DE3904061C2 - Vorrichtung zur bildlichen Darstellung von Bewegungsabläufen von mindestens zwei Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur bildlichen Darstellung von nach vorgegebenen Bearbeitungsprogrammen festgelegten Bewegungsabläufen von mindestens zwei Werkstücken und mindestens asynchron steuerbaren Bearbeitungswerkzeugen mit einem Rechner.

Die DE 33 11 297 A1 betrifft ebenfalls eine Vorrichtung zur bildlichen Darstellung von nach vorgegebenen Bearbeitungsprogrammen festgelegten Bearbeitungsabläufen eines Werkstücks und wenigstens zwei asynchron steuerbaren Bearbeitungswerkzeugen. Hier wird ein Simulationsprogramm zur Erzeugung von Daten vorgesehen, die die Bewegungsabläufe beschreiben. Auf einer Anzeigeeinrichtung werden in einem Bewegungs-Bildmodus Werkstück und Bearbeitungswerkzeuge an den durch das Simulationsprogramm berechneten Positionen bildlich dargestellt. Eine Programmänderungsfunktion ändert Bearbeitungsprogramme, wenn der Benutzer eine Kollision der bildlich dargestellten mechanischen Vorrichtungen auf der Anzeigeeinrichtung erkennt. Hier werden insbesondere Wartebefehle und Warteendebefehle in das Bearbeitungsprogramm eingeschrieben.

Die VDI-Z 125 (1983), Nr. 17 beschreibt auf den Seiten 647 bis 652 eine Offline-Kollisionskontrolle bei Industrierobotern mit Hilfe einer Simulation, wobei hier bei der Simulation alle sich bewegenden Objekte im Kollisionsraum berücksichtigt werden. Hier wird insbesondere ein Industrieroboter und die anderen sich bewegenden Objekte bei einer Offline-Simulation berücksichtigt.

Die Fig. 5 und 6 sind Schaubilder zur Beschreibung einer Behinderungs- bzw. Interferenz-Simulation bei einer konventionellen Mehrspindel-Drehmaschine mit zwei Bearbeitungssystemen. Genauer gesagt, veranschaulicht Fig. 5 den Fall, bei dem durch Behinderungssimulation festgestellt wird, daß keine mechanische Behinderung verursacht wird, während Fig. 6 den Fall zeigt, bei dem durch Behinderungssimulation festgestellt worden ist, daß eine mechanische Behinderung eintreten kann. In den Fig. 5 und 6 bezeichnen die Bezugszeichen 1a und 1b jeweils Werkstücke eines ersten und eines zweiten mechanischen Systems; 2a und 2b Werkzeuge (Schneidwerkzeuge) jeweils des ersten und zweiten mechanischen Systems; und 3a und 3b jeweils die Spannfutter des ersten und zweiten mechanischen Systems.

Wie oben gesagt, veranschaulichen die Fig. 5 und 6 die Simulationsergebnisse der Steueroperationen der konventionellen Mehrspindel-Drehmaschine; d. h., der Positionen der Werkstucke, Werkzeuge und Spannfutter der beiden mechanischen Systeme in einem gewissen Zeitpunkt. In dem Maße, wie die Simulation der Steueroperationen fortschreitet, bewegen sich die Figuren dynamisch (oder nach der Art von Laufbildern), so daß ihre mit der Zeit sich ändernden Positionen simuliert werden. Wenn sich ihre Figuren während der Simulation in Positionen befinden wie in Fig. 6 veranschaulicht, kann die Bedienungsperson erkennen, daß das Werkstück 1a des ersten mechanischen Systems und das Werkstück 1b des zweiten mechanischen Systems sich mechanisch gegenseitig stören, wie bei A in Fig. 6 angezeigt ist. Dies bedeutet, daß das Bearbeitungsprogramm berichtigt werden muß. Deshalb korrigiert die Bedienungsperson als Antwort auf die Anzeige der mechanischen Behinderung der Werkstücke das Bearbeitungsprogramm, und beginnt den tatsächlichen Bearbeitungsgang, nachdem durch die Simulation bestätigt wurde, daß keine mechanische Behinderung entsteht. Auf diese Weise kann die mechanische Behinderung von Werkstücken bei der tatsächlichen Bearbeitung vermieden werden.

Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, beruht die herkömmliche Simulation auf der vollständigen Reproduktion des tatsächlichen Bearbeitungsvorganges. Bei einer mit einem Rechner ausgestatteten, numerisch gesteuerten Drehmaschine oder dgl. wird die Vielzahl der mechanischen Systeme im allgemeinen asynchron gesteuert; und wegen der automatischen Steuerung der Bearbeitungsgeschwindigkeit beim tatsächlichen Bearbeitungsablauf (die Vorschubgeschwindigkeit wird automatisch von der Bearbeitungsbeanspruchung gesteuert) treten Zeitfehler zwischen der Simulation und dem tatsächlichen Bearbeitungsablauf auf. Es ist daher unmöglich, den Bearbeitungsablauf vollständig zu simulieren.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung bereitzustellen, die bei Abweichungen zwischen einer simulierten Position und einer tatsächlichen Position, d. h. bei Zeitfehlern, eine Kollision von Bearbeitungswerkzeugen zuverlässig erkennen kann.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Verbesserungen der Erfindung sind in dem abhängigen Anspruch 2 angegeben.

Bei der Vorrichtung zur Erfassung der mechanischen Behinderung einer Vielzahl von mechanischen Systemen wird, gemäß einem Aspekt der Erfindung, die asynchrone Steuerung der Vielzahl von mechanischen Systemen simuliert; für jedes der Vielzahl von mechanischen Systemen werden die gegenseitigen Positionen in Bezug auf die anderen sowie die aus den gegenseitigen Positionen oder dgl. gewonnenen Risikograde entsprechend zulässiger, für die Vielzahl der mechanischen Systeme vorgesehener Zeitfehler oder dgl. berechnet; der höchste, in einer vorbestimmten Zeitperiode auftretende Risikograd sowie die Höchstrisikopositionen entsprechen den höchsten Risikograden, werden erfaßt; und die so berechneten gegenseitigen Positionen sowie die Höchstrisikopositionen werden getrennt oder gemeinsam entsprechend der Vielzahl der Bearbeitungssysteme dargestellt, derart, daß die gegenseitigen Positionen im Laufbildmodus auftreten, und die Höchstrisikopositionen mit den höchsten Risikograden in der vorbestimmten Zeitperiode übereinstimmen.

Bei einem anderen Aspekt der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die synchrone Steuerung einer Vielzahl von mechanischen Systemen simuliert; für jedes der Vielzahl von mechanischen Systemen werden die gegenseitigen Positionen in Bezug auf die anderen sowie die aus den gegenseitigen Positionen oder dgl. gewonnenen Risikograde entsprechend zulässiger, für die Vielzahl der mechanischen Systeme vorgesehener Zeitfehler oder dgl. berechnet; der höchste, in einer vorbestimmten Zeitperiode auftretende Risikograd sowie die Höchstrisikopositionen entsprechen den höchsten Risikograden, werden erfaßt; und die so berechneten gegenseitigen Positionen werden im Laufbildmodus, getrennt oder zusammen, entsprechend der Vielzahl der Bearbeitungssysteme, dargestellt, beispielsweise als multidimensionales Diagramm. Somit kann die mechanische Behinderung durch Bezugnahme auf die Höchstrisikopositionen und die gerade simulierten Positionen aufgespürt werden.

Weiter wird gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung durch geeignete Wahl der vorbestimmten Zeitperiode schnell festgestellt, welcher Schritt des Steuervorganges der risikoreichste ist.

Weiter wird gemäß einem noch anderen Aspekt der Erfindung die mechanische Behinderung einer Vielzahl von Steuersystemen durch Verwendung einer Figurensichtbildanzeige erfaßt, wie etwa einer multidimensionalen Figurenanzeige oder einer Farbfigurenanzeige.

Nachstehend wird die Erfindung anhand ihrer Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.

Die Fig. 1 und 2 stellen Diagramme zur Beschreibung einer Behinderungssimulation bei einer Ausführungsform der Erfindung dar. Im einzelnen zeigt Fig. 1 den Fall, bei dem durch Behinderungssimulation festgestellt wird, daß keine mechanische Behinderung entsteht, während Fig. 2 den Fall zeigt, bei dem durch Behinderungssimulation festgestellt wird, daß eine mechanische Behinderung entstehen kann. In den Figuren bezeichnen die Bezugszeichen 1a und 1b jeweils Werkstücke eines ersten und eines zweiten mechanischen Systems; 2a und 2b Werkzeuge (oder Schneidwerkzeuge) jeweils des ersten und des zweiten mechanischen Systems; und 10a und 10b die gefährlichsten Positionen nach Risikograden (im folgenden als "Höchstrisikopositionen" bezeichnet), in denen sich die Werkstücke 1a und 1b während einer vorbestimmten Zeitperiode im Zeitpunkt einer Simulation befinden.

