülse 52 und der Gegenstößel 60 mit ihren stirnseitigen, dem Steckerventil 2 zugekehrten Anlage­ flächen jeweils in einem derartigen axialen Abstand von dem Dichtring 74 angeordnet sind, daß das Steckerventil 2 bei Anlage an der Innenhülse 52 und/oder an dem Gegenstößel 60 umfänglich bereits über den Dichtring 74 gegen das Muffen­ ventil 4 abgedichtet ist (siehe Fig. 2). Durch diese erfin­ dungsgemäße Ausgestaltung wird erreicht, daß sich das Steckerventil 2 und/oder das Muffenventil 4 erst dann öffnen kann/können, wenn die erfindungsgemäße Kupplungsverbindung zwischen Steckerventil 2 und Muffenventil 4 bereits voll­ ständig abgedichtet ist. Hierdurch werden Leckagen auch bei muffenseitigem Restdruck wirksam vermieden. Außerdem wird durch die Negativkontur des Muffenventils 4 gegenüber dem Steckerventil 2 vorteilhafterweise erreicht, daß in der Kupplungslage zwischen den beiden Ventilen 2, 4 praktisch kein Zwischenraum gebildet ist, der sich beim Entkuppeln mit Hydrauliköl, beim Kuppeln dagegen mit Luft füllen könnte, so daß die eingangs beschriebenen Probleme bei der erfindungs­ gemäßen Hydraulik-Kupplung wirksam vermieden werden.

Es ist vorteilhaft, wenn die Innenhülse 52 des Muffen­ ventils 4 im Bereich des Ventilsitzes 64 einen Dichtring 76 aufweist, der gemäß Fig. 2 mit dem Muffen-Ventilkörper 66, d.h. mit dem konischen Ansatz 68, sowie vorzugsweise auch mit dem stirnseitig anliegenden Steckerventil 2 dichtend zusammenwirkt.

Erfindungsgemäß erweitert sich die Innenhülse 52 innenseitig ausgehend von dem Ventilsitz 64 in axialer, der Einsteck­ öffnung 6 abgekehrter Richtung, und zwar vorzugsweise über eine konusförmige Schrägfläche 78, auf einen vergrößerten Innendurchmesser. Weiterhin sind der konusförmige Ansatz 68 des Gegenstößels 60 und die Kontur des Stecker-Ventilkörpers 22 bzw. des Ventilkegels 26 in Verbindung mit dem stirnsei­ tigen Ansatz 30 derart aneinander angepaßt, daß in der Kupplungslage der konusförmige Ansatz 68 des Gegenstößels 60 im Bereich seiner Außenfläche stufenlos in die Oberfläche des Stecker-Ventilkörpers 22 bzw. des Ventilkegels 26 über­ geht. Ferner sind auch das Steckergehäuse 18 und die Muffen-Innenhülse 52 in den Bereichen der Ventilsitze 32 und 64 derart aneinander angepaßt, daß in der Kupplungslage die Flächen der Ventilsitze 32 und 64 stufenlos ineinander übergehen.

Durch diese beschriebene, erfindungsgemäße Ausgestaltung werden außerordentlich gute Strömungsverhältnisse innerhalb der erfindungsgemäßen Hydraulik-Kupplung in der geöffneten Kupplungslage (Fig. 3) erreicht.

