DE3940173A1

DE3940173A1 - Beidseitig siegelbare, biaxial orientierte polyolefin-mehrschichtfolie, ihre herstellung und ihre verwendung

Info

Publication number: DE3940173A1
Application number: DE3940173A
Authority: DE
Inventors: Lothar Dr Bothe
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1989-12-05
Filing date: 1989-12-05
Publication date: 1991-06-06
Also published as: US5151317A

Description

Die Erfindung betrifft eine beidseitig siegelbare, bi axial orientierte Polyolefinfolie aus fünf Schichten, wo bei die Basisschicht im wesentlichen aus Propylenpoly meren und die beiden Siegelschichten im wesentlichen aus siegelbaren Olefinpolymeren bestehen, die sich durch eine universelle Brauchbarkeit auf schnellaufenden Ver packungsmaschinen auszeichnet und auch gut bedruckbar ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Her stellung der Folie und ihre Verwendung.

Aus der EP-A-00 08 904 ist eine beidseitig siegelbare, biaxial orientierte dreischichtige Polyolefinfolie be kannt, bei der die Basisschicht aus Propylenpolymeren und die beiden Siegelschichten (Außenschichten oder Deck schichten) aus siegelbaren Olefinpolymeren gebildet sind. Diese Polyolefinfolie besitzt zwar eine gute Heißsiegel barkeit, sie ist jedoch insbesondere nur wenig kratzfest, nicht bedruckbar, und sie läßt auch hinsichtlich Transpa renz und Gleiteigenschaften im Hinblick auf schnellau fende Verpackungsmaschinen mehrfach zu wünschen übrig.

Aus der DE-A-32 47 998 ist eine biaxial orientierte Poly olefinfolie aus drei Schichten bekannt, die transparent und besonders gut siegelbar ist. Ihre Basisschicht be steht im wesentlichen aus einem Propylenpolymeren, und die beiden Siegelschichten bestehen aus einem entspre chenden Olefinpolymeren, das als Additive 5 bis 15 Gew.-% eines niedrigmolekularen, mit dem Olefinpolymeren ver träglichen Harzes, 5 bis 15 Gew.-% eines Propylenhomopo lymeren und 0,3 bis 1,5 Gew.-% Polydiorganosiloxan ent hält, Gewichtsprozente jeweils bezogen auf die Siegel schicht. Diese Polyolefin-Mehrschichtfolie besitzt die für Verpackungsfolien wichtigen Eigenschaften, nämlich einen großen Siegelbereich, eine niedrige Siegeltempera tur, hohen Glanz und gute Transparenz, eine relativ hohe Kratzfestigkeit, eine geringe Reibung und damit gute Laufeigenschaften auf schnellaufenden Verpackungsmaschi nen unterschiedlichen Typs. Ihr fehlt jedoch die weitere wichtige Eigenschaft, nämlich eine gute Bedruckbarkeit.

Eine beidseitig siegelbare, biaxial orientierte Polyole finfolie mit drei Schichten ist ferner aus der US-A-44 19 411 bekannt. Auch bei dieser Folie ist in bei den Siegelschichten eine Additivkombination inkorporiert. Sie enthalten jeweils 0,15 bis 0,4 Gew.-% Polysiloxan und 0,05 bis 0,5 Gew.-% Siliciumdioxid, Gewichtsprozente je weils bezogen auf die siegelbare Schicht. Die Basis schicht besteht aus Polypropylen (als Hauptkomponente) und enthält eine geringe Menge Monocarbonsäureamid. Ein Teil des Amids migriert von der Basisschicht in die bei den Siegelschichten und auf deren Oberfläche (äußeren Fläche), so daß in jeder Siegelschicht Polysiloxan, Sili ciumdioxid und Monocarbonsäureamid inkorporiert vorliegen und Monocarbonsäureamid auch auf den Außenflächen der beiden Siegelschichten anwesend ist. Die beschriebene Po lyolefin-Mehrschichtfolie soll einen besonders niedrigen Reibungskoeffizienten aufweisen. Auch dieser Folie haftet jedoch insbesondere der Nachteil an, daß sie nicht be druckbar ist.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, eine biaxial orientierte und beidseitig siegelbare Polyolefin folie aus fünf Schichten zur Verfügung zu stellen, welche die oben erwähnten wichtigen Eigenschaften aufweist und darüber hinaus auch gut bedruckbar bzw. beschichtbar ist. Die neue Polyolefin-Mehrschichtfolie soll insbesondere eine gute beidseitige Siegelbarkeit und hervorragende Laufeigenschaften auf Verpackungsmaschinen besitzen, wo bei gleichzeitig auch ein- oder beidseitige Bedruck barkeit bzw. Beschichtbarkeit gewährleistet sein soll.

Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie aus fünf Schichten, wobei die Basisschicht im wesentlichen aus Propylenpoly meren und die beiden Siegelschichten im wesentlichen aus siegelbaren Olefinpolymeren bestehen, ist dadurch gekenn zeichnet, daß die Basisschicht beidseitig polyolefinische Zwischenschichten trägt, die 0,5 bis 2 Gew.-%, vorzugs weise 0,7 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Zwischenschichten, Polydialkylsiloxan inkorporiert ent halten, wobei die Viskosität des Siloxans kleiner 500 ist, insbesondere zwischen 100 und 10 mm²/s liegt, und daß auf den Zwischenschichten die Siegelschichten ange ordnet sind.

Das in den Zwischenschichten inkorporierte Polydialkyl siloxan hat vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome in den Alkylgruppen und eine Viskosität von höchstens 500 mm²/s bei 25°C, vorzugsweise kleiner 200, insbesondere 10 bis 100 mm²/s (der Viskositätsbereich von beispielsweise 10 bis 100 mm²/s bei 25°C entspricht einer mittleren Mol masse bei Polydimethylsiloxan von etwa 1200 bis 5700 g/mol). Polydimethylsiloxan ist besonders bevor zugt.

Die Basisschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie besteht aus einem Propylenpolymeren, das zum überwiegen den Teil aus Propylen besteht und einen Schmelzpunkt von 140°C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170°C, besitzt. Isotaktisches Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 15 Gew.-% und weniger, Copolymere von Ethylen und Propylen mit einem Ethylengehalt von 10 Gew.-% oder weniger, Copolymere von Propylen mit C₄-C₈-α-Olefinen mit einem α-Olefin-Gehalt von 10 Gew.-% oder weniger stellen bevorzugte Propylenpolymere für die Basisschicht dar, wo bei isotaktisches Polypropylen besonders bevorzugt ist. Das Propylenpolymere der Basisschicht hat im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 10 g/10 min, vorzugsweise 1,5 g/10 min bis 4 g/10 min, bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735).

Die auf beiden Oberflächen der Basisschicht angeordneten Zwischenschichten bestehen aus Polymeren gleicher chemi scher Zusammensetzung wie die Basisschicht, ihr Schmelz flußindex soll aber größer sein als der Schmelzflußindex des Polymeren der Basisschicht.

Die Siegelschichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtfo lie bestehen aus siegelbaren olefinischen Polymeren. Ge eignete Olefinpolymere sind Ethylenhomopolymere, Copoly mere aus Ethylen und Propylen, Ethylen oder Propylen und Buten-1 oder einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen, Terpolymere aus Ethylen, Propylen und Buten-1 oder einem anderen α-Olefin mit 5 bis 10 Kohlen stoffatomen oder Mischungen aus diesen Polymeren. Ethy len-Propylen-Copolymere, Ethylen-Butylen-Copolymere, Pro pylen-Butylen-Copolymere, Ethylen-Propylen-Butylen-Terpo lymere oder Mischungen aus diesen Polymeren werden bevor zugt eingesetzt. Besonders bevorzugte Olefinpolymere für die Siegelschichten sind Ethylen-Propylen-Copolymere mit Propylen als Hauptkomponente und einem Ethylengehalt von 2 bis 10 Gew.-% (bezogen auf das Copolymere), Propylen- Butylen-Copolymere mit Propylen als Hauptkomponente und einem Butylengehalt von 0,5 bis 25 Gew.-% (bezogen auf das Copolymere) und Ethylen-Propylen-Butylen-Terpolymere mit Propylen als Hauptkomponente, 0,5 bis 7 Gew.-% Ethy len und 5 bis 30 Gew.-% Butylen (Gewichtsprozent bezogen auf das Terpolymere) sowie Mischungen aus diesen Polyme ren.

