DE3901013A1 - Injektionspacker fuer das einpressen von fluessigen stoffen in rissige bauwerkskoerper mit einem ventil - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Injektionspacker für das Einpressen von flüssigen Stoffen, insbesondere Zementsuspensionen, durch ein in einem rissigen Bauwerkskörper, z. B. aus Beton oder Mauerwerk, eingebrachtes Bohrloch, in dem ein durchgehender Kanal ausgebildet ist, der einen äußeren Eintrittsbereich mit einem Austrittsbereich verbindet und mit einem im Austrittsbereich befindlichen Ventil.

Ein derartiger Injektionspacker ist aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE-GM 85 36 534 bekannt, er ist für Hochdruckinjektionen mit Injektions­ drucken von 200 bar und darüber, aber auch für Injektionen bei einem Druck von wenigen bar geeignet. Zum Ausfüllen eines Risses in einem Baukörper, oder auch in gewachsenem Fels, wird der Riß zunächst seit­ lich, vorzugsweise schräg, angebohrt und anschließend in das Bohrloch der Injektionspacker eingesetzt. Dieser wird in einem ersten Schritt zunächst im Bohrloch so festgelegt, daß er auch durch Injektionsdrucke von 200 bar und darüber nicht (durch den Reaktionsdruck der einge­ spritzten Masse) aus dem Bohrloch herausgedrückt werden kann. In einem zweiten Schritt wird dann durch den Innenkanal des Injektionspackers der flüssige Stoff, also beispielsweise flüssiger Kunststoff, gepreßt und der Riß im Baukörper dadurch verfüllt. Der flüssige Stoff härtet nach einer gewissen Zeitspanne aus oder bindet ab, wodurch auch der hydrostatische Druck auf den Injektionspacker wegfällt. Der Injektions­ packer ist somit ein Bohrlochverschluß, der so fest im Bohrloch veran­ kert oder verklemmt sein muß, daß er dem Reaktionsdruck der injizierten Masse während des eigentlichen Einpreßvorgangs und danach, bis zum Aushärten des Kunststoffs, widersteht.

Aus den deutschen Offenlegungsschriften 26 33 434 oder 31 00 840 oder dem Gebrauchsmuster 83 30 425 sind Injektionspacker bekannt, die eben­ falls einen kegelstumpfförmigen Mantel haben und somit als Rundkeil ausgebildet sind. Das Bohrloch wird nur so groß gebildet, daß der keilförmige Schaft etwas in das Bohrloch hineingesteckt werden kann. Danach wird der Injektionspacker durch Hammerschläge in das Bohrloch eingetrieben, er verkeilt sich dort. Anschließend muß noch ein zum Injektionspacker gehörendes Ansatzstück, zumeist ein Nippel, in den Eintrittsbereich eingedreht werden, damit eine Spritzpistole angesetzt werden kann.

Diese vorbekannte Injektionsvorrichtung hat aber mehrere Nachteile: Das Eindrehen des Nippels erfordert Zeit. Bei Injektionen der hier in Rede stehenden Art werden die Injektionspacker (Schäfte mit Nippel) in kurzen Abständen, beispielsweise 20 bis 25 cm, gesetzt, bei Verpressung von längeren Rissen, wie sie typischerweise anfallen, wird eine große Anzahl von Injektionspackern benötigt. In jeden einzelnen Schaft müssen die Nippel eingeschraubt werden, hierzu hat der Schaft entweder ein bereits vorgeschnittenes Gewinde oder der Nippel hat ein selbstschnei­ dendes Gewinde. Es treten immer wieder Fehler beim Einschrauben des Nippels auf, der jeweilige Schaft ist dann nicht mehr brauchbar.

Darüber hinaus hat es sich aber auch herausgestellt, daß die verfügbaren Nippel relativ kleine Durchlaßquerschnitte für die flüssigen Stoffe bieten und nicht alle flüssigen Stoffe mit den vorbekannten Injektions­ vorrichtungen verpreßt werden können. So lassen sich beispielsweise Zementsuspensionen nicht durch einen Nippel pressen und damit mit den bekannten Vorrichtungen nicht verarbeiten. Nun geht man jedoch heute mehr und mehr dazu über, anstelle von Kunststoffen Zementsuspensionen für Verpressungen einzusetzen, um die Sanierung mit demselben hydrauli­ schen Bindemittel durchzuführen, mit dem auch der eigentliche Bauwerks­ körper aufgebaut ist.