Fig. 3 stellt einen Ablaufplan zur Erfassung des höchsten Risikogrades und der Höchstrisikopositionen in einer vorbestimmten Zeitperiode gemäß der Erfindung dar.

Fig. 4 ist eine grafische Darstellung, die ein Beispiel für die zeitliche Veränderung des Risikogrades gemäß der Erfindung wiedergibt.

In Fig. 1 ist die Behinderung zweier Werkstücke auf einer Mehrspindel-Drehmaschine mit zwei mechanischen Systemen simuliert, wobei das Resultat der Simulation auf einer grafischen Sichtbildeinheit angezeigt wird. In diesem Falle erhöht sich der Risikograd mit der gegenseitigen Annäherung der Werkstücke, d. h., das Werkstück 1a des ersten mechanischen Systems (auf der linken Seite der Fig. 1) bewegt sich nach rechts, oder das Werkstück 1b des zweiten mechanischen Systems (auf der rechten Seite der Fig. 1) bewegt sich nach links. Daher können die Daten über die gegenseitigen Positionen der Werkstücke 1a und 1b des ersten und des zweiten mechanischen Systems als Risikograde benutzt werden. Im Falle der Fig. 1 ist der Abstand zwischen den beiden Werkstücken 1a und 1b zum Zeitpunkt der Simulation, und der Abstand zwischen den Höchstrisikopositionen, in denen sie sich während einer vorbestimmten Zeitperiode vom Zeitpunkt der Simulation an befinden, also der Abstand zwischen den zwei Höchstrisikopositionen, so groß, daß keine mechanische Behinderung zwischen den Werkstücken 1a und 1b eintreten kann.

Im Falle der Fig. 2 besteht zum Zeitpunkt der Simulation keine mechanische Behinderung zwischen den beiden Werkstücken 1a und 1b des ersten und zweiten mechanischen Systems. Jedoch befinden sich die Werkstücke 1a und 1b innerhalb einer vorbestimmten Zeitperiode der Simulation, wie angezeigt, an der Stelle 10a und 10b, d. h., die Höchstrisikoposition 10a und 10b interferieren miteinander, wie durch A angezeigt wird. Damit ist festgestellt, daß, wenn dem ersten und zweiten mechanischen System ein bestimmten Steuerfehler unterläuft, die beiden Werkstücke mechanisch miteinander in Berührung kommen. Die Bestimmung des Risikogrades und der Risikopositionen der Werkstücke wird bei jedem Simulationsschritt des vorliegenden Steuerprogramms ausgeführt. Für jedes mechanische System wird also die gegenseitige Lage in Bezug auf das andere mechanische System simuliert, und die so bestimmte gegenseitige Position oder dgl. wird zur Bestimmung des Risikogrades und der Risikopositionen bei jedem Schritt benutzt. Unter den so bestimmten Risikograden und Risikopositionen werden die Höchstrisikopositionen der vorbestimmten Zeitperiode wie folgt gewählt:

Der Ablaufplan nach Fig. 3 zeigt ein Verfahren zur Erfassung des Höchstrisikogrades und der Höchstrisikopositionen in der vorbestimmten Zeitperiode.

Wie in Fig. 3 dargestellt, wird in Schritt 21 bestimmt, ob der vorliegende Risikograd kleiner als der vorhergehende Risikograd ist oder nicht. Wenn nicht, wird Schritt 25 aufgeführt, so daß die Kennung einer Abnahme ausgeschaltet ist. Wenn festgestellt ist, daß der vorliegende Risikograd kleiner ist, wird Schritt 22 ausgeführt. Bei Schritt 22 wird festgestellt, ob die Abnahmekennung ein- oder ausgeschaltet ist. Falls die Abnahmekennung ausgeschaltet ist, wird festgestellt, daß der Risikograd des Musters unverändert ist und abzunehmen beginnt, und Schritt 23 wird durchgeführt. Bei Schritt 23 wird eine Peakmarke dem vorhergehenden Wert hinzugefügt, welcher die vorhergehenden Positionsdaten anzeigt. Danach erfolgt Schritt 24. Bei Schritt 24 wird die Abnahmekennung eingeschaltet. Dann wird Schritt 24 ausgeführt. Wenn bei Schritt 22 die Abnahmekennung eingeschaltet ist, wird festgestellt, daß der Risikograd kontinuierlich abnimmt, und es wird Schritt 26 ausgeführt. Bei Schritt 26 werden unter den Daten über den vorliegenden Risikograd, den vor der vorbestimmten Zeitperiode vorgesehenen Risikograd und den um eine Peakmarke in der vorbestimmten Zeitperiode ergänzten Risikograd, der höchste Risikograd und die dem höchsten Risikograd entsprechenden Höchstrisikopositionen als Daten ausgegeben.