Das Olefinpolymere der Siegelschichten hat einen niedri geren Schmelzpunkt als das Propylenpolymere der Basis schicht und der Zwischenschichten. Der Schmelzpunkt des Olefinpolymeren liegt im allgemeinen im Bereich von 80 bis 160°C, vorzugsweise 100 bis 140°C.

Der Schmelzflußindex des Olefinpolymeren der Siegel schichten liegt höher als jener des Propylenpolymeren der Basisschicht und der Zwischenschichten. Das Olefin polymere für die Siegelschichten hat einen Schmelzflußin dex von im allgemeinen 1 bis 12 g/10 min, vorzugsweise 3 bis 9 g/10 min, bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735).

Eine notwendige Oberflächenbehandlung der Siegelschich ten, z. B. Flammbehandlung oder Coronabehandlung, wird nach dem letzten Streckschritt durchgeführt.

Zur Coronabehandlung, die nach einer der bekannten Metho den durchgeführt werden kann, wird zweckmäßigerweise so vorgegangen, daß die Folie zwischen zwei als Elektroden dienenden Leiterelementen hindurchgeführt wird, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wechselspannung (etwa 10 000 V und 10 000 Hz), angelegt ist, daß Sprüh- oder Coronaentladungen stattfinden kön nen. Durch die Sprüh- oder Coronaentladungen wird die Luft oberhalb der Folienoberfläche ionisiert und verbin det sich mit den Molekülen auf der Folienoberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen unpolaren Polymermatrix entstehen. Erfindungsgemäß können eine oder beide Oberflächen behandelt werden. Die erfindungsgemäße Folie zeigt besonders gute Haftungseigenschaften gegen über wäßrigen Beschichtungsmassen.

Um bestimmte Eigenschaften der erfindungsgemäßen Polyole finfolie noch weiter zu verbessern, können sowohl die Ba sisschicht als auch die beiden Zwischenschichten und die Siegelschichten weitere Zusätze in einer jeweils wirk samen Menge enthalten, vorzugsweise Antistatika, Anti blockmittel, Gleitmittel, Füllstoffe, Pigmente, Farb stoffe, Stabilisatoren und/oder niedrigmolekulare Harze, die mit dem Polymeren der Basisschicht, der Zwischen schichten und der Siegelschichten verträglich sind.

Bevorzugte Antistatika sind gesättigte aliphatische, ter tiäre Amine mit einem aliphatischen Rest mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit 2-Hydroxyalkyl-(C₁-C₄)-Gruppen substituiert sind, worunter N,N-bis-(2-hydroxyethyl)-al kylamine mit C₁₀-C₂₀, vorzugsweise C₁₂-C₁₈, als Alkyl gruppen besonders geeignet sind. Die wirksame Menge an Antistatikum liegt im Bereich von 0,05 bis 3 Gew.-%, be zogen auf das Gewicht der jeweiligen Schicht.

Geeignete Antiblockmittel, die vorzugsweise den Siegel schichten zugesetzt werden, sind anorganische Zusatz stoffe wie Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Magnesiumsi licat, Aluminiumsilicat, Calciumphosphat und dergleichen, nichtionogene Tenside, anionaktive Tenside und/oder un verträgliche organische Polymerisate wie Polyamide, Poly ester, Polycarbonate und dergleichen. Die wirksame Menge an Antiblockmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Schicht.

Beispiele für Gleitmittel sind höhere aliphatische Säure amide, höhere aliphatische Säureester, Wachse und Metall seifen. Die wirksame Menge an Gleitmittel liegt im Be reich von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Schicht.

Als Stabilisatoren können die üblichen stabilisierend wirkenden Verbindungen für Ethylen-, Propylen- und andere α-Olefinpolymere eingesetzt werden. Die wirksame Menge beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Schicht.