Zementsuspensionen bestehen aus feinsten (mehlfeinen) körnigen Bestand­ teilen und sind ebenso flüssig (haben eine entsprechende Viskosität) wie Kunstharze, dennoch gelingt es nicht, sie durch herkömmliche Schmiernippel zu pressen. Es gelingt zwar, die Dichtkugel des Schmier­ nippels einzudrücken, diese Kugel wird aber nicht von der Zementsuspen­ sion ausreichend umströmt.

Schließlich sind auch die Durchlaßquerschnitte der bekannten Injek­ tionsvorrichtungen dadurch stark eingeengt, daß der Nippel im geöffne­ ten Zustand einen nur geringen freien Öffnungsquerschnitt bietet. Auch bei Injektionen von flüssigen Kunstharzen haben daher die vorbekannten Injektionsvorrichtungen den Nachteil, daß pro Zeiteinheit nur eine be­ grenzte Menge an flüssigem Stoff durch die Injektionsvorrichtung ge­ preßt werden kann. Der gesamte Injektionsvorgang beansprucht dadurch zuviel Zeit und man muß Stoffe verwenden, die während des gesamten Injektionsvorgangs ausreichend flüssig bleiben, der zu injizierende Stoff darf also nicht innerhalb der gesamten Injektionszeit den Aushär­ tevorgang oder den Abbindevorgang beginnen. Dadurch wiederum wird aber auch das endgültige Abbinden bzw. Aushärten des verwendbaren Injek­ tionsstoffes hinausgeschoben.

Der nach dem Stand der Technik verwendete Nippel hat eine Doppelfunk­ tion: Er dient einerseits mit seinem Außenbereich dem formschlüssigen Anschluß einer Spritzpistole für die Zuleitung des einzupressenden flüssigen Stoffs und andererseits als Ventil, das ein Rückfließen des eingepreßten flüssigen Stoffes verhindert. Aus dem deutschen Gebrauchs­ muster 88 00 387 ist eine Schiebekupplung für Injektionsvorrichtungen bekannt, bei der die Kupplungsvorrichtung eine radial verlaufende Tasche hat, in die eine am Injektionspacker ausgebildete Scheibe einge­ schoben wird. Hierdurch wird der beschriebene formschlüssige Anschluß erhalten. Eine Ventilfunktion ist dadurch jedoch nicht gegeben. Die Erfindung hat den Zweck, insbesondere für derartige Injektionsvorrich­ tungen ein geeignetes Ventil zu schaffen, das am Packer selbst ausge­ bildet ist. Für das Einpressen von Zementsuspensionen ist das am Aus­ trittsbereich angeordnete Kugelventil des Injektionspackers der ein­ gangs genannten Art nicht geeignet, denn dieses Ventil benötigt einer­ seits hohe Öffnungsdrucke, läßt sich von Zementsuspensionen nicht umströmen, ist also für derartige Suspensionen nicht geeignet und erhöht die Kosten des Packers.

Die Erfindung hat es sich zur Aufgabe gemacht, den Injektionspacker der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß das Ventil auch für das Einpressen von Zementsuspensionen geeignet ist, einen größeren Durchlaßquerschnitt bietet, wodurch pro Zeiteinheit eine größere Menge an flüssigem Injektionsmaterial den Injektionspacker durchströmen kann und damit schneller abbindende bzw. schneller aushärtende Injektionsma­ terialien eingesetzt werden können.