In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Innenhülse 52 in ihrem hinteren, der Einsteck­ öffnung 6 abgekehrten Bereich 80 einen über eine Ringstufe 82 gegenüber ihrem vorderen, der Einstecköffnung 6 zugekehr­ ten Bereich 84 reduzierten Außendurchmesser auf. Dieser im Außendurchmesser reduzierte, hintere Bereich 80 der Innen­ hülse 52 ist nun in dem oben bereits erwähnten, hinteren Bohrungsabschnitt 50 der Gehäusebohrung 42 geführt und über den Dichtring 56 umfänglich abgedichtet. Der vordere Bereich 84 der Innenhülse 52 ist in dem ebenfalls oben bereits erwähnten, über die Ringstufe 48 erweiterten, mitt­ leren Bohrungsabschnitt 46 der Gehäusebohrung 42 geführt. Diese erfindungsgemäße Reduzierung des Außendurchmessers der Innenhülse 52 in ihrem hinteren Bereich in Verbindung mit der stufigen Ausbildung der Gehäusebohrung 42 mit den Abschnitten 46 und 50 bewirkt eine Reduzierung der von der Geberseite her druckbeaufschlagten Fläche der Innenhülse 52, so daß das Kuppeln der erfindungsgemäßen Hydraulik-Kupplung auch bei einem geberseitigen Restdruck von beispielsweise 5 bis 6 bar leicht durchführbar ist. Außerdem vermindert sich durch die Reduzierung der druckbeaufschlagten Oberfläche der Innenhülse 52 auch die axial über den Ventilsitz 64 auf den feststehenden Ventilkörper 66, d.h. auf den Ansatz 68 des Gegenstößels 60, übertragene Kraft in der druckbeaufschlag­ ten Schließstellung (Fig. 1) des Muffenventils 4. Hierdurch hält das erfindungsgemäße Muffenventil 4 in der Schließ­ stellung ohne weiteres einem gemäß der ISO-Norm geforderten Prüfdruck stand.

Durch die vorliegende Erfindung wird vorteilhafterweise auch mit herkömmlichen ISO-Steckerventilen praktisch eine Leckagefreiheit erreicht. Eine geringfügige Verbesserung der bekannten Steckerventile läßt sich lediglich im End­ bereich des Ventilkörpers 22 durchführen, d.h. im Übergangs­ bereich zwischen dem Ventilkegel 26 und dem stirnseitigen Ansatz 30. In diesem Bereich ist bei den bekannten ISO- Steckern üblicherweise ein bogenförmiger, im Längsschnitt konkav gekrümmter Verlauf der Umfangsfläche vorhanden. Erfindungsgemäß kann hier vorgesehen sein, daß der Ventil­ kegel 26 über eine senkrecht zur Längsachse angeordnete Ringstufe in den konisch ausgebildeten Ansatz 30 übergeht. Hierdurch kann der konusförmige Ansatz 68 des Muffenventils 4 eine geringfügig verkleinerte Aufnahmevertiefung 72 für den Ansatz 30 aufweisen, so daß seine Wandstärke insgesamt gesehen größer wird, was sich vorteilhaft auf die Haltbar­ keit gegen Druckbeaufschlagung in der Schließstellung (Fig. 1) auswirkt.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschrie­ bene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungs­ formen.

Claims (10)

1. Hydraulik-Kupplung, bestehend aus zwei dichtend inein­ andersteckbaren, als Muffenventil und Steckerventil ausgebildeten und sich bei der Einsteckbewegung gegen­ seitig gegen Federkraft öffnenden Kupplungsteilen, wobei das Steckerventil aus einem Steckergehäuse mit einer stirnseitigen Strömungsöffnung und einem in dem Steckergehäuse axialbeweglich geführten, mit einem Ventilsitz des Steckergehäuses zum Öffnen und Schließen der Strömungsöffnung zusammenwirkenden, federbelasteten Ventilkörper besteht,
und wobei das Muffenventil ein Muffengehäuse, eine in diesem zum Öffnen des Muffenventils durch stirn­ seitige Anlage an dem Steckergehäuse axialverschieb­ bar gelagerte, federbelastete, einen mit einem Ventilkörper zusammenwirkenden Ventilsitz aufweisende Innenhülse sowie einen feststehenden, axial durch die Innenhülse verlaufenden, zum Öffnen des Stecker­ ventils an dessen Ventilkörper anliegenden Gegenstößel aufweist,
wobei der Ventilkörper des Muffenventils zusammen mit dem Gegenstößel in dem dem Steckerventil zugekehrten Bereich Negativkontur des Ventilkörpers des Stecker­ ventils aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß der feststehende Gegenstößel (60) im Bereich seines dem Steckerventil (2) zugekehrten Endes den mit dem Ventil­ sitz (64) der Innenhülse (52) zusammenwirkenden Ventil­ körper (66) aufweist.