Bei dem empfohlenen niedrigmolekularen Harz handelt es sich um ein natürliches oder synthetisches Harz mit einem Erweichungspunkt von 60 bis 180°C, vorzugsweise 80 bis 130°C (bestimmt nach ASTM-E 28). Unter den zahlreichen niedrigmolekularen Harzen sind die Kohlenwasserstoffharze bevorzugt, und zwar in Form der Erdölharze (Petroleum harze), Styrolharze, Cyclopentadienharze und Terpenharze (diese Harze sind in Ullmanns Enzyklopädie der Techn. Chemie, 4. Auflage, Band 2, Seiten 539 bis 553, beschrie ben).

Die Erdölharze sind solche Kohlenwasserstoffharze, die durch Polymerisation von tiefzersetzten (deep-decomposed) Erdölmaterialien in Gegenwart eines Katalysators herge stellt werden. Diese Erdölmaterialien enthalten gewöhn lich ein Gemisch von harzbildenden Substanzen wie Styrol, Methylstyrol, Vinyltoluol, Inden, Methylinden, Butadien, Isopren, Piperylen und Pentylen. Die Styrolharze sind niedrigmolekulare Homopolymere von Styrol oder Copolymere von Styrol mit anderen Monomeren wie α-Methylstyrol, Vinyltoluol und Butadien. Die Cyclopentadienharze sind Cyclopentadienhomopolymere oder Cyclopentadiencopolymere, die aus Kohlenteerdestillaten und zerlegtem Erdölgas er halten werden. Diese Harze werden hergestellt, indem die Materialien, die Cyclopentadien enthalten, während einer sehr langen Zeit bei hoher Temperatur gehalten werden. In Abhängigkeit von der Reaktionstemperatur können Dimere, Trimere oder Hochpolymere erhalten werden. Die Terpen harze sind Polymerisate von Terpenen, d. h. Kohlenwasser stoffen der Formel C₁₀H₁₆, die in fast allen etherischen Ölen und ölhaltigen Harzen von Pflanzen enthalten sind, und phenolmodifizierte Terpenharze. Als spezielle Bei spiele der Terpene sind α-Pinen, β-Pinen, Dipenten, Limo nen, Myrcen, Bornylen, Camphen und ähnliche Terpene zu nennen. Bei den Kohlenwasserstoffharzen kann es sich auch um die sogenannten modifizierten Kohlenwasserstoffharze handeln. Die Modifizierung erfolgt im allgemeinen durch Reaktion der Rohstoffe vor der Polymerisation, durch Ein führung spezieller Monomerer oder durch Reaktion des po lymerisierten Produktes, wobei insbesondere Hydrierungen oder Teilhydrierungen vorgenommen werden.

Als Kohlenwasserstoffharze werden vorzugsweise Styrolho mopolymerisate, Styrolcopolymerisate, Cyclopentadienhomo polymerisate, Cyclopentadiencopolymerisate und/oder Ter penpolymerisate mit einem Erweichungspunkt von jeweils 60 bis 180°C, vorzugsweise 80 bis 130°C, eingesetzt (bei den ungesättigten Polymerisaten ist das hydrierte Produkt bevorzugt).

Die wirksame Menge an niedermolekularem Harz beträgt 3 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-%, bei Einsatz in den Siegelschichten und 10 bis 30 Gew.-% bei Einsatz in den Zwischenschichten.

Weitere inerte Zusatzmittel wie Füllstoffe oder Pigmente befinden sich in der Basisschicht oder vorzugsweise in den Zwischenschichten und sind dort in Teilchenform fein verteilt. Die mittlere Teilchengröße beträgt zweck mäßigerweise 0,02 bis 4 Mikrometer, vorzugsweise 0,3 bis 1 Mikrometer. Der Gehalt an inerten Zusatzmitteln beträgt gewöhnlich 1 bis 25 Gew.-%, insbesondere 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf die Basisschicht. Die inerten Zusatzmittel bestehen insbesondere aus pulverförmigen anorganischen Zusatzstoffen, z. B. Carbonaten der Alkali- und Erdalka limetalle wie Calciumcarbonat (Kreide), Sulfaten wie Bariumsulfat und/oder Oxiden wie anorganischen Silicium verbindungen, insbesondere Magnesiumsilikat (Talkum), Na- Al-silikat, Siliciumdioxid, Glas oder Titandioxid oder aus Mischungen dieser Verbindungen. Diese werden in Form von feinen Teilchen, z. B. als Pulver, in die die Basis schicht, beziehungsweise die Zwischenschichten bildende Kunststoffschmelze beim Extrudieren der Folie eingearbei tet und darin dispergiert. Besonders vorteilhaft werden die inerten Teilchen und die anderen Additive mit Master batch-Technik in die Polymeren eingearbeitet.