Ausgehend von dem Injektionspacker der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Kanal im Austrittsbereich axial versperrt ist und mindestens einen radial verlaufenden, an einer Man­ telfläche mündenden Auslaßkanal hat, daß dessen Mündung von einem elastisch anliegenden Schlauchstück aus einem dehnbaren Material, ins­ besondere Silikon, umgriffen und normalerweise verschlossen ist, daß am Außenmantel des Austrittsbereichs sich beidseits der Mündung je eine Stufe zur axialen Fixierung des Schlauchstücks befindet, daß der Abstand der Stufen voneinander der Länge des Schlauchstücks entspricht, daß die auslaßseitige Stufe von einem Vorsprung gebildet wird, daß die Stufen­ höhe des Vorsprungs der Wanddicke des Schlauchstücks angepaßt ist, daß der Vorsprung eine axial verlaufende Auslaßrinne aufweist, und daß die radialen Außenabmessungen im Ventilbereich kleiner sind als der Radius der Nennweite des Bohrlochs, für das der Injektionspacker bestimmt ist.

Im Gegensatz zum vorbekannten Injektionspacker hat der erfindungsgemäße Injektionspacker keinen Nippel im Eintrittsbereich. Anstelle des einge­ schraubten Auslaßventils wird nun eine besonders einfache Ventilkon­ struktion vorgeschlagen, die sich für alle Packerarten, insbesondere für Schlagpacker und Montagepacker eignet. Das Ventil ist ähnlich einem Fahrradventil aufgebaut, der Druck des injizierten Stoffes wirkt auf den Außenmantel des Schlauchstücks und erhöht die Abdichtung. Entschei­ dend für die Funktionsweise des Ventils ist die im Vorsprung vorgese­ hene Auslaßrinne. Sie definiert einen Ausströmweg für den injizierten Stoff und bewirkt, daß lediglich der unmittelbar die Mündung des Aus­ laßkanals bedeckende Teil des Schlauchstücks angehoben werden muß, um das Ventil freizugeben. Hierzu ist in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung die Auslaßrinne so ausgebildet, daß sie unmittelbar am Rand der Mündung in den Mantelbereich ausläuft und zum freien Ende des Packers am Austrittsbereich hin zunehmend tiefer wird. Die Abdichtung durch das Schlauchstück zur Auslaßrinne hin erfolgt daher nur in einem nahezu linienförmigen Bereich und ist durch den Staudruck des injizier­ ten Stoffes einfach zu überwinden.

Der Ventilbereich ist so ausgebildet, daß er kleiner ist als das Bohr­ loch, für das der Injektionspacker ausgelegt ist. Bei Setzen des Injek­ tionspackers, sei es durch Einschlagen, Verschrauben oder auf andere Weise, wird der Ventilbereich nicht beeinflußt. Durch Staub, wie er häufig in Bohrlöchern anzufinden ist, kann das Ventil des erfindungsge­ mäßen Injektionspackers nicht beeinträchtigt werden, weil es abge­ schlossen ist und im Gegensatz zu den vorbekannten Ventilkonstruktionen durch Staub nicht versperrt oder in seiner Funktion behindert werden kann.

Das Schlauchstück hat im entspannten Zustand einen Innendurchmesser, der nur etwas geringer ist als der Außendurchmesser des Mantelbereichs des Packerschaftes, hierdurch ist die Auflage auf diesem Mantelbereich für eine Abdichtung gerade ausreichend, erfolgt aber mit geringem Druck. Durch die beiden Stufen wird das Schlauchstück axial festgelegt, so daß auch bei Reibung an Bohrstaub oder an Körnern im Bohrloch das Schlauchstück seine Position beibehält. Durch den Vorsprung wird das Schlauchstück beim Setzen des Packers im Bohrloch geschützt, eventuell vorhandene Widerstände wirken auf den Vorsprung, nicht aber auf das Schlauchstück.

Der Auslaßkanal hat in vorteilhafter Weiterbildung denselben Durchmes­ ser wie der axiale Kanal, so daß im Gesamtkanal keine Verringerung des Strömungsquerschnittes, sondern nur eine Umlenkung der Strömung statt­ findet. In besonders bevorzugter Weiterbildung sind mindestens zwei Auslaßkanäle vorgesehen, die radial gegenüberliegen. Durch sie wird der Querschnitt im Austrittsbereich deutlich vergrößert, so daß das Ausströmen des injizierten Stoffes im Ventilbereich erleichtert ist.