Wie weiter oben gesagt, veranschaulicht Fig. 4 die zeitliche Veränderung des Risikogrades. In Fig. 4 gibt die gestrichelte Linie 100 simulierte gegenseitige Positionen als Sicherheitsgrade wieder, während die durchgezogene Linie 200 Höchstrisikograde in vorbestimmten Zeitperioden wiedergibt. Wie deutlich aus Fig. 4 hervorgeht, wächst im Falle, daß das durch die durchgezogene Linie gekennzeichnete Höchstrisiko (200) ansteigt, der Anstieg ohne Verzögerung mit dem Ansteigen des durch die gestrichelte Linie dargestellten Risikogrades (100) an. Wenn aber der Risikograd (100) nach Erreichen des ersten Spitzenwertes zu fallen beginnt, nimmt der Höchstsicherheitsgrad (200) nicht sofort ab; d. h., daß er für eine bestimmte Zeitdauer auf dem Spitzenwert bleibt. Die aus dem Höchstrisikograd errechneten Daten für die Höchstrisikopositionen werden den mechanischen Systemen zugeleitet und auf der Darstellungseinheit sichtbar gemacht, wie durch 10a und 10b in den Fig. 1 und 2 wiedergegeben ist. Die Figuren geben die gegenseitigen Positionen der Vielzahl von mechanischen Systemen wieder. So bewegen sich beispielsweise die Positionen der Werkstücke 1a und 1b der Fig. 1 und 2 wie bei einem Laufbild auf der Darstellungseinheit in dem Maße fort, wie die Steuerprogrammsimulation fortschreitet. Andererseits werden die die Höchstrisikopositionen in einer vorbestimmten Zeitperiode wiedergebenden Figuren, z. B. 10a und 10b in den Fig. 1 und 2, ohne Verzögerung dargestellt, wenn sie sich im Sinne der Vergrößerung des Risikogrades bewegen, wie es oben beschrieben wurde. Wenn sie sich hingegen im Sinne der Abnahme des Risikogrades bewegen, werden sie mit einer gewissen Zeitverzögerung dargestellt, d. h., sie werden auf der Darstellungseinheit während einer gewissen Zeitdauer als fest stehend wiedergegeben.

Somit können die gerade vorliegenden, durch Simulation erhaltenen gegenseitigen Positionen sowie die Höchstrisikoposition innerhalb der vorbestimmten Zeitperiode in Bezug aufeinander überprüft werden. Da die vorbestimmte Zeitperiode auf einen optimalen Wert eingestellt werden kann, kann das Zeitintervall, in dem der Höchstsicherheitsgrad festgehalten wird, in passender Weise für den Überprüfungsvorgang geändert werden.

Die Zeitperiode, während der der Höchstrisikograd (200) in Fig. 4 unverändert festgehalten wird, entspricht der Zeitperiode, in der die risikoreichsten Werkstückpositionen 10a und 10b stillstehend in den Fig. 1 oder 2 dargestellt sind.

In den Fig. 1 oder 2 sind nur Teile der Werkstücke 1a und 1b zur Anzeige der Werkstückpositionen 10a und 10b dargestellt. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Methode oder durch dieselbe beschränkt. So können beispielsweise in dem Falle, daß eine Farbsichtwiedergabeeinheit verwendet wird, die Werkstücke zur Gänze dargestellt werden, indem ihre Farben unterschiedlich von denen anderer Komponenten gewählt werden. Um die Erfassung mechanischer Behinderung der Werkstücke zu verbessern, können auch ihre interferierenden Partien eine gegenüber den anderen Partien unterschiedliche Farbe besitzen. Dies ist bei der visuellen Erfassung mechanischer Behinderung von Werkstücken wirkungsvoll.