In einer anderen Ausführungsform bestehen die inerten Teilchen aus organischem Kunststoff, der mit den Polyme ren der Basisschicht, der Zwischenschichten und der Deck schichten unverträglich ist und einen höheren Schmelz punkt aufweist. Zu diesen Polymeren gehören Styrol- und Acryl-Polymere, insbesondere Polystyrol und Polymethyl methacrylat, fluorierte Kohlenwasserstoffpolymere, Poly amide und Polyester, insbesondere Polybutylentereph thalat. Der kombinierte Einsatz von organischen und anor ganischen inerten Teilchen ist möglich.

Die inerten Teilchen ragen teilweise aus der Basisschicht beziehungsweise aus den Zwischenschichten heraus und sind auf ihrer hervortretenden Oberfläche vollständig von den Siegelschichten überzogen. In bevorzugter Ausführungsform ist die Dicke mindestens einer der Siegelschichten klei ner als die durchschnittliche Größe der Teilchen. Eine solche relativ dünne Siegelschicht erhält durch die aus der Basisschicht herausragenden Teilchen eine profilierte Oberflächenstruktur, die zu einer erhöhten Rauhigkeit dieser Folienoberfläche führt. Durch Variation der Kon zentration der inerten Teilchen, der mittleren Teilchen größe sowie der Dicke der Deckschicht läßt sich die ge wünschte Rauhigkeit dieser Folienoberfläche einstellen. Zweckmäßigerweise ist die gemittelte Rauhtiefe der Folie noberfläche (Oberflächenrauhigkeit R_z) 0,5 bis 5 Mikrometer, insbesondere 1 bis 4 Mikrometer, gemessen nach DIN 4768 bei einem cut-off von 0,25 mm.

In bevorzugter Ausführungsform besitzt die Basisschicht eine porige Struktur. Dadurch zeigt die Folie eine Dichte, die geringer ist als die rein rechnerische Dichte aufgrund der verwendeten Mischung von Polypropylen und inerten Teilchen. Insbesondere beträgt ihre Dichte 0,50 bis 0,85 g/cm³. Bei zu niedriger Dichte ist die Festig keit der Folie nicht ausreichend. Die porige Struktur er gibt sich aufgrund von Mikrorissen, Leerstellen, Mikro hohlräumen oder Vakuolen ("voids"), welche beim Strecken der coextrudierten Folie bei gleichzeitiger Anwesenheit von Feststoffteilchen innerhalb der Basisschicht entste hen. Das Strecken erfolgt dabei unter Temperaturbedingun gen, bei denen die Polymermatrix der Basisschicht an der Oberfläche der inerten Teilchen aufreißt, was zu den freien, leeren, ungefüllten Räumen (Leerstellen, Mikro hohlräumen, Vakuolen) in der Folie führt. Durch die Erhö hung der Konzentration der Feststoffteilchen läßt sich die Zahl der Leerstellen vergrößern und damit die Dichte der Folie erniedrigen.