Als besonders geeignet für das Schlauchstück hat sich Silikon erwiesen.

Dieses Material ist sehr elastisch, in seiner Elastizität etwa ver­ gleichbar mit den Schlauchstücken, wie sie für Fahrradventile benutzt werden. Aufgrund der größeren geometrischen Abmessungen wird jedoch eine stärkere Dehnung erzielt. Typischerweise hat das Schlauchstück einen Innendurchmesser von 8 mm, eine Wandstärke von 1 mm oder etwas geringer, z. B. 0,8 mm und eine Länge von 15 mm, also etwa dem Doppel­ ten seines Innendurchmessers.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übri­ gen Ansprüchen sowie der nun folgenden Beschreibung von zwei nicht einschränkend zu verstehenden Ausführungsbeispielen der Erfindung, die unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert werden. In dieser zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Injektionspackers mit im Axialschnitt dargestellten Schlauchstück und einem im Axialschnitt angedeute­ ten Bohrloch in einem Bauwerkskörper, der dargestellte Zustand entspricht dem Zustand bei beginnendem Setzen eines Schlag­ packers,

Fig. 2 eine schnittbildliche Darstellung des Austrittsbereichs des Packers gemäß Fig. 1 als Montagebild mit darunter befindlichem, teilweise schnittbildlich dargestelltem Schlauchstück,

Fig. 3 eine Darstellung des unteren Packerendes entsprechend Fig. 2, gegenüber dieser Darstellung jedoch um 90 Grad gedreht (ohne Schlauchstück),

Fig. 4 eine Untersicht (in Axialrichtung) auf den Austrittsbereich des Packers gemäß Fig. 2,

Fig. 5 ein Axialschnittbild eines Montagepackers und

Fig. 6 eine Draufsicht (in Axialrichtung) auf den Austrittsbereich des Montagepackers gemäß Fig. 5.

Die erfindungsgemäße Ausbildung des Ventils im Austrittsbereich des Injektionspackers ist für Packer aller Art geeignet, wie anhand der Ausführungsbeispiele für einen Schlagpacker, erstes Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 4, und anhand eines Montagepackers, zweites Ausführungsbeispiel, Fig. 5 und 6, erläutert wird.

Der im ersten Ausführungsbeispiel gezeigte Injektionspacker besteht aus zwei Teilen, einem Schaft 20 aus schlagzähem Kunststoff und einem Schlauchstück 22. Der Schaft 20 hat einen durchgehenden Kanal 24, der sich aus einem Axialkanal 26 und zwei radial verlaufenden Auslaßkanälen 28 zusammensetzt. Der Kanal 24 verbindet einen äußeren Eintrittsbereich 30, der für den Anschluß einer Spritzpistole ausgebildet ist, mit einem Austrittsbereich 32, dort ist das Ventil ausgeführt. Der Außenmantel des Schaftes hat in bekannter Weise sägezahnförmige Rippen und allge­ mein vom Austrittsbereich 32 zum Eintrittsbereich 30 hin ansteigende Durchmesser. Im Austrittsbereich 32 ist der Außendurchmesser zunächst kleiner als der Innendurchmesser eines Bohrlochs 34 in einem Baukörper 36, so daß, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, der einsatzfertig angelie­ ferte Packer frei in das Bohrloch 34 eingeschoben werden kann. Bereits die erste sägezahnförmige Rippe hat in ihrem breiteren Bereich einen größeren Durchmesser als das Bohrloch 34, wodurch das weitere Eintrei­ ben des Schlagpackers nur durch Druck bzw. Schläge auf den Schaft möglich ist. Dies ist ansich bekannt, es soll hier nur hervorgehoben werden, daß der Ventilbereich am Austrittsende während des Setzens des Packers nicht mit der Bohrlochwandung in Berührung kommt. Das Bohrloch 34 ist auch so tief ausgeführt, daß der Austrittsbereich 32 nicht in der Tiefe des Bohrlochs anstoßen kann, das Bohrloch 34 ist also tiefer als die Gesamtlänge des Schaftes 20.