2. Hydraulik-Kupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (66) des Muffenventils (4) als sich in Richtung des Steckerventils (2) konusförmig erweitern­ der, axialer Ansatz (68) des feststehenden Gegen­ stößels (60) gebildet ist, wobei der Ansatz (68) auf seiner dem Steckerventil (2) zugekehrten Stirnseite eine in der Negativkontur ausgebildete Aufnahmevertie­ fung (72) für das Ende des Stecker-Ventilkörpers (22) aufweist.

3. Hydraulik-Kupplung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitz (64) der Innenhülse (52) in Anpassung an die Konusform des Ansatzes (68) des Gegenstößels (60) als sich in Richtung des Steckerventils (2) erweiternde Konusfläche (70) ausgebildet ist.

4. Hydraulik-Kupplung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansatz (68) des Gegenstößels (60) einen größten Durch­ messer aufweist, der geringfügig kleiner als der Durch­ messer der stirnseitigen Strömungsöffnung (28) des Steckerventils (2) ist.

5. Hydraulik-Kupplung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Muffenventi (4) innerhalb seiner das Steckerventil (2) aufnehmenden Einstecköffnung (6) einen Dichtring (74) aufweist, wobei die Innenhülse (52) und der Gegenstößel (60) mit ihren stirnseitigen, dem Steckerventil (2) zugekehrten Anlageflächen jeweils in einem derartigen axialen Abstand von dem Dichtring (74) angeordnet sind, daß das Steckerventil (2) bei Anlage an der Innenhülse (52) und/oder dem Gegenstößel (60) umfänglich über den Dichtring (74) gegen das Muffenventil (4) abgedichtet ist.

6. Hydraulik-Kupplung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (52) im Bereich des Ventilsitzes (64) einen Dichtring (76) aufweist, der mit dem Muffen-Ventilkör­ per (66) und vorzugsweise auch mit dem stirnseitig anliegenden Steckerventil (2) dichtend zusammenwirkt.

7. Hydraulik-Kupplung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Innenhülse (52) innenseitig ausgehend von dem Ventilsitz (64) in axialer, dem Steckerventil (2) abgekehrter Richtung vorzugsweise über eine konus­ förmige Schrägfläche (78) auf einen vergrößerten Innendurchmesser erweitert.

8. Hydraulik-Kupplung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (52) in ihrem hinteren, dem Steckerventil (2) abgekehrten Bereich (80) einen über eine Ringstufe (82) gegenüber ihrem vorderen Bereich (84) reduzierten Außendurchmesser aufweist und in diesem hinteren Bereich (80) in einem hinteren, durchmesserreduzierten Abschnitt (50) einer Gehäusebohrung (42) geführt sowie über einen Dichtring (56) umfänglich abgedichtet ist, wobei der vordere Bereich (84) der Innenhülse (52) in einem über eine Stufe (48) erweiterten Abschnitt (46) der Gehäusebohrung (42) geführt ist.

9. Hydraulik-Kupplung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansatz (68) des Gegenstößels (60) und die Kontur des Stecker-Ventilkörpers (22) derart aneinander angepaßt sind, daß in der in das Muffenventil (4) eingesteckten Kupplungslage des Steckerventils (2) der Ansatz (60) des Gegenstößels (60) im Bereich seiner Außenfläche stufenlos in die Oberfläche des Stecker-Ventilkörpers (22) übergeht.

10. Hydraulik-Kupplung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Steckergehäuse (18) und die Muffen-Innenhülse (52) in dem Bereich der Ventilsitze (32, 64) derart anein­ ander angepaßt sind, daß in der in das Muffenventil (4) eingesteckten Kupplungslage des Steckerventils (2) die Innenflächen der Ventilsitze (32, 64) stufenlos ineinander übergehen.