Weiter können Mittel vorgesehen werden, bei denen Hardware automatisch das Auftreten einer mechanischen Behinderung von Werkstücken anzeigt, beispielsweise durch ein verfahren zur Erfassung der Überlappung von Figuren auf der Darstellungseinheit, so daß, wenn die mechanische Behinderung während der Simulation erfaßt wird, ein Alarmsignal zur Information der Bedienungsperson erzeugt wird.

Wenn die mechanische Behinderung von Werkstücken festgestellt wird, ist es erforderlich, das Programm zu berichtigen. Um dieser Anforderung zu genügen, kann ein im Betriebs wirksames System mit hohem Wirkungsgrad aufgebaut werden, bei dem in dem Falle, daß die mechanische Behinderung automatisch ermittelt wird, wie oben beschrieben wurde, das System automatisch dazu auffordert, das Programm zu berichtigen und den Teil des Programmes zu verbessern.

Wenn auch die Erfindung nur mit Bezug auf die Drehmaschine mit Steuerung zweier mechanischer Systeme beschrieben wurde, kann das technische Konzept der Erfindung gleichermaßen auf eine Drehmaschine angewendet werden, die mehr als zwei mechanische Systeme steuert. Im letzten Falle werden für jedes der mechanischen Systeme deren gegenseitige Positionen untereinander sowie die aus den gegenseitigen Positionen oder dgl. bestimmten Risikograde berechnet. Gemäß den für die mechanischen Systeme vorgesehenen zulässigen Zeitfehlern werden die Höchstrisikograde in der vorbestimmten Zeitperiode und die den Höchstrisikograden entsprechenden Höchstrisikopositionen individuell oder korrelativ bestimmt, so daß die gegenseitigen Positionen und die Höchstrisikopositionen der mechanischen Systeme getrennt oder zusammen entsprechend den mechanischen Systemen dargestellt werden. Ferner ist die Erfindung bei der Erfassung mechanischer Behinderungen bei einer Vielfachsystemsteuerung anwendbar, die nicht nur eine zweidimensionale Figurendarstellung, eine mehrdimensionale Figurendarstellung und eine farbliche Darstellung ausführt, sondern auch eine akustische Ausgabesteuerung und eine Programmänderungssteuerung.

Wie weiter oben beschrieben wurde, werden bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die asynchronen Steuerbedingungen einer Vielzahl von mechanischen Systemen simuliert werden, für jedes mechanische System die gegenseitigen Positionen in Bezug auf die anderen sowie die aus den gegenseitigen Positionen oder dgl. bestimmten Risikograde berechnet, und es werden entsprechend der zulässigen, für die mechanischen Systeme vorgesehenen Zeitfehler der höchste Risikograd in der vorbestimmten Zeitperiode und die Höchstrisikopositionen entsprechend dem höchsten Risikograd erfaßt, so daß Figuren in einer solchen Weise dargestellt werden, daß die gegenseitigen Positionen, wie bei einem Laufbild, mit dem Fortschreiten der Simulation bewegt werden, während die Höchstrisikopositionen in Beziehung zu dem während der vorbestimmten Zeitperiode auftretenden Höchstrisikograd gehalten werden. Daher kann die mechanische Interferenz von Werkstücken leicht unter Bezugnahme auf die beiden Figurenpositionen erkannt werden, nämlich auf die gegenseitigen Positionen der mechanischen Systeme infolge der laufenden Simulation und die darauf folgenden Höchstrisikopositionen in der vorbestimmten Zeitperiode.

Die Darstellung der beiden Figurenpositionen kann getrennt oder gemeinsam entsprechend der Vielzahl der mechanischen Systeme erfolgen. Deshalb kann die Steuerung der mechanischen Systeme in bequemer Weise erreichen werden.

Die oben beschriebenen Höchstrisikopositionen werden aus den Fehlern bestimmt, die aus der asynchronen Steuerung einer Vielzahl von mechanischen Systemen stammen, d. h., sie werden aus der bedingungsmäßig strengsten Simulation gewonnen. Daher erfolgt die Erfassung der mechanischen Behinderung von Werkstücken unter Verwendung dieser Positionen mit hoher Zuverlässigkeit.