Die Dicke der erfindungsgemäßen Polyolefin-Mehrschichtfo lie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich insbesondere nach dem beabsichtigten Einsatz. Ihre Gesamtdicke beträgt im allgemeinen 10 bis 120 µm, vor zugsweise 20 bis 80 µm, wobei die Siegelschichten und die Zwischenschichten jeweils 0,2 bis 4 µm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 µm, dick sind.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen aus fünf Schichten gebildeten Polyolefinfolie erfolgt nach dem bekannten Coextrusionsverfahren. Im Rahmen dieses Verfahrens wird so vorgegangen, daß die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextru diert werden, die durch Coextrusion erhaltene Folie zur Verfestigung abgekühlt wird, die Folie biaxial gestreckt (orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und an der/den (zur Coronabehandlung) vorgesehenen Siegelschicht(en) coronabehandelt wird. Die biaxiale Streckung (Orientierung) kann simultan oder aufeinan derfolgend durchgeführt werden, wobei die aufeinander folgende biaxiale Streckung, bei der zuerst längs (das ist in Maschinenrichtung) und dann quer (das ist quer zur Maschinenrichtung) gestreckt wird, bevorzugt ist. Zunächst wird also wie beim üblichen Coextrusionsverfah ren das Polymere oder die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert oder verflüssigt. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flach düse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte fünfschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Walzen, die durch Kühlung auf etwa 30 bis 50°C gehalten werden, abgekühlt und verfestigt. Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. In Längs richtung wird vorzugsweise 4 bis 7 : 1 und in Querrichtung vorzugsweise 8 bis 10 : 1 gestreckt. Die Längsstreckung wird bei einer Folientemperatur von vorzugsweise 120 bis 140°C durchgeführt und die Querstreckung vorzugsweise bei 160 bis 175°C. Das Längsstrecken wird man zweckmäßi gerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnellaufender Walzen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe eines entspre chenden Kluppenrahmens. An die biaxiale Streckung der Fo lie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an. Dabei wird die Folie etwa 0,5 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 150 bis 160°C gehalten. Die Coronabehand lung erfolgt wie bereits erwähnt vorzugsweise mit einer Wechselspannung von etwa 10 000 V und 10 000 Hz. Die so hergestellte Folie wird in üblicher Weise mit Hilfe einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt. Für die genaue Dosie rung der Additive empfiehlt sich in vielen Fällen die sogenannte Masterbatch-Technologie.

Die erfindungsgemäße Polyolefin-Mehrschichtfolie eignet sich insbesondere als Verpackungsfolie auf schnellaufen den Verpackungsmaschinen. Sie besitzt nämlich all die wichtigen Eigenschaften, die von Polyolefinfolien im Hin blick auf den Einsatz auf schnellaufenden Maschinen gefordert werden. Sie weist insbesondere eine beidseitige Siegelbarkeit, hervorragende Laufeigenschaften und gleichzeitig eine gute Bedruckbarkeit bzw. Beschichtbar keit auf.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen noch näher erläutert.

In den nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um eine biaxial orientierte (Längsstreckverhältnis 5 : 1, Querstreckverhältnis 10 : 1) Polyolefinfolie mit einer Basisschicht, zwei Zwischen schichten und zwei Siegelschichten, wobei die Basis schicht aus einem isotaktischen Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 5 Gew.-%, mit einem Schmelzpunkt von 165°C und einem Schmelzflußindex von 3,5 g/10 min bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735) besteht. Die Zwischenschichten bestehen aus einem isotaktischen Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 5 Gew.-%, mit einem Schmelz punkt von 160°C und einem Schmelzflußindex von 4,5 g/10 min bei 230°C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735). Die Basisschicht ist etwa 17 µm dick, die beiden Zwischenschichten, die auf beiden Oberflächen der Basisschicht angeordnet sind, besitzen jeweils eine Dicke von etwa 1 µm und die beiden Siegelschichten, welche auf den freien Oberflächen der Zwischenschichten angeordnet sind, sind auch jeweils etwa 1 µm dick. Die fünf schichtigen Polyolefinfolien sind nach dem bekannten Coextrusionsverfahren hergestellt worden.

Die Siegelschichten bestehen jeweils aus einem statisti schen Ethylen-Propylen-Copolymerisat mit einem Ethylenge halt von 4,5 Gew.-%. Der Schmelzflußindex des Deck schichtrohstoffs beträgt 6 g/min. Als Antiblockmittel enthält der Rohstoff 0,3 Gew.-% SiO₂ einer Teilchengröße von 2 µm.