Wie alle Figuren zeigen, verläuft der Axialkanal 26 nicht durchgehend, sondern ist unterhalb der Auslaßkanäle 28 versperrt. Er setzt sich nur so weit jenseits der Auslaßkanäle 28 fort, daß ein sicheres Ausströmen aus den Auslaßkanälen 28 erreicht wird. Auslaßkanäle 28 und Axialkanal 26 haben dengleichen Durchmesser. Die Auslaßkanäle 28 haben eine Mündung 28 im Bereich des Außenmantels 40 des Austrittsbereichs 32 bzw. Ventilbereichs. Diese Mündungen 38 werden durch das Schlauchstück 22 umgriffen, das sich axial in beide Richtungen von den Mündungen 38 hin erstreckt, die Mündungen liegen zwischen einem Drittel und der Hälfte der Axiallänge des Schlauchstücks 22. Wie insbesondere Fig. 2 zeigt, hat das dort im entspannten Zustand dargestellte Schlauchstück 22 einen Innendurchmesser, der geringer ist als der geringste Außendurchmesser im Bereich des Außenmantels 40. Der Unterschied beträgt 5 bis 30%. Dadurch liegt das Schlauchstück 22 im montierten Zustand (siehe Fig. 1) elastisch am Außenmantel 40 an und überdeckt, wie beschrieben, die Mündungen 38. Das Schlauchstück 22 hat eine Wandstärke von 0,8 mm, es ist aus Silikon hergestellt und so elastisch, daß es bei einem Druck von wenigen bar, beispielsweise 2 bar, im Kanal 24 von den Mündungen 38 abgehoben wird. Es ist aus glasklarem Material gefertigt. Verwendet werden Abschnitte eines handelsüblichen Silikonschlauches, der in be­ liebiger Länge gekauft werden kann.

Der Außenmantel 40 wird axial in beiden Richtungen begrenzt durch zwei Stufen 42, 44. Die auslaßseitige Stufe 42 ist Teil eines ringförmig umlaufenden Vorsprungs 46 am freien Ende des Packers. Sein Profil ist vom freien Ende her gesehen kegelstumpfförmig, um ein Einschieben bzw. Setzen des Packers zu erleichtert. Die Stufen 42, 44 haben einen axia­ len Abstand, der der Gesamtlänge des Schlauchstücks 22 entspricht. Die Stufe 42 hat eine Höhe, die etwas größer ist als die Wanddicke des Schlauchstücks 22, so daß dieses (in Axialrichtung gesehen) durch den Vorsprung 46 verdeckt und damit geschützt ist.

Wie die Fig. 1 bis 3 zeigen, erweitert sich der Durchmesser des Außenmantels 40 ausgehend von der Stufe 42 zunächst keglig bis oberhalb der Mündungen 38, danach verringert sich der Durchmesser wieder im Bereich der Stufe 44, dort ist auch eine ringförmige Nase 48 vorgese­ hen, die ein Zurückziehen des Schlauchstücks 22 über den Austrittsbe­ reich 32 hin zusätzlich verhindert. Durch das kegelförmige Ansteigen des Durchmessers wird erreicht, daß oberhalb der Mündungen 38 das Schlauchstück 22 stärker am Außenmantel 40 anliegt und ein Fließen von injiziertem Material in diese Richtung dadurch erschwert wird. Die Flußrichtung des injizierten Materials wird aber insbesondere durch eine Auslaßrinne 50 vorgegeben, die den ringförmig umlaufenden Vorsprung 46 auf seiner gesamten radialen Höhe durchquert und im Be­ reich der Mündung 38 kurz vor dieser in den Außenmantel 40 ausläuft. Die Auslaßrinne 40 hat hierdurch wie insbesondere aus Fig. 1 ersicht­ lich ist, im wesentlichen V-förmige Gestalt. Im gezeigten Ausführungs­ beispiel nach den Fig. 1 bis 4 ist sie eine schräg zur Axialrichtung verlaufende Bohrung, deren Achse den Gipfel des Vorsprungs 46 recht­ winklig kreuzt. Fig. 3 zeigt, daß die Axialrichtung dieser Bohrung etwa im doppelten Winkel zur Achse des Axialkanals 26 steht wie der kegel­ stumpfförmige Bereich des Außenmantels 40.

Da die Auslaßrinne 50 nicht bis zur Mündung 38 reicht, wird zwischen Auslaßrinne 50 und Mündung 38 ein schmaler Bereich des Außenmantels 40 der ursprünglichen Kontur beibehalten, an diesem Bereich liegt das Schlauchstück 22 an und bildet die Abdichtung gegenüber der Auslaßrinne 50, die das Schlauchstück 22 größtenteils frei überspannt. Bei Druck im Auslaßkanal 28 und auf die Mündung 38 wird das die Mündung 38 über­ brückende Material des Schlauchstücks 22 angehoben, wodurch der Weg zur Auslaßrinne 50 frei ist.

Zur sonstigen Ausführung des Injektionspackers wird auf das bereits erwähnte deutsche Gebrauchsmuster G 88 00 387 verwiesen, dessen Offen­ barungsinhalt zum Bestandteil der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

Im zweiten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 5 und 6 ist ein Monta­ gepacker gezeigt, dessen Austrittsbereich 32 eine entsprechende Kon­ struktion aufweist wie oben für den Schlagpacker beschrieben. Der Montagepacker hat einen Eintrittsbereich 30 in Form einer Hohlschraube, deren Kopf eine Scheibe für die Aufnahme einer Kupplungsvorrichtung ausbildet und die ein kurzes Gewindestück hat. Mit diesem ist eine Muffe 52 schraubverbunden, die außen einen Sechskant ausbildet und den Axialkanal 26 des Eintrittsbereichs 30 mit vergrößertem Innendurchmes­ ser weiterführt. Die Muffe 52 hat an ihren beiden Endbereichen ein Innengewinde, das eine dient der Verbindung mit dem schraubenähnlichen Eintrittsbereich 30, das andere der Verbindung mit einem Gewindestift. Die Muffe 52 ist 70 mm lang, der Gewindestift 65 mm lang, sein Außen­ durchmesser entspricht dem Innendurchmesser der Muffe 52. Der Gewinde­ stift 52 wird von einem etwa 40 mm langen Rohrstück 56 aus Dichtgummi umgriffen, dessen Außendurchmesser etwas größer ist als die Außenabmes­ sungen der sonstigen Teile des Packers. Es liegt mit einer Stirnseite über zwei Spannringe 58 an einer kegelstumpfförmig ausgebildeten Fläche 60 der Muffe 52 an, an der anderen Stirnseite liegt es über eine Unterlagscheibe 62 an einer fixierten Mutter 64. Jenseits dieser Mutter bildet das frei überstehende Stück des Gewindestiftes 54 die Dichtung. Hier sind zwei auf einem Durchmesser liegende Auslaßkanäle 28 vorgese­ hen, die von einem Schlauchstück 22 umgriffen werden. Der Axialkanal 26 ist zum freien Ende des Austrittsbereichs 32 durch eine Kappe 66 ver­ schlossen, die zugleich den Vorsprung 46 und damit die Stufe 42 bildet. Die Stufe 44 wird durch eine entsprechende Fläche der Schraube 64 erhalten. In der Verschlußkappe 66 sind Ausnehmungen ausgeführt, die die Auslaßrinne 50 ausbilden.

Durch Drehen der Muffe 52 mittels eines Schraubenschlüssels oder der­ gleichen wird das Rohrstück 56 aus Dichtgummi axial eingespannt und wölbt sich nach außen auf, hierdurch verkeilt es sich in einem Bohrloch und es tritt in ansich bekannter Weise die Verspannung auf. Die Beson­ derheit des beschriebenen Montagepackers liegt nun aber darin, daß zwischen der spannenden Muffe 52 und dem Rohrstück 56 zwei Spannringe angeordnet sind, die bewirken, daß die einmal erreichte Axialposition ein Zusammendrücken des Rohrstücks 46 auch nach Zurückdrehen der Muffe 52 erhalten bleibt. Die Spannringe fixieren somit den Spannzustand des Rohrstücks 56. Dies hat zur Folge, daß Muffe 52 und Eintrittsbereich 30 nach erfolgter Injektion abgeschraubt werden können, die übrigen Teile verbleiben nach erfolgter Injektion im Bohrloch. Hier ist es besonders vorteilhaft, daß sich das Ventil am vorderen Ende des Packers befindet und die Dichtfunktion trotz Abschrauben von Muffe 52 und Eintrittsbe­ reich 30 erhalten bleibt. Aufgrund der langen Muffe 52 sind die ver­ bleibenden Teile relativ tief im Bohrloch, so daß sie, obwohl sie Fremdkörper im Material des Bauwerkkörpers sind, sich nicht schädlich auswirken können, beispielsweise rosten.

Claims (10)

1. Injektionspacker für das Einpressen von flüssigen Stoffen, insbe­ sondere Zementsuspensionen, durch ein in einem rissigen Bauwerkskörper (36), z. B. aus Beton oder Mauerwerk, eingebrachtes Bohrloch (34), in dem ein durchgehender Kanal (24) ausgebildet ist, der einen äußeren Eintrittsbereich (30) mit einem Austrittsbereich (32) ver­ bindet und mit einem im Austrittsbereich (32) befindlichen Ventil, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (24) im Austrittsbereich (32) axial versperrt ist und mindestens einen radial verlaufenden, an einer Mantelfläche mündenden Auslaßkanal (28) hat, daß dessen Mündung (38) von einem elastisch anliegenden Schlauchstück (22) aus einem dehnbaren Material, insbesondere Silikon, umgriffen und norma­ lerweise verschlossen ist, daß am Außenmantel (40) des Austrittsbe­ reichs (32) sich beidseits der Mündung (38) je eine Stufe (42, 44) befindet, daß der Abstand der Stufen (42, 44) voneinander der Länge des Schlauchstücks (22) entspricht, daß die auslaßseitige Stufe (42) von einem Vorsprung gebildet wird, daß die Stufenhöhe dieses Vorsprungs (46) der Wanddicke des Schlauchstücks (22) angepaßt ist, daß der Vorsprung (46) eine axial verlaufende Auslaßrinne (50) aufweist, und daß die radialen Außenabmessungen im Ventilbereich kleiner sind als der Radius der Nennweite des Bohrlochs (34), für das der Injektionspacker bestimmt ist.

2. Injektionspacker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Außenmantels (40) des Ventilbereichs 5 bis 30% größer ist als der Innendurchmesser des entspannten Schlauchstücks (22).

3. Injektionspacker nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Axialkanals (26) dem Durchmesser des mindestens einen Auslaßkanals (28) entspricht.

4. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen der Mündung (38) und der Auslaßrinne (50) ein zumindest wenige Zehntel Millimeter axiale Länge aufweisender, unbe­ rührter Bereich des Mantels verbleibt.

5. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Außendurchmesser des Außenmantels (40) vom freien Ende des Austrittsbereichs (32) gesehen konisch ansteigt.

6. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß am Außenmantel (40) des Ventilbereichs und stromauf­ wärts der Mündung (38) ein ringförmig umlaufender, das Schlauchstück (22) gegen eine Bewegung zum freien Ende des Packers hin sichernder Vorsprung angeordnet ist.

7. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß er aus einem einstückigen Schaft (20) aus Kunststoff, dessen Außenmantel sich zum Eintrittsbereich (30) im Durchmesser erweitert, und einem Schlauchstück (22) besteht.

8. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß er ein axial spannbares Rohrstück (56) aus Dichtgummi aufweist.

9. Injektionspacker nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrstück (56) einen Gewindestift (54) umgreift, der an einer Stirn­ seite unter Zwischenfügung von mindestens einem Spannring (58) mit einer Muffe (52) verschraubt ist und an seiner anderen Seite den mindestens einen Auslaßkanal (28) aufweist.

10. Injektionspacker nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewindestift (54) an seinem freien Ende durch eine Kappe (66) verschraubt ist, die die Auslaßrinne (50) ausbildet.