Wie oben beschrieben wurde, kann die für die Erfassung der Höchstrisikopositionen vorbestimmte Zeitperiode geändert werden. Somit kann durch Wahl eines geeigneten Wertes für die so vorbestimmte Zeitperiode leicht festgestellt werden, wann das Höchstrisiko bei der Steueroperation auftritt.

Die Fig. 1 und 2 stellen Diagramme zur Beschreibung einer Behinderungssimulation bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. Fig. 3 ist ein Flußdiagramm zur Erfassung des in einer vorgegebenen Zeitperiode auftretenden Höchstrisikos sowie der im höchsten Risikograd bei der Erfindung entsprechenden Höchstrisikopositionen. Fig. 4 ist eine grafische Darstellung zur Wiedergabe des zeitlichen Verlaufs von Risikograden bei der Erfindung. Die Fig. 5 und 6 stellen Diagramme zur Beschreibung einer Interferenzsimulation bei einem Mehrspindel-Drehmaschine mit zwei Bearbeitungssystemen dar.

In den Zeichnungen sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen oder Buchstaben gekennzeichnet. Es bedeuten:

1a und 1b Werkstücke jeweils für ein erstes und ein zweites mechanisches System;
2a und 2b Werkzeuge (Schneidwerkzeug) jeweils für das erste und zweite mechanische System;
3a und 3b Spannfutter jeweils für das erste und zweite mechanische System;
10a und 10b Höchstrisikopositionen, in die die Werkstücke des ersten und zweiten mechanischen Systems in einer vorbestimmten Zeitperiode ab Beginn der Simulation gelangen.

Claims (2)

1. Vorrichtung zur bildlichen Darstellung von nach vorgegebenen Bearbeitungsprogrammen festgelegten Bewegungsabläufen von mindestens zwei Werkstücken (1a, 1b) und wenigstens zwei asynchron steuerbaren Bearbeitungswerkzeugen (2a, 2b) mit einem Rechner, der umfaßt:

• a) ein Simulationsprogramm zur Erzeugung von Daten, welche in vorgegebenen Zeitperioden die Bewegungsabläufe beschreiben;
• b) eine Speichereinrichtung zur Speicherung von Daten bezüglich möglicher Zeitfehler im Zeitablauf zwischen den simulierten und tatsächlichen Bewegungsabläufen;
• c) eine Daten-Aufbereitungsfunktion zur
  • - schrittweisen Berechnung von Risikograden als Maß für die Nähe von berechneten Positionen der einzelnen Werkstücke (1a, 1b) und Bearbeitungswerkzeuge (2a, 2b), die sich aus den vom Simulationsprogramm erzeugten Daten ergeben; und
  • - zur Bestimmung eines höchsten Risikogrades in jeweils einer Zeitperiode des Simulationsprogramms aus den Risikograden und den möglichen Zeitfehlern in einer Zeitperiode;
• d) eine Anzeigeeinrichtung zur bildlichen Darstellung der Werkstücke (1a, 1b) und der Bearbeitungswerkzeuge (2a, 2b) relativ zueinander an den berechneten Positionen entsprechend den Risikograden und den Höchstrisikograden über die Zeitperioden in einem Bewegungs-Bildmodus, wobei die bildliche Darstellung der Positionen gemäß dem Höchstrisikograd während einer vorgegebenen Zeitspanne festgehalten wird;
• e) eine Alarmeinrichtung zur Erzeugung eines Alarms, wenn eine Kollision der bildlich dargestellten Werkstücke (1a, 1b) bzw. Bearbeitungswerkzeuge (2a, 2b) bestimmt wird; und
• f) eine Programmänderungsfunktion zur Änderung der Bearbeitungsprogramme zur Vermeidung von Kollisionen der zwei Werkstücke (1a, 1b) bzw. Bearbeitungswerkzeuge (2a, 2b) im tatsächlichen Bewegungsablauf.

2. Verfahren zur Ermittlung des jeweils höchsten Risikograds bei einer Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

• a) Ermitteln eines Spitzenwertes eines Risikogrades während der vorbestimmten Zeitperiode;
• b) Vergleichen des Risikogrades am aktuellen Zeitpunkt mit dem um die vorbestimmte Zeitspanne vorher ermittelten Risikograd und dem ermittelten Spitzenwert; und
• c) Ausgeben des Vergleichsergebnisses als höchstem Risikograd.