Beispiel 1

Das Polymere für die Zwischenschichten enthielt 1 Gew.-% eines Polydimethylsiloxans einer Viskosität von 50 mm²/s. Die Folie wurde nicht coronabehandelt.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Folie allerdings einer einseitigen Coronabehandlung unterzogen wurde.

Beispiel 3

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Folie allerdings einer beidseitigen Coronabehandlung unterzogen wurde.

Beispiel 4

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei allerdings anstelle des Polydimethylsiloxans einer Viskosität von 50 mm²/s ein Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 100 mm²/s eingesetzt wurde.

Beispiel 5

Wie Beispiel 4, aber einseitig vorbehandelt.

Beispiel 6

Wie Beispiel 5, aber beidseitig vorbehandelt.

Beispiel 7

Der Rohstoff für die Basisschicht und die Zwischen schichten enthielt 0 Gew.-% Polydimethylsiloxan, der Roh stoff für die Deckschichten enthielt 0,5 Gew.-% Polydime thylsiloxan mit einer Viskosität von 100 mm²/s. Die Folie wurde beidseitig coronabehandelt.

Die Oberflächenpolarität der coronabehandelten Deck schicht(en) betrug jeweils 40 mN/m, gemessen nach DIN 53 364, wobei die Folien erst 5 min in n-Heptan gela gert wurden und dann die Messung nach Abdampfen des Löse mittels erfolgte. Die Oberflächenspannung der Folie des Beispiels 7 ließ sich nach dieser Methode nicht bestim men.

Ergebnisse:

Die Folien der Beispiele 2 bis 6 sind jenen der Beispiele 1 und 7 überlegen. Sie zeigen gleichzeitig gute Siegelei genschaften und Laufeigenschaften und insbesondere gute Bedruckbarkeit auf den jeweils behandelten Oberflächen. Die Folie nach Beispiel 1 ist nicht bedruckbar und bei der Folie nach Beispiel 7 zeigte sich, daß die Siegelfä higkeit nicht mehr zufriedenstellend war und daß eine quantitative Bestimmung der Oberflächenspannung nach üb licher Methode nicht mehr möglich war.

Claims

1. Beidseitig siegelbare, biaxial orientierte Polyole finfolie aus fünf Schichten, bei der eine Basisschicht im wesentlichen aus Polypropylen besteht und beidseitig polyolefinische Zwischenschichten trägt und zwei Siegel schichten im wesentlichen aus siegelbaren Olefinpolymeren bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischen schichten 0,6 bis 1 Gew.-% Polydialkylsiloxan enthalten, das eine Viskosität von weniger als 500 mm²/s aufweist.

2. Polyolefinfolie nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Folie einseitig mit einer elektrischen Coronaentladung oberflächenbehandelt ist.

3. Polyolefinfolie nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Folie beidseitig mit einer elektrischen Coronaentladung oberflächenbehandelt ist.

4. Polyolefinfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Polydial kylsiloxans im Bereich von 10 bis 100 mm²/s liegt.

5. Polyolefinfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polydialkylsiloxan ein Polydimethylsiloxan ist.

6. Verfahren zur Herstellung der Polyolefinfolie nach den Ansprüchen 1 bis 5, bei dem die den einzelnen Schich ten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flach düse coextrudiert werden, die coextrudierte Folie zur Verfestigung abgekühlt wird, die Folie biaxial gestreckt wird mit einem Längsstreckverhältnis von 4 bis 7 : 1 und einem Querstreckverhältnis von 8 bis 10 : 1, die biaxial gestreckte Folie thermofixiert, coronabehandelt und an schließend aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelze der Zwischenschichten 0,6 bis 1 Gew.-% Polydialkylsiloxan mit einer Viskosität von weniger als 500 mm²/s zugesetzt wird.

7. Verwendung der Polyolefinfolie nach den Ansprüchen 1 bis 5 als Verpackungsfolie.

8. Polyolefinfolie nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß sie auf ihrer oberflächenbehandelten Ober fläche mit einer wäßrigen Druckfarbe bedruckt ist.

9. Polyolefinfolie nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Oberfläche mit einer wäßrigen Druck farbe bedruckt ist und die andere Oberfläche mit einem wäßrigen Kleber gegen ein flächiges Substrat geklebt